MATERIALES CERMICOS

1. CONCEPTO

Son materiales inorgnicos no metlicos que se elaboran o se utilizan a altas

temperaturas.

2. COMPOSICIN

Comprenden amplia gama de: Silicatos

xidos metlicos
Silicatos ms xidos metlicos
Adems se consideran cermicos a: C, B, Si, Carburos,
Boruros, Sulfuros, Seleniuros.

Las propiedades de los materiales cermicos se controlan con la composicin qumica y las
estructuras atmica y microscpica.

3. RESEA HISTORICA

Hay manifestaciones del uso de materiales cermicos desde tiempos muy

remotos.
Los primeros utensilios domsticos fueron de material cermico.
Las civilizaciones ms antiguas conocieron sus propiedades.
No se sabe cundo empezaron a utilizarse en ornamentacin ni como se
empez a utilizar el calor para lograr resistencia y dureza. Probablemente fue
una cosa fortuita.
El recubrimiento vidriado para abrillantar e impermeabilizar, es de origen
oriental, pasando por el norte de frica. Se fren la difusin por las invasiones
en la Edad Media y reapareci en Espaa bajo la dominacin rabe en Mallorca,
donde se conform la denominada Maylica.
En 1709 se invent la porcelana.
Hasta hoy se trabajan productos de arcilla (alfarera) y materiales de
construccin.
El gran desarrollo de los cermicos en los ltimos tiempos ha dado lugar a la
Ciencia de los Materiales Cermicos.

4. PRODUCTOS CERMICOS DERIVADOS DE LA ARCILLA

Los productos de arcilla son aquellos cuya fabricacin parte de la arcilla como materia
prima y se basa en la plasticidad de dicha sustancia y en la accin del calor suficiente al
menos, para eliminar el agua qumicamente combinada.

4.1 MATERIAS PRIMAS PLASTICAS (Arcillas)

Son sustancias minerales -hidrosilicatos de aluminio- casi siempre con materias

extraas. Por ejemplo, el caoln se origina por la descomposicin de la labradorita
(feldespato opalino) o de la sanidina (feldespato vtreo).

4.2 CLASIFICACION DE LAS ARCILLAS

Segn el espesor de lminas de mineral:

Mineral de e= 7 Arcilla

Caolinita Caolintica
Haloisita Haloistica
Metahaloisita Metahaloistica
 Mineral de e= 10

Montmorillonita Montmorillonticas (bentonitas)

Ilita Ilticas

Mineral de e= 14

Cloritas
Pseudoclorticas

Composicin general de las arcillas: m Al2O3 n SiO2 p H2O

4.3 ETAPAS EN LA FABRICACIN DE LOS PRODUCTOS CERMICOS DE

ARCILLA

a. Plastificacin de las Arcillas

La plasticidad de una arcilla es su capacidad para formar una masa plstica con
agua. As, se moldea fcilmente pero es lo suficientemente rgida para evitar
deformaciones.

Arcilla + Agua Formacin de agua alrededor de las partculas

escamosas Movimiento bajo presin Orientacin paralela

El porcentaje de agua a aadir depende del tamao y forma de las partculas del
material, de sus caractersticas superficiales y del porcentaje de electrolitos.

Concepto de ndice de Plasticidad: IP(%)

Para empezar a ser una masa plstica (capacidad para poder

moldearse), una arcilla requiere de un porcentaje de agua mnimo
definido (Lmite Plstico).
Por debajo del lmite plstico, la arcilla no se comporta plsticamente y
es desmenuzable.
Al aadir ms agua por encima del lmite plstico, el comportamiento de
la arcilla es cada vez ms plstico hasta que empieza a fluir tornndose
pegajosa y ya no se puede moldear. Se habr alcanzado entonces el
Lmite Lquido.

Luego:

IP(%) = (% H2O)LIMITE LIQUIDO - (% H2O)LIMITE PLASTICO

En la prctica, se mezclan materias primas de distinta plasticidad a fin de alcanzar

las propiedades plsticas deseadas. Tambin se emplea el mtodo de
meteorizacin a la intemperie y la pulverizacin con otras arcillas o con ingredientes
no plsticos finos como por ejemplo la adicin de lcalis, cidos o sales.

b. Secado

Consiste en la eliminacin de agua de las masas plsticas, antes de ser

sometidas al fuego.

El contenido de agua total de una masa plstica es la suma del agua entre las
partculas de arcilla (agua de contraccin), ms el agua en los poros internos de
la partcula (agua en el espacio poral).

Al eliminarse por secado el agua de contraccin, el volumen de la masa

disminuye (contraccin) ya que el agua sale de los intersticios entre partculas y
 estas se juntan ms. As, las fuerzas de atraccin entre las partculas aumentan
y la resistencia mecnica tambin aumenta.

El secado debe ser lento para evitar agrietamientos e inchamientos. Por ejemplo,
en alfarera, se seca al aire por varios das en paredes abiertas.

Para productos industriales costosos, el secado se realiza en estufas especiales

a 85-96C, en atmsfera de aire con elevada humedad para evitar el excesivo
secado de la superficie.

c. Cocido

Consiste en someter al fuego a la masa plstica secada.

Un artculo de arcilla crudo (moldeado y secado) no tiene suficiente resistencia,

es poco durable y con poca apariencia.

La temperatura de cocido vara entre 900 y 1400C.

Ciclo de cocido:
Etapa inicial: 110 a 260C.- Se eliminan los ltimos vestigios de
humedad higroscpica.
Entre 450 y 650C.- Pocos cambios. Los minerales de arcilla se
descomponen en Slice y Almina y se libera el agua de cristalizacin.
Ejm.:

Al2O3 2 SiO2 2 H2O Al2O3 + 2 SiO2 + 2 H2O

Aqu se pierde la capacidad de formar otra vez masa plstica. Ya no se

puede moldear otra vez. No hay cambios en la resistencia ni en la
porosidad.
Entre 800 y 900C.- Se dan condiciones oxidantes del horno, para
eliminar la materia orgnica y oxidar las piritas. Se completan las
reacciones formadoras de gas.
Entre 900 y 1000C.- Ocurre la vitrificacin (formacin de lquido en el
espacio poral, que al enfriarse solidificar en matriz vtrea mediante
aglutinacin de partculas inertes). Disminuye la porosidad. Aumenta la
resistencia mecnica.
A 1400C.- Ocurre la vitrificacin total (supervitrificacin)
A ms de 1400C.- No hay mayor variacin pero puede producirse la
fusin. Si esto ltimo no ocurre la resistencia aumenta algo ms.

Cuando el porcentaje de lquido es muy alto, la masa se ablanda y se

rompe. Es el punto de fusin de la arcilla.

5. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES CERMICOS

Los cermicos se suelen evaluar por su resistencia en fro, su durabilidad, su porosidad

y su densidad, entre otras propiedades. Estas dependen fundamentalmente del Grado
de Vitrificacin.

Ejemplos de algunos cermicos comunes:

Bloques de construccin comunes (tabiques).- Recocidos a 800-900C.

Tabiques mal recocidos. - Resistencia en fro: c = 1000 psi.
Tabiques perfectamente recocidos. - Resistencia en fro: c = 20000 psi.
a ms.
 Bloques para pavimento.- Son ladrillos vtreos completamente
vitrificados, con alta densidad, baja porosidad, alta dureza, altas
resistencias a la compresin y al desgaste.
Cermicas supervitrificadas.- Artculos finos y porcelana. Deja de ser
poroso y se torna casi traslcido en secciones delgadas. Otros artculos
de cermica fina son un poco menos vitrificados y muestran porosidad
del 2 al 4%.
Cermica fina y porcelana.- Usadas en la industria qumica. Resistentes
a cidos excepto al HF. Son atacados por lcalis concentrados. Poseen
poca resistencia a choques trmicos y esfuerzos de tensin.

