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Ensayo investigativo sobre tolerancias y ajustes, tratamientos térmicos, rugosidad,

abrasión y procesos no convencionales para dar forma a los materiales

Elaborado por:

Luis Bernardo Contreras Estrada

Jefferson Johan Bados Castillo

Juan David Rodríguez Gaviria

Juan José Marín Luna

Universidad tecnológica de Pereira

Facultad de Ingeniería

Introducción a la manufactura

Pereira

19 de abril del 2022

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Introducción

El complejo proceso de fabricación mecánica inicia desde la representación gráfica de la

pieza y los componentes requeridos para su realización y comprende a la pieza de trabajo desde

los planos hasta el desarrollo de un elemento tangible.

Sin embargo, el campo teórico dista de la realidad puesto que la pieza finalizada del

proceso resulta distante de las medidas acotadas en la representación gráfica; y en el mundo real

las propiedades físicas del elemento tangible deben ser modificadas, con el fin de fabricar un

producto acorde a las necesidades planteadas de uso y restauración y, adicionalmente, el

producto final exige que se logre la forma idónea, para ello, la extracción de exceso de material

es fundamental.

Dicho lo anterior, es imperativo el estudio respectivo de los tres casos expuestos con

anterioridad; el primer asunto se tratará bajo ‘Tolerancias y ajustes’, la segunda problemática se

abarca como ‘Tratamientos térmicos’ y la última se manejará en la sección de ‘Abrasión’. El

objetivo general de la investigación es exponer de manera clara y concisa la solución y

aplicación en la industria manufacturera de las tres situaciones dadas a conocer previamente.

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Tolerancias y ajustes

En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de planos y

representaciones gráficas de las piezas y componentes que se deseen fabricar. En estos casos, la

mayor parte de las piezas que se representan en planos no quedan totalmente definidas con su

dibujo y acotación, debido a que existirá siempre una discrepancia entre las medidas teóricas o

exactas que aparecen en los planos y las medidas reales de las piezas.

Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores, entre los que destacan:

 La existencia de juegos y holguras en las herramientas o máquinas herramientas.

 Errores de los instrumentos de medida o de los operarios que miden.

 La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las temperaturas que

adquieren durante los procesos de mecanizado y fabricación.

 Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan en las piezas.

Una muestra de los errores habituales que se pueden cometer con distintos tipos de máquinas

durante el proceso de fabricación de piezas es la siguiente tabla que a continuación se muestra,

donde los datos sirven también para dar una aproximación de la precisión que se puede conseguir

con dichas máquinas.

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Definiciones:

 Eje: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser acoplada dentro de otra.

En este sentido, se define el Prisma como un poliedro formado por dos polígonos paralelos e

iguales, llamados bases, y por tantos paralelogramos como lados tengan las bases,

denominados caras.

 Agujero: es el alojamiento del eje. En general, se usan los términos eje y agujero, cuando se

trata de una pareja de elementos que encajan entre sí, independientemente de la forma de la

sección, aunque la mayoría está formada por elementos cilíndricos, pero no tienen por qué

ser de revolución.

 Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que se indica en planos o

especificaciones para una medida (cota) determinada.

• Cota efectiva (o real): es la que tiene la pieza terminada.

• Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): es la diferencia existente entre la medida

máxima y la mínima admisible para la fabricación de la pieza real. En todo proceso de

fabricación se producen siempre discrepancias entre cotas nominales y efectivas. En este sentido,

la tolerancia dimensional es el margen de error permitido. Para un eje, la tolerancia dimensional,

t = dmáx - dmín, siendo (dmáx), (dmín) las medidas máximas y mínimas permisibles en el

diámetro del eje. Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx - Dmín, siendo (Dmáx),

(Dmín) las medidas máximas y mínimas permisibles en el diámetro del agujero.

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 Cotas máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima permisibles en una pieza

determinada.

