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Apunte Materiales Cerámicos

Ingeniería Civil II (Int) (Universidad Tecnológica Nacional)

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL BUENOS AIRES

INGENIERIA CIVIL II

UNIDAD 1

MATERIALES CERAMICOS

Profesor Titular: Ing. Marcelo A. Masckauchan

Profesora Adjunta: Inga. Claudia B. Ferragut
JTP: Ing. César Ariel Martínez
Ayudantes de TP: Inga. Julieta Martino
Ing. Iñaki Hargain
Inga. Natalia Tojo
Ing. Mariano Maddonni

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INGENIERIA CIVIL II
Año 2021

MATERIALES CERAMICOS

En la industria de la construcción se utilizan materiales artificiales que con características similares

a las piedras naturales extraídas de canteras (granito, mármol, areniscas, pórfido, etc.) presentan
aptitudes y propiedades distintas a las mismas: fabricación con las formas y dimensiones deseadas
(moldeo), mayor trabajabilidad (facilidad de cortar, adherir, etc.), mayor economía, etc.
Estos materiales son los denominados pétreos artificiales, los cuales puden ser de dos tipos:
Cerámicos o Aglomerados Petreos Artificiales
Los cerámicos son materiales obtenidos con tierras arcillosas previamente moldeadeas que
adquieren consistencia pétrea al ser sometidas a cocción.

Materias Primas

Podemos dividirlas en compuestos plásticos, que son las arcillas y caolines y en compuestos no
plasticos o desgrasantes, que son los fundentes y los colorantes.
Las arcillas provienen de la descomposición de las rocas feldespáticas como los granitos, gneiss,
pórfido, lava, sienita, etc., motivada por los agentes atmosféricos, el agua y en el especial ácido
carbónico contenido en esta última. También los musgos con sus raíces contribuyen a la
disgregación de las rocas.
Los productos de la disgregación de las rocas al ser arrastrados por las aguas se mezclan con otras
sustancias no descompuestas, verificándose nuevas transformaciones. Al irse depositando sobre
la superficie terrestre, dan lugar a los denominados yacimientos o bien mezclados con mayor
cantidad de impurezas al llegar a las superficies planas y con el transcurso del tiempo conforman
el suelo arcilloso, que de acuerdo al grado de impureza que contenga resultarán distintos tipos de
arcilla y por ende distinta calidad del producto final obtenido.
Las arcillas comprenden diversos silicatos de alúmina hidratados provenientes de la
descomposicion de rocas de origen feldespático (En particular las arcillas puras reciben el nombre
de caolín y tienen un 40 % de sílice y un 14 % de agua). Las partículas de las arcillas tienen una
dimensión máxima de unos cinco micrones y de las caracteristicas de las partículas de menos de
dos micrones dependen gran parte de sus propiedadas.
Estas partículas son de constitucion laminar y escamosa a diferencia de las partículas de sílice de
igual medida que son granulares. Esta característica confiere a la arcilla la propiedad de la
plasticidad mediante el agregado de agua o humedad que penetra entre las escamas formando
meniscos que desarrollan una tension superficial tal que tiende a mantener unidas las particulas
entre sí, impidiendo su apartamiento. A medida que aumenta la humedad, aumenta la facilidad con
que puede deformarse la arcilla, es decir que la plasticidad depende de la humedad o cantidad de
agua que contiene la misma.
Una vez plastificada y dada una forma adecuada a la pasta arcillosa se las deseca y en esta
condicion adquiere una cierta resistencia que vuelve a perder si es sometida a la acción de la
humedad nuevamente. Si el tenor de humedad es elevado, la arcilla sede ante la acción de las
cargas e inclusive puede desleirse o desintegrarse. Por esta razon la arcilla natural tiene una utilidad
muy limitada como material de construccion.
Pero si la arcilla es sometida a la accion del calor y este alcanza una temperatura adecuada y actúa
durante cierto triempo, sufre cambios en su composición física y química, que hacen que adquiera

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una estructura coherente o aglutinada y pierda la posibilidad de plastificarse nuevamente por la

accion de las aguas. Tenemos asi un material ceramico.
Puede entonces definirse como materiales ceramicos a los constituidos por sustancias arcillosas
convenientemente conformadas y sometidas a la accion del calor hasta adquirir cohesion y perder
la capacidad de recuperar la plasticidad.

Accion del calor sobre las arcillas

El agua que contiene una masa arcillosa plástica corresponde a dos tipos: una de combinación que
integra las moléculas de arcilla propiamente dicha, y otra de impregnación que es la que está entre
las moléculas provocando la atracción entre las mismas y que le confiere la plasticidad. Si la
separacion entre moleculas es muy reducida se obtiene como resultado una pasta poco plastica; si
por el contrario la separacion es grande por exceso de agua, el resultado es tambien una perdida
de plasticidad. Cuando se produce la desecación de la masa arcilllosa se evapora parte del agua y
llega un momento en que las distintas partículas no puden deslizarse unas sobre otras y entonces
adquirirá una forma sólida y no plástica. Las arcillas admiten de un 15 % a un 50% de agua para
formar una masa plástica, en una desecación lenta la humedad se elimina de adentro hacia afuera
con una velocidad que depende de la higroscopicidad, de la temperatura, de la corriente de aire
seco y de la naturaleza del material. Primero se elimina el agua de impregnación, aproximándose
las partículas y produciéndose una retracción; segundo se elimina el agua de combinación
produciéndose una retracción menor que la anterior. Todo ello produce pues una retracción que en
una pasta del 75% de arcilla y 25% de agua, vale un 8% lineal. Es interesante observar en un
bloque prismático de arcilla que la pérdida de humedad no es uniforme entoda su masa, sino que
va siendo menos intensa a medida que se penetra al interior;la humedad tiende a subir a la
superficie de evaporación, es decir que hay un transporte de humedad desde el interior hacia el
exterior y es entonces en la periferia donde se contrae primero al perder humedad y se resquebraja
a consecuencia del desecamiento pronunciado. Mas notable será este fenómeno cuanto mas pura
sea la arcilla. La disminucion de volúmen no termina con la perdida de agua de impregnación sino
que se manifiesta también cuando se pierde el agua de combinacion, lo que quiere decir que todo
el proceso de cochura viene acompañado de un proceso de perdida de volumen. Esto debe ser
previsto antes de iniciar la fabricación respectiva para fijar el tamaño necesario que compense la
pérdida de volúmen señalada.
Los fenomenos observados durante la cocción de la arcilla son los siguientes:
- De 0 a 400o C: se elimina el residuo de humedad de la desecación, se quema la materia orgánica.
Hasta los 100°C el material se dilata y no obstante perder humedad conserva la propiedad de
plasticidad si se la mezcla nuevamente con agua. A unos 200°C se pierde totalmente dicha
cualidad. Hasta aqui no se producen cambios químicos.
- De 400 a 600°C: se desprende el agua quimicamente combinada, descomponiéndose la arcilla
en óxidos; cesa la dilatacion y se inicia la contracción del volúmen.
- De 600 a 900°C: se forma un metacaolín muy inestable, que tiende a formar alúmina. En esta
etapa el material es muy higroscopico.
- De 900 a 1000°C: reacciona la alúmina con la sílice formándose el silicato alumínico.
- Mas de 1000°C: se produce la cristalización en agujas muy finas.
La temperatura de fusiín de la arcilla es de unos 1800°C , por lo que en general los productos
cerámicos son fabricados en una cocción con temperatura máxima entre 1200 y 1400°C.