PRINCIPALES PROPIEDADES FSICAS DE LOS CERAMICOS

Porosidad

La porosidad es una medida del volumen de los poros presentes en el material cermico. Los
poros pueden estar abiertos o cerrados (figura 1). Los poros abiertos suelen estar
interconectados entre si por medio de conductos o capilares, lo que hace al material permeable
a lquidos o gases. Los poros cerrados pueden ser espacios individuales o formar espacios
aislados como cavernas dentro del slido, de tal modo que el material es impermeable a lquidos
o gases, a pesar de su alta porosidad. En consecuencia se pueden medir dos tipos de porosidad:
la aparente y la real.

Fig.1 Porosidad abierta y porosidad cerrada en los materiales cermicos

a. Porosidad aparente (P)

La porosidad aparente se expresa como el volumen de los poros abiertos con respecto
al volumen total exterior del material; es decir, por definicin:

Volumen de poros abiertos

P(%) * 100
Volumen total del material

De donde se deduce adems que:

W D
P (%) *100
W S
, donde:
 D: peso en el aire de la muestra seca
W: peso en el aire de la muestra remojada
S: peso en el agua de la muestra remojada

Principio de Arqumedes: Todo cuerpo sumergido en un fluido experimenta una

prdida aparente de peso (Empuje), que es igual al peso del fluido desplazado o
desalojado, el cual ocupa un volumen igual al volumen del cuerpo.

b. Porosidad real ()

La porosidad real representa el volumen de los poros abiertos y cerrados en todo el

volumen exterior del slido; es decir por definicin:

Volumen de poros abiertos y cerrados

(%) *100
Volumen total del material

De donde se deduce adems que:

S B
(%) *100
S
, donde:

B : Densidad aparente, Bulk Density o densidad a granel (depende del mtodo de

fabricacin)
S : Densidad real del material.

Deduccin:

(mB / B ) (mS / S )
(%) *100 y, como mB= mS :
(mB / B )

(1 / B ) (1 / S )
(%) *100
(1 / B )

S B
(%) *100
S

La densidad real de una cermica porosa se calcula triturando el material hasta obtener
un polvo fino. Se coloca el polvo fino resultante en un picnmetro conteniendo un fluido
apropiado. El volumen real se determina por el volumen del fluido desplazando en el
picnmetro. Como previamente se conoce el peso del polvo seco, se determina
rpidamente la densidad real.

Resistencia Mecnica y Porosidad

Si la porosidad aumenta, entonces la resistencia mecnica disminuye.

Si la diferencia en la fraccin de porosidad (p) de dos muestras cermicas de la misma
naturaleza (igual composicin mineralgica) o lote de fabricacin, aumenta un d p
entonces la resistencia mecnica () disminuye un d, segn:

d = - n dp d/ = -n dp

d/ = - n dp [ ln ] = -n [p]
 ln - ln o = - n p ln [/o] = - n p

y, por definicin de logaritmos,

e- np = /o

es decir:

= o e- np (<o )

, ecuacin con la que se puede calcular la disminucin de la resistencia de un

refractario, al aumentar su porosidad
, donde:

= Resistencia mecnica de la muestra porosa (o ms porosa)

o = Resistencia mecnica de la muestra no porosa (o menos porosa)

; en general, para cermicas n= 4 a 6

Supongamos que la resistencia de una muestra refractaria es la mitad de la resistencia

de otra del mismo lote de fabricacin (misma composicin mineralgica), entonces:

= o e- np
o/2 = o e- np
= e- np ln 1 ln2 = -np
-0,693 = -np
p = -0,693/-n = -0,693/-5
p = 0,138

Esto significa que un incremento de 14 % en la fraccin de porosidad disminuye la

resistencia mecnica a la mitad.

1.3. Mdulo de Elasticidad y Porosidad

De la misma manera se establecen relaciones entre la porosidad y el Mdulo de

Elasticidad de los materiales cermicos en general:

E = Eo (1 1,9 p + 0,92p )

, donde:

E= Mdulo de elasticidad de la muestra ms porosa

Eo= Mdulo de elasticidad de la muestra menos porosa

Los grficos de las figuras siguientes, adaptados de la J. Am. Ceram. Soc., muestran las
relaciones entre la resistencia a la flexin y la porosidad y entre el Mdulo de Elasticidad y la
Porosidad, para la bloques de Almina (Al2O3), respectivamente.
 Fig.2 Influencia de la porosidad sobre a resistencia a la flexin de la
Almina(Al2O3)

Fig.3 Influencia de la porosidad sobre el mdulo de elasticidad de la Almina (Al2O3) a

temperatura ambiente

MATERIALES REFRACTARIOS
1. REFRACTARIOS
Los refractarios son materiales especiales de construccin que soportan altas temperaturas. Son
slidos complejos elaborados con xidos con puntos de fusin elevados o mezcla de xidos de
Si, Al, Mg, Ca y Zr, con pequeas cantidades de impurezas. Los materiales refractarios pueden
ser expuestos a altas temperaturas sin perder sus funciones.

El modo ms eficaz de seguir la historia de los refractarios ha sido estudiar el lugar de

emplazamiento de los antiguos hornos, fundiciones y plantas metalrgicas, pues en ellos se han
encontrado muestras de los antiguos refractarios utilizados.

Sin duda los refractarios ms antiguos que utilizaron los primitivos fundidores fueron piedras
naturales (granitos, areniscas, cuarcitas, esquistos de mica, piedra pmez, etc.), las cuales eran
cortadas en bloques de las dimensiones apropiadas. Con dichos bloques, con un acabado un
tanto grosero, se construa el revestimiento del horno. En hornos antiguos para obtencin de
hierro, el revestimiento estaba compuesto por piedras naturales como el granito, la arenisca y
los esquistos de mica.

Hasta mediados del siglo XVIII las piedras naturales fueron los materiales refractarios ms
utilizados en los revestimientos de los hornos. Hacia esas fechas aparecieron en el mercado los
ladrillos de arcilla cocida de bajo contenido en almina, que debido a su amplia adaptabilidad a
muchas aplicaciones de los hornos rpidamente experimentaron un gran desarrollo. Las piedras
naturales siguieron utilizndose para la construccin de hornos hasta finales del siglo XIX debido
al mayor costo de estos primeros ladrillos silico-aluminosos y a su pobre resistencia a las
temperaturas altas. Las piedras naturales como la cuarcita, incluso, se utilizaban hasta hace poco
tiempo para el revestimiento de los convertidores Bessemer.

Como los ladrillos silico-aluminosos ordinarios no soportaban las condiciones ms extremas

surgi la necesidad de buscar nuevos materiales refractarios, as la atencin se centro en el
carcter refractario del caoln y otros materiales arcillosos con un contenido de Al2O3 del 50 % o
ms. Estos materiales poseen alta refractariedad y buena resistencia al choque trmico y fueron
usados, en primer lugar, en la zona caliente de los hornos rotatorios de cemento. Posteriormente
su uso se extendi a la industria siderrgica. Los ladrillos de slice poseen buena capacidad de
carga a elevada temperatura y buena refractariedad, razones por las cuales fueron usados
ampliamente en el revestimiento de los convertidores Bessemer y de los hornos de reverbero de
los hermanos Siemens.