 Diferencia o Desviación superior (Tsup): representa la diferencia entre la cota máxima y la

nominal.

 Diferencia o Desviación inferior (Tinf): es la diferencia entre la cota nominal y la mínima.

Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo de la figura anterior, donde las cotas

máximas, mínimas y el valor de la tolerancia valdrán:

 Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.

 Cota mínima = 40 - 0,1 = 39, 9 mm.

 Tolerancia (t) = 40,2 - 39,9 = 0,3 mm. o también t = 0,2 - (-0,1) = 0,3 mm.

 Ajuste: se emplea para designar el conjunto de dos piezas, acopladas entre sí, formado por

eje y agujero.

• Juego (J): es la diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje. Sólo existirá juego cuando

el eje sea menor que el agujero en todo el campo de tolerancia.

 Juego máximo (Jmáx): es la holgura máxima que puede haber entre el eje y el agujero, es

decir, la diferencia entre el diámetro máximo del agujero y el diámetro mínimo del eje.
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 Juego mínimo (Jmín): es la holgura mínima que puede haber entre el agujero y el eje, es

decir, la diferencia entre el diámetro mínimo del agujero y el diámetro máximo del eje.

 Aprieto (A): se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el diámetro del agujero. En

este caso se produce una "interferencia" de diámetros. A la diferencia entre estos diámetros

se la llama aprieto.

 Aprieto máximo (Amáx): es la diferencia entre las medidas del eje máximo y el agujero

mínimo.

 Aprieto mínimo (Amín): es la diferencia entre las medidas del eje mínimo y el agujero

máximo.

• Zona o magnitud de tolerancia: es la comprendida entre las dos líneas que representan los

límites de la tolerancia, y cuya amplitud es el valor de tolerancia.

• Línea de referencia o línea cero: Las desviaciones pueden ser positivas o negativas, según sea

su posición con respecto a la cota nominal. Se convienen representar una línea recta llamada

línea de referencia o línea cero que correspondería a la dimensión nominal, es decir, una

desviación cero.

Mediante una escala arbitraria se representan en la parte superior (+) las desviaciones

positivas, y en la parte inferior (-) las negativas. De este modo quedan indicadas las tolerancias

también en posición.
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 Campos de tolerancias:

En la figura anterior se muestran distintos ejemplos de cotas con sus respectivas posiciones de

las tolerancias de cada una de ellas.

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Tratamientos térmicos

El tratamiento térmico de un metal es un proceso comúnmente usado para modificar las

características de los objetos mediante la aplicación de calor y/o frio y otros compuestos para

aumentar o disminuir la resistencia, ductilidad y dureza del metal.

En la industria estos tratamientos son de primordial importancia ya que permiten

modificar acorde a las necesidades las propiedades mecánicas de los materiales, además de

mejorar la productividad de la industria al permitir restaurar y modificar las propiedades de los

metales.

Los tipos de tratamiento que existen son:

 Templado: El templado consiste en elevar la temperatura del metal a temperaturas entre los

300° a 500°C para endurecer el metal. Es importante el tiempo de calentamiento y

enfriamiento del metal para lograr la dureza deseada, el cual depende del tipo de metal y sus

aleaciones.

Los metales se someten además a una carbonización para que puedan resistir cargas

dinámicas.

El proceso de enfriado también depende del tipo de metal que sea, ya que si es un metal con

bajo o medio contenido de carbono se somete a enfriamiento con agua, en cambio sí tienen

medio-alto o alto contenido de carbono el enfriamiento se realiza mediante aceites.

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 Revenido: El revenido es un proceso generalmente consiguiente al templado ya que luego

del temple los metales suelen quedar demasiados duros y frágiles para el uso destinado. Este

proceso consiste en usar “bajas temperaturas” para alcanzar la proporción de

dureza/resistencia deseada.