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Materias primas no plásticas o “impurezas”

La materia prima utilizada en la industria cerámica es la arcilla, pero no en estado puro sino
adicionada con otras sustancias mal llamadas “impurezas”, dado que las mismas no son sustancias
indesables sino que constituyen materiales adicionados especialmente para corregir defectos o
mejorar características que sin los mismos no se podrian lograr. Por ello lo correcto es decir que
las materias primas de los cerámicos son “tierras arcillosas” y no simplemente arcillas.
Entre estos materiales auxiliares estan los desgrasantes, como la sílice en forma de cuarzo, usados
para hacer la arcilla más magra, es decir reducir su plasticidad, con objeto de disminuir el efecto
nocivo de las excesivas contracciones del material.
Otros materiales usados son los fundentes, como el carbonato de calcio y el óxido de hierro, con el
objeto de reducir la temperatura de fusión de la arcilla y por lo tanto de todo el proceso de cocción,
haciendo este mas económico por el menor consumo de energia. En el caso del carbonato de calcio
su uso debe ser en forma de particulas finas y en una proporcion adecuada (no más del 20% del
peso total), para evitar la formacion de óxido de calcio (cal viva) que sería extremadamente
perjudicial para el producto final.

Clasificacion general de los materiales cerámicos

Se pueden clasificar los materiales cerámicos por las características del producto final y la materia
prima utilizada en los siguientes tipos:

a) Cerámica ordinaria o común

b) Gres Cerámico

c) Loza

d) Porcelana

Esta clasificación no es rigurosa pues las sustancias no siempre tienen características bien
marcadas sino que se puede pasar de uno a otro tipo por una escala de transición graduada en la
que los materiales fronterizos pueden incluirse en uno u otro tipo de la clasificacion.
Las caracteristicas de estos grupos son:

a) CERAMICA ORDINARIA

Se fabrica con tierras arcillosas mas o menos ordinarias entre cuyas impurezas figura el óxido de
hierro que le da el color rojo caracteristico. Es de estructura porosa y su resistencia es variable.Se
reconoce entre otras cosas porque es rayable por una punta de acero.

b) GRES CERAMICO

Su nombre esta tomado por similitud, de una piedra natural del grupo de las areniscas denominada
gres. Se fabrica con tierras arcillosas de una composición aproximada de 30 a 70 % de hidrosilicato
de alúmina;30 a 60 % de cuarzo y 5 a 25% de feldespato.Este material es molido y mezclado
homogeneamente en forma mas controlada que en el caso de la cerámica ordinaria, para evitar
deformaciones durante la cocción. El gres cerámico terminado es de estructura vitrificada, muy

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resistente a la acción de las cargas, a la abrasión y a la acción de la intemperie. No es rayado por

una punta de acero.
Su color natural es pardo o rojizo, pero con un adecuado control de las impurezas y el uso de otros
compuestos se puede obtener una gran gama de colores.
Al golpear una pieza de este producto se obtiene un sonido casi metálico que lo diferencia de la
cerámica común, pues es mucho mas compacto que ésta.En el ensayo de absorción de agua,la
misma es de un 0,5 a un 3% de su peso.(Este ensayo consiste en comparar los pesos del material
luego de estar inmerso en agua en ebullición con el peso del mismo material seco).

c) LOZA

Es la sustancia cerámica fabricada con materias primas tal que al finalizar la cocción queda de un
color blanco o a lo sumo amarillento. Esto no significa que todas las lozas sean blancas pues su
color natural puede variarse con el agregado de materias primas adecuadas, obteniendose colores
mas límpidos que en el caso del gres cerámico.Es menos resistente que el gres cerámico.
Puede ser loza porosa o vitrificada. Esta última es un producto similar a la porcelana, pero mientras
que esta es traslúcida la loza vitrificada es opaca.La absorción de agua es de un 3% a un 6% de
su peso.

d) PORCELANA

Es un material de uso infrecuente en la construcción. Es la sustancia cerámica de mayor calidad

en cuanto a la selección de materias primas y a la delicadeza del proceso de fabricación.El producto
final es altamente compacto pero vitrificado. Sus características de color y aspecto (Es traslúcida,
es decir que permite el paso de la luz a traves de ella) hace que se la considere casi un material de
transicion entre la cerámica y el vidrio.Absorción de agua: 0%.

Proceso general de fabricación de los materiales cerámicos

Si bien la fabricación de los cerámicos difiere de producto a producto, se pueden identificar algunas
etapas que en gral. se repetirán en el proceso de fabricación aunque pueda faltar o diferir alguna
de las mismas. Estas etapas son:

1º-Extracción de la materia prima:

La materia prima podrá ser, según la calidad del producto terminado: a)Tierra vegetal o húmus mas
materia ligante como paja o viruta; b)Tierras arcillosas mas grasas, es decir con cohesión propia;
c) Arcillas seleccionadas con bajo tenor de humedad.

2º-Preparación de la materia prima:

Consiste en la depuración de elementos indeseables, dosificación y mezcla de desgrasantes y
fundentes, agregado de agua y homogeinización de la pasta. Gralmente se hace en la actualidad
con medios mecánicos.