La aparicin de los refractarios bsicos tuvo lugar en 1877 cuando Thomas y Gilchrist utilizaron
ladrillos refractarios de dolomita sinterizada ligados con alquitrn para el revestimiento de los
convertidores.

La idea de utilizar refractarios bsicos les surgi para intentar superar el inconveniente que tena
el convertidor Bessemer que solamente serva para arrabios bajos en fsforo. Thomas observ
que el convertidor Bessemer tena un revestimiento de ladrillos de slice y razon que aunque la
oxidacin del fsforo tena lugar, como no tena afinidad por la slice permaneca disperso por el
metal. Esto le sugiri la idea de cambiar el revestimiento del convertidor para que pudiera
combinarse con el xido de fsforo tan pronto como se formar. Por consiguiente, inicio una serie
de experimentos en vasijas revestidas con materiales bsicos como la cal y la doloma. Los
resultados demostraron que con tal revestimiento el fsforo se combinaba con la cal y se
eliminaba como una escoria bsica.

Thomas tambin extendi la utilizacin de los refractarios bsicos a los hornos de reverbero,
instalando en 1884 una solera de dolomita ligada con alquitrn en lugar de la de slice que era la
que se empleaba desde su invencin en 1863 por los hermanos Siemens. A este acontecimiento
pronto le sigui, en el ao 1886, el uso de la magnesita en gran escala en el revestimiento de los
hornos de reverbero cambiando el fondo de su horno de reverbero de slice a magnesita.
Primeramente, se emplearon ladrillos de magnesita calcinados y posteriormente se desarrollaron
las soleras monolticas a partir de polvo de magnesita que se compactaba en capas sucesivas
hasta que se alcanzaba el espesor requerido. Posteriormente mediante el calor del propio horno
se efectuaba la sinterizacin.

Un importante desarrollo de los refractarios bsicos tuvo lugar cuando comenzaron a usarse los
ladrillos de cromomagnesita en los hornos de reverbero. Ello fue como consecuencia del uso del
oxgeno para purificar el acero, lo que motivaba que la duracin de la parte superior del horno de
ladrillos de slice fuese extremadamente corta. Al cambiar a ladrillos de cromo-magnesita la
duracin result ser mucho ms larga.

Los refractarios neutros fabricados a partir de una mezcla de coque molido o grafito y arcilla o
bien de coque ligado con alquitrn han sido usados para la fabricacin de los crisoles empleados
para la fusin de los metales.

Los refractarios de carbono son fuertes y densos y combinan una buena conductividad trmica
con una buena resistencia a los cambios volumtricos y al choque trmico a temperaturas
elevadas. Hoy en da el uso de los bloques de carbono para el revestimiento de los crisoles de
los hornos altos es una prctica habitual.
La industria de los materiales refractarios ha experimentado una extraordinaria evolucin en los
ltimos 20 aos, como consecuencia de las nuevas y cada vez ms exigentes especificaciones.
Esto se ha traducido, no solo en un ms estricto control de las materias primas y en una mejora
en los procesos de fabricacin, sino tambin en el aporte cientfico de la metalografa la fsico-
qumica de materiales con el uso de los diagramas de equilibrio de fases, lo que ha supuesto un
mejor conocimiento de la influencia de las impurezas presentes, a la temperatura y condiciones
reales de trabajo de cada tipo de material.

Dentro de sus principales aplicaciones se destacan las de construccin de turbinas de gas,

proyectiles, reactores nucleares, altos hornos, hornos de fundicin, de cemento y de la industria
minero metalrgica polimetlica, etc.

Existen tambin los super refractarios que estn constituidos por xidos metlicos puros,
carburos, boruros, nitruros y sulfuros.

La eleccin de un material como refractario est determinada no slo por la temperatura que es
necesario alcanzar sin que se produzca ablandamiento, sino tambin, ya a propsito de las
escorias, por su resistencia a la accin qumica de los fundidos o de los gases que hayan puedan
estar en contacto con el material refractario. Por ello, los refractarios suelen denominarse cidos,
cuando su composicin tiene una cantidad de xidos cidos superior a la de xidos bsicos.

Los refractarios ms comunes tienen constituyentes cristalinos o parcialmente amorfos unidos

por matriz ms o menos vtrea. Se destacan las mezclas de slice y almina (SiO 2 Al2O3), desde
SiO2 casi pura hasta Al2O3 casi pura.

Clasificacin qumica de los refractarios

ACIDOS Zirconio ZrO2
Zirconita ZrO2 . SiO2
Slica SiO2
Semi-Silica SiO2 +
Fireclay
Caoln
Fireclay Aluminoso
Silimanita SiO2 . Al2O3
Mullita 3Al2O3 . 2SiO2

NEUTROS Bauxita Al2+

Almina Al2O3
Carbono C
Carburo de Silicio SiC
Cromita Cr2O3+
Cromo-Almina Cr2O3. Al2O3
Cromo-Magnesita

BASICOS Magnesita-Cromo
Espinela Al2O3 . MgO
Magnesita MgO+
Periclasa MgO
Dolomita MgO.CaO
 Temperaturas de fusin de los materiales refractarios
Temperatura
Material
( C)
Ladrillo refractario 1600 1750

Caolinita
1785
(Al2O3.2SiO2.2H2O)

Ladrillo de slice 1700

Slice (SiO2) 1710
Ladrillo de bauxita 1732 1850

Ladrillo de arcilla rica

1802 - 1880
en almina

Mulita (3Al2O3.2SiO2) 1810

Silimanita 1816
Forsterita 1890
Cromita 1770
Ladrillo de cromo 1950- 2200
Almina 2050
Espinela 2135
Carburo de silicio (SiC) 2700
Ladrillo de magnesita 2200
Ladrillo de zircona 2200 2700
Nitruro de boro 2720

Otras materias primas refractarias para propsitos especiales en fundicin, son:

a. Carburo de Silicio (CaSi) y Nitruro de Silicio (Si3N4)

b. Grafitos (C), en laminas escamosas
c. Forsterita (2 MgO SiO2)
d. Zirconia (ZrO2)
e. Zirconita (ZrO2 SiO2)

Son reservados a aplicaciones especiales. Los lugares donde son aplicados son limitados a
algunas partes de los altos hornos y de los hornos de fundicin, donde se requieran altas
resistencias a elevadas temperaturas y al ataque de escorias, conjuntamente con choques
trmicos. Su consumo es relativamente bajo en relacin a otros refractarios.
 PROBLEMAS RESUELTOS DE MATERIALES CERAMICOS
1. Los datos siguientes se han obtenido a partir de pruebas de laboratorio en una muestra de
cermica porosa:

El peso en el aire de la muestra seca es de 247 g.

El peso en el aire de la muestra remojada es de 278 g.
El peso en el agua de la muestra remojada es de 147 g.

Calcular:

a. La porosidad aparente
b. El porcentaje de agua absorbida en relacin a la muestra seca
c. La densidad aparente
d. La densidad real
e. La porosidad real

Suponer que todos los poros de la muestra estn abiertos.

SOLUCION. -
D = 247g
W = 278g
S = 147g
a) Porosidad aparente (relacionada solo a poros abiertos)
W D
P (%) = x 100
W S
278 247
P (%) = x 100 P(%) 23,66%
278 147
b) % de agua absorbida en relacin a la muestra seca
W D
% H2O absorbida = x 100
D
278 247
% H2O absorbida = x 100
247
% H2O absorbida = 12,55%

c) La densidad aparente: B = ?
(W S) = Empuje = peso del lquido desplazado
(W S) / H2O = Volumen de lquido desplazado = Volumen del slido
H2O = Densidad del agua
D 247
B
(W S ) (278 147) / 1g / cm3
H 2O
B 1,89 g / cm3
d) Densidad real: s =?
 S B
(%) x 100
S
se relaciona con poros abiertos y cerrados.

