„ UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“ FRANCISCO DE MIRANDA”

PROGRAMA: INGENIERIA CIVIL

DEPARTAMENTO: ESTRUCTURA
ASIGNA TURA: MATERIALES DE CONSTRUCCION
PROF: ARMENIO S. MIRANDA
Unidad III

MATERIALES AGLOMERANTES:
Los Aglomerantes son materiales muy necesarios en la construcción y se usan para unir o pegar elementos
simples de la obra, Por si solo o con la colaboración del agua, se adhieren a los cuerpos sólidos y
constituyen la masa del aglomerado. Pueden endurecerse por secado, como la arcilla, el yeso o la cal aérea,
o por fraguado( En contacto con el agua), como el Cemento y la Cal hidráulica,

Definición: Se llaman Materiales Aglomerantes aquellos materiales que en estado pastoso y con
consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de
unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables. Estos materiales
son de vital importancia en la construcción, forman parte de casi todos los elementos de la misma
Clasificación: Los Aglomerantes pueden clasificarse según su necesidad de aire para fraguar, lo que quiere
decir que para elegir el tipo de mortero que se debe utilizar en determinada obra, es de suma importancia
considerar la clase o tipo de aglomerante que lo compone; lo que implica que el Agregado pasa a un
segundo lugar. Los Materiales Aglomerantes se clasifican en:
Materiales Aglomerantes Aéreos: Como pueden ser el Yeso, Cal, Magnesia, ETC. Requieren la presencia
del aire para fraguar y son los que empleamos en la terminación de revoques finos o acabados externos de
la viviendas
Materiales Aglomerantes Hidráulico: Como pueden ser el Cemento, Cal hidráulica Etc. Materiales que
pueden fraguar con o sin presencia de aire, incluso bajo agua, son empleados por lo general en
mampostería( instalaciones de cerámicos, Hormigones Morteros etc.
Materiales Aglomerantes Bituminosos( Hidrocarburos): Entre ellos destacan el Betún, Asfalto y
Alquitrán
Los Aglomerantes con características hidráulicas tienen más resistencia mecánica pero menos capacidad de
adherencia que los aéreos. Los aglomerantes aéreos tienen poca resistencia mecánica y mucha capacidad
adhente, de ahí algunas consideraciones al momento de emplearse, hay que considerar el lugar de
aplicación , temperatura, humedad, etc. Las mezclas ricas en aglomerante, por encima de los limites de
proporción indicados que posean, además de la característica de contener un menor volumen de agrega dos,
tienen la característica de tener baja trabajabilidad estado fresco, y como resultado pueden mostrar fisuras
en estado endurecido debido a la contracción natural de fragüe del aglomerante demasiado concentrado;
Esto se debe a que una de las funciones del agregado es la de incorporar masa a la mezcla, con lo cual se
disminuyen los efectos de contracción de fragüe, al reducir la contracción del aglomerante. Por su parte
mezclas más pobres en aglomerantes, por debajo de los limites de proporción indicados que conllevan
intrínsecamente un mayor volumen de agregados, se separaran en estado fresco, no formando de esta
manera un amasa homogénea, con lo cual en estado endurecido no presentaran resistencia y adherencia
adecuadas.

El cemento es el aglutinante hidráulico de de mayor uso en la rama de la construcción

I.- CEMENTO. DEFINICION NATURAL: Es un material aglomerante, aglutinante capaz de unir

fragmentos de materiales de propiedades físicas diferentes, que al estar en contacto con agua, comienza a
hidratarse a endurecerse Entre estos tenemos a las calizas naturales calcinadas.

DEFINICION QUIMICA: Es un compuesto con propiedades adhesivas que tiene la capacidad de unir
fragmento en forma sólida o en forma líquida. En esta categoría tenemos el cemento ducho, acrílico
(pegadita), la cal y el cemento asfáltico (asfalto).

DEFINICION DE INGENIERIA: El cemento se conoce como cemento Pórtland. Es una mezcla de calizas y
arcillas pulverizadas a grandes temperaturas, con adición de yeso que al entrar en contacto con el agua,
desarrolla la capacidad de unir fragmentos de grava y arena, para formas un sólido único o piedra artificial,
conocida con el nombre de concreto hidráulico.

1.-
CEMENTO PORTLAND: El cemento Pórtland es llamado así puesto que tiene un parecido con una piedra
natural que se encuentra en Inglaterra, precisamente en Pórtland, se le denomina aglomerante hidráulico ya
que es capaz de desarrollar todas sus propiedades en presencia del agua como son el Fraguado y
Endurecimiento. La definición es la misma que tiene el cemento Actual.