3º-Moldeo o conformado:
En primer lugar se completa la homogeinización de la pasta con un amasado de la misma.
Luego se procede a la operación de moldeo, que puede ser usando pastas más blandas cuando
son producciones rudimentarias y se moldea a mano (como en la fabricación del ladrillo común) o
con pastas duras o semiduras (es decir con un muy bajo contenido de humedad), que se utilizan

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en operaciones de moldeo a máquina, en máquinas continuas (de tornillo sin fin) o en máquinas
discontinuas (a pistón).
En los productos más compactos (como revestimientos cerámicos o porcelanato) se usa el moldeo
por prensa que da una gran compactación .Estas se usan con pasta casi seca y la pieza así
producida no tiene necesidad de desecado. Las presiones de moldeo varían entre 150 y 500
kg/cm2.

4º-Desecado:
Tiene por objeto eliminar el agua de amasado para reducir el gasto de combustible en la cocción y
evitar excesivas contracciones que dañen la pieza.
La operación depende de la humedad original de la pasta y puede ser efectuada en forma natural
con la exposición al aire de las piezas moldeadas o por circulación forzada de aire con control de
su humedad y temperatura para lograr un secado gradual que no produzca resquebrajaduras en el
material.

5º- Cocción:
En esta etapa es cuando se producen los procesos ya explicados de la acción del calor sobre las
arcillas hasta convertir la materia prima en un cerámico.
En general, cuanto mayor es la calidad del producto final (respecto de su compacidad y resistencia)
mayor es la temperatura máxima de cocción, y al mismo tiempo más gradual es la forma en que se
alcanza dicha temperatura y se realiza el posterior enfriamiento.
Así tenemos desde los hornos de campaña usados para fabricar ladrillos comunes (ver materiales
de mampostería) hasta los modernos hornos continuos de rodillos usados para la fabricación de
cerámicas esmaltadas y porcelanatos.

6º-Esmaltado:
Algunos productos como los revestimientos cerámicos y los azulejos llevan un esmaltado superficial
para lograr la terminación deseada y obtener superficies mas higiénicas, decorativas y en algunos
casos mas resistentes a la abrasión.
Para efectuar los esmaltes se usan el cuarzo, feldespato, creta, o caolín que son fundidos,
pulverizados y mezclados con óxidos metálicos adecuados para dar la pigmentación deseada.
Antes esta pasta se aplicaba sobre la cerámica ya cocida (Denominada bizcocho) y se sometía la
pieza a una segunda cocción en un horno de esmaltado.
Actualmente los productos esmaltados son producidos en su mayoría en un proceso de
monococción o cocción única, en el que el esmalte se aplica sobre la pieza moldeada y cruda,
cocinándose de una véz tanto la masa cerámica como su esmalte y logrando una mayor adherencia
del mismo y una mayor dureza.

7º-Selección:
Es simplemente el proceso de clasificación de los materiales como de 1º aquellos que no tienen
defecto, y separando los defectuosos como 2º selección o descarte según sea la importancia de
las fallas.

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Clasificación o listado de los productos cerámicos

Los productos cerámicos utilizados en la construcción son:

PRODUCTO TIPO DE CERAMICO MATERIA PRIMA

-Ladrillo común Cerámica ordinaria Tierras arcillosas de baja
calidad, incluso humus.

-Ladrillo de máquina o “ “ Tierras arcillosas de mejor

prensado calidad, sin humus.

-Ladrillo reprensado “ “ “ “ “ “

-Ladrillo cerámico hueco “ “ “ “ “ “

-Bloque cerámico hueco “ “ “ “ “ “

-Ladrillo refractario (No entra en la clasif) Tierras arcillosas mas puras

con alto contenido de sílice

-Tejas cerámicas: Cerámica ordinaria Tierras arcillosas de mejor

Francesa o mecánica calidad, sin humus.
Colonial La francesa puede ser esmaltada.
Plana
Portugesa

-Baldosas de azotea o Intermedio entre cerám. Tierras arcillosas de buena calidad

cerámica roja ordinaria y grés. con pasta semi-dura.

-Cerámica esmaltada Gres cerámico Arcillas seleccionadas. Pasta dura.

Bicocción
Monococción

-Azulejos Loza porosa esmaltada Arcillas seleccionadas.Pasta dura.

-Porcelanato Gres cerámico aporcelanado Arcillas seleccionadas con agregado de

óxidos metálicos como pigmentos.
Pasta dura.

-Artefactos sanitarios Loza porosa o vitrificada Arcillas seleccionadas. Pasta dura.

Esmaltada.

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MATERIALES DE MAMPOSTERIA

Para poder enunciar los materiales constitutivos de mampostería tenemos que conocer
primero a que elemento denominamos como tal en la construcción

La mampostería se la designa como obra de mampuestos colocados y ajustados entre sí sin

regularidad, conservando una determinada ley de trabas. Puede ser:

a) Mampostería ordinaria: la que se hace utilizando como elemento de unión entre los
mampuestos un mortero.
b) Mampostería en seco: la que se hace colocando los mampuestos sin mezcla.

1. Maciza con mampuestos macizos: constituida con ladrillos macizos, que forman un bloque
macizo.

2. Hueca con mampuestos macizos: constituida con ladrillos macizos colocados de tal modo que
dejan huecos entre mampuesto y mampuesto.

3. Maciza con mampuestos huecos: constituida por mampuestos huecos colocados uno junto a
otro.

4. Hueca con mampuestos huecos: colocados dejando huecos entre mampuesto y mampuesto.

Dijimos que los mampuestos que constituyen una mampostería están ligados entre sí por
mortero, denominado como tal al conjunto constituido esencialmente por un aglomerante, un
agregado fino y agua, que después de amasado constituye una masa plástica que 1uego de fraguar
adquiere una dureza o resistencia determinada.

La dureza o resistencia de un mortero, estará determinada por el tipo de aglomerante y cantidad

del mismo utilizado en su dosaje. Además la resistencia será acorde a la resistencia requerida por
la mampostería debido a la función que la misma deba cumplir, ya sea para una pared de simple
cerramiento o una pared resistente o portante.

Al espacio entre mampuestos de una pared el cual está ocupado por mortero se lo denomina
junta, la misma puede ser horizontal o vertical.

LEY DE TRABAS:

En la mampostería de ladrillos, las juntas horizontales deben ejecutarse en un plano

perpendicular a la dirección de las cargas y las verticales no deben coincidir en dos hiladas
sucesivas.