Por condicin del problema, no hay poros cerrados. Por lo tanto:

(%) = P (%)
S 1,89
0, 2366 =
S
S 2,47 g / cm3
Observar que siempre: S > B

e) (%) = ?
(%) = 23,66%

Observacin: 1g/cm3 a lb/pie3

1kg 1000g 2,205lb
1pie 30,48cm
1pie3 28316,85cm3

1gr 2,205 lb 28316,85cm 3

x x
cm 3 1000 gr 1 pie 3

1 g/cm3 = 62,40 lb/pie3 (factor de conversin igual a la densidad del agua)

2. Un cuerpo de arcilla se produce mezclando 100 lb. de CaO. SiO 2 ,con 50 lb. De arcilla
caolinita Al2O3 . 2 SiO2 . 2 H2O La mezcla es secada y horneada a 1300 C hasta que se
logra el equilibrio. Determinar la composicin de la cermica cocida.

SOLUCION. -

a. Determinamos los pesos moleculares de los xidos:

MCaO = 40,08 + 16 = 56,08 lb / mollb

MSiO2 = 28,09 + 2 (16) = 60,09 lb / mollb
MAl2O3 = 2 (26,98) + 3 (16) = 101,96 lb / mollb
MH2O = 2 (1) + 56 = 18,00 lb / mollb

b. En las 100 lb de CaO.SiO2 , el peso de cada xido es:

 56,08
CaO = x100 lb 48,27 lb
56,08 60,09
60,09
SiO2 = x100lb 51,73lb
56,08 60,09

c. En las 50 lb de Al2O3 . 2 Si O2 . 2H2O , el peso de cada xido es:

101,96 101,96
Al2O3 = x 50 lb x 50 lb =19,75 lb
101,96 2(60,09) 2(18) 258,14
2 (60,09) 6009
Si O2 = x 50 lb 23,28 lb
258,14 258,14
2(18) 1800
H 2O x 50 lb 6,97 lb
258,14 258,14

d. Despus de la coccin o horneado toda el agua de cristalizacin es separada y

eliminada. Luego, el peso y la composicin de la cermica obtenida ser:
%
CaO = 48,27 lb 33,75
Si O2 = 51,73 + 23,18 = 75,02 lb 52,45
Al2O3 = 19,75 lb 13,80
TOTAL 143,03 lb 100,00%

3. El Esfuerzo de Rotura y el Mdulo de Elasticidad de materiales cermicos de la misma

composicin mineralgica, se relaciona segn las expresiones:

n p
0e
E E 0 (1 1.9 p 0.9 p )
2

Recomiende Ud. un valor de n y otro para P tal que el Esfuerzo y el Mdulo de los
productos ms porosos, no disminuyan ms del 70 y del 45% respectivamente, del
material menos poroso.

SOLUCION. -

0,3 o ( o )
E 0,55E0 ( E Eo)

0 e np
 0,3 o o e np
0,3 e np
ln 0,3 n p
1,20 n p
n p 1,20............(1)

E E0 (1 1,9 P 0,9 P )
2

0,55 E0 E0 (1 1,9 P 0,9 P )

2

0,55 1 1,9 P 0,9 P

2

0,9 P 1,9 P 0,45 0

2

(1,9) 2 4 (0,9) (0,45)

P 1,9
2 (0,9)
1,9 1,41
P P1 3,31 / 1,8
1,8
P 2 0,49 / 1,8

De donde: P1 1,84
y P 2 0,27

Remplazando en (1)
1,20 1,20
n P 1,20 n1 n1 0,65
P1 1,84
1,20 1,20
n2 n2 4,44
P 2 0,27
Rpta. n = 4,44

P = 0,27

4. La densidad aparente de un tabique refractario es de 145 lb/pie3 y su gravedad especfica

real es de 3,20. Despus de remojar el tabique durante 24 h., el agua absorbida
representa el 10% del peso del tabique seco. Cul es el porcentaje de poros cerrados
del tabique?

SOLUCION. -

B = 145 lb/pie3
Grav. Esp. Real = 3,20
H2Oabs = 0,1 D D = Peso tabique seco.
 material
Grav. Esp. =
agua
S
3,20 = S 3,20 g / cm 3
1g / cm 3

S (3,20) (62,4)
S 199,68lb / pie 3
S B
(%) = x 100
S
199,68 145
x 100
199,68
(%) = 27,38%
vol. poros abiertos
P (%) = x 100
vol. exterior del material
0,1D
H 2O B
P (%) = x100 0,1 x 100
D H 2O
B
145 lb / pie 3
P (%) = 0,1 x x 100
62,4 lb / pie 3
P (%) = 23,24%

% Poros cerrados: a. Respecto del volumen total del material

(%) P(%) 27,38 23,24
4,14%

b. Respecto del volumen total de los poros

(%) P(%)
x100
(%)
27,38 23,24
x100
27,38
15,12%

2. CEMENTOS PRTLAND
En 1824, Joseph Aspdin en Inglaterra desarroll y patent un cemento hidrulico que era superior
al cemento natural de aquel tiempo. Lo llam Cemento Prtland por su parecido a una caliza
griscea existente en la Isla de Prtland. Sin embargo el Cemento Prtland fue inicialmente
producido en Pensilvania, Estados Unidos, en 1872. Se descubri que si se calcinaba una
dosificacin adecuadamente controlada de caliza y arcilla, a una temperatura ms alta de la que
se haba usado anteriormente, se obtena un cemento con mejores propiedades hidrulicas.
Como resultado del calor se obtena un clinker resistente que luego de molido produca el
cemento Prtland que conocemos hoy.

El Cemento Prtland tiene en general la siguiente composicin bsica:

Caliza: 60 a 65%
Slice: 10 a 25%
Oxido de fierro: 2 a 4%
Almina: 5 a 10%

La mayora de los ingredientes del Cemento Prtland se encuentran en la naturaleza pero estos
no se pueden usar en su forma natural. La piedra caliza, las arcillas, los yesos, la roca cemento,
arena slice, minerales de fierro, conchas marinas y escorias de alto horno, pueden ser utilizadas
como materia primas, las que molidas y homogenizadas bajo un estricto control, producen un
cemento uniforme en resistencia y calidad. En la figura 4 se ilustra un caso de balance de materia
y energa en la produccin de un cemento Prtland.

Manufactura del Cemento Prtland

El cemento Prtland se puede obtener tanto por va seca como por va hmeda (figura). En el
proceso por va hmeda, una proporcin adecuada de materias primas se mezclan con suficiente
agua para formar un lodo con 30 a 35% de agua. De esta manera los materiales son
posteriormente mezclados y pulverizados para luego ser bombeados al horno rotativo. El proceso
en seco es similar, excepto que los materiales son dosificados son almacenados, reducidos de
tamao, mezclados y pulverizados, y la carga homogenizada entra seca al horno rotativo. El
control de calidad de los materiales es crtico por lo que continuamente se deben tomar muestras
para anlisis de laboratorio.

El cemento Prtland se procesa de manera continua en el horno rotativo. Estos hornos consisten
en cilindros de acero de hasta 6 m de dimetro interno y de 50 a 200 m de longitud, revestido
internamente con ladrillos refractarios. La materia prima es alimentada en un extremo mientras
que en el otro extremo se encuentra la fuente de calentamiento que puede ser gas, petrleo o
carbn pulverizado que se queman en un quemador con insuflacin de aire. La materia prima
avanza al rotar el horno, el cual tiene una inclinacin que ayuda al desplazamiento; saliendo
como clinker con una distribucin de tamao y caractersticas qumicas definidos. Una
determinada cantidad de yeso se aade al clinker ya enfriado para regular el tiempo de fraguado,
segn el grado de cemento que se est produciendo.