II.-RESEÑA HISTORICA DEL CEMENTO:

El origen del cemento es tan antiguo, como la humanidad ya que la necesidad que ha tenido el hombre
de construir su propio hábitat, así como las estructuras necesarias para su progreso, ha constituido el factor
principal en la búsqueda de materiales para esta finalidad.

Su nombre primitivo, o mejor dicho su origen viene de la ceniza calcinada, el cual era observado porque en
la noche el hombre armaba fuegos, al quedar la ceniza calcinada y mezclada con la lluvia nocturna, se
endurecía, La cal común se obtiene al calcinar la piedra caliza, la diferencia entre la cal común y la cal
hidráulica radica en que la cal común se endurece en presencia de CO contenido en el aire y por lo tanto no
puede ocurrir bajo el agua; la cal hidráulica por proceder de calizas impuras, se endurece por la reacción
que se produce entre los elementos constitutivos, lo cual permite que su fraguado pueda dars e bajo agua;
de ahí procede el nombre de cal hidráulica. Los Egipcios usaron el yeso además de la cal. Tanto los
Romanos como los Griegos mezclaban cal con cenizas volcánicas o con tejas de arcillas quemadas,
obteniendo un material de condiciones muy superiores a los de la cal común. La sílice activa y la alúmina
que se encuentran en las cenizas y en las tejas con la cal para producir lo que es conocido como cemento
puzolánico, proveniente del nombre de Puzzuoli ciudad que queda en el Golfo de Nápoles, Ital ia, cerca del
Vesubio. En este sitio los Romanos extraían el material volcánico que mezclaban con la cal, estos utilizaron
éste cemento para construir el Coliseo de Roma y el Pont du Gard. Los Griegos obtenían estos materiales en
la Isla Santorin.

En la edad media hubo una disminución general en la calidad y uso del cemento. En 1756 Jhon Smeaton
encontró que el mejor mortero se obtenía cuando se mezclaba puzolana con caliza que contenía una alta
cantidad de material arcilloso, Smeaton fue el primero en conocer las propiedades químicas de la cal
hidráulica. Posteriormente en 1824, Jhosep Aspin conoció los estudios de Smeaton y continuo las
investigaciones llegando a obtener un material que al mezclarlo con el agua reaccionaba dando lugar al
endurecimiento de la pasta producida. Este material endurecido presentaba un aspecto similar al de unas
piedras de construcción extraídas en Inglaterra, en la localidad de Pórtland... El prototipo del cemento
moderno fue obtenido en 1845 por Isaac Johnson, quien quemo una mezcla de arcilla y caliza hasta la
formación del clinker. En general el cemento Pórtland, concebido originalmente por la semejanza de color y
calidad entre el cemento fraguado y la piedra de Pórtland, éste cemento se ha conservado en nuestros días
para describir un cemento obtenido en la mezcla minuciosa de materiales calcáreos y arcillosos y otros
materiales que contienen sílice, alúmina y quemándolos a una temperatura da la formación del clinker .

III.- FABRICACION DEL CEMENTO:

El cemento es la combinación entre la cal (caliza) más sílice (arcilla), las calizas son grandes piedras y se
consiguen como rocas mientras que las arcillas son más sueltas y se consiguen como barros.

Cuando se está fabricando el cemento se les agregan otras adiciones (cenizas volcáni cas, puzolanas,
escorias de alto horno), que cumplen con diferentes funciones especiales. Estas materias primas se someten
a un proceso de clinkerización (a altas temperaturas), todo esto va a producir un polvo gris oscuro, que
fragua muy rápidamente con el agua, al finalizar este proceso se le adiciona yeso con el fin de retardar el
tiempo de fraguado.

ETAPAS DE LA FABRICACION DEL CEMENTO: El cemento se fabrica o se elabora por normas de

desecación: a través de la calcinación se logra extraer o expulsar un líquido ó gas de un mineral natural y
sus propiedades adhesivas provienen de la reabsorción del líquido ó gas que se expulso y de la formación
de los mismos compuestos que formaban el material en su forma primitiva

1.- EXPLOTACION DE MATERIAS PRIMAS: Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas
de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los diferentes
sistemas de explotación, luego el material se transporta a la fábrica.

2.-
2.- PREPARACION Y CLASIFICACION DE LAS MATERIAS PRIMAS:

Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas
especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile
entre 5 a 10mm.