No hay corte, por la traba entre ladrillos Línea de corte, por no haber traba entre ladrillos

CORRECTO INCORRECTO

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MAMPUESTOS:

El mampuesto puede definirse como un pétreo pequeño, generalmente paralelepípedo, de

poco peso, que puede ser manejado y colocado con las manos de ahí su nombre, mampuesto,
“puesto con las manos".

El mampuesto utilizado para mampostería es el ladrillo, pétreo artificial que se fabrica en

grandes series utilizando tierras arcillosas como materia prima. No solo la materia prima sino
también el proceso de fabricación, secado y cocción tienen importancia decisiva en las cualidades
físicas y mecánicas del ladrillo.

Los ladrillos los podemos clasificar de la siguiente forma:

Ladrillos macizos:

 Comunes
 Prensados
 Reprensados
 Refractarios

Ladrillos Huecos:

 Cerámicos huecos
 Hormigón liviano
 Bloques cerámicos

Los mampuestos aplicados a la construcción, tienen por objeto sustituir la piedra natural, por
falta de la misma. Por eso sé los denomina pétreos artificiales, que como ya vimos se clasifican en
dos grandes grupos “Productos cerámicos” que adquieren la consistencia requerida por medio del
fuego y “productos cementados” formados por la combinación de aglomerantes y auxiliares que
son preparados en frío tomando la consistencia de la piedra por medio del proceso químico del
fraguado, caso de los ladrillos o bloques de hormigón liviano.

LADRILLOS COMUNES:

Para la fabricación de los ladrillos comunes se utiliza la arcilla superficial es decir la de inferior
calidad incluso es utilizada la tierra negra o humus, si bien no dan ladrillos de tan buena calidad por
contener en su masa gran cantidad de materia orgánica que al producirse la cocción se quema
dejando muchas oquedades con las cuales disminuye la resistencia mecánica del ladrillo. Si la
arcilla utilizada es la comúnmente denominada tierra colorada, la misma está desprovista de
materia orgánica, por lo tanto, se le agrega estiércol, pasto seco o paja y en algunos casos aserrín
o viruta, pero como se lo hace en forma regulada permite obtener un ladrillo de mejor calidad y
resistencia.

La arcilla es amasada en los llamados "pisaderos¨”, que consisten en un círculo de alrededor

de 20 m de diámetro y una profundidad de 0.50 m, aproximadamente, cercado con alambre, que
tiene el fin de hacer circular en él a uno o varios caballos o mulas. Al transitar dentro de esa masa
compuesta por arcilla, material orgánico agregado y agua, van produciendo el amasado.

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Del pisadero por medio de carretillas de madera se saca la arcilla amasada y en el estado
apropiado de plasticidad, se la transporta hasta las “canchas o eras”, estas carretillas especiales
tienen una parte sobresaliente del lado en que el operario la toma para llevarla con el propósito de
apoyar sobre la misma el molde donde se coloca la arcilla, la que una vez moldeada se la lleva a
la cancha y se la desmolda para que seque.

El molde donde se coloca la arcilla para darle la forma al ladrillo, es de madera, el cual debe
ser mojado en cada operación de moldeo para impedir la adherencia entre la arcilla y la madera. El
tamaño del mismo es mayor al que va a tener el ladrillo una vez finalizado el proceso de fabricación,
además permite moldearlos de a 2 por cada operación.

Luego de un tiempo prudencial, que varía de acuerdo a la época del año, de cuatro días en
verano a más en invierno, ya se produjo la evaporación de la humedad, pasando a ser un elemento
dotado de una cierta resistencia, en esta etapa recibe el nombre de “adobe”. En muchas viviendas
de la Capital Federal, al ser demolidas, podemos apreciar que fueron construidas con adobes y
utilizando como mortero de unión entre los mismos, simplemente barro, es decir arcilla con agua
en su momento para darle la plasticidad necesaria que le permita actuar como ligante entre los
adobes.

En el interior de nuestro país podemos ver que dichos elementos son aún hoy empleados
en la construcción de viviendas económicas.
Volviendo a la formación del ladrillo podemos agregar que a los adobes se los colocan luego
de ser retirados de la “cancha" o “eras" para proceder a su cocción, sobre una superficie preparada
especialmente (adobes colocados de plano, y juntos), se los va apilando puestos de canto con la
separación de 1 ladrillo entre sí, en una primera hilada para proseguir en una segunda en igual
forma pero en sentido transversal, así sucesivamente hasta formar una pirámide truncada de 10 a
15 m de largo, por 6 a 10 m de ancho y una altura de 3,50 a 6 m. Las dimensiones varían, de
acuerdo a la cantidad de ladrillos a obtener, que va de 50.000 a 100.000 por horneada.

La última hilada, se la coloca de plano a fin de hacer la función de techo para guardar el
calor durante la combustión, generalmente con ladrillos de cochuras anteriores. Horizontal y
verticalmente se dejan huecos para que cumpla la función de chimenea y facilite la combustión.
Este horno de campaña, que así se lo denomina, es tapado exteriormente con chapas y barro para
mantener el calor que se produce en su interior.
(Ver FIG. 1)

Entre las hiladas de adobe, cada 5, se coloca carbonilla, para producir la combustión. Una
vez prendida, se tapan las chimeneas dejadas para tiraje, con el propósito de hacer una combustión
lenta. Esta horneada quema por algunos días, hasta conseguir la cocción de los adobes y así
obtener como producto final los ladrillos. Demás está decir que dentro de una misma horneada y
debido a lo precario del sistema, la cocción de los ladrillos no es la misma para todos. Los situados
en la zona exterior de la horneada van a recibir menor calor que los situados en la zona central,
esa diferencia es apreciada al ser secados los ladrillos pues van desde un color claro en la zona
exterior (son los comúnmente conocidos como “bayos”) hasta un color casi rojizo oscuro en la zona
central. Así como varían en el color también varían en la dureza siendo los bayos un ladrillo débil y
fácil de romper mientras que los otros son de una dureza tal que al ser golpeados con el filo de la
cuchara de albañil produce un sonido casi metálico.

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Los cerramientos o paredes efectuados con ladrillos comunes o con cualquier tipo de ladrillo
cerámico macizo pueden ser portantes, si tienen el espesor adecuado. Esto significa que no solo
soportan el propio peso de la pared, sino que también pueden soportar cargas adicionales,
sosteniendo otros elementos de la construcción (Entrepisos o cubiertas). Es decir que pueden
cumplir función estructural.