El cemento Prtland obtenido es conducido o soplado hacia grandes silos de almacenamiento.

Se puede distribuir a granel o bombeado directamente a camiones o barcos para ser entregado
en grandes obras, generalmente ya mezclados con aglomerantes, como concretos. Otra fraccin
es ensacada con mquinas especiales.

Fig.4 Diagrama de bloques con balance de materia y energa en la produccin de

cemento
Fig.5 Etapas en la manufactura del cemento Prtland
Las materias primas del cemento Prtland son caliza, xidos de fierro y arcilla (sistema AI 2O3,
SiO2). Por sinterizacin en el horno rotatorio tubular a unos 1500C, se obtiene un clnker de
cemento granulado oscuro (de dimetros variables desde unos mm a unos cm) que, enfriado
rpidamente, molido, y adicionando yeso para evitar fraguados prematuros, es la materia prima
del cemento. Suele agregarse alrededor del 2 al 4%, antes de la pulverizacin.

El anlisis qumico del cemento Prtland revela una composicin del xido de cal, slice, almina,
xidos de hierro, xido de magnesio y trixido de azufre pero no indica su carcter qumico
complejo. Con el anlisis microscpico se ha probado que estos xidos constituyentes existen
en el cemento Prtland principalmente en forma de silicatos y aluminatos de calcio, y son, en su
mayor parte: silicato triclcico (3CaO SiO2); silicato diclcico (2CaO, SiO2); aluminato triclcico
(3CaO, Al2O3), y aluminoferrita tetraclcica (4CaO Al 2O3 Fe2O3). En la industria del cemento,
estos compuestos suelen llamarse C3S, C2S, C3A Y C4AF, respectivamente, en donde C
representa al CaO, S al SiO2, A al Al2O3 y F al Fe2O3. Tambin pueden estar presentes
cantidades pequeas de trialuminato pentaclcico (5CaO 3Al2O3), xido libre de magnesio y
xido de calcio, sulfato de calcio y aun cantidades pequeas de bixido de titanio y xido de
potasio y sodio.

El constituyente ms deseable es el silicato triclcico (C 3S), debido a que endurece rpidamente

y explica la alta resistencia del cemento.

El silicato diclcico (C2S) endurece ms lentamente y se comporta de un modo ms complejo,

debido a que existe en tres formas cristalinas: alfa, beta, gamma. Las formas alfa y beta son
estables a temperaturas elevadas, y presentan un fraguado lento, pero poco a poco generan una
resistencia casi igual a la del silicato de calcio. La forma gamma de baja temperatura es
relativamente estable en el agua, y no posee propiedades aglutinantes (de cementacin). Si la
cantidad de silicato diclcico (C2S) formada durante la calcinacin de la mezcla no es muy
grande, el enfriamiento rpido de la escoria inhibir la transformacin de las formas alfa y beta,
en gamma.

Tanto el aluminato triclcico (C3A) y la aluminoferrita tetraclcica (C4AF) producen al

endurecerse, un compuesto de baja resistencia, que tender a hacer de ellos constituyentes
indeseables. Sin embargo, es necesaria la presencia de un poco de almina y xidos de hierro
en la mezcla cruda, debido a que funcionan como fundentes para disminuir la temperatura de
fusin, con lo que se facilita la cristalizacin del silicato triclcico deseable, a partir de la fase
lquida.

Existen cinco tipos principales de cemento Prtland que cumplen con las especificaciones ASTM.
El tipo I es el cemento ms usado en las construcciones de concreto, cuando no se necesitan
las propiedades especiales y especficas de los otros tipos. Los tipos II, IV y V se caracterizan
por tener menores contenidos de silicato triclcico y aluminato triclcico. Esto explica su baja o
moderada produccin de calor, y al hecho de que ocurran cambios de volumen ms pequeos
con la hidratacin, que en el tipo I. El tipo IV se utiliza para los trabajos con grandes masas de
concreto en los cuales se necesita una baja produccin de calor, mientras el tipo V se utiliza
cuando es esencial una gran resistencia al ataque del sulfato; el tipo II tambin muestra una
mejor resistencia a la accin moderada del sulfato. El tipo III contiene una gran proporcin de
silicatos triclcicos y se conoce como cemento de alta resistencia temprana, que endurece
rpidamente y genera mucho calor. Esto se logra al incrementar el contenido de cal en el
cemento, y por medio de un pulverizado ms fino.

Compuestos CaO MgO Prdida

peso % C4S C2S C4 A C4AF CaSO4 libre libre por
ignicin
Tipo I 49 25 12 8 2,9 0,8 2,4 1,2
Tipo II 46 29 6 12 2,8 0,6 3,0 1,0
Tipo III 58 15 12 8 3,9 1,3 2,6 1,9
Tipo IV 28 49 5 18 3,0 0,3 2,7 1,0
Tipo V 38 43 4 9 2,7 0,5 1,9 0,9
PROBLEMAS RESUELTO DE CEMENTOS
Una mezcla cruda para producir un grado de cemento Prtland, debe ser obtenida antes de su
ingreso al horno de clinker, con la siguiente composicin:

SiO2 : 13,59 a 14,06 %

Al2O3 : 3,79 a 3,83 %
Fe2O3 : 1,92 a 2,12 %
CaO : 42,57 a 43,19 %
MgO : 0,56 a 0,58 %
SO3 : 0,90 a 1,03 %

Se dispone de la siguiente material prima (canteras en explotacin), con la composicin que

se indica: (en %)
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 P.F.

Caliza Alta 10,02 2,37 0,82 47,02 0,35 0,68 38,70

Caliza Baja 20,83 3,98 3,98 38,91 0,70 0,52 32,07
Arcilla 43,64 27,55 6,50 5,00 0,40 0,43 16,22
Mineral de Fierro 32,20 6,55 24,20 15,15 0,65 0,37 16,78

Determine:

a. La proporcin de materiales de carga necesarias para la operacin, en porcentaje

b. La composicin de la mezcla cruda obtenida antes de su ingreso al horno de clinker.

Solucin.-

Haremos uso del mtodo del diagrama triangular

Hiptesis: Caliza Ficticia constituida por: 85% Caliza Alta y

15% Caliza Baja

Composicin Qumica de la Caliza Ficticia (%): (*)

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 P.F.

11,64 2,61 0,95 45,80 0,40 0,66 37,71

(*) Ejemplo del clculo: %SiO2 = 0,85 x 10,02 + 0,15 x 20,83 = 11,64%

Trabajamos con tres materiales de carga con la composicin que se indica a continuacin:

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 P.F.