Al igual que en el temple la temperatura y el tiempo dependen del tipo de metal que se

vaya a tratar, variando desde los 150° hasta los 500°C para realizar el procedimiento. Este

proceso se realiza en hornos de revenido los cuales pueden agregar un gas protector que evita

que el metal se oxide al calentarse. El análisis del metal es importante para este proceso ya

que si se realiza con la temperatura y el tiempo incorrecto se puede generar un fenómeno

llamado Fragilidad azul, el cual simplemente es que el metal termina perdiendo toda

resistencia y dureza volviéndolo un metal frágil.

 Normalizado: Es un proceso similar al templado, consistiendo principalmente en elevar los

metales a temperaturas mayores a los 37.77°C. El objetivo de este proceso es, como su

nombre lo indica, normalizar o devolver las propiedades “originales” de los metales para

facilitar su maquinabilidad, eliminar tensiones y afinar su estructura. Generalmente se aplica

a materiales fundidos, forjados o mecanizados y el enfriamiento en este proceso es diferente

al del templado, ya que en este se utiliza el enfriamiento por aire como el principal método

sin importar el metal.

 Recocido: El recocido consiste en calentar el material a temperatura al borde del punto de

austenización (800° a 950°C dependiendo del material) seguido de un enfriamiento lento y

controlado. Este proceso busca principalmente ablandar el metal para su fácil manipulación y
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mecanización, quitándole dureza y aportándole flexibilidad al metal. Este se puede usar para

eliminar por ejemplo tensiones producidas por el trabajo en frio del material.

Para acabados brillantes se realiza en vacío o en una atmosfera reductora, al aire natural

para elementos que se vayan a mecanizar o que no requieran un acabado brillante.

Rugosidad

La rugosidad es el conjunto de irregularidades micrométricas que posee una superficie en

los artículos manufacturados, el cual le confiere aspereza. Una superficie perfecta es una

abstracción matemática ya que cualquier superficie real por perfecta que parezca presenta

irregularidades que se originan por el proceso de fabricación. Lo que determina la rugosidad

superficial es:

 Superficial real.

 Perfil real.

 Superficie geométrica.

Las clases de rugosidad son:

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Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan instrumentos electrónicos llamados

rugosímetros, que miden:

 profundidad de la rugosidad media (rz)

 el valor de la rugosidad media (ra)

 altura máxima (ry)

Los instrumentos que nos permiten medir la rugosidad son:

 Comparador visotáctil.

 Rugosímetro con palpador mecánico.

 Rugosímetro con palpador inductivo.

 Palpador capacitivo.
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 Palpador piezoeléctrico.

 Rugosímetro con patín mecánico.

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Abrasión

La definición de abrasión dada por la RAE es la acción y el efecto de raer o desgastar por

fricción; la definición de abrasión mecánica es la acción mecánica de desgaste que provoca la

erosión de un material o tejido.

El proceso de mecanizado por abrasión es la eliminación del material sobrante de una

pieza desgastándola en pequeñas cantidades, haciendo que se desprendan partículas de material,

para lograr la forma adecuada. De forma coloquial podríamos decir que el mecanizado por

abrasión usa las partículas abrasivas como herramientas de corte en miniatura. Este proceso que

debe ir añadido a otros tipos de mecanizado, ya que la abrasión permite una extracción de exceso

de material. Los abrasivos más comunes en mecanizado industrial son los naturales, como la

arenisca, el esmeril o el diamante o artificiales, como la alúmina cristalizada, nitruro de boro

cúbico o carburo de silicio cristalizado.

Las ventajas del mecanizado por abrasión son dos, las cuales son la posibilidad de

mecanizar piezas de elevada dureza y que permite eliminar pases muy débiles; sus limitaciones

son los tiempos necesarios para la producción, que son insostenibles en algunos procesos de

fabricación.

Las aplicaciones más comunes del mecanizado por abrasión son hacer piezas de

automóviles como embragues, bombas inyectoras, turbocompresores, etc.; piezas de aviación

como el fuselaje y el acabado de las alas de los aviones y, piezas ópticas como lentes de

telescopios y espejos.

La elección del tipo de mecanizado depende de los requisitos de fabricación, como los

tiempos de entrega, las tolerancias, las dimensiones de la pieza, etc.

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Los tipos de abrasión que existen son:

 Rectificado: se trata de un proceso al que se suele recurrir en la etapa final de la fabricación,

tras el torneado o el fresado, para aumentar calidad superficial, dimensional y de forma de la

pieza por medio de una muela rectificadora, cuando se requieren medidas y tolerancias muy

precisas, sean geométricas, dimensionales o de acabado superficial.

 Bruñido: es un proceso de mecanizado con piedras bruñidoras, que se usa generalmente para

acabar superficies cilíndricas internas. Es similar al rectificado interior, pero a una velocidad

mucho más baja, que permite reducir al mínimo el calor y la presión y así controlar mucho

mejor la geometría y el tamaño de la pieza.

 Pulido: es uno de los mecanizados por abrasión que apenas elimina material, y por lo tanto

no ofrece una gran precisión dimensional y geométrica, consiste en a abrillantar superficies

con discos o bandas abrasivas, o incluso con telas impregnadas de abrasivos.

 Lapeado: es un proceso de mecanizado que se parece mucho al rectificado, pero implica un

material más blando en la máquina que en la pieza de trabajo, como la brea o una cerámica,

que se “carga” con el abrasivo. El abrasivo se incrusta dentro del material blando, que lo

mantiene sujeto y le permite marcar y cortar el material más duro produciendo una superficie

pulida.
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Procesos no convencionales para dar forma a los materiales

 Mecanizado por electroerosión: El mecanizado por electroerosión, o por descarga eléctrica,

es un proceso de mecanizado por arranque de viruta para materiales conductores de la

electricidad que emplea chispas controladas con precisión producidas entre un electrodo,

generalmente de grafito que puede considerarse como la herramienta de corte y una pieza de

trabajo, en presencia de un fluido dieléctrico.

El origen del mecanizado por electroerosión se remonta a mediados del siglo XVIII,

cuando se descubrió el efecto erosivo de las descargas eléctricas. Casi 200 años después y en

plena Segunda Guerra Mundial, los científicos soviéticos B. y N. Lazarenko aprovecharon

ese efecto con el objeto de desarrollar un proceso controlado para el mecanizado de aquellos

materiales que fueran conductores. Con esa idea nació el proceso de electroerosión en 1943.

Los Lazarenko perfeccionaron dicho proceso y diseñaron un circuito que llevaba su

nombre y que consistía en una sucesión de descargas que se producían entre dos conductores

separados entre sí por una película de líquido no conductor llamado dieléctrico. Hoy en día,

muchas máquinas de electroerosión utilizan una versión avanzada del circuito Lazarenko.

La electroerosión se diferencia de la mayoría de las operaciones de mecanizado por arranque

de viruta en que el electrodo extrae el material sin tener contacto físico con la pieza de trabajo.

Esta característica elimina la fuerza propia de la herramienta que se ejerce, por ejemplo, con una

fresadora o una rectificadora y, por tal razón, con la electroerosión se pueden producir formas

que romperían las herramientas de corte convencionales o que estas podrían romper.
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Son muchas las ventajas que reúne el mecanizado por electroerosión, entre las que podemos

citar:

 Es un proceso sin contacto que no genera vibración ni fuerzas de corte, lo que permite la

producción de piezas muy pequeñas, frágiles y de formas complejas.

 Se pueden obtener tolerancias más estrictas, detalles intrincados y acabados de calidad

superior en una amplia gama de materiales que son difíciles o imposibles de fabricar con los

procesos tradicionales.

 Se producen bordes sin rebabas.

 Se pueden trabajar metales muy duros porque el proceso vaporiza el metal en lugar de

cortarlo.

 Pueden mecanizarse materiales explosivos o inflamables, porque el proceso tiene lugar

dentro de un fluido.

 Las máquinas electroerosionadoras dotadas de una función de conocimiento de proceso

permiten producir piezas complejas con una mínima intervención del operador.

Como todo proceso de fabricación, la electroerosión también presenta algunas desventajas o

limitaciones, por ejemplo:

 No puede aplicarse en materiales no conductores.

 Posee bajas tasas de remoción del metal en comparación con métodos tradicionales del

mecanizado por arranque de viruta.

 Se requiere un tiempo de elaboración para producir formas específicas de electrodos de

grafito. Además, el grafito es un material frágil, por lo que la manipulación de los electrodos

debe ser muy cuidadosa.

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 Después del proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y de extrema

dureza, que debe eliminarse en las piezas que requieran resistencia a la fatiga.

 EI acabado superficial rugoso no es perfecto, ya que es más rugoso sobre las caras planas que

sobre las paredes verticales.

 Mecanizado por ultrasonido: El mecanizado por ultrasonido es un método en el que se

emplea una herramienta y abrasivos sueltos. Se hace vibrar la herramienta a una frecuencia

ultrasónica y esta arrastra a los abrasivos generando una rotura frágil en la superficie de la

pieza y, la forma y dimensiones de la pieza están en función de la herramienta. Este método

es adecuado para mecanizar materiales tan frágiles como el vidrio, los materiales cerámicos,

el silicio o el grafito, y prácticamente cualquier material duro.

El proceso es el siguiente:

1. Se utiliza una solución liquida, contenida en un recipiente, que es una mezcla de agua y

partículas de nitrato de boro, oxido de aluminio, carburo de silicio y diamante, con una

concentración en el agua, la cual varía del 20 al 60 por ciento.

2. Circula constantemente a lo largo del proceso de mecanizado, con el propósito de desprender

el material, además, retirar la viruta y restos del material producido durante el proceso.

3. Dentro de este líquido abrasivo, se sumergen la pieza metálica a trabajar y una herramienta

de trabajo que tiene la forma de la cavidad a formar en el metal, elaborada en acero

inoxidable o molibdeno, que vibra y se desplaza perpendicularmente sobre la pieza de

trabajo, con una distancia constante de 0,1 mm entre la herramienta y la superficie metálica.
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4. El movimiento de la herramienta vibratoria hace que las partículas abrasivas choquen con la

pieza metálica, lo que genera el desprendimiento del metal, gracias a las altas tensiones

producidas por la vibración, y las partículas contenidas en el líquido abrasivo.

5. Para controlar la cantidad de material removido, se regula la potencia de la máquina, que

debe oscilar entre los 200 y 2400 W.

Ventajas:

 Reducción de los esfuerzos de corte, de la carga térmica a la pieza.

 Gran acabado superficial.

 La herramienta experimenta un proceso de auto limpieza.

 Aumenta la vida a fatiga.

Desventajas:

 Cuando la profundidad de corte axial es muy baja, la rugosidad no es significativa.

 Es más costoso que los procesos de mecanizado convencionales.

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Conclusión

A razón del ensayo de investigación, las brechas de entendimiento sobre el proceso de

fabricación mecánica y las diversas problemáticas, soluciones y aplicaciones en la industria se

limita.

Ahora, la comprensión acerca de la producción de automóviles como embragues, bombas

inyectoras, turbocompresores, entre otras piezas complejas es posible desde la teoría; desde el

mundo real y teórico, es decir, los planos y la modificación de las características de las materias

se evidencia la importante misión de cumplir asertivamente con las exigencias del producto a

través de tolerancias y ajustes, tratamientos térmicos y abrasión. Con ello se da por finalizado

‘Ensayo investigativo sobre tolerancias y ajustes, tratamientos térmicos, rugosidad, abrasión y

procesos no convencionales para dar forma a los materiales’.

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Referencias

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