3.- HOMOGENIZACION:

Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se lleva por medio de bandas
transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio
milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran diferencia de los siste mas de producción del cemento
los cuales pueden ser por procesos húmedos y por procesos secos, Dependiendo de si se usan corrientes
de aire ó agua para mezclar los materiales. El proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada
balsas8(sitios llenos de agua) de homogeneización y de allí a los hornos en donde se produce el Clinker a
temperaturas superiores a 1500ºC; En el proceso seco la materia prima es homogeneizada en patios de
materia prima con el uso de maquinas; En este proceso el control químico es mas eficiente y el consumo de
energía es menor, ya que no se tiene que eliminar el agua añadida con nel objeto de mezcl ar los materiales,
loa hornos son mas cortos y el clinker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas

4.- CLINKERIZACION:

Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a altas temperaturas, el horno esta
constituido por un inmenso cilindro, llamado “Kilm”, dispuesto horizontalmente con una ligera inclinación y
rotando lentamente, la temperatura crece a lo largo del cilindro hasta llegar aproximadamente a 1450°C, la
temperatura es tal que hace que los minerales se combinen per o no se fundan ó vitrifiquen, en la sección de
temperatura menor el Carbonato de Calcio(Calcáreo) se separa en Óxido de Calcio y Bióxido de Carbono(
CO2); En la zona de altas temperaturas el oxido de Calcio reacciona con los silicatos y forma Silicato de
Calcio( Ca2 SI y Ca3 SI), se forma también una pequeña cantidad de Aluminato Tricalcico( Ca3Al) y
Aluminado Ferrito Tetracalcico( Ca4 Al Fe). En la parte final del horno se produce la semi fusión de varios
de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocido con el nombre de clinker.(
trozos redondos formados por conglomerados debido a la semi fusión a que estuvo sometido el polvo de las
materias primas iniciales) que es el material resultante.

5.- ENFRIAMIENTO:

Después que ocurre el proceso de clinkerización (Proceso de semifusion donde las materias primas arcillas y
caliza se unen a temperaturas de hasta 1450ºC para producir el Cemento Pórtland) a altas temperaturas,
viene el proceso de enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la temperatura para poder
trabajar con el material, éste enfriamiento se acelera con equipos especializados.

6.- ADICIONES FINALES Y MOLIENDA:

Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, en la cual cons iste en
moler el clinker, después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

7.- EMPAQUE (Ensacado) Y DISTRIBUCION (Despacho):

Esta última etapa consiste en trasladar el polvillo fino resultante (Cemento Pórtland) a unos silos de
almacenamiento en donde se procede empacar el cemento fabricado en bolsas de 42,5 kilo ó a Granel.,
teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento, luego se
transporta y se distribuye con cuidados especiales.

3.-
 IV.-COMPOSICION QUIMICA:

Los cementos hidráulicos mas complejos adquieren sus propiedades aglomerantes de la formación de
nuevos compuestos químicos durante el proceso de fabricación; Cuando se le agrega agua al cemento
Pórtland los compuestos básicos presentes en el cemento se transforman en nuevos compuestos por
reacciones químicas.

Por medio del análisis químico se pueden determinar las proporciones de los componentes que contiene el
Cemento; Los cuales son expresados como Óxidos.

Formula Formula
Limite de la Composición Usual
Componente
promedio: %
Química Abreviada
Sílice SIO2 S 19 - 25
Alumina AL2O3 A 3,5 - 8
Oxido de Hierro Fe2O3 F 2,5 – 4,5
Cal CaO C 62 - 65
Sulfatos(Yeso) SO3 Y 1,5 – 4,5
Magnesia MgO M 0,5 - 5
Álcalis Na2, K2O N,K 0,2 – 1,2

V.-COMPOSICION MINERALOGICA:

Como el Cemento es una mezcla de muchos compuestos, resulta difícil su representación con una formula
química, no obstante hay cuatro compuestos que constituyen mas del 90% del peso del cemento. El
producto resultante es una mezcla de minerales artificiales cuyas denominaciones y formula se indican a
continuación

Componente Formula Química Formula Abreviada

Silicato Tricalcico 3CaO – SiO2 C3S
Silicato Dicalcico 2CaO -SiO C2S
Aluminato Tricalcico 3Cao –AlO3 C3A
Ferroaluminato Tetracalcico 4CaO – Al2O – Fe2O3 C4AF
Yeso CaSO4 – 2H2O Y
Álcalis Na2O + K2O N+K
Magnesia MgO M
Cal Libre CaO + Ca(OH)2 CL

VI.-EFECTOS QUE PRODUCEN LOS PRINCIPALES COMPONENTES MINERALOGICOS DEL

CEMENTO EN EL COMPORTAMIENTO DEL CEMENTO PORTLA ND:

Cada uno de los componentes mineralógicos principales del cemento Pórtland contribuye en el
comportamiento del cemento cuando pasa del estado plástico al estado endurecido después de la
hidratación (Combinar con agua ó incorporar agua a un líquido ó sustancia). El conocimiento del
comportamiento de cada uno de los compuestos principales durante la hidratación permite ajustar lasa
cantidades de cada uno durante la fabricación, para producir las propiedades deseadas del Cemento.

