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com

Paper No.
05574
CORROSION 2005
Experiencia con materiales no metálicos en aplicaciones de refinería de petróleo

Marcos S. Schilling
Sonda de corrosión, Inc.
20 Old Wood Road
Bernardsville, NJ 07924
welbytoast@aol.com

RESUMEN

Los materiales importantes en la industria de refinación de petróleo son los metales. Respectivamente,
hay un buen énfasis en la metalurgia y hay una relativa abundancia de ingenieros mecánicos y metalúrgicos. Sin embargo,
también se utiliza una amplia variedad de materiales no metálicos, incluidos elastómeros, plásticos, ignifugantes, aislantes
térmicos y, por supuesto, revestimientos y revestimientos. También se necesita experiencia para esos materiales. Es posible
que un experto en no metales también deba abordar la protección catódica, los refractarios, la limpieza química y/o el
tratamiento químico. Al igual que con los materiales metálicos, las fallas con los materiales no metálicos a menudo son el
resultado de una selección inadecuada del material y del uso de material más allá de los límites de diseño específicos. La
información limitada disponible sobre materiales poliméricos aumenta el riesgo de falla. Este artículo revisa una serie de
historias de casos.

INTRODUCCIÓN

Los materiales poliméricos son los materiales de ingeniería menos conocidos. Los metales se caracterizan por
químicas de composición y tratamientos térmicos estrechamente definidos, información que se traduce fácilmente en
propiedades de rendimiento con variaciones limitadas y razonablemente bien entendidas. Por ejemplo, el acero inoxidable
tipo 316 es un producto bastante constante, independientemente de su origen, y es consistentemente diferente al acero
inoxidable tipo 304. Por el contrario, los sistemas poliméricos están mal definidos. Los materiales poliméricos a menudo se
identifican por el polímero base. Por lo tanto, sabemos que el cloruro de polivinilo (PVC) es diferente al cloruro de polivinilo
clorado (CPVC) y que tanto el PVC como el CPVC son muy diferentes del nailon. Para recubrimientos, reconocemos que un
epoxi de poliamidoamina es diferente a un epoxi novolac. Sin embargo, el nombre del

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those of the author(s) and not necessarily endorsed by the Association. Printed in U.S.A.

1
El polímero no nos dice mucho sobre la composición general o la naturaleza del componente fabricado. Algunos materiales
poliméricos contienen menos del 50% de polímero. Los cauchos de etileno-propileno (EP o EPDM), por ejemplo, pueden
contener menos del 25 % de polímero (un y polímero) por peso! Los nombres comerciales tampoco son de mucha ayuda e
incluso pueden aumentar la confusión.

Las tablas de resistencia química para materiales poliméricos generalmente brindan solo la información más básica,
como excelente, buena, satisfactoria o insatisfactoria. Se pueden proporcionar datos de pruebas físicas para materiales
poliméricos, como dureza, elongación y resistencia a la tracción y al adhesivo. Los ingenieros siempre se han centrado en la
dureza y la resistencia y se tranquilizan con las pruebas estándar y los resultados cuantitativos. Aún así, este tipo de
información tiene una utilidad práctica muy limitada con materiales poliméricos. Para los aceros al carbono de baja aleación
en estado recocido, normalizado o templado y revenido, la resistencia a la tracción aproximada se puede calcular
multiplicando el número de dureza Brinell (BHN) por 500. Con el acero, se pueden obtener buenas estimaciones de los límites
de resistencia al impacto y fatiga. derivados de las determinaciones de dureza. Se puede hablar de la susceptibilidad al
agrietamiento por corrosión bajo tensión de sulfuro, en función de la dureza. En comparación, la dureza de los materiales
poliméricos por impressor (ASTM D 2583), durómetro (ASTM D 2240), lápices (ASTM D 3363) o por miniatura calibrada
proporciona comparativamente poca información. Estos se utilizan generalmente como pruebas cualitativas de sí o no;
pueden indicar que la dureza es adecuada o que la dureza ha cambiado.

Por último, es importante reconocer que los materiales poliméricos a menudo están sujetos a cambios en la
composición química, con o sin previo aviso. Los materiales poliméricos tienden a ser materiales de propiedad del proveedor.
Hay algo de buena ciencia, pero también hay mucho arte involucrado. Y es un negocio. Debido a que la composición química
y otros factores no están estrictamente controlados por los estándares de la industria, los fabricantes buscan alguna
combinación general de propiedades mientras mantienen la competitividad de los precios. La información disponible para el
ingeniero es limitada y no se aprecia fácilmente. Puede haber una variabilidad extrema en el rendimiento de materiales
genéricamente similares. Este documento proporciona una serie de ejemplos de casos clínicos.

DISCUSIÓN

Elastómeros

Fragilización de la junta tórica de fluoroelastómero en la válvula de alivio del separador de agua ácida

Una junta tórica falló en la válvula de alivio del hidrotratador de un separador de agua ácida después de solo unos
meses de servicio. El examen del material del sello mostró que estaba endurecido hasta el punto de volverse quebradizo. En la
condición endurecida, el elastómero ya no podía proporcionar una fuerza de sellado.

Desafortunadamente, no existe un buen método de prueba para cuantificar la dureza del caucho, especialmente para pequeños
componentes de goma como juntas tóricas. Los cauchos son viscoelásticos; se deforman fácilmente cuando están estresados y
luego se recuperan rápidamente. El cuadrante de un durómetro alcanza un valor máximo instantáneamente, pero la lectura decae
rápidamente a medida que la goma se relaja. Uno tiene que determinar el valor de dureza "sobre la marcha" y los valores a menudo
se informan como +/- 5 unidades. La respuesta elástica depende del tiempo y la temperatura; es más lento a temperaturas más bajas.
La diferencia entre un caluroso día de verano y una fría mañana de invierno no significa mucho para la mayoría de los metales, pero
puede marcar la diferencia para el caucho. Quizás lo más importante es que la dureza del caucho depende del tamaño y la forma. Las
mediciones de dureza son rutinarias y reproducibles en láminas planas gruesas, pero la superficie redondeada y el diámetro pequeño
de la mayoría de los sellos de junta tórica son impedimentos importantes. Incluso cuando las mediciones se pueden hacer de manera
confiable, los números no significan mucho. ASTM D2240, "Propiedad del caucho: dureza del durómetro", señala que la geometría del
indentador y la fuerza aplicada influyen

2
las medidas de tal manera que no existe una relación simple entre las medidas obtenidas con
diferentes durómetros.