HORNOS PERMANENTES:

Cuando la fabricación de ladrillos se hace en una planta fija, los hornos que se utilizan son
los denominados permanentes. Entre ellos podemos mencionar el horno anular de Hoffmann (Ver
FIG 2). Consta de una galería de combustión de un largo entre 80 Y 100 m en la cual se apilan los
ladrillos de canto. Una cámara colectora de humos y una chimenea central. La cámara está dividida
en una serie de cámaras que por medio de tabiques o registros pueden separarse o ponerse en
comunicación; cada una de ellas tiene una puerta al exterior y un conducto a la cámara de humos
por la cual comunica con la chimenea.

HORNO DE TUNEL

Utilizable para todo tipo de cerámica, no solo ladrillos.

Su funcionamiento se puede apreciar en la FIG 3

DIMENSIONES DE LADRILLOS COMUNES

Las dimensiones de los ladrillos comunes varían con la fábrica u horno donde se los ejecuta,
pero todos guardan o deberían hacerlo, una determinada relación en sus lados y que es la siguiente.

a a
Proporciones 2a + J = l
e

l a

Tamaño corriente aproximado:

l = 26,5 a 27,5 cm
a = 12,5 a 13,5 cm.
e = 4,5 a 5,5 cm
Junta = 1,5 cm.

Características del ladrillo de buena calidad:

Formas regulares; caras planas; pasta de grano fino; color rojo intenso; sonido campanil.

Defectos corrientes: cochura insuficiente (color asalmonado). Cochura excesiva total o

parcial (principio de fusión o vitrificación, deformaciones, grietas de contracción de cochura). Pasta
no homogénea (deformaciones por contracciones desiguales, huecos grandes dejados por trozos
de materia orgánica quemada). Defectos de moldeo o desecado (deformaciones, grietas).

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LADRILLOS DE MAQUINA

Cuando las plantas o fábricas son montadas para obtener un producto determinado de
calidad superior es necesario contar con una máquina de “hilera o galletera”, tal las denominaciones
que recibe, que bien puede transportar la pasta hacia la boquilla por medio de una hélice o por un
pistón.

La pasta de arcilla y elementos orgánicos agregados es introducida en la máquina a través

de una tolva, e impulsada a determinada presión para salir a través de una boquilla en el extremo
opuesto. De acuerdo a la forma de dicha boquilla de salida podemos obtener los distintos formatos
de las piezas requeridas.

Por medio de rodillos es transportado el prisma de arcilla, el cual con un alambre y en

concordancia con la velocidad de transportación va cortando en forma regular y en el tamaño
deseado los ladrillos, los cuales una vez efectuada esta, operación ingresarán en los hornos para
su cochura.

Las dimensiones de los ladrillos de máquina macizos es la siguiente: L = 26 cm, a = 12 cm

y e=5,5cm.

Este tipo de ladrillos, que también recibe la denominación de “italiano” debido a su tipo de
fabricación, es de muy superior calidad y una resistencia mayor respecto de los ladrillos comunes.

En otros países, sobre todo en Europa, debido al mayor costo de mano de obra respecto del
nuestro, los ladrillos de máquina resultan de un precio inferior a lo que saldría un ladrillo común,
por eso allí los ladrillos llamados comunes son directamente los de máquina.

El procedimiento previo al ingreso a las máquinas de hilera, será en este caso el transporte
a fábrica de la arcilla desde su lugar de extracción, generalmente esa extracción se hace por medio
de una excavadora, la cual carga a la arcilla directamente en los camiones que luego la
transportarán. Esa arcilla es amontonada en fábrica para su purificación, es decir se la va
removiendo para poder extraer los materiales orgánicos o piedras que pudieran contener, a su vez
se produce un fenómeno de descomposición química de algunos elementos perjudiciales por los
agentes atmosféricos, lluvia y oxigenación, se van lavando las sustancias solubles y son
arrastradas de esta masa de arcilla. Luego se lleva hasta las máquinas donde se produce el
amasado para proceder a continuación a volcarla, ya en forma de pasta en las máquinas de hilera.

LADRILLOS PRENSADOS

Los ladrillos prensados son de fabricación similar a los denominados de máquina, pues su
prensado se debe a la fuerza que se produce sobre la masa o pasta contra la boquilla, sus
dimensiones varían respecto de los anteriores y son: L= 23cm; a= 11cm y e= 6,5 cm. Esto se
consigue con la colocación de otra boquilla, los largos están dados por la forma o espacio entre sí
de los alambres tensionados que producen el corte.

Tienen una cochura más pareja, ya que se emplean hornos perfeccionados de temperatura
uniforme. También se usan arcillas de mejor calidad, pues se extraen de canteras, sin presencia

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de “humus”, con gran rendimiento, ya que extraída la capa superficial de suelo vegetal el “Loess
pampeano” que se encuentra debajo (comúnmente denominado “tierra colorada”) es de un espesor
muy considerable y mucho más puro permitiendo obtener un producto de fabricación pareja y de
calidad superior a los ladrillos comunes.

LADRILLOS REPRENSADOS

La calidad de estos ladrillos es similar a los prensados, pero al ser fabricados por medio de una
prensa, se le confiere una resistencia mayor.
Estos ladrillos pueden ser reconocidos por la impronta que marca el troquel de la prensa, donde
incluso aparece inscripto el nombre utilizado en su fabricación y con el cual se lo conoce
comercialmente.
La prensa debe ser mojada constantemente con gasoil o un producto similar para impedir que la
pasta de arcilla se adhiera a la misma.
Al ser conformado por la prensa, desaparecen las huellas características producidas por los
alambres de corte y es otra de las formas de reconocerlos.
Este tipo de ladrillos suelen ser utilizados para la ejecución de solados, debido a la resistencia
que ofrecen al desgaste al tránsito que soportan.

LADRILLOS DE MÁQUINA MACIZOS

Tipo italiano
5,5

26
12

Prensados
Caras con huellas del
alambre cortador
6,5

23
11

Reprensados
Hueco formado al prensar

6,5

11

Todas las caras lisas

23

LADRILLOS ESPECIALES

Dentro de este tipo de ladrillos y hablando siempre de los clasificados como macizos,
podemos citar a aquellos que son utilizados como terminación de solados en concordancia con l
escalones, con el canto redondeado.