4.-
a.-Silicato Tricalcico. (C3S): Es el que produce las altas resistencias iniciales del cemento Pórtland, pasa
del Fraguado Inicial al Fraguado Final en unas cuanta horas la reacción del C3S con agua desprende una
gran cantidad de Calor (Calor de hidratación) La rapidez de endurecimiento de la pasta de cemento esta en
relación directa con el calor de hidratación; Cuanto mas rápido sea la exotérmica. El C3S hidratado alcanzará
gran parte de su resistencia a los 7 días.

b.-Silicato Dicalcico. (C2S): El C2S requiere algunos días para fraguar, es el causante principal de la
resistencia posterior (Desarrollo Lento de la resistencia) de la pasta de cemento Pórtland debido a que la
acción de hidratación avanza con lentitud, moderado calor de hidratación. El compuesto C2S desarrolla
menores resistencias que el C3S en las primeras edades, sin embargo aumenta gradualmente, alcanzand o a
unos tres meses una resistencia similar al C3S.

C.- Aluminato Tricalcico. (C3A): Presenta fraguado instantáneo al hidratarlo, es el causante primario del
fraguado inicial del cemento Pórtland y desprende grandes cantidades de calor durante la hidratación; El
Yeso, agregado al cemento Pórtland durante la trituración ó molienda en el proceso de fabricación, se
combina con el C3A para controlar el tiempo de fraguado; El compuesto C3A muestra poco aumento en la
resistencia después de un día, aunque el C3A hidratado produce, por si solo, una resistencia muy baja, su
presencia en el cemento Pórtland hidratado produce otros efectos importantes: Un aumento en la cantidad
de C3A en el cemento Pórtland ocasiona un fraguado mas rápido y también disminuye la resistencia del
producto final al ataque de los Sulfatos(SO4)

d.- Ferro aluminato Tetracalcico: (C4AF). Es semejante al C3A, no se hidrata con rapidez y solo
desarrolla baja resistencia, no obstante al contrario del C3A, no muestra fra guado instantáneo, la rapidez de
hidratación es afectada, además de la composición, por la finura de molido, la cantidad de agua agregada y
las temperaturas al momento de mezclarlos; Para lograr una hidratación mas rápida, los cementos se
trituran hasta dejarlos muy finos(1600 cm2/gr), el aumento inicial de la temperatura y la presencia de una
cantidad suficiente de agua también aceleran la rapidez de reacción, Sirve de catalizador( Modifica las
condiciones de reacción)

Resumen: EL C3 S se hidrata más rápidamente que el C2 S, lo que ayuda al tiempo de fraguado y de su

resistencia inicial. La acción endurecedor del C3 S es de 24 horas a siete días, mientras que la del C2 S es de
7 a 28 días. El C4 AF cumple con una función catalizadora y aporta poca resistencia al concreto.

Fraguado: es un proceso de hidratación por el cual un aglomerante hidráulico adquiere mayor resistencia a
la penetración

Calor de hidratación. Calor desarrollado por reacciones químicas exotérmicas con el agua tales como la
producida durante el proceso de fraguado y endurecimiento del cemento

Endurecimiento: Es el proceso de aumento de la resistencia mecánica posterior al periodo de fraguado

VII.-CLASES DE CEMENTO PORTLA ND:

Todos los cementos para concreto hidráulico son elaborados a base de clinker Pórtland, por cuyo motivo se
justifica centrar el interés en éste y en los cementos a que da lugar.

Para la elaboración del clinker Pórtland se emplean materias primas capaces de aportar principalmente cal y
sílice, y accesoriamente óxido de Hierro y alúmina, para lo cual se seleccionan materiales calizos y arcillosos
de composición adecuada. Estos materiales se trituran, dosifican, muelen y mezclan íntimamente hasta su
completa homogeneización, ya sea en seco o en húmedo.