Caliza Ficticia 11,64 2,61 0,96 45,80 0,40 0,66 37,71
Arcilla 43,64 27,55 6,50 5,00 0,40 0,43 16,22
Mineral de Fierro 32,20 6,55 24,20 15,15 0,65 0,37 16,78

Trazado del diagrama triangular: (Por facilidad de trazado se recomienda usar un tringulo
equiltero de 200 mm. de lado)

a. Lneas de igual % SiO2

- Para SiO2 = 13,59%

El punto de SiO2 = 13,59%, en el lado AB, dista de B en:

 43,64 13,69
* 200 187,81 mm.
43,64 11,64

y en el lado AC dista de C en:

32,20 13,59
* 200 181,03 mm.
32,20 11,64

- Para SiO2 = 14,06%:

El Punto SiO2 = 14,06%, en el lado AB, dista de B, en:

43,64 14,06
* 200 184,87 mm.
43,64 11,64

y en el lado AC, dista de C en :

32,20 14,06
* 200 176,46 mm.
32,20 11,64

b. Lneas de igual % Al2O3:

- Para Al2O3 = 3,79%

El punto de Al2O3 = 3,79%, en el lado AB, dista de B en:

27,55 3,79
* 200 190,54 mm.
27,55 2,61

y en el lado AC dista de C en:

6,65 3,79
* 200 140,10 mm.
6,65 2,61

- Para Al2O3 = 3,83%:

El Punto Al2O3 = 3,83%, en el lado AB, dista de B, en:

27,55 3,83
* 200 190,22 mm.
27,55 2,61

y en el lado AC, dista de C en :

6,55 3,83
* 200 138,07 mm.
6,55 2,61

c. Lneas de igual % Fe2O3:

- Para Fe2O3 = 1,92%

El punto de Fe2O3 = 1,92%, en el lado AB, dista de B en:

 6,50 1,92
* 200 165,04 mm.
6,50 0,95

y en el lado AC dista de C en:

24,20 1,92
* 200 191,65 mm.
24,20 0,95

- Para Fe2O3 = 2,12%:

El Punto Fe2O3 = 2,12%, en el lado AB, dista de B, en:

6,50 2,12
* 200 157,84 mm.
6,50 0,95

y en el lado AC, dista de C, en:

24,20 2,12
(%) * 200 189,93 mm.
24,20 0,95

Trazando los 3 pares de rectas paralelas en el diagrama triangular, escogemos un punto de

la interseccin.

Existe una pequea regin de interseccin de los tres pares de rectas paralelas. Escogemos
un punto de la interseccin, por ejemplo el de coordenadas:

Caliza Ficticia 92,0%

Arcilla 4,3%
Min. de Fierro 3,7%

Considerando la hiptesis inicial, tendramos entonces como resultado de carga: (Rpta a)

Caliza Alta 78,20%

Caliza Baja 13,80%
Arcilla 4,30%
Mineral de Fierro 3,70%
 TOTAL 100,00

Composicin qumica de la harina cruda obtenida con la carga seleccionada: (Rpta b)

SiO2 : 13,78%
Al2O3 : 3,82%
Fe2O3 : 2,06%
CaO : 42,91%
MgO : 0,41%
SO3 : 0,64%
P.F. : 36,01%

La composicin qumica encontrada con la carga seleccionada, cae dentro de los rangos
establecidos inicialmente, lo cual comprueba la buena seleccin de la hiptesis.

Problema resuelto 6: Una mezcla cruda para producir un grado de cemento de fragua lenta,
debe ser obtenida antes de su ingreso al horno de clinker, con la siguiente composicin:

SiO2 20,10% a 24,12 %

Al2O3 4,80% a 7,98%
Fe2O3 3,50% a 5,55%
CaO 31,50% a 37,80%
MgO 0,45% a 0,70%
SO3 0,4% a 1,0%

Se dispone de la siguiente material prima con la composicin que se indica: (en %)

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 P.F.

Caliza A 10,00 2,35 0,82 47,0 0,35 0,68 38,80

Caliza B 21,05 4,01 1,70 39,0 0,70 0,52 33,01
Arcilla 45,10 30,10 7,00 4,80 0,39 0,45 12,16
Min. Fe 32,00 6,50 24,20 15,00 0,65 0,37 21,28

Determine:

a. Proporcin de materiales de carga necesarias para la operacin

b. Composicin de la mezcla cruda obtenida con los resultados de a.

Dato: Composicin Qumica de las Materias Primas (Canteras de Explotacin)

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 P. F.

Caliza A 10,00 2,35 0,82 47,00 0,35 0,68 38,80
Caliza B 21,05 4,01 1,70 39,00 0,70 0,52 33,01
Arcilla 45,10 30,10 7,00 4,80 0,39 0,45 12,16
Min. de Fierro 32,00 6,50 24,20 15,00 0,65 0,37 21,28

Solucin.-

1. Balance de Cargas: Mtodo del Diagrama Triangular

Hiptesis:
Caliza Ficticia
constituida por:
12% de Caliza A
88% de Caliza B
Composicin Qumica de la Caliza Ficticia ( % ) :
(%)
Por ejemplo: % SiO2 = (( 0,12 x 10,00 ) + ( 0,88x 21,05 )) = 19,72

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 P. F.

Caliza ficticia 19,72 3,81 1,59 39,96 0,66 0,54 33,70
Arcilla 45,10 30,10 7,00 4,80 0,39 0,45 12,16
Min. de Fierro 32,00 6,50 24,20 15,00 0,65 0,37 21,28

2. Trazado del Diagrama Triangular:

a. Lneas de igual % SiO2 :

.
Para SiO2 = 20,10%

en el lado AB, dista de B en : ((45,1-20,1) / (45,1-18,84))*200 = 197,04 mm.

en el lado AC, dista de C en : ((32,0-20,1) / (32,0-18,84))*200 = 193,87 mm.

Para SiO2 = 24,12%

en el lado AB, dista de B en : ((45,1-24,12) / (45,1-18,84))*200 = 165,35 mm.

En el lado AC, dista de C en : ((32,0-24,12) / (32,0-18,84))*200 = 128,38 mm.

b. Lneas de igual % Al2O3 :

Para Al2O3 = 4,80%

en el lado AB, dista de B en : ((30,1-4,8) / (30,1-3,678))*200 = 192,47 mm.

en el lado AC, dista de C en : ((6.5-4,8) / (6.5-3,678))*200 = 126,43 mm.

Para Al2O3 = 7,98%

en el lado AB, dista de B en : ((30,1-7,98) / (30,1-3,678))*200 = 168,28 mm.

en el lado AC, dista de B en : ((30,1-7,98) / (30,1-6,5))*200 = 187,46 mm.

c. Lneas de igual % Fe2O3 :

Para Fe2O3 = 3,50%

en el lado AB, dista de B en : ((7,0-3,5) / (7,0-1,524))*200 = 129,50 mm.

en el lado AC, dista de C en : ((24,2-30,5 / (24,2-1,524))*200 = 183,14 mm.

Para Fe2O3 = 5,55%

en el lado AB, dista de B en : ((7,0-5,55) / (7,0-1,524))*200 = 53,65 mm.

en el lado AC, dista de C en : ((24,2-5,55) / (24,2-1,524))*200 = 165,00 mm.

3. Trazando las rectas paralelas dos a dos, escogemos un punto de la regin
factible:
Caliza Ficticia 81,07%
Arcilla 11,05%
Mineral de Fierro 7,88%

4. Considerando la hiptesis inicial, tendramos finalmente:

Caliza
Alta ( 81,07x 0,12 ) = 9,7%
Caliza Baja ( 81,07x 0,88 ) = 71,3%

Caliza Alta = 9,7%

Caliza Baja = 71,3%
Arcilla = 11,1%
Mineral de Fierro = 7,9%

5. Y con esta proporcin de carga, el crudo de cemento tendra:

SiO2 : 23,50%
Al2O3 : 6,93%
Fe2O3 : 3,97%
CaO : 34,11%
MgO : 0,63%
SO3 : 0,52%

La composicin qumica encontrada con la carga seleccionada, cae dentro de los rangos
establecidos inicialmente, lo cual comprueba la buena seleccin de la hiptesis.