El endurecimiento hasta la fragilización es difícil de cuantificar, pero en este caso fue fácil de ver. Cuando se jaló o se
dobló la junta tórica para poner la superficie en tensión, se abrieron muchas grietas o fisuras (Figura 1). El análisis infrarrojo
del caucho indicó que era un fluoroelastómero. Los fluoroelastómeros son resistentes al sulfuro de hidrógeno, pero la
mayoría son atacados químicamente por el amoníaco. El ataque se produce por medio de una reacción de
deshidrofluoración. Como su nombre lo indica, el polímero pierde flúor en forma de ácido fluorhídrico y los dobles enlaces
carbono-carbono se construyen en la columna vertebral del polímero.

El fluoroelastómero estándar (copolímero de fluoruro de vinilideno y hexafluoropropileno) fue una

elección incorrecta. Se recomendó un caucho de etileno propileno (EP o EPDM) resistente tanto al sulfuro de
hidrógeno como al amoníaco.

Fragilización de componentes de válvulas de fluoroelastómero

Los fluoroelastómeros se utilizan ampliamente debido a su resistencia a altas temperaturas y su amplia

resistencia química, que incluye una excelente resistencia a los hidrocarburos aromáticos. Los fluoroelastómeros, sin
embargo, no son la solución costosa para todo uso que a veces se cree que son. Los fluoroelastómeros son polímeros
polares y pueden degradarse con disolventes polares como cetonas, ésteres, alcoholes y éteres. Los solventes polares
pueden penetrar la matriz polimérica y causar hinchazón y ablandamiento.

Los componentes de fluoroelastómero de las válvulas solenoides y otros equipos que manejan un aditivo
detergente para gasolina mostraron repetidas fallas por fragilización después de solo unos meses de servicio (Figura
2). Se había especificado el fluoroelastómero porque se sabía que tenía buena resistencia a la gasolina, que contenía
una cantidad sustancial de hidrocarburo aromático como fuente principal de octano. El aditivo de gasolina constaba
de 5,3 % de oleilamina y 22,3 % de metanol en volumen, en 72,4 % de gasolina sin plomo para facilitar la adición en la
cantidad muy baja deseada.

Los fluoroelastómeros tienen una excelente resistencia a los solventes de hidrocarburos aromáticos, pero el aditivo de la
gasolina planteó dos amenazas distintas que se combinaron para provocar fallas en los componentes elastoméricos. El metanol es
un solvente polar y penetra rápidamente en los fluoroelastómeros "estándar" y causa hinchazón y ablandamiento. Muchas aminas
pueden reaccionar químicamente con fluoropoelastómero por medio de una reacción de deshidrofluoración que resulta en el
endurecimiento (fragilización) del caucho.

A temperatura ambiente y en concentraciones diluidas, se espera que el ataque químico de la oleilamina

sea lento y se limite principalmente a la superficie. Sin embargo, el hinchamiento resultante de la penetración
del metanol en la matriz polimérica abrió un poco la matriz y facilitó el ataque químico de la amina. El cambio de
un fluoroelastómero estándar a un copolímero de propileno y tetrafluoroetileno proporcionó una solución
duradera. Una disposición diferente de los átomos de hidrógeno y flúor entre sí a lo largo de la cadena principal
del polímero proporciona una resistencia muy mejorada a la deshidrofluoración.

Fluoroelastómeros: impacto potencial en la corrosión del titanio metro

Un impulsor de titanio en un compresor en una unidad de isomerización corroído hasta fallar (Figura 3). El
daño por corrosión fue evidente en el impulsor en un área en contacto con un sello de fluoroelastómero. El análisis
metalográfico determinó que el problema era la formación de hidruros. Se esperaba que el gas en el compresor
contuviera menos de 500 ppm de ácido clorhídrico y menos de 1 ppm de agua.

3
Los elementos de sellado se descartaron antes de realizar el análisis de fallas. Se pensaba que los sellos no
eran importantes. El sello no falló. La pregunta importante era: ¿por qué se corroía el titanio? Se podría
argumentar que fue simplemente la formación de hidruros y que podría haber ocurrido bajo condiciones
operativas inesperadas.

Por otra parte, habría ayudado haber realizado un análisis químico en el sello elastomérico. Muchos productos
estándar de fluoroelastómero contienen una pequeña cantidad de plomo, generalmente en forma de litargirio
(monóxido de plomo, PbO). El plomo juega un papel en la reacción de curado y ayuda a maximizar la resistencia al
agua, al vapor y al ácido. Una propiedad notable del plomo es su baja densidad de corriente de intercambio. Los
investigadores informaron anteriormente que es probable que el plomo en los materiales de sellado pueda envenenar
la reacción de reducción de hidrógeno en el área de sellado y, por lo tanto, evitar la pasivación del titanio. Es una teoría
creíble. Desafortunadamente, en este caso particular, no hubo oportunidad de verificar si los sellos de
fluoroelastómero jugaron un papel en la corrosión del titanio. Cuando el titanio muestra formación de hidruro en los
sellos de fluoroelastómero,

Falla de tope de línea de fluoroelastómero en unidad HF Alky

Uno de los seis intercambiadores de cabeza isostripper en una unidad de alquilación de HF experimentó una falla en el tubo y
requirió aislamiento para el mantenimiento. Los intentos de aislar el intercambiador fallaron debido a una válvula de tapón con
fugas. Un proveedor insertó un tope de línea con un elemento de sellado de fluoroelastómero en el proceso, pero no pudo obtener
un sello hermético y aislar el intercambiador. Se quitó el tope de línea y se encontró que el elemento de sellado estaba notablemente
degradado.

Las especificaciones de los materiales de parada de línea habían sido revisadas y consideradas adecuadas para el servicio
(propano con 1-2% HF), antes de iniciar los trabajos. Los gráficos de resistencia química indicaron que este tipo de
fluoroelastómero era resistente tanto al propano como al ácido fluorhídrico. Los hechos clave, sin embargo, no eran
evidentes de antemano. Los fluoroelastómeros son resistentes al ataque químico directo del HF, pero son permeables al HF.
El elemento de sellado se reforzó con tela de algodón, que definitivamente no es resistente a los ácidos. El HF pudo penetrar
el fluoroelastómero y atacar el refuerzo de algodón. Es una suerte que esta parada de línea fallara temprano, que nunca pudo
establecer un sello hermético. Si hubiera podido establecer un sello hermético, es muy probable que hubiera fallado durante
las operaciones de mantenimiento.