De conformidad con lo anterior, a partir del clinker Pórtland es posible fabricar tres principales grupos o
clases de cementos hidráulicos para la elaboración de concreto:

5.-
1) Los cementos Pórtland propiamente dichos, o Pórtland simples, moliendo solamente el clinker y
el yeso sin componentes cementantes adicionales.

2) Los cementos Pórtland mezclados, combinando el clinker y el yeso con otro cementante, ya sea este
una escoria o una puzolana.

3) Los cementos expansivos que se obtienen añadiendo al clinker otros componentes especiales de
carácter sulfatado, cálcico y aluminoso.

El primer grupo constituye los cementos que se han utilizado tradicionalmente para la fabricación del
concreto hidráulico en el país. Los del segundo grupo son cementos destinados al mismo uso anterior, y
cuya producción se ha incrementado en los últimos 20 años, al grado que actualmente representan más de
la mitad de la producción nacional.

Finalmente, los cementos del tercer grupo son más recientes y aún no se producen regularmente en el país,
si bien su utilización tiende a aumentar en EUA para las llamadas estructuras de concreto de contracción
compensada. Así, mediante ajustes en la composición química del clinker, o por medio de la combinación
con otros cementantes, o por la adición al clinker de ciertos materiales especiales, es factible obtener
cementos con características y propiedades adecuadas para cada uso específico del concreto hidráulico.

VIII.-TIPOS DE CEMENTOS A BASE DE PORTLA ND SIMPLE::

Conforme a esas tendencias de carácter general, durante la elaboración del clinker Pórtland en sus cinco
tipos normalizados, se realizan ajustes para regular la presencia de dichos compuestos de la siguiente
manera:

Los Cementos Pórtland por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se han normalizado
sobre la base de las especificaciones ASTEM de normas para Cemento Pórtland (C150). Los tipos se
distinguen según los requisitos tanto físicos como químicos.

a.- PORTLA ND TIPO I:

Es un cemento normal, se produce por la adición de Clinker más yeso. De uso general en todas las obras de
ingeniería donde no se requiera miembros especiales (Especificados para los otros 4 tipos). Entre 1 a 28
días desarrolla entre 1 al 100% su resistencia relativa. En Venezuela la mayor producción es de este tipo,
siendo mucho menor la producción del tipo II y solo ocasionalmente la del tipo III

b.- PORTLA ND TIPO II:

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los sulfatos, se emplea
también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia mas
lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de
cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato Tricalcico (C3A) y el Silicato
Tricalcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industria les. Realiza del 75 al 100%
de su resistencia.

C.-PORTLA ND TIPO III:

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia temprana en una
situación particular de construcción. El concreto hecho con el cemento Tipo III desarr olla una resistencia en
3 días días, igual a la desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe
saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va
normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el
contenido de C3S y C3A en el cemento, al molerlo mas fino; las especificaciones no exigen un mínimo de
finura pero se advierte un limite practico cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad muy

6.-
pequeña de humedad prehidratada el cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un
gran desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en obras que requieran grandes
volúmenes de concreto. Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A
puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera al ta
resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100%.

d.-PORTLA ND TIPO IV :

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos masivos. El bajo calor
de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que mas influye en la formación de calor por
hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de
hidratación del cemento Tipo IV suele ser de mas o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del
Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de mas o
menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa
de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

e.-PORTLA ND TIPO V :

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay exposición intensa a los
sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto
contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se
logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque por el sulfato.
Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.

IX.-OTROS TIPOS DE CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND:

Además de los cementos acotados anteriormente, en el país se producen otros cementos a base de clinker
Pórtland para usos diferentes a la fabricación de concreto hidráulico convencional, siendo principalmente los
que a continuación se mencionan.

 Cemento blanco

El clinker Pórtland para este cemento se produce seleccionando materias primas con muy bajas
proporciones, e incluso nulas, de hierro y manganeso. En México se le fabrica normalmente conforme a NOM
C-1(4) y de acuerdo con su composición química puede ser clasificado como Pórtland tipo lo tipo III. Se le
destina principalmente a trabajos arquitectónicos y decorativos, en donde no se requieren grandes
consumos de cemento, ya que su precio es relativamente alto.