Observacin.- Si la hiptesis considerada fuera a la inversa, es decir 88% de Caliza A y 12%

de Caliza B, se obtendra un triangulo como el que sigue con la regin de interseccin, a punto
de salir de valores posibles de solucin. Por lo tanto es necesario hacer una buena induccin
cuando se tienen ms de tres cargas. Esta dificultad se supera con programas de optimizacin
existentes.
Problema resuelto 7: Con el mismo enunciado del problema anterior determine usando un
programa comercial de programacin lineal, lo siguiente:

a. Proporcin ms econmica posible de materiales de carga a utilizar, considerando los

costos siguientes:

Caliza A : $17,00 / Ton.

Caliza B : $11,00 / Ton.
Arcilla : $7,50 / Ton.
Mineral de fierro : $9,50 /Ton.

b. Composicin de la mezcla cruda obtenida con los resultados de a.

c. Anlisis de sensibilidad con costos reducidos y precios sombra, con los resultados de a y b.
Incluir discusin sobre el anlisis.

Solucin.-

Pasos:

1. Formular nuestra Funcin Objetivo

2. Formular las Restricciones Existentes
3. Introduccin de los datos a un software conveniente (TORA, en este caso)
4. Resolucin del Problema
5. Evaluacin y Anlisis de otros resultados importantes

1. Formulacin de la Funcin Objetivo

Se tienen en cuenta los siguientes costos:

Caliza A : $17,00 / Ton. X1

Caliza B : $11,00 / Ton. X2
Arcilla : $7,50 / Ton. X3
Mineral de fierro : $9,50 /Ton. X4
La funcin objetivo en el programa es, entonces:

Min 17 X 1 11X 2 7,5 X 3 9,5 X 4

2. Formulacin de las Restricciones

Del cuadro de composicin obtenemos las siguientes restricciones en el programa:

Del Si O2

R1 10,00 X 1 21,05 X 2 45,10 X 3 32,00 X 4 20,10

R2
10,00 X1 21,05 X 2 45,10 X 3 32,00 X 4 24,12

Del Al2O3

R3 2,35 X 1 4,01X 2 30,10 X 3 6,50 X 4 4,80

R4
2,35 X 1 4,01X 2 30,10 X 3 6,50 X 4 7,98

Del Fe2O3

R5 0,82 X 1 1,70 X 2 7,00 X 3 24,20 X 4 3,50

R6 0,82 X 1 1,70 X 2 7,00 X 3 24,20 X 4 5,55

Del CaO

R7
47,0 X 1 39,0 X 2 4,8 X 3 15,00 X 4 37,80
R8
47,0 X 1 39,0 X 2 4,8 X 3 15,00 X 4 31,50

Del MgO

R9 0,35 X 1 0,70 X 2 0,39 X 3 0,65 X 4 0,45

R10 0,35 X 1 0,70 X 2 0,39 X 3 0,65 X 4 0,70

Del SO3

R11 0,68 X 1 0,52 X 2 0,45 X 3 0,37 X 4 0,40

R12 0,68 X 1 0,52 X 2 0,45 X 3 0,37 X 4 1,00

Adems:

R13:
X 1 X 2 X 3 X 4 1,00
y:
R14 R15
X1 0,00 X 2 0,00

R16 R17

X 3 0,00 X 4 0,00

3. Introduccin datos y resolucin en el software

Solucin:
4. Respuestas del Problema

a. Proporcin de materiales de carga necesarias para la operacin

Del software el resultado es automtico:

CALIZA A 0,00%
CALIZA B 78,63%
ARCILLA 5,57%
MIN. Fe 15,80%
TOTAL 100%

c. Composicin de la mezcla cruda obtenida

Volvemos al cuadro del material disponible y obtenemos:

COMPONENTES Si O2 Al2 O3 Fe2 O3 Ca O Mg O SO3

CALIZA A 0,00% 10,00 2,35 0,82 47,00 0,35 0,68
 CALIZA B 84,19% 21,05 4,01 1,70 39,00 0,70 0,52
ARCILLA 10,22% 45,10 30,10 7,00 4,80 0,39 0,45
MIN. Fe 5,59% 32,00 6,50 24,20 15,00 0,65 0,37
24,12 6,82 3,50 34,16 0,67 0,50

Es decir:

ELEMENTO % RANGO VER.

Si O2 24,12% 20,10% a 24,12 %
Al2 O3 6,82% 4,80% a 7,98%
Fe2 O3 3,50% 3,50% a 5,55%
Ca O 34,16% 31,50% a 37,80%
Mg O 0,67% 0,45% a 0,70%
SO3 0,50% 0,4% a 1,0%

c. Nuestro Costo Total teniendo en cuenta la Funcin Objetivo es:

Objetive Value (Mn.) $ 10,2520 / Ton

5. Evaluacin y Anlisis de otros resultados importantes:

Existen tres anlisis que hacer:

a. Las Holguras y Excesos de las Restriccin

La holgura es la cantidad no usada en las restricciones y se denota en el software como (-Slack)

y siempre se da cuando la restriccin es

El exceso sobre el requisito mnimo (tambin llamado excedente sobrante o Surplus+ en el

software) y se da en una restriccin

Cabe la posibilidad que salga 0, en ese caso quiere decir que se ha consumido por completo la
restriccin o simplemente no se consume nada.

R. Signo Res. +- Exceso o Holgura

R1 20,10 4,02+ Exceso o Excedente (Sobrante)
R2 24,12 1,36 + Exceso o Excedente (Sobrante)
R3 4,80 1,06+ Exceso o Excedente (Sobrante)
R4 7,98 2,12- Cantidad no Usada < que el mximo
R5 3,50 2,05 Exceso o Excedente (Sobrante
R6 5,55 2,26 + Exceso o Excedente (Sobrante)
R7 31,50 1,80+ Exceso o Excedente (Sobrante)
R8 37,80 4,50- Cantidad no Usada < que el mximo
R9 0,45 0,23+ Exceso o Excedente (Sobrante)
R10 0,70 0,03- Cantidad no Usada < que el mximo
R11 0,40 0,09+ Exceso o Excedente (Sobrante)
R12 1,00 0,51- Cantidad no Usada < que el mximo
 R13 = 1 0,03 Exceso o Excedente (Sobrante)
R14 0 0,192 Exceso o Excedente (Sobrante)
R15 0 0,79+ Exceso o Excedente (Sobrante)
R16 0 0,06+ Exceso o Excedente (Sobrante)
R17 0 0,16+ Exceso o Excedente (Sobrante)

b. Intervalo de costo Permisible y El costo Reducido

La solucin ptima obtenida que es $10,2520, no se ver afectada si es que en el intervalo del
costo permisible nuestros coeficientes, en nuestro caso los costos asignados para minimizarlo;
NO SALGAN DE LOS RANGOS previstos en la solucin de anlisis de sensibilidad.

Si es positivo el costo reducido, su costo unitario de recursos consumidos es mayor que su

utilidad. No nos conviene ello y por lo tanto se debe desechar la actividad; es decir que el valor
de su variable asociada en la solucin ptima debe de ser CERO para que haya un equilibrio
entre salida y la entrada. En consecuencia en el problema hay SOLUCIONES OPTIMAS con
costo reducido CERO.