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Especiales (prensados y reprensados para cordones)

11
6,5

23 23
11
6,5

LADRILLOS REFRACTARIOS

Dentro de los ladrillos macizos hay un tipo especial que son los denominados refractarios,
estos ladrillos debido a la gran resistencia a soportar altas temperaturas se utilizan para
construcción de hornos y los primeros metros de chimenea de esos hornos, es decir donde se está
en presencia de altas temperaturas.

En la fabricación de estos ladrillos se utilizan arcillas extraídas en canteras de mayor

profundidad y por consiguiente esta arcilla será más pura. En nuestro país se las extrae en la zona
de Chapadmalal, Balcarce y Zapala.

Estas arcillas se componen de

Sílice 45 a 70%
Alúmina 18 a 40%
Agua entre 10 a 20%

La principal particularidad de estos ladrillos es no quemarse ni fundirse, debido a las altas

temperaturas. Su color va de amarillo a casi negro pasando por la tonalidad de beige y marrón, esto
es debido al tipo de arcilla utilizada y al proceso utilizado en la cocción.

LADRILLOS HUECOS

La fabricación de estos ladrillos se hace mecánicamente y en forma similar a lo ya indicado

cuando nos referimos a los ladrillos macizos de máquina. La diferencia con estos es la boquilla que
se utiliza en la máquina de hilera, como puede verse en la FIG 4. El objeto de los huecos es obtener
un material más liviano y cubrir más superficie con menos material, logrando así una economía en
la obra. Adicionalmente se obtiene un material que es más aislante térmico. Exteriormente son
estriados a fin de facilitar la adherencia de los morteros para su colocación y posterior revoque de
paramentos.

Este tipo de ladrillo es utilizado para tabiques de solo de cerramiento y no portantes.

En los últimos años y pretendiendo un ahorro en mano de obra para su colocación se están
fabricando ladrillos de tamaño mayor a los comúnmente usados anteriormente, donde prevalecía
en el uso el de dimensiones 8/15/20. En la FIG 5A podemos apreciar las dimensiones de los ladrillos
huecos, en el mismo gráfico podemos ver que también son utilizados bloques cerámicos para
cerramientos, estos tienden a suplantar a los ladrillos macizos para mampostería exterior. En su

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mayor ancho y número de huecos tienden a igualar al coeficiente K de conductibilidad térmica

correspondiente a una mampostería de 0,30 de ladrillos comunes.
Ventajas:

 Variedad de medidas y tipo para distintos espesores de muros.

 Piezas grandes y livianas que dan como resultado la colocación de pocas unidades por metro
cuadrado de muro con mínimo volumen de mortero y mayor rendimiento de la mano de obra.
 Las medidas y superficies regulares posibilitan reducir los espesores de revoque.
 Se da una perfecta adherencia con el mortero por la porosidad adecuada y la superficie estriada.

BLOQUES PORTANTES

Dentro de los elementos huecos con que se cuenta para la construcción de mampostería
debemos mencionar los bloques portantes.

En la actualidad se emplean bloques cerámicos huecos para ejecución de muros portantes,

hecho que no se puede conseguir con ladrillos cerámicos huecos, ya que solo se utilizan para
ejecución de tabiques de simple cerramiento.

Debemos agregar que las dimensiones de los bloques cerámicos son mayores que los
ladrillos huecos usados habitualmente, especialmente en su ancho.

Otra diferencia que se puede apreciar, es la disposición de los huecos. Si comparamos los
gráficos de uno y otro (Ver FIG 5 A Y 5 B) se puede notar que los huecos de los ladrillos son
horizontales, mientras que los de los bloques portantes son verticales y la conformación de los
mismos mucho más compactos, teniendo un gran número de celdillas y elementos verticales
divisorios distribuidos preferentemente en sus bordes. Justamente es la conformación necesaria
para que puedan soportar mayor peso.

Para poder aumentar su resistencia en los encuentros de muros, ladrillos esquineros o

cuando el muro tenga una longitud mayor de 4mts se puede utilizar un bloque columna, donde se
le agregan barras de acero y se utiliza como encofrado o molde para ejecutar una columna de
hormigón, refuerzo éste que aumenta la resistencia del muro ejecutado.

Como se puede apreciar en el gráfico solamente para su colocación se coloca mortero en los bordes
de los bloques y no en la zona central. Tampoco se coloca en las juntas verticales.

Dentro de estos bloques también tenemos que hacer mención de aquellos que se utilizan para
construcción de entrepisos o forman parte de la estructura resistente de un edificio, que son los
denominados bloques para losa cerámica.

Estos bloques se apoyan sobre viguetas premoldeadas y pretensados sobre los cuales se
coloca posteriormente una armadura de distribución y se efectúa un colado de hormigón de 5 cm.
denominada “capa de compresión” obteniéndose de esta forma un entrepiso de viguetas o listones
precomprimidos.

También pueden utilizarse bloques cerámicos para la construcción de viguetas o listones

ejecutados “in situ” es decir en la misma obra, que una vez fraguados se los sube y se apoya en

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los perimetrales cubriendo la parte superior de los locales, para luego ejecutarse la capa de
compresión como terminación de ese entrepiso resistente.
(Un ejemplo de esta modalidad era el antiguo sistema S.A.P.)

BLOQUES DE CEMENTO

Los bloques de cemento o también conocidos como bloques de hormigón de cemento, son
de utilización en la construcción en reemplazo de los cerámicos, la calidad de los mismos es inferior,
se los emplea en construcción de viviendas económicas.

OTROS MATERIALES CERÁMICOS

Tejas

Son piezas de cerámica ordinaria fabricadas y destinadas específicamente a la ejecución de

cubiertas. Existen de muchas formas, siendo las de uso mas frecuente las denominadas planas o
normandas, las coloniales o españolas y las francesas o mecánicas.
Las planas son fabricadas haciendo una lamina plana contínua que luego se va cortando a la
medida adecuada (en forma similar a los ladrillos prensados). Si bien se las denomina planas suelen
tener una pequeña curvatura. Su forma es generalmente rectangular en algunos casos con el
extremo que va hacia abajo redondeado, y tienen dos orificios en el extremo superior para su
clavado. El tamaño varia alrededor de 15 cm de ancho y de 25 a 28 cm de largo.Requieren gran
superposición entre las piezas para evitar la penetración del agua impulsada por el viento, por lo
que van mas cantidad de tejas por m2 y conforman una cubierta pesada.
Las tejas coloniales son piezas de cerámica ordinaria de forma tronco cónica de unos 40 a 42 cm
de largo, 14 a 16 cm de ancho en el extremo menor y 18 a 20 cm en el extremo mayor.
Se fabrican también como lamina plana continua que luego antes del secado y cocción se conforma
dándole la curvatura característica de semicono truncado.
Al disponerse en la cubierta van primero conformando un canal con el lado menor hacia arriba y el
mayor hacia abajo (teja canal),apoyando el lado menor sobre el lado a mayor y las otras cubriendo
el espacio que queda entre canal y canal superponiendo en este caso el lado mayor sobre el menor.
Esta disposición requiere unas 30 tejas por m2 y mayor cantidad de listones para clavado que en
las tejas mecánicas por lo que la cubierta es también mas pesada.
Las tejas mecánicas se caracterizan por su conformación especial en la aparecen una serie de
resaltos y ranuras que sirven para permitir la impermeabilidad de la cubierta con una pequeña
superposición entre teja y teja, logrando una cubierta mas liviana. Además cuenta con dos canales
que favorecen la rápida evacuación del agua sin pasar por los encuentros laterales entre tejas. Por
tener esta forma compleja estas tejas se fabrican prensadas en maquinas de molde y troquel
individual. Tienen unos 25 cm de ancho y unos 40 cm de largo. Se fabrican piezas especiales para
cubrir las cumbreras (encuentro superior de los faldones de techo) y las limatesas (encuentros
salientes entre faldones).

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Baldosas (Cerámicas rojas)

Son materiales cerámicos en forma de piezas planas destinados al revestimiento de solados. Las
mas comunes son cuadradas de 20 cm x 20 cm y espesor variable (Alrededor de 12 o 15 mm),
estas en gral. tienen características de cerámica ordinaria.Otro tipo muy común son pequeñas
piezas rectangulares de 8 cm x 16 cm, con características mas próximas al gres cerámico y en
algunos casos inclusive esmaltadas en su superficie.
Antiguamente se distinguían entre baldosas de techo y piso, siendo de mayor calidad estas ultimas
por su proceso de fabricación. Las destinadas a azoteas se fabrican en forma similar a los ladrillos
prensados, haciendo pasar la pasta por una boquilla y obteniendo una lamina plana continua que
se va cortando a la medida requerida y obteniendo la superficie superior perfectamente lisa y la
inferior con un rayado de estrías paralelas obtenidas por la forma de la boquilla y con objeto de
mejorar la adherencia. Son de menor resistencia y mas porosas, y por ello suelen ser de mas
espesor. En tanto que las llamadas baldosas de piso se fabrican por prensado con un troquel de la
pasta ubicada en un molde, pieza por pieza. Se obtiene un producto mas compacto y mas duro,
con formas mas regulares. El troquel puede estampar cualquier tipo de dibujo y en gral. también la
marca de la fabrica que produce el material. Todos estos productos son de cerámica roja, es decir
tierras arcillosas de relativamente buena calidad pero poco depuradas con gran contenido de hierro
y temperatura de cocción máxima de unos 850 o C.

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Revestimientos cerámicos

Estos productos son piezas planas, con características de gres cerámico, esmaltadas y destinadas
a revestir solados y paredes, dependiendo este uso de la resistencia mecánica de la cerámica y de
la resistencia a la abrasión del esmalte obtenido.
Se fabrican a partir de arcillas seleccionadas a las que se les suele adicionar una proporción
controlada de carbonato de calcio para darles mas estabilidad dimensional durante el proceso de
cocción en el horno. Para obtener un material perfectamente homogéneo la materia prima pasa por
un proceso de molienda húmeda, en molinos de bolas y luego en tanques cilíndricos. Una vez
obtenida una mezcla húmeda perfectamente homogénea (Denominada barbotina) se atomiza, es
decir se somete a una corriente de aire caliente y se guarda en silos en un estado de polvo casi
seco. Este material es el que posteriormente se moldea en prensas de golpe de gran capacidad.Una
vez moldeado se dispone para su cocción en el horno aplicando previamente las pastas que van a
producir el esmalte superior de las piezas dado que en gral. actualmente se usa el proceso de
monococcion ya explicado anteriormente.
Otra característica importante es que actualmente se usan hornos continuos donde las piezas van
circulando por cintas transportadoras y se efectúa una cocción que presenta las siguientes etapas:
a) Precalentamiento:Tiene por objeto evitar deformaciones bruscas en las piezas.
b) Cocción propiamente dicha: Se realiza un calentamiento mas brusco hasta alcanzar la
temperatura máxima de cocción (entre 1050 y 1200 o C ) produciéndose lo que se denomina
sinterizacion de la placa cerámica (es decir la conversión de un conjunto de partículas en un
conglomerado cohesivo sin alcanzar la temperatura de fusión del compuesto característico del
material cerámico).
c) Enfriamiento:Esta etapa puede estar conformada por un primer enfriamiento rápido pero en un
reducido salto térmico, seguido de un enfriamiento lento, que tiene por objeto lograr la cristalización
del cuarzo contenido en el material. Aquí se producen contracciones que compactan mas las masa
de la cerámica pero sin deformarla con alabeos. Finalmente alcanzadas temperaturas mucho mas
bajas que la de cocción se vuelve a enfriar rápidamente para apurar la salida del producto terminado
del horno.
De esta forma se obtienen piezas de muy variadas características en cuanto al aspecto y color
logradas por el esmaltado y en algunos casos procesos de impresión de figuras decorativas.
Muchas veces las piezas con decoraciones mas detalladas se obtienen con un segundo esmaltado
sobre la pieza base. También son muy diversas las dimensiones, en general de forma rectangular.
Actualmente la tendencia es producir piezas mas grandes que logran un mejor aspecto decorativo
y una mas rápida colocación pero requieren de superficies de base sobre las que se colocan mas
perfectamente planas pues con ellas resulta mas difícil corregir los defectos de dichas superficies.
Estas piezas se fijan a superficies planas regularizadas, es decir sobre revoques gruesos en
paredes y sobre carpetas en solados, usando adhesivos cementicios con una capa de poco
espesor.
Como característica general se puede decir que estos productos generan revestimientos bastante
resistentes a la acción mecánica, muy resistentes a ataques químicos, muy higiénicos dada su
superficie impermeable (aun en aquellas cerámicas de esmaltado no brillante) y altamente
decorativos.
Junto con las piezas para revestimientos de solados y paredes en algunos casos se producen
piezas para el encuentro de ambos revestimientos que son los zócalos , que en gral. van
combinados con los revestimientos de solados. Son piezas alrgadas, rectangulares y de mayor
espesor que el revestimiento de pared, de manera que este apoya sobre el zócalo. Suelen tener el
filo superior redondeado para evitar la acumulación de tierra en la parte superior y a la vez tener

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una terminación correcta a la vista. También existen los llamados zócalos sanitarios , llamados así
por ser usados en locales destinados a sanidad y que tienen la particularidad de que el extremo
inferior tiene un “pie” horizontal que empalma con el solado y que presenta un encuentro curvo
convexo entre la parte vertical y la horizontal, de manera de evitar el ángulo recto que se produce
normalmente en el encuentro entre zócalo y solado, también con el objeto de evitar la acumulación
de suciedad en este filo.
Cabe destacar también la producción en la actualidad de elementos complementarios para estos
solados y revestimientos como son todo tipo de guardas, es decir piezas alargadas destinadas a
realzar el aspecto estético del solado o revestimiento terminado, combinando colores o con
decoraciones esmaltadas, grabadas o en bajorrelieve. También existen pequeñas piezas curvas
similares a las antiguas cuartas cañas de los azulejos que sirven para rematar ángulos vivos,
entrantes o salientes en los revestimientos de pared.

Porcelanato

Este material es similar a los revestimientos cerámicos y también se produce en piezas planas
destinadas a revestir pisos y paredes, pero a diferencia del anterior su característica como material
cerámico es el de un gres cerámico aporcelanado (de allí su nombre) y sin esmaltar. Es decir que
el producto terminado es una masa homogénea, muy compacta. que tiene en su superficie el mismo
material que en todo el espesor de la pieza, mucho mas duro que el gres cerámico común , de tal
manera que tiene características similares a una piedra natural, tanto que el brillo superficial se
obtiene puliendo el material cerámico en una etapa posterior a la cocción.
Este producto se obtiene partiendo de una materia prima que es una mezcla seleccionada de
caolines (es decir arcillas sin impurezas, de color blanco y muy finas), arcillas, feldespato y óxidos
metálicos varios. Estos últimos son los que sirven para dar al material el color y decorado deseado
(Ya que se logran punteados, veteados y otras texturas con muy variados colores). Luego con esta
materia prima se sigue un proceso similar al descripto para los cerámicos, pero en el la presión de
moldeo y la temperatura máxima de cocción son bastante mas elevados (500 kg/cm2 y más de
1200 oC respectivamente).
Al salir las placas del horno una vez enfriadas (Y sin el proceso de esmaltado), se obtiene el material
muy compacto descripto al principio que tiene una dureza superior a la del gres cerámico (Este
tiene una dureza de 6 a 8 en la escala de Mohs mientras que el porcelanato varia de 8 a 9) y gran
resistencia a la abrasión.
Si se desea una superficie brillante, la misma se logra puliendo por desbaste la superficie del
porcelanato (proceso que se hace exclusivamente en fabrica pues las placas son de reducido
espesor). Se obtiene de este modo un acabado superior al esmaltado de los revestimientos
cerámicos, aunque el pulido si es sometido a alto transito puede sufrir algunas rayados que
desmejoran su aspecto, por lo que en esos casos es ideal utilizar porcelanatos de terminación
satinada (brillo medio) o natural (mate).
Las piezas son cuadradas o rectangulares, tienen los bordes biselados y en gral. son de
dimensiones de 30 cm x 30 cm para arriba y con espesores menores a los 10 mm, lo que hace
que sea un revestimiento liviano, especialmente en relación a su resistencia, similar a la de una
piedra natural o a un mosaico granítico.

Azulejos

Este producto es anterior en el tiempo a el uso de los revestimientos cerámicos esmaltados y en la

actualidad ha sido prácticamente desplazado por los mismos, dado que si bien durante mucho

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tiempo convivió con ellos por ser una variante que permitía obtener un revestimiento higiénico y de
razonable valor estético a un menor costo, hoy día se producen cerámicos a valores que compiten
con el azulejo y con las características de un revestimiento de mucho mayor resistencia mecánica.
Los azulejos están compuestos por una base que es el material cerámico y un esmalte superficial
en una de sus caras. La base (llamada bizcocho) es una loza porosa producida con arcillas muy
puras que se moldean por prensa y troquel y pasan a cocción. Luego de efectuada la cochura se
aplica el esmalte (generalmente en forma de un producto pulverizado) sobre el bizcocho y se vuelve
a hornear, fundiéndose el esmalte y alcanzando su vitrificación.
Se presenta en placas planas de 15 cm x 15 cm, de reducido espesor (aprox. 5 o 6 mm),lo que lo
hace muy apto para revestir cuando los espacios son muy reducidos. Son de escasa resistencia
mecánica a la penetración o impacto, por lo que no pueden ser usados para revestimiento de
solados sino solo como revestimientos de pared, donde tienen buena durabilidad.
Aunque antiguamente se colocaban con mortero de cal aérea reforzado (dado que conforman un
revestimiento muy liviano), actualmente al igual que todos los revestimientos cerámicos se coloca
con adhesivo sobre la superficie regularizada con un revoque grueso.

Artefactos sanitarios
Cabe mencionar finalmente como otros productos cerámicos usados en la construcción a los
artefactos sanitarios (lavatorios, piletas, bidés, inodoros, accesorios, etc.). Estos productos son
fabricados en loza porosa (en general dado que la vitrificada es mejor pero mas costosa) y luego
esmaltados del color deseado.
Se obtienen moldeando la pasta arcillosa (de arcillas puras y caolines) en moldes de yeso, dado
que tienen formas complejas. Una vez seca la masa arcillosa se retira del molde y se somete a
cocción. Luego se procede al esmaltado y horneado final. Los artefactos se obtienen blancos o de
diversos colores, siendo gralmente. mas caro el producto de color por el costo de los pigmentos
usados en los esmaltes y la dificultad de lograr colores parejos que requieren mas detenimiento en
el proceso de esmaltado.

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