 Cemento para pozo petrolero

Para las lechadas, morteros y concretos que se emplean en los trabajos de perforación y mantenimiento de
pozos petroleros y geotérmicos, deben utilizarse cementantes cuyos tiempos de fraguado sean adecuados a
las condiciones de colocación ya las elevadas temperaturas y presiones que en el sitio existan. Con esta
finalidad, en las Especificaciones API 10A(7) se reglamentan seis diferentes clases de cemento, aplicables de
acuerdo con la profundidad de colocación en el pozo. En el país se produce en forma limitada un cemento
para esta aplicación, conforme a la NOM C 315. A falta de este cemento, en condiciones poco severas puede
suplirse con un cemento Pórtland tipo II de producción normal, junto con aditivos reguladores del fraguado
añadidos en obra. Por el contrario, en condiciones muy rigurosas de presión y temperatura, puede ser
necesario emplear cementos distintos al Pórtland como los que eventualmente se elaboran en EUA(16)
mediante una mezcla de silicato dicálcico y sílice finamente molida.

 Cemento de mampostería

El cemento de mampostería se emplea en la elaboración de morteros para aplana dos, junto de bloques y
otros trabajos similares, por cuyo motivo también se le denomina cemento de albañilería. Dos características
importantes de este cemento son su plasticidad y su capacidad para retener el agua de mezclado. Tomando

7.-
en cuenta que sus requisitos de resistencia son comparativamente menores que los del Pórtland, esas
características suelen fomentarse con el uso de materiales inertes tales como caliza y arcilla, q ue pueden
molerse conjuntamente con el clinker o molerse por separado y mezclarse con el cemento Pórtland ya
elaborado. La Especificación ASTM C 91(8) considera tres tipos de cemento de mampostería (N, S y M) con
tres diferentes niveles de resistencia. En México se produce normalmente un solo tipo de este cemento
conforme a la NOM C-21(9) cuyos requisitos son equiparables a los del cemento de nivel inferior de
resistencia (tipo N) reglamentado por la ASTM.

X.- MANEJO, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLA ND

La finura del cemento permite fluidificarlo con aire y bombearlo como fluido este es un procedimiento
extendido dentro de los factores productores del cemento y también se utiliza para la carga de los
transportes de cemento a granel y cuando el volumen es grande.

También para la descarga, La extracción del cemento de los silos de almacenamiento y depósitos se pueden
hacer por tornillos Sin fin, correas transportadoras, arrastre y gravedad

El cemento se transporta en recipientes especiales, y se almacena en depósitos en la Planta de Concreto;

Estos depósitos deben ser impermeables a la lluvia, tener ángulos de descargas apropiados que no permita
que se acumule en las esquinas material alguno, y estar previstos de sistemas de descargas eficientes y
seguros

Otro procedimiento de transporte y almacenamiento es en sacos (Bolsas de Papel), Generalmente de 42,5

kg de peso neto de cemento. Los Sacos mas usuales tienen tres (3) hojas de papel fuerte pero también es
frecuente el empleo de Sacos de cinco y mas hojas ó pliegos cuando se trata de reforzar el envase para
transportes largos pocos cuidadosos, algunas veces algunos pliegos son impermeables para evitar la
penetración de humedad, cuando el cemento va a estar sometido a condiciones Climáticas que lo aconsejen.

Para el almacenamiento en obra y para salvaguardar sus propiedades y debido a que el cemento es una
sustancia particularmente sensible a la acción del agua, y de la humedad, se deben tener algunas
precauciones importantes, entre otras:

 Inmediatamente después que el cemento se reciba en el área de la obra, si es cemento a granel,

deberá almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba de agua, adecuadamente ventilados y
con instalaciones adecuadas para evitar la absorción de Humedad.
 Si es en Sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera ó piso de tablas, no se apilará en
hileras superpuestas de mas de 14 Sacos de altura, para almacenamiento de 30 días, ni mas de 7
Sacos de alturas para almacenamiento hasta de 2 meses
 Par evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de la obra, el
Contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de llegada
 No se utilizará Bolsa alguna de cemento que tenga mas de dos(2) meses de almacenamiento en el
área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que esta en condiciones satisfactorias; Una
condición aproximada para saber si el cemento puede perder calidad por envejecimiento, es
observar si contiene grumos que no se desarmen fácilmente con la mano, en caso de tenerlos, y si
son abundantes, el cemento no se debe usar; Si no son abundantes se puede aprovechar la parte
del cemento no hidratado eliminando los grumos por tamizado, el cual no debe ser forzado, Se
recomienda una malla de Nº8 Y Nº30.

XI.-ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD REALIZADOS AL CEMENTO PORTLA ND.