Inter. Permisible Costo

Variable Costo
Mn. Mx. Reducido
CALIZA A $ 17 / Ton 12,46 Infinito 0 (ptimo)
CALIZA B $ 11 / Ton 7,50 14,20 0 (ptimo)
ARCILLA $ 7.5 / Ton 3,31 10,18 0 (ptimo)
MIN. Fe $ 7.5 / Ton -3,86 9,41 0 (ptimo)

OJO.- El costo puede variar siempre y cuando est en el intervalo pero si sobrepasa, cambia el
problema completamente y no saldra la funcin objetivo de 10,55

c. Intervalos Respectivos de factibilidad y Precio Dual

El precio dual, representa en realidad el valor por unidad de un recurso. Tambin tiene otros
nombres como Precio Sombra o Multiplicador Simplex; es decir representa cuanto vale una sola
unidad de un recurso que se usa. El precio dual solo es vlido para intervalos especiales y recibe
el nombre de INTERVALO RESPECTIVO DE FACTIBILIDAD. Para cambios fuera de estos
intervalos de nuestros recursos, ser necesario resolverlo nuevamente, ya que no sera factible.

Int. Factibles Precio

R. Signo Res. OJO
Mn. Mx. Dual
R1 21,10 -Infinito 24,12 0,0000 No
R2 24,12 23,23 25,4759 -0,1246 Si y reduce
R3 4,80 -Infinito 5,8571 0,0000 No
R4 7,98 5,86 -Infinito 0,0000 No
R5 3,50 -Infinito 5,5500 0,0000 no
R6 5,55 3,50 7,8116 -0,0949 Si se reduce
R7 31,50 -Infinito 33,3027 0,0000 No
R8 37,80 33,30 -Infinito 0,0000 No
R9 0,45 -Infinito 0,6745 0,0000 No
R10 0,70 0,67 -Infinito 0,0000 No
 R11 0,40 -Infinito 0,4924 0,0000 No
R12 1,00 0,490 -Infinito 0,0000 No
R13 = 1 0,97 1,0256 13,7845 Si y aumenta
R14 0 0 0,1920 4,5395 Si y aumenta
R15 0 -Infinito 0,7863 0,0000 No
R16 0 -Infinito 0,0557 0,0000 No
R17 0 -Infinito 0,1580 0,0000 No

PROBLEMAS PROPUESTOS

1. Un refractario de arcilla puede fabricarse calentando la materia prima caolinita Al 2O3. 2 SiO2.
2H2O. Determinar la composicin final resultante del material. Pesos Atmicos: O=16,00
Si=28,09 Al=26,98 H=1,00

2. Cunta arcilla de Caolinita Al2O3. 2 SiO2. 2H2O debe ser aadida a 100 g. de Cuarzo SiO2,
para producir una arcilla refractaria con 30% de Almina despus de horneada?

3. Se debe producir un refractario slico-aluminoso con 30% de almina, mezclando arcilla de

caolinita y cuarzo. En qu proporcin se debe realizar la mezcla?

6. El Esfuerzo de Rotura y el Mdulo de Elasticidad de materiales refractarios de la misma

composicin mineralgica, se relaciona segn las expresiones:
n p
0e
E E 0 (1 1.9 p 0.9 p )
2

Recomiende Ud. un valor de n y otro para p tal que el Esfuerzo y el Mdulo de los productos
ms porosos, no disminuyan ms del 70 y del 45% respectivamente, del material menos
poroso.

7. Se debe producir un refractario a 1350 C, conteniendo 50% de almina. Para ello se mezclan
los materiales arcillosos 2Al2O3. 3SiO2. 2H2O y Al2O3. 2SiO2. CaO. En qu proporcin se
debe realizar la mezcla y cul ser la composicin completa del producto obtenido?

8. El carburo se silicio (CSi) tiene una densidad de 3,2 g/cm 3 .Se produce una pieza sinterizada
de CSi que ocupa un volumen de 500 cm 3 y que pesa 1200 g. Despus de sumergirla en
agua, la pieza pesa 1250 g. Calcule:

a. La densidad aparente o Bulk Density

b. La porosidad real
c. La fraccin volumtrica de la porosidad total que est formada por poros cerrados
d. La fraccin volumtrica que est formada por poros cerrados, respecto del volumen total
del material

9. Suponga que 50 kg. de arcilla Montmorillonita, Al2O3 . 4 SiO2. H2O, se combinan con 75 g.
de arcilla Anortita, CaO. Al2O3. 2 SiO2. 2 H2O, para producir un material cermico. La arcilla
resultante es secada y despus horneada a 1500C. Determinar la composicin final del
material obtenido

Pesos Atmicos: Al = 26,98 O = 16,00 Si = 28,09 H = 1,00

10. Cunto mineral de 2CaO.Al2O3 puede aadirse a 1600 lb. de Al2O3.2SiO2.3H2O, para que la
relacin O/Si en el producto cermico secado y horneado no exceda de 8,0. Indique adems
cual ser la composicin qumica completa final del producto cermico elaborado.
 LABORATORIO DE MATERIALES CERAMICOS
PRIMERA PARTE DE LA EXPERIENCIA

1. Seleccionar una muestra entre 200 y 400 g. , completamente seca de un material

cermico a ensayar. Se puede picar de un material original.
2. Pesar la muestra en una balanza de precisin, con precisin al menos de 0,01 g,. Anote
este peso en su cuaderno.
3. Sumergir completamente la muestra en un recipiente conteniendo de 2 a 4 lt. de agua.,
dejndola en esas condiciones por 2 horas como mnimo.
4. Retirar la muestra sumergida y secarla suavemente por su superficie exterior, utilizando
un pao remojado y exprimido no muy fuertemente, a fin de eliminar solo el agua que
escurre por el exterior de la muestra.
5. Luego, pesar la muestra remojada con la mayor precisin posible. Anote este peso en
su cuaderno.
6. A continuacin, sumergir nuevamente la muestra remojada, pero esta vez en un
recipiente aforado conteniendo un volumen conocido y preciso de agua. Anote ese
volumen exacto en su cuaderno. El recipiente puede ser un picnmetro de precisin o
un matraz, probeta o vaso con escala de precisin, de ser posible en fracciones de
mililitro.
7. Observe que volumen de agua ha sido desplazado en el recipiente aforado. Anote ese
valor en su cuaderno.

SEGUNDA PARTE DE LA EXPERIENCIA

1. Seleccionar otra muestra entre 200 y 400 g. , completamente seca del mismo material
cermico que est siendo ensayado. Igualmente se puede picar la muestra del mismo
material original.
2. Pesar la muestra seleccionada en una balanza de precisin, con precisin al menos de
0,01 g. Anote este peso en su cuaderno.
3. Colocar la muestra en un mortero y empezar a triturarla cuidadosa y lentamente, tratando
de evitar prdidas, hasta obtener un polvillo muy fino. Utilice una brochita o pincel para
recuperar algunos vestigios de polvo que puedan quedar adheridos al mortero o a su
elemento de molienda.
4. Pesar el polvillo obtenido en la balanza de precisin. Debe obtenerse el mismo peso
inicial de la muestra antes de molerla. Si hay alguna diferencia a menos, como suele
ocurrir, el peso del polvillo es el que prevalecer al momento de efectuar los clculos
5. A continuacin, vaciar todo el polvillo en un recipiente aforado conteniendo un volumen
conocido y preciso de agua. Anote ese volumen exacto en su cuaderno. El recipiente
puede ser un picnmetro de precisin o un matraz, probeta o vaso con escala de
precisin, de ser posible en fracciones de mililitro.
6. Observe que volumen de agua ha sido desplazado por el polvillo, en el recipiente
aforado. Anote ese valor en su cuaderno.

Con la informacin obtenida, determine para la muestra que su grupo ha seleccionado:

a. La porosidad aparente
b. La densidad aparente
c. La densidad real
d. La porosidad real
e. El porcentaje de agua que absorbe su muestra cermica, en relacin a la muestra seca
f. El porcentaje de poros cerrados o inaccesibles al agua