Compatibilidad de caucho de nitrilo y elastómero de combustible diésel ("DFEC")

La introducción del combustible diésel con bajo contenido de azufre en California en el otoño de
1993 estuvo acompañada de fallas en los componentes elastoméricos de los sistemas de combustible de
los motores diésel. Estas fallas provocaron derrames de combustible, tiempo de inactividad y gastos
significativos para los propietarios de vehículos, cobertura negativa en los medios y protestas públicas.
Según los datos de reclamos de la Junta de Recursos del Aire de California (CARB), el 1,9 % de los vehículos
diésel registrados en CA se vieron afectados (2,6 % de los automóviles, 7,5 % de los camiones livianos y
medianos y 1,0 % de los camiones pesados). Se ordenó el diésel CARB, por lo que parecía que CARB era en
parte responsable del problema. CARB estableció un programa de reembolso para compensar a los
propietarios de los vehículos afectados. CARB pagó un total de 11,593 reclamos. El problema se disipó en
1994.

Se determinó que el contenido de azufre del diesel no era directamente importante. Más bien, un hidrotratamiento más
severo para eliminar el azufre también había reducido el contenido aromático del diesel. La prueba de inmersión simple de muestras
de caucho nuevas y sin restricciones mostró que el nuevo diesel CARB con bajo contenido de azufre

4
causó menos aumento de volumen con cauchos de nitrilo, en comparación con el diesel más antiguo y más aromático. Se argumentó que el
antiguo diesel con alto contenido de aromáticos había proporcionado una cantidad adecuada de hinchamiento de los componentes de caucho
y que el cambio a diesel con bajo contenido de aromáticos provocó menos hinchamiento. El paso de más hinchamiento a menos hinchamiento
en este tipo de pruebas de laboratorio se denominó contracción. El nuevo diésel con bajo contenido de azufre y aromáticos hizo que los
elementos de sellado elastoméricos se encogieran y la contracción provocara fugas. Los sellos defectuosos eran incompatibles con el nuevo
combustible. Se acuñó el término compatibilidad de elastómeros de combustible diesel y el acrónimo pegadizo, DFEC, le dio credibilidad.

DFEC parece tener cierto atractivo intuitivo, pero solo si uno es miope. La industria petrolera continúa utilizando
caucho de nitrilo en el servicio diésel. Las refinerías, el transporte marítimo, las instalaciones de tuberías, las terminales de
comercialización y las estaciones de servicio no han experimentado problemas de tipo DFEC con el caucho de nitrilo. El
problema se ha limitado en gran medida a eventos episódicos que involucran vehículos de alto kilometraje (p. ej., camiones
comerciales y taxis). Esa es una señal clara de que el fenómeno no es una simple incompatibilidad química.

Además, no hay razón para esperar que las variaciones en el contenido aromático del combustible puedan ser
responsables de tal problema. El contenido aromático de las mogas ha variado mucho durante las últimas décadas, desde quizás un
10 % hasta más del 50 %. El factor de control generalmente es cómo una refinería satisface sus necesidades de octano (por ejemplo,
reformadores versus unidades de alquilación). Se han producido grandes fluctuaciones en el contenido aromático de las mogas a
nivel regional, donde uno podría alternar combustibles sin saberlo con cada llenado. Hemos soportado variaciones mucho mayores
en el contenido de aromáticos con mogas y con compuestos aromáticos más agresivos (p. ej., xileno y dietilbenceno, a diferencia de
los compuestos diaromáticos del diesel), y no ha habido un mecanismo comparable de contracción hasta falla.

Eso es porque el problema no tenía nada que ver con la contracción. El problema principal es el conjunto, a menudo denominado
conjunto de compresión. Los cauchos no son verdaderamente elásticos en términos de la ley de Hooke. Están sujetos a varios tipos de
relajación. Los elastómeros están sujetos a fluencia, donde la tensión aumenta con el tiempo. Los elastómeros también están sujetos a la
relajación del estrés, donde el estrés decae con el tiempo. La relajación de la tensión da un valor para la tensión de contacto del sello, la medida
de la capacidad de sellado. La deformación por compresión no indica directamente la tensión de contacto del sello. Más bien, set está
relacionado con la relajación del estrés de la misma manera que la muerte está relacionada con el proceso de morir.

La prueba de aumento de volumen de láminas de elastómero sin restricciones o muestras de juntas tóricas es una práctica estándar
y proporciona un indicador útil del rendimiento relativo, pero esto necesita alguna interpretación porque las partes componentes no se
comportan de esta manera. Una junta tórica restringida simplemente no puede hincharse un 25 %. Si la necesidad de hincharse es grande, la
junta tórica se ablandará, se extruirá en el estrecho espacio de sellado, se morderá y se rasgará (falla por fluencia). Una muestra de caucho
nueva y sin restricciones puede hincharse un 25 % en el combustible A y solo un 10 % en el combustible B, pero esto no es lo que hace una
parte restringida cuando se alternan los combustibles. El volumen de la parte restringida no cambia apreciablemente. Si el caucho está cerca
del 100 % de la deformación por compresión, el combustible más aromático tiene un efecto de ablandamiento, lo que restaura un poco la
tensión de sellado. El caucho tiene "muerte cerebral", pero está en soporte vital. Cambie a un diesel bajo en azufre con bajo contenido
aromático y se revela el problema establecido. Para la parte del componente, el ablandamiento y un poco más de fricción con las superficies
de contacto son definitivamente importantes. El cambio de volumen no lo es.

El contenido aromático del combustible diesel es un factor, pero es solo un estímulo, no la causa raíz. Es un error
suponer que los componentes de goma en perfecto estado están fallando. Las pruebas de aumento de volumen de nuevas
muestras de elastómero proporcionan información relativa que debe interpretarse correctamente. No es un reemplazo para
realizar un trabajo forense en componentes defectuosos.

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Intercambiadores de calor de placas y marcos

Los intercambiadores de calor de placas y marcos son pequeños y altamente eficientes. Las dos deficiencias más notables
son que no funcionan bien en un servicio sucio o propenso a ensuciarse y las juntas pueden ser un eslabón débil.

Los intercambiadores de calor de placas y marcos se han utilizado ampliamente en el servicio de amina rica/pobre y
ha habido una serie de problemas con fugas persistentes (Figura 4). En un caso con entrada y salida de MEA pobre a 133 °C y
71 °C, y entrada y salida de MEA rico a 56 °C y 116 °C, respectivamente, las fugas ocurrieron temprano y se convirtieron en un
problema notable después de unos meses. Para las juntas se había utilizado caucho de etileno-propileno (EP o EPDM).

El proveedor realizó un análisis de fallas y decidió que el caucho había estado expuesto a arrastre de hidrocarburos.
Se dijo que el hinchamiento resultante del caucho había abollado o deformado localmente las placas de acero inoxidable de
0,6 mm de espesor (AISI tipo 316). Después de la exposición al hidrocarburo, se dijo que el caucho se encogía y se relajaba en
esas áreas abolladas, proporcionando una vía de fuga.

