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Son de sobra conocidos los enormes deterioros que provocan los procesos corrosivos en los materiales,
especialmente hierros y aceros. Las causas de la corrosión son múltiples, pero sus consecuencias siempre
derivan en pérdidas económicas, llegando a comprometer, en los casos más graves, la seguridad de
procesos industriales, estructuras y edificaciones.
La exposición al agua, a temperaturas elevadas y a sustancias agresivas generan los diferentes tipos de
corrosión. Cualquier elemento de metal que se encuentre en el exterior es susceptible de sufrirla. Para
prevenir los daños es conveniente apostar por aluminio y acero inoxidable, intentar mantener secas las
superficies, emplear recubrimientos de grasa o bien aplicar pinturas anticorrosión. Lo mejor es emplear uno
o varios sistemas de protección como los que desgranamos a continuación, o bien una combinación de
ellos:
Por inmersión: se sumerge el metal a proteger en un baño de metal fundido, que al enfriarse conforma
una capa sólida protectora. Se suele utilizar el estaño, cinc (galvanizado), aluminio y plomo.
Por electrodeposición: se transmite electricidad entre dos metales distintos, inmersos en un líquido
conductor que hace las veces de electrolito. El metal que queramos proteger actuará de cátodo, el otro
de ánodo. Sobre el primero se creará la película protectora. Un ejemplo de este sistema es el cromado
niquelado.
Por capa química: se logra provocando la reacción del metal con un agente químico. Se generan así
en la superficie compuestos de poco espesor, que conforman una capa protectora. Es el caso de
procesos como la cromatización (se aplica ácido crómico) y la fosfatación (se aplica ácido fosfórico y
fosfatos).
Inhibidores de corrosión
Son aquellas sustancias químicas que, aplicadas sobre una superficie metálica, crean una capa protectora
que impide la corrosión. Los inhibidores son muy empleados para recubrir de forma temporal los
materiales, por ejemplo durante el almacenaje o el embarque. Si bien en un principio los más usados fueron
los inhibidores de base aceite o solvente, en los últimos años ha aumentado el uso de aquellos de base
agua. Hay dos tipos: los de absorción, que forman esa película protectora, o los denominados como
barrenderos, que eliminan el oxígeno.
Protección catódica
Con esta técnica se consigue que el metal a proteger se comporte como cátodo a través del
suministro de electrones. Para lograrlo se usa otro metal más electronegativo que el primero, el
denominado como ánodo de sacrificio, que se oxida comunicando los electrones liberados en el proceso al
metal a proteger. Es una opción muy empleada en la industria naval. Una variante de la protección catódica
es la protección por diferencia potencial, con la que se incrementa el paso de electrones conectando una
fuente de tensión que mantenga la corriente entre los dos metales. Es usada en aplicaciones subterráneas.
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