La mayoría de los ensayos que se necesitan para controlar la calidad del cemento requieren el uso de
aparatos muy sensibles y muy complejos; Las pruebas deben ser efectuadas en condiciones específicas de
humedad y temperatura, debido a la gran influencia que tienen estos parámetros sobre los resultados; Entre
los ensayos tenemos;

8.-
1.- PESO ESPECÍFICO O DENSIDAD APARENTE DEL CEMENTO:

La determinación del Peso Especifico relativo de los cementos consiste en establecer la relación entre una
masa de cemento (gr) y el volumen (ml) de liquido que esta masa desplaza en el Matraz de Le Chatelier.El
peso específico expresa la relación entre la muestra de cemento y el volumen absoluto. Para determinar el
peso específico del cemento existen cuatro métodos: los cuales llevan el nombre del recipiente ó Matraz
Utilizado:

1. Método De Le Chetalier.

2. Método de Schuman.

3. Método de Candlot.

4. Método Picnómetro.

Todos los métodos anteriores tienen la misma finalidad, que es determinar el volumen del líquido que
desplaza una cantidad de cemento, el líquido no debe reaccionar con el cemento, los más utilizados son el
De Le Chetalier y el de Picnómetro.

En esta oportunidad utilizaremos el Método De Le Chetalier.

D = m / V absoluto. ó D= M/(Vf – V i)

Donde: m = muestra del cemento.

V absoluto = Volumen de la materia sólida.

Reactivos: se debe usar querosene libre de agua ó cualquier otro producto que cumpla con estas
características y no reacciones con el cemento tales como Benceno, Alcohol (Densidad no menor de 0,731
gr/cm3).El peso específico del cemento debe estar entre 3.10 a 3.15 gr/cm³. El valor del peso específico no
indica la calidad de un tipo de cemento, sino que su valor es usado para el diseño de la mezcla. Con el valor
del peso específico se pueden encontrar otras características del concreto.

Se puede decir a manera de conclusión de que el cemento utilizado en el laboratorio, es un ceme nto
adicionado. Un bajo valor de densidad absoluta nos indica poca presencia del clinker y alta de yeso.

2.- CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO

Al agregar agua al cemento se produce una pasta (cemento + agua), contiene fluidez a medida que se le va
aumentando el contenido de agua.

La consistencia normal es un estado de fluidez alcanzado por la pasta del cemento que tiene una propiedad
óptima de hidratación, cuando la Aguja de Vicat penetra en ella 10+- 1mm a los 30 seg. De haber sido
liberada. Se expresa como un porcentaje en peso o volumen de agua con relación al peso seco del cemento.

Wagua / Cemento = % Consistencia Normal.

9.-
Por ejemplo 30% de la consistencia significa que por cada 100gr de cemento hay que agregar el 30% de
agua.

Peso de la Muestra: 650 gr de cemento

Equipo utilizado: Aparato Vicat.

La norma establece el método de ensayo utilizado para determinar la cantidad de agua necesaria para
obtener pastas de cemento Pórtland de consistencia normal

El factor que influye en la consistencia normal del cemento puede ser la finura.

Los que determinan la consistencia son:

La viscosidad en la pasta (cemento).

La lubricación en los agregados (concreto).

Los valores de la consistencia normal no dependen del tipo del cemento.

3.- TIEMPO INICIAL DE FRAGUADO:

Método de determinación del tiempo de fraguado que tiene como prioridad establecer un método para
determinar el tiempo de fraguado de los cementos, determinando el porcenta je de agua para obtener la
consistencia normal según la penetración de una sonda. El porcentaje de agua varía según el cemento y la
vejez de este y además de medir el grado de espesamiento mediante la penetración de una aguja.

Se aplica a los cementos que hayan de emplearse en la confección de morteros y hormigones.

Pasta de cemento: Es una Mezcla de cemento y agua

Fraguado: Es un proceso de hidratación por el cual un aglomerante hidráulico adquiere mayor resistencia a
la penetración

Tiempo de fraguado: Es el lapso de tiempo que trascurre desde que mes mezclado el cemento y el agua
hasta que comienza a perder plasticidad y fluidez. Es el tiempo necesario para que la aguja de Vicat penetre
25mm ó menos e una pasta de consistencia Normal.

.Los siguientes fueron los materiales utilizados para realizar el ensayo.

 Aparato de Vicat:

Sirve para medir la consistencia del cemento de acuerdo a la cantidad de agua que se va a usar. Este
aparato consiste en las siguientes partes como lo muestra el dibujo:

A continuación se dará a conocer el proceso de cómo se efectúa este ensayo mostrando todo su desarrollo:

1º Consistencia Normal:

- 650 gr. de cemento

- Determinar % de agua de consistencia normal.

10.-
- Peso de la aguja 300 gr.

- Diámetro de la sonda: 10 mm.

- Penetración: 10 +-1mm

- Tiempo: 30 seg.

El ensayo consiste en realizar una mezcla de 650 gr. De cemento y agua, a la cual se le debe calcular un
porcentaje de agua q se denomina X, luego de haber hecho esto se debe echar la mezcla en el molde de
muestra, como el que se muestra en la figura, y dejarlo totalmente compactado a esta, luego dejar caer la
sonda en el punto medio del molde de muestra, desde la misma altura de la parte mas a lta de este y
esperar 30 segundos y si esta sonda penetra hasta una profundidad de hasta 10 +- 1 mm, este cemento
cumple con la norma de acuerdo a su consistencia y el ensayo resulta correcto.

4.- TIEMPO FINAL DE FRAGUADO:

Este ensayo consiste en realizar el mismo ensayo anterior pero colocando el molde de muestra en la
posición normal y tomar los datos y luego colocarlos en molde al revés, o sea por su cara posterior y luego
dejar caer la sonda en el punto medio del molde de muestra, desde la misma altur a de la parte mas alta de
este y esperar 30 segundos y si esta sonda penetra hasta una profundidad de hasta <=25 mm , este
cemento cumple con la norma de acuerdo a su tiempo de fraguado y el ensayo resulta correcto.

Luego dejar caer la sonda en el punto medio del molde de muestra, desde la misma altura de la parte más
alta de este y esperar 30 segundos y si esta sonda penetra hasta una profundidad de hasta 10 +- 1 mm,
este cemento cumple con la norma de acuerdo a su consistencia y el ensayo resulta correcto. Luego dejar
caer la sonda en el punto medio del molde de muestra, desde la misma altura de la parte mas alta de este y
esperar 30 segundos y si esta sonda penetra hasta una profundidad de hasta <=25 mm este cemento
cumple con la norma de acuerdo a su tiempo de fraguado y el ensayo resulta correcto.

El tiempo inicial de fraguado se considera que debe ser >=45 min y el tiempo final >=480 Min( 8 Horas)

11.-
5.-.- FINURA DEL CEMENTO (SUPERFICIE ESPECIFICA)

La finura se define como la medida o tamaño de las partículas que componen el cemento; se expresa en
cm²/gr lo cual llamamos superficie de contactos o superficies especificas; esto se refleja en el proceso de
hidratación del cemento ya que la mayor superficie de contacto mejor y mas rápida es el tiempo de
fraguado.

Es la cantidad de área expuesta al contacto con el agua en una determinada masa de cemento.

Entre mas fino sea el cemento mas rápido es el contacto con el agua.

Entre mayor sea la superficie de contacto mayor es la finura del cemento.

En 28 días un cemento ha cumplido el 90% de su hidratación, el otro 10% puede tardar años.

METODOS PARA DETERMINAR LA FINURA DEL CEMENTO

a.- PERMEAMETRO DE BLAINE.

Es un aparato para determinar la superficie especifica del cemento, basado en la Permeabilidad

(permisividad que tiene una sustancia para permitir el paso de otra a través de sus poros) de una capa de
cemento en cierto grado de compactación al paso del aire.

El principio de este método consiste en hacer pasar una cantidad determinada de aire a través de una capa
de cemento de porosidad definida. La cantidad y el tamaño de los poros existentes en dicha capa, son
función del tamaño de las partículas y determinan el gasto de aire a través de la capa.

El cemento se coloca en un recipiente, éste es compactado por un émbolo y mediante una pera de caucho
conectada se hace pasar aire el cual al pasar mueve un liquido que se encuentra en un manómetro o
instalado al recipiente.

b.- TURBIDIMETRO DE WAGNER.

Consiste fundamentalmente en una fuente de luz de intensidad constante, ajustada de tal manera que
produce un haz de rayos paralelos que pasan a través de una muestra de cemento en suspensión y llegan a
una foto celda.

La corriente generada por la foto celda se debe medir con un Micro amperímetro cuya lectura indica la
medida de la Turbidez de la suspensión.

Para fines prácticos se formó un método más práctico, que fue el del tamiz # 200, que consiste en pasar
una masa de cemento por éste tamiz que tiene 200 abertura por una pulgada lineal, se resta de la masa
inicial y el residuo es la que se llama finura del cemento. Los límites de la finura son 225 - 300 m²/kg. La
finura debe ser mayor al 95%.

12.-