Es difícil imaginar que el caucho ejerza una tensión de más de 30 000 psi, la tensión de fluencia nominal del acero
inoxidable 316, en las placas del intercambiador. Es aún más difícil imaginar cómo una junta de goma podría hacerlo en un
área muy pequeña. El caucho tiende a aliviar las tensiones aplicadas deformándose. Es la goma la que da. Y en este caso se
notó cierta extrusión del material de la junta en el espacio de sellado. Parte del material de caucho había sido mordisqueado
en los espacios de sellado. EPDM tiene una excelente resistencia tanto a las aminas como al sulfuro de hidrógeno, pero los
hidrocarburos pueden ser una amenaza. Cuando se le preguntó, el proveedor del intercambiador afirmó que tan solo 400
ppm de hidrocarburo remanente en el intercambiador podría ser un problema.

El propietario de la instalación realizó una investigación superficial y descubrió que algunas partes de la junta
de goma eran subjetivamente bastante duras. El material carecía de resiliencia. Cuando se puso en tensión, la goma
se rompió rápidamente. Había muy poca extensión antes de la ruptura. Eso no encajaba con la teoría del oleaje y la
relajación posterior. Más bien, parecía indicar que el caucho se había sobrecalentado, que se había “cocido”. O hubo
un evento de alta temperatura o el compuesto de caucho patentado del proveedor no funcionó como se esperaba.

Los intercambiadores de aminas son un servicio complicado para los materiales de las juntas. No hay muchas
opciones genéricas adecuadas. El buna-N o caucho de nitrilo (NBR, copolímero de butadieno-acrilonitrilo) es atacado
químicamente por el sulfuro de hidrógeno. La mayoría de los fluoroelastómeros son atacados por aminas. EPDM es una
opción natural para la combinación de aminas y sulfuro de hidrógeno, pero el arrastre de hidrocarburos líquidos y las breves
variaciones de temperatura pueden representar una amenaza. En frustración, se ha ofrecido y probado, sin éxito, el caucho
de nitrilo saturado (HNBR, o NBR “hidrogenado”). Esto no debería ser una gran sorpresa. La idea detrás de la saturación del
caucho de nitrilo es eliminar la mayoría de los dobles enlaces carbono-carbono, que son los grupos funcionales que son
susceptibles al ataque químico del sulfuro de hidrógeno. Al hacerlo, uno simplemente está haciendo que el caucho de nitrilo
parezca EPDM, a un costo significativamente más alto que el EPDM. Los fluoroelastómeros especiales en los que se puede
confiar pueden triplicar con creces el costo del intercambiador. EPDM es la opción genérica más apropiada. El problema para
los usuarios finales es controlar bien las amenazas a los compuestos de caucho patentados por los proveedores.

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Plástica

Diferentes tipos de Nylo norte

Una refinería experimentó paradas frecuentes de una unidad de destilación de crudo debido a fugas en los tubos de los
intercambiadores de agua de mar superiores. El análisis de fallas indicó que el problema era el impacto o corrosión por erosión. Las
perforaciones de los tubos ocurrieron dentro de varias pulgadas del lado de la entrada de agua de mar. Se instalaron casquillos de
nailon durante el apagado de una unidad.

El proceso de instalación de la férula fue el siguiente: Los tubos se limpiaron con un cepillo de alambre para eliminar las
incrustaciones de carbonato. A continuación, los tubos se limpiaron con disolvente para eliminar cualquier contaminación aceitosa. Esto fue
especialmente importante para la instalación de férulas en tubos nuevos que se habían laminado recientemente debido a los restos de aceite
del proceso de laminado de tubos. Los tubos limpios se limpiaron con un paño seco. Se aplicó pegamento a la superficie externa de cada
casquillo justo antes de la inserción. Se permitió un tiempo de curado de dos horas antes de llenar el lado del tubo con agua para la prueba
de fugas.

Luego, los dos intercambiadores se volvieron a poner en servicio, uno operando a una temperatura máxima de servicio de
alrededor de 102 °C (216 °F). El segundo intercambiador funcionó más frío, operando a aproximadamente 48C (119F). Se pronosticó
una caída de presión del 7 % después de la instalación de las férulas, pero se superó rápidamente. La eventual caída de presión
máxima en el intercambiador más caliente superó el 35%. Tras la inspección, se encontró que las férrulas del intercambiador más
caliente estaban muy deformadas (Figura 5). Se encontró que las férrulas en el intercambiador del enfriador estaban en condiciones
razonablemente buenas.

El nailon tiene una resistencia al calor bastante buena. La mayoría de los tipos se recomiendan a alrededor de 250F (121C) para
condiciones secas. Las clasificaciones de calor seco para los plásticos se basan libremente en la retención de la fuerza y la resistencia a la
oxidación del aire. Para las férulas se utilizó nailon 6, uno de los nailons de mayor módulo más comunes. Los nailons son termoplásticos
resistentes en condiciones secas, pero pueden tener problemas de estabilidad dimensional cuando están mojados. Las medias de nailon
absorben agua.

El agua penetra en la pieza de plástico hasta que se alcanza un nivel de equilibrio. El agua funciona como
plastificante. Cambio de propiedades. El plástico se ablanda y se hincha. En servicio, las férulas estaban restringidas por los
tubos, pero había que aliviar la tensión de expansión.

Para Nylon 6, la absorción de equilibrio es de aproximadamente 7-9% de agua por peso. Es uno de los peores en este
sentido. En comparación, la absorción de equilibrio para el nailon 11 es solo del 1 al 2 %. Es una de las mejores medias de nailon en
este sentido. Las férrulas de nailon 6 lograron sobrevivir en el intercambiador más frío, pero nunca tuvieron una oportunidad en el
intercambiador de agua de mar caliente.

Falla de Tubería de PVC Plastificado

El PVC es un plástico rígido y potencialmente quebradizo que debe plastificarse para obtener flexibilidad
y buena resistencia al impacto. Los plastificantes para PVC son generalmente ésteres de bajo peso molecular que
tienen estructuras voluminosas (p. ej., ftalato de dioctilo). Las pequeñas moléculas de plastificante se dispersan
por toda la matriz y se unen a las moléculas de polímero tanto como las cadenas se unirían a sí mismas. Las
moléculas de plastificante simplemente se instalan y establecen un pequeño espacio para moverse. La reducción
correspondiente en la unión entre cadenas proporciona una mayor movilidad entre cadenas. Sin embargo, la
mejora en la ductilidad lograda con los plastificantes va acompañada de una disminución de la resistencia
química. Por ejemplo, el PVC rígido no plastificado tiene una amplia gama de resistencia química. A bajas
temperaturas y presiones,

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 El PVC tiende a volverse quebradizo con la exposición prolongada a la intemperie exterior. En consecuencia, las
tuberías de PVC que están expuestas a la intemperie al aire libre se cambian de forma rutinaria después de algunos años de
servicio, según las condiciones locales. Sin saberlo, el PVC plastificado fue sustituido por tubería rígida de PVC que manejaba
ácido sulfúrico concentrado en una torre de enfriamiento y falló rápidamente. Hubo numerosas fugas después de solo unos
pocos días de servicio. El polímero de PVC es resistente al ácido sulfúrico, pero el ácido atacó y digirió rápidamente el
plastificante de éster, desintegrando la pared de la tubería. El plastificante de éster era un eslabón débil.

Tubería de PVC para servicio de lejía con hipoclorito de sodio

Se inyectaba blanqueador de hipoclorito de sodio (aproximadamente 12 % en peso) en el agua de las torres de enfriamiento
para controlar la bioincrustación. Se usó un recipiente de FRP para el almacenamiento. Se utilizó tubería de PVC para la entrega. La
tubería de PVC comenzó a tener problemas con fugas de goteo en las juntas pegadas después de unos 8 años.

Los operadores revisaron los registros y encontraron información interesante que parecía confirmar las
sospechas. El PVC era resistente al hipoclorito de sodio, pero la MSDS del cemento solvente que se había utilizado para
las juntas encoladas indicaba que el cemento era incompatible con los agentes oxidantes. El blanqueador de
hipoclorito de sodio era un agente oxidante. El cemento debe ser el problema.

Siete o más años de servicio sin problemas no parece un problema de "incompatibilidad". La declaración
en la MSDS era apropiada porque ellíquidoel cemento es reactivo con agentes oxidantes fuertes. Esa declaración
sobre el cemento no tenía nada que ver con una junta de tubería completamente curada.

Los cementos para PVC suelen ser mezclas simples de solventes que incluyen tetrahidrofurano, metiletilcetona
y ciclohexanona, con algo de resina de PVC disuelta. La mayoría de los cementos de PVC también contienen algo de
sílice pirógena (SiO2) como tixotropo. La sílice era un eslabón débil. El hipoclorito de sodio atacará químicamente la
sílice y el vidrio (un silicato). El ataque es lento, pero definitivo. Siete años de servicio sin problemas es bastante bueno.
Usar un cemento libre de sílice mejora eso.

Ventanas acrílicas en techos de tanques

Se instalaron ocho tanques de almacenamiento con techos flotantes internos y domos geodésicos externos en una planta
de aromáticos para contener una variedad de aromáticos, incluidos xileno, paraxileno y benceno. Se instalaron ventanas en los
domos geodésicos para permitir la entrada de luz solar a los tanques durante la construcción y durante las actividades de
mantenimiento cuando los tanques estaban vacíos. Los operadores también estaban interesados en monitorear el techo flotante
interno durante la operación. Los tanques se cubrieron con nitrógeno.

Las especificaciones del trabajo exigían que los tragaluces cumplieran con API 650, Apéndice G, y que fueran de acrílico
transparente o plástico de policarbonato con un espesor nominal mínimo de 0,25 pulgadas. Se seleccionó plástico acrílico para las
ventanas cuadradas de 48 pulgadas (1220 mm).

Poco después de que el producto fuera entregado a los tanques, se descubrió que los paneles de la ventana del tragaluz en un
tanque estaban muy agrietados. Las ventanas de acrílico simplemente se habían hecho añicos (Figuras 6-7). Las ventanas fueron selladas con
láminas de aluminio y cinta adhesiva, y se inició la investigación.

Se revisaron las ventanas del tragaluz en otros tanques. Se vio que algunos estaban ligeramente arqueados bajo
la presión del manto de gas nitrógeno. Los cálculos hechos por el vendedor del techo del tanque indicaron que el

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la deflexión máxima debida a la presión de diseño interna de 6,8 N/mm (0,047 psi) fue de aproximadamente 45 mm. Se estimó
que la tensión era inferior al 5% de la resistencia a la flexión de la lámina acrílica. Otras tensiones (p. ej., la carga del sujetador)
se consideraron insignificantes. La tensión y la deflexión máximas no fueron significativas y no pudieron causar la ruptura por
tracción de los paneles acrílicos. Entonces se pensó que se trataba de una falla por fatiga, ya que había habido fluctuaciones
de presión y temperatura. Si se tratara de una falla por fatiga, entonces posiblemente se podría evitar una recurrencia
mediante cambios de diseño que evitarían la deflexión. Los paneles podrían asegurarse mejor con tirantes cruzados.

Se había realizado un esfuerzo significativo para garantizar la compatibilidad de los materiales de sellado del techo
flotante interno, pero el plástico acrílico para las ventanas del tragaluz había recibido poca atención. Se sabía que el acrílico
era fuerte con buena claridad óptica y que la resistencia a la intemperie era buena. Nadie había considerado las propiedades
de fatiga. Pero resultó que el acrílico tiene buena resistencia a la fatiga.

Se revisó la resistencia química. La información para los plásticos generalmente se limita a los cambios en la dureza y
el peso de los paneles de prueba sin tensión que se han sumergido en una solución de cierta concentración durante algún
tiempo a una temperatura determinada. La mayoría de las veces, los datos se descomponen en un esquema de calificación
simple de excelente, bueno, satisfactorio, ataque leve, inadecuado, etc. En este caso, el proveedor de los paneles acrílicos
proporcionó una tabla de resistencia química que se basó en inmersión líquida proporcionó una combinación de datos y
decisiones. La inmersión en isooctano provocó una ganancia de peso del 0,1%. La inmersión en benceno y tolueno se
enumeró como "DL", lo que indica que la muestra se disolvió.

La discusión que surgió de la investigación pasó de la posibilidad de fatiga a la incompatibilidad

química. El acrílico no había sido designado como "compatible" con aromáticos. Cuando se sumerge en
tolueno, el acrílico se disolvería. Eso señaló una "incompatibilidad". Por otra parte, los paneles acrílicos en las
ventanas del tragaluz del tanque no se sumergieron y no se disolvieron. Las ventanas se hicieron añicos.

El problema era el agrietamiento por estrés ambiental (ESC). La ESC de los plásticos puede ocurrir con poco o ningún ataque
visible a la superficie, con muy poca permeación y ganancia de peso, y sin cambios significativos medibles en la dureza. Los acrílicos
son susceptibles a los aromáticos. Concentraciones muy pequeñas pueden causar agrietamiento. La exposición al vapor es suficiente
si las tensiones residuales y/o aplicadas son suficientes. Las pruebas de inmersión y los datos de aumento de peso son
completamente irrelevantes.

El proveedor del techo del tanque no tenía un producto de ventana estándar para el servicio de aromáticos y no
proporcionó ninguna advertencia sobre el acrílico. Sin embargo, en defensa del vendedor del techo del tanque, se debe
señalar que los datos del producto para la lámina acrílica proporcionaron información extensa sobre las propiedades físicas y
ópticas. Era la información de resistencia química que se había simplificado. No hubo mención de ESC. Y cuando se le
preguntódespuésproblema, durante las negociaciones para solucionarlo, un gerente técnico del proveedor de acrílico
respondió por escrito, solo que su lámina acrílica se vio afectada negativamente por inmersiónen aromáticos. Simplemente
se reiteró que su acrílico se disolvería en hidrocarburos aromáticos como el benceno y el tolueno (según su boletín de
productos).

(La lámina acrílica se puede fabricar mediante calandrado o fundición. El calandrado genera una tensión residual
considerable. La fundición da como resultado una tensión residual menor. Con plásticos transparentes, las áreas de alta tensión
residual pueden verse como un efecto de arco iris, cuando se observan con filtros polarizadores. )

9
Plásticos reforzados con vidrio

En general, los materiales poliméricos son mucho más débiles que los metales, por lo que los materiales poliméricos no
suelen utilizarse para soportar la carga. Sin embargo, los componentes de plástico reforzado con fibra de vidrio (GRP o FRP) se
pueden fabricar para que tengan una resistencia sorprendentemente buena. Una de las primeras reglas generales es que la
resistencia de los laminados de FRP es directamente proporcional al contenido de fibra de vidrio. El refuerzo de fibra permite una
buena distribución de la tensión. El tipo de refuerzo de fibra y su orientación también son factores importantes.

Falla por fatiga del engranaje impulsor fenólico

Los engranajes impulsores fenólicos reforzados con asbesto habían brindado muchos años de servicio sin
problemas en una bomba de carga catcracker. Con el énfasis cada vez mayor en la salud y la seguridad en el lugar
de trabajo, el fabricante de los engranajes fenólicos eliminó el asbesto de su planta de fabricación. Se hizo un
cambio de asbesto picado a refuerzo de envoltura de tela de algodón. Hubo dos fallas de los nuevos engranajes
fenólicos reforzados con algodón en solo unos meses.

Los nuevos engranajes reforzados con tela de algodón fallaron por el agrietamiento por fatiga que se inició en la
raíz de varios de los dientes del engranaje. El refuerzo de tela de algodón se aplicó como una envoltura y la orientación
circunferencial creó planos horizontales de baja resistencia a través de los dientes del engranaje, donde el agrietamiento
por fatiga podía iniciarse y propagarse fácilmente (Figuras 8-9). La resina fenólica era fuerte pero algo quebradiza. Los
fenoles moldeados son buenos para la compresión, pero son susceptibles de agrietarse cuando se someten a tensión. El
nuevo diseño de envoltura circunferencial del refuerzo proporcionó poca resistencia al componente de tensión del
esfuerzo de flexión del diente que se produce en la raíz del diente del engranaje en el lado que soporta la carga.

Como material de refuerzo para esta aplicación particular, el asbesto no era mejor que el algodón. La
diferencia estaba en la orientación del refuerzo. La fibra de asbesto cortada proporcionó un refuerzo orientado al azar
que proporcionó propiedades físicas uniformes, eliminando así los planos de debilidad a través de la parte inferior de
los dientes del engranaje. Un simple cambio en el refuerzo, impulsado por problemas de salud y seguridad, resultó en
un producto defectuoso.

Recubrimientos protectores

Los revestimientos protectores proporcionan los medios más ampliamente aplicables para mitigar la corrosión. Los
revestimientos funcionan principalmente como barreras para el medio ambiente. El concepto de protección de barrera es simple y
directo. Desafortunadamente, los recubrimientos industriales suelen ser productos patentados por proveedores. Los recubrimientos
protectores son un gran desconocido. Los describimos en términos genéricos y por marca. Se atrae a los usuarios finales para que
piensen en términos de equivalencia genérica. Aparentemente, todos los proveedores ofrecen un equivalente al Placebo 1000 de
Panacea Paint Company. Hay un énfasis excesivo en la marca y se presta poca atención a la composición química y las propiedades
de rendimiento.

Se ha gastado mucho tiempo y dinero a lo largo de los años en pruebas de calificación de laboratorio de
recubrimientos protectores. La información que se puede obtener de las pruebas de detección puede ser de gran valor, pero
tiene una vida útil corta. Ha habido mucha consolidación en la industria de fabricación de revestimientos en las últimas dos
décadas. Las empresas han sido engullidas y muchos productos han sido descontinuados. También se han presionado
cambios en la industria de los recubrimientos. En un esfuerzo por mejorar la calidad del aire, se han minimizado los solventes.
Para mejorar la seguridad de los trabajadores durante la fabricación y aplicación de recubrimientos, ciertos productos
químicos peligrosos se han dejado de lado. Los más notables son los pigmentos o rellenos: plomo, cromo y asbesto. Ciertas
aminas también se han visto afectadas en este sentido. Un plomo y cromo-

10
el recubrimiento libre se anuncia. Se convierte en parte del argumento de venta. Cuando un fabricante de revestimiento realiza un cambio
importante en el componente curativo de amina de un revestimiento epoxi, puede mantenerse en secreto.

MDA (4, 4' metilendianilina) es un curativo de amina aromática que durante mucho tiempo se considera que brinda
la mejor combinación de temperatura, solventes y resistencia química para recubrimientos a base de epoxi. También ha
tenido un amplio uso en tuberías epoxi FRP. Sin embargo, la MDA es una sustancia química peligrosa. La piel y el hígado son
los principales órganos diana. En 1992, la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional de EE. UU. (OSHA) emitió normas
onerosas que rigen el manejo de MDA (CFR 1910.1050). El nivel de exposición permisible (PEL) se fijó en 10 ppb. El nivel de
acción se fijó en 5 ppb. Si se ve afectado, los empleados deben ser retirados de la exposición con las ganancias, la antigüedad
y otros derechos y beneficios protegidos por un período de seis meses.

La mayoría de los fabricantes de recubrimientos dejaron caer la MDA como una piedra caliente y reformularon
con DEMDA (dietilmetilendianilina) u otra amina aromática. Hace algunos años, el principal proveedor de DEMDA informó
a sus clientes que DEMDA había demostrado ser un mutágeno en un estudio europeo. Se presionó a los fabricantes de
recubrimientos para que reformularan nuevamente.

Un fabricante de revestimientos reaccionó deteniendo temporalmente las ventas y el envío de todos los productos
que contenían DEMDA hasta que se pudieran proporcionar nuevas etiquetas, hojas de datos técnicos y MSDS. Además, se
envió una carta a sus clientes notificando el peligro recién identificado. A los clientes que optaron por continuar usando
cualquier recubrimiento que contuviera DEMDA, se les pidió que firmaran un reconocimiento de que habían sido
debidamente notificados del peligro. Varios propietarios de instalaciones y contratistas de revestimientos arrojaron
rápidamente esos productos como piedras calientes. Sin embargo, un problema en todo este episodio fue que solo un
importante proveedor de recubrimientos fue tan comunicativo. Descontinuar el uso de sus productos fue un paso simple.
Encontrar recubrimientos equivalentes alternativos que no contuvieran DEMDA requeriría un poco más de esfuerzo.

Identificar peligros químicos específicos para la salud en los recubrimientos industriales no es fácil. Los riesgos
significativos para la salud deben indicarse en la MSDS, pero es comprensible que los fabricantes de revestimientos deseen
proteger sus fórmulas patentadas. La MSDS puede indicar simplemente en términos genéricos que están presentes una o
más aminas aromáticas. La identidad específica de un curativo puede ocultarse a simple vista, pero seguir siendo evidente en
un número de resumen químico (DEMDA es CAS No. 19900-65-3 y MDA es CAS No. 101-77-9). Pero la mayoría de las veces, los
fabricantes de recubrimientos tienen cuidado de no regalar nada.

Desde el punto de vista de los materiales, es importante reconocer que los fabricantes de revestimientos pueden cambiar, y de
hecho lo hacen, las formulaciones de los productos manteniendo la misma identificación del producto. Es la marca lo importante. Es el nombre
y el número del producto que están en la lista aprobada. Es probable que los cambios significativos en la formulación de un recubrimiento
sean evidentes como un cambio en el contenido de sólidos, el peso por galón, la relación de mezcla, la vida útil y/o el intervalo de repintado,
etc. Las MSDS pueden indicar la naturaleza específica de cualquier cambio en la composición.

Seguramente estas nuevas formulaciones de recubrimientos habrán pasado algún protocolo acelerado
de pruebas de laboratorio que acredite su eficacia, pero no serán lasmismoproductos No tendrán un largo
historial de casos exitosos.

Forro inferior del tanque de poliéster GRP gramo

Durante la instalación de un revestimiento inferior del tanque de plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV), algunas
áreas del laminado cambiaron del color ámbar translúcido habitual a un blanco amarillento opaco. el revestimiento

11
El inspector se enfrentó al aplicador en busca de una explicación. El aplicador afirmó que la decoloración era algo
común y no era motivo de preocupación. Había visto el fenómeno muchas veces antes y lo llamó "pajita" porque
las fibras de vidrio eran visibles en el laminado. Sin embargo, el aplicador no pudo explicar por qué las áreas
opacas se habían dispuesto en un patrón de cuadrícula regular en un lado del tanque (Figuras 10-12).

El inspector de recubrimientos había razonado correctamente que si algo parece estar mal, lo más probable es que algo
esté realmente mal. La decoloración era motivo de preocupación. Las áreas decoloradas eran blandas, con una dureza Barcol de
0-10, mientras que las áreas cercanas tenían la dureza Barcol apropiada de 35-40. Las pruebas de tracción de las muestras de
laminado extraídas del fondo del tanque mostraron que las áreas decoloradas tenían una resistencia significativamente menor
(aprox. 7000 psi) que las áreas visiblemente no afectadas (aprox. 9500 psi).

La opacidad era una pista de que algo andaba mal. La resina de poliéster Bis-A no pigmentada era transparente. Las fibras de vidrio
individuales son transparentes, pero juntas, las muchas superficies crearon un patrón de interferencia que hizo que el vidrio pareciera blanco,
al igual que un solo cristal de sal de mesa (NaCl) es transparente pero la sal en la coctelera es blanca. Un buen contacto (humedecimiento)
entre la resina y las fibras de vidrio elimina la interfaz vidrio-aire y, con ella, el patrón de interferencia. Con una buena humectación, el
laminado se vuelve lo suficientemente transparente para permitir la inspección visual de la imprimación (fondo del tanque) a través de un
laminado de 100 milésimas de pulgada de espesor. La opacidad indicaba una pobre humectación de resina-vidrio. (Las resinas de poliéster
insaturadas pueden estar pigmentadas, pero la opacidad dificulta la inspección y el control de calidad durante la aplicación del revestimiento
y durante las inspecciones posteriores del tanque).

El patrón de cuadrícula regular fue una segunda pista importante sobre la naturaleza del problema. Se pueden esperar
pequeñas áreas aisladas de opacidad debido a las diferencias locales en el curado, pero un patrón geométrico extenso en el
laminado fue una verdadera curiosidad.

La decoloración fue causada por la humedad en la malla de vidrio. El trabajo se realizó en un clima fresco y húmedo
y, aunque la estera se había envuelto en plástico, los extremos del rollo estaban desprotegidos y se mojaron mientras se
almacenaban fuera del tanque. (La sección media del rollo estaba mejor protegida). La resina de poliéster no podía desplazar
la humedad para humedecer y adherirse correctamente al vidrio. Una onza de inspección evitó el costo de un tanque con
fugas.

Problemas con la pintura Overspra y

El exceso de rociado es una molestia y una responsabilidad potencial, especialmente cuando se pinta cerca del perímetro de la
refinería en días con viento leve. La idea es aplicar pintura a la estructura de destino, no al tráfico que pasa ni a los automóviles en el
estacionamiento de empleados. Habiéndose cansado de los problemas de exceso de rociado, una refinería se embarcó en una nueva política
de aplicación de pintura solo con brocha y rodillo.

Se programó pintar un horno y una chimenea. Una limpieza con chorro de agua a alta presión eliminaría el revestimiento viejo y
defectuoso y el óxido, limpiaría el metal casi blanco y restablecería el perfil de la superficie original (además de cualquier rugosidad debido
a la corrosión). Se seleccionó apropiadamente un sistema de pintura de alta temperatura que consiste en una imprimación de zinc
inorgánico y una capa superior de silicona para las superficies de acero caliente.

El rociado excesivo de pintura a base de zinc es una preocupación especial en la planta. El zinc del exceso de rociado se puede
incorporar a los aceros inoxidables austeníticos mediante soldadura o durante el servicio a alta temperatura (>1380oF). El zinc puede moverse
hacia los límites de los granos del acero causando grietas intergranulares (LME, fragilización del metal líquido). Los recubrimientos se
aplicaron sin mayores incidentes, pero la pintura pronto comenzó a desprenderse en pequeñas escamas.

12
 Los silicatos de zinc inorgánicos están diseñados para aplicación por aspersión únicamente. La aplicación con brocha es aceptable
solo para pequeñas áreas de retoque. Las imprimaciones de silicato de zinc nunca deben aplicarse con rodillo. Los silicatos son malos
formadores de película en comparación con los aglutinantes de resinas orgánicas. Las películas se secan rápidamente y no fluyen para brindar
acabados uniformes, incluso en condiciones ideales. Sin embargo, la aplicación con brocha y rodillo empuja el pesado pigmento metálico de
zinc en rayas y grumos en el silicato líquido de cuerpo delgado. Las regiones hambrientas de pigmento del aglutinante de silicato se agrietan
bajo la tensión de contracción del secado y el curado. La adherencia al acero es deficiente y la falla se produce por desconchado. La expansión
del acero durante el retorno al servicio de temperatura elevada solo aceleró la falla. Cambiar la especificación de aplicación de pintura para
eliminar un problema, solo trajo nuevos problemas.

Linin del tambor del separador del hidrofino de nafta gramo

En 1985, se aplicó un revestimiento de epoxi al interior de un tambor separador de hidrofinador de nafta. El revestimiento
se aplicó con un espesor de aproximadamente 500 micrones (20 mils). El ambiente de servicio consiste en hidrocarburos livianos y
agua agria a aproximadamente 43°C (110°F). Una inspección interna en 1994 encontró que el revestimiento estaba en buenas
condiciones. No fue necesario reparar el revestimiento. El tambor se inspeccionó internamente de nuevo en 2002 y se encontró que
el revestimiento estaba muy ampollado. Las tapas de las ampollas aún estaban intactas. Cuando se rompieron las ampollas del
revestimiento, se observó que las ampollas se originaban en el acero y estaban humedecidas con hidrocarburo y agua. Se encontró
que la corrosión del sustrato de acero debajo de las ampollas de revestimiento era insignificante.

Se consideró que la exposición del servicio diario no era muy grave. Se razonó que la mayoría de
el daño se había producido en el revestimiento durante las condiciones de salida de vapor cuando se limpiaba y desgasificaba el
equipo en preparación para las inspecciones y el mantenimiento durante el tiempo de inactividad. Las condiciones de vaporización
pueden ser muy agresivas para los recubrimientos orgánicos. La purga de vapor de los recipientes implica expansión adiabática y
condensación de agua. Es similar a una exposición al agua hirviendo.

La aptitud para el servicio es un tema que recibe muy poca atención cuando se trata de recubrimientos poliméricos.
En este caso, la simple conclusión sería que el revestimiento había “fallado” por formación de ampollas. Sin duda, el revestimiento
estaba ampollado. Pero las ampollas del recubrimiento estaban intactas, no había grietas evidentes en la película y el revestimiento
aún brindaba una protección significativa contra la corrosión. No había picaduras en el acero evidentes debajo de las ampollas. El
recubrimiento entre los blísters estaba fuertemente adherido y cuando se sometía a fuertes esfuerzos con la punta de una navaja de
bolsillo, los blísteres no podían unirse como si se tratara de unir los puntos. En consecuencia, se consideró que el revestimiento
estaba “fallando” en lugar de “fallando”. El tambor se volvió a poner en servicio para un funcionamiento previsto de seis años. La
próxima inspección interna está prevista para 2008.

Con demasiada frecuencia, los especialistas en revestimientos sucumben a la tentación y equiparan cualquier daño con el
revestimiento. falla. El revestimiento se ampolla; Falló. A veces hay un calificativo: el revestimiento falló debido a la formación de
ampollas extensas. Pero generalmente es el modo de falla el que determina la falla, no la cantidad o las consecuencias esperadas.
Es difícil resistir la tentación de solucionar de inmediato todos y cada uno de los problemas con el revestimiento. La industria
necesita una mejor comprensión de cómo protegen los revestimientos y una apreciación de la aptitud para el servicio. En muchos
casos, podemos obtener años adicionales de vida útil del revestimiento si resistimos la tentación de arreglarlo ahora mismo.

13
Protección Catódica (CP)

La protección catódica se usa a menudo para complementar la protección que brindan los recubrimientos. La tubería enterrada
para un gran proyecto de expansión de una planta (agua de refrigeración, agua contra incendios y alcantarillado por gravedad) debía
protegerse catódicamente mediante un sistema de CP de corriente impresa remota. La tubería estaba bien recubierta con epoxi unido por
fusión (FBE). El sistema CP se diseñó para una demanda actual de menos de 30 amperios para la tubería enterrada al final de una vida útil de
diseño de 20 años, lo que permite la degradación del revestimiento con el tiempo.

No se lograron los potenciales de protección adecuados cuando se encendió y puso en marcha el sistema CP. Se
aumentó la corriente CP aplicada, pero no se pudo lograr una protección total. Después de aproximadamente un año, los
rectificadores producían 360 amperios, más de 10 veces lo que se había anticipado originalmente. Para poner esto en
perspectiva, los requisitos típicos de corriente de CP para tuberías recubiertas con FBE en el suelo son de aproximadamente
0,2 mA/m2. 360 amperios deberían ser suficientes para proteger 1,8 millones de pies cuadrados o aproximadamente 130
millas de tubería recubierta con FBE de 10 pulgadas de diámetro. Aun así, los potenciales de CP en tuberías enterradas eran
inadecuados en muchas áreas. Algunos potenciales de acero eran tan bajos que se consideraban "libremente corrosivos" (-500
a -550 mV al electrodo de referencia Cu/CuSO4). Además, el CP era excesivo en algunas áreas, con potenciales de "corriente
encendida" superiores a -1,2 voltios.

El sistema de puesta a tierra eléctrico para la ampliación de la planta utilizó un diseño novedoso, que resultó ser la
raíz del problema. En lugar de cobre, los electrodos de puesta a tierra consistían en ánodos de zinc colocados en un relleno
de brisa de coque (carbono). Normalmente, los ánodos de zinc se utilizan para proporcionar CP de sacrificio y se colocan en
un relleno de yeso/bentonita, que retiene el agua y proporciona un electrolito más uniforme que el suelo nativo. El uso de
relleno de carbón en este sistema eléctrico de puesta a tierra parecía tener sentido porque el carbón es un excelente
conductor y puede funