EFICIENCIA Y OPTIMIZACIÓN DEL LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS

7. INTRODUCCIÓN.

La presión y capacidad de compresión de las plantas compresoras utilizadas en los sistemas de

levantamiento artificial por gas son originalmente diseñadas para un número estimado de
pozos productores pertenecientes a yacimientos de características definidas. A través del
tiempo, la naturaleza dinámica del comportamiento de los yacimientos inicialmente asociados
al sistema y las características de los pozos de los nuevos yacimientos incorporados, exige un
control y seguimiento continuo de la distribución del volumen de gas disponible para el
levantamiento artificial de los pozos con el fin de maximizar la producción total de petróleo del
sistema, o de maximizar el beneficio económico de los recursos involucrados: yacimientos,
pozos, sistema de recolección y distribución de fluidos, facilidades de compresión existentes,
etc.

Los algoritmos y criterios utilizados en la optimización exigen que cada pozo se encuentre
preparado para competir con el resto para tomar mas volumen de inyección de gas, es decir,
que la instalación se encuentre trabajando “eficientemente” a nivel de pozo.

7.1. Eficiencia del Levantamiento Artificial por Gas

En el Levantamiento Artificial por Gas la eficiencia se mide por los barriles diarios de petróleo
que se producen por cada Mpcn diarios de gas inyectado con fines de levantamiento, otra
manera de cuantificar la eficiencia es con el inverso del número anterior, es decir, midiendo los
Mpcn de gas de levantamiento utilizados para levantar un barril de petróleo, el valor promedio
para el sistema de este último número es utilizado como “Indicador de la Eficiencia del
Sistema”, un valor de referencia utilizado frecuentemente para estimar si un pozo consume
“mucho gas” es 2000 pcn/LAG, sin embargo, los costos de compresión del gas, el beneficio
netoobtenido por la venta del petróleo, la cantidad de agua producida, etc., son parámetros
que permiten establecer mas acertadamente cual es el volumen óptimo de gas que debe
inyectarse por barril de petróleo producido.

La máxima eficiencia de levantamiento a nivel de pozo se alcanza cuando se inyecta a la

máxima profundidad posible el volumen adecuado de gas de levantamiento. Para una
determinada presión de inyección disponible a cabeza de pozo, la máxima profundidad de
inyección se obtiene cuando se realiza un diseño eficiente de la instalación: óptimo
espaciamiento de mandriles y adecuada selección, calibración y operación de las válvulas. En
cuanto a la tasa de inyección adecuada, la asignación de un determinado volumen de inyección
de gas de levantamiento para un determinado pozo no debe realizarse en forma aislada y
mucho menos arbitraria, sino que debe tomarse en consideración tanto su comportamiento
individual como el del resto de los pozos asociados al sistema. El comportamiento actual de
cada pozo debe cotejarse para luego, mediante análisis nodal, detectar las restricciones al flujo
de petróleo mediante la predicción del comportamiento ante distintos escenarios mediante
análisis de sensibilidad: intervalo, densidad y penetración del cañoneo, remoción del daño a la
formación, cambio de línea de flujo, presión de separación, etc. Uno de los análisis de
sensibilidad más utilizados lo constituye cuantificar el impacto que tiene sobre la producción,
la inyección de distintos volúmenes diarios de gas. La representación gráfica de la tasa de
producción de petróleo en función de la tasa de inyección de gas se conoce con el nombre de
“Curva de Rendimiento” y constituye la base fundamental para aplicar algunos algoritmos de
optimización a nivel de sistema.
7.2. Optimización de Sistemas de Levantamiento Artificial por Gas.

Optimizar el uso del gas de levantamiento a través de la distribución óptima del gas, es
imposible si no se considera el sistema completo. En el presente curso se presenta una
metodología para optimizar sistemas de levantamiento artificial por gas bajo condiciones de
volumen limitado o ilimitado de gas de levantamiento considerando todos los pozos asociados
al Sistema de “Gas Lift”. Especial atención se debe prestar a los pozos que producen por flujo
intermitente, una vez que se precisa cual es el tiempo de ciclo requerido para máxima
producción, se debe calcular el consumo óptimo de gas por ciclo para luego prorratearlo a 24
horas. El consumo de gas óptimo de los pozos que producen en forma intermitente debe ser
sustraído del volumen diario total disponible para el levantamiento de los pozos,
adicionalmente se sustrae el de aquellos pozos que producen en forma continua pero que no
serán ranqueados ya que son pozos que deben consumir un volumen fijo ya que de lo
contrario podría aumentar su producción de agua o de arena.

Antes de entrar al siguiente capítulo es conveniente recordar el procedimiento de diseño de

las instalaciones de Levantamiento Artificial por Gas en flujo continuo. En el anexo 1 se
presentan dos ejemplos de diseño de instalaciones en el primero se realiza: 1) La construcción
de la Curva de Rendimiento. 2) Espaciamiento de mandriles y 3) Selección y calibración de
válvulas. En el segundo ejemplo se presenta el diseño con mandriles ya instalados, donde
solamente se realiza la selección de los mandriles donde se justifica asentar válvulas a las
cuales se les determina el asiento y su respectiva calibración, mientras al resto de los
mandriles se les instala una válvula ciega o “dummy” aumentando la disponibilidad de presión
remanente para bajar el punto de inyección en caso de que este no se haya alcanzado
previamente.

CAPÍTULO 8 RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN DEL

POZO CON LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS

8. INFORMACIÓN REQUERIDA PARA EL ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DEL POZO DE GAS LIFT.

La confiabilidad de los resultados del diagnóstico dependerá de la calidad y cantidad de

información disponible, el diagnóstico no será mejor que la información recopilada. A
continuación se describe la información requerida para realizar un análisis completo del
funcionamiento de la instalación que conlleve a un diagnóstico más confiable.

8.1. Datos de Producción.

Los datos de producción se obtienen de la prueba de producción. La prueba completa de

medición de los fluidos producidos deberá incluir:

Disco de gas total en la estación de flujo: para obtener qgas-total, Mpcnd qgas-total (Mpcnd) =
Form . Pts est. Pts dif

Form: Factor del orificio-medidor (Se obtiene del programa “ORIF” o de las Tablas Nº 1, 2, y 3).
Pts est: Puntos estáticos, trazado en tinta de color azul. Pts dif: Puntos diferenciales, trazado
en tinta de color rojo.

El disco de gas total se obtiene del registrador de flujo situado en la estación, Fig. Nº 1.

Disco de gas de levantamiento: para obtener qgas-inyectado, Mpcnd qgas-inyec (Mpcnd) =

Form . Pts est . Pts dif

Form: Factor del orificio-medidor (Se obtiene del programa “ORIF” o de las Tablas Nº 1, 2 y 3).
Pts est: Puntos estáticos, trazado en tinta de color azul.

Pts dif: Puntos diferenciales, trazado en tinta de color rojo.

El disco de gas de levantamiento se obtiene del registrador de flujo situado en el múltiple de

gas o a cabeza de pozo, Fig. Nº 2.

Medidas de producción de petróleo y agua: para obtener ql, bpd. Resultados de la muestra:
para obtener % de AyS.

Con las medidas anteriores se obtiene: Fracción de agua:

Producción neta:

fw= %AyS/100.

qo= ql . (1. – fw)

Relación gas-líquido total:

RGLt= 1000*qgas-total / ql, pcn/LAG. Tasa de gas producido por la formación:

qgas-form.= (qgas total - qgas inyec) Relación gas-petróleo de formación:

RGPf= 1000* qgas-form / qo, pcn/LAG. Relación gas-petróleo de inyección:

RGPf= 1000* qgas-inyec / qo, pcn/LAG.

Otra información que forma parte de la prueba integral de producción lo constituye el disco de
dos presiones donde se registra tanto la presión de inyección (CHP) como la presión de
producción en el cabezal del pozo (THP), sin embargo dada la importancia que tiene para el
diagnóstico, el comportamiento de dichas presiones a través del tiempo se consideran aparte
en la sección 2.4.

Adicionalmente es necesario llevar el comportamiento histórico de los parámetros que definen

el comportamiento de producción del pozo, Fig. Nº 3, ya que una prueba que se desvíe
marcadamente de la tendencia histórica debería ser considerada NO representativa, a menos
que
se justifique el cambio del comportamiento del pozo. Esta justificación debe avalarse con los
últimos trabajos realizados al pozo. (Ej. Reporte G-1532 del Centinela, ver Fig. Nº 4).

8.2. Datos de Infraestructura instalada.

Esta información consiste de: Tubería de producción y revestidor de producción, línea de flujo
superficial, equipo de LAG instalado en el pozo (mandriles y válvulas) y en la superficie (plato
orificio, gamma del registrador de flujo, resortes del disco de dos presiones, etc.)

Se debe obtener del archivo del pozo el último diagrama de completación indicando en cada
uno de ellos las profundidades de los mandriles, niples, mangas de producción y circulación,
intervalo(s) abiertos a producción, diámetros de las distintas secciones de la tubería de
producción y tubería de revestimiento de producción (ID, OD, peso por pie, etc.), botellas,
elevación de la mesa rotaria, tamaño de mandriles (KBM o MMA).

Igualmente se requiere del diámetro y longitud de las distintas tuberías que conforman la línea
de flujo superficial que lleva los fluidos producidos hasta la estación de flujo. Se debe
considerar las irregularidades del terreno si el pozo está en tierra.

Es de primordial importancia disponer del último diseño de LAG instalado en el pozo donde se
pueda obtener tipo de válvula, fabricante, asiento y calibración de las mismas. Con esta
información y las condiciones de producción del pozo se determinará cual es la válvula de
levantamiento que se encuentra operando en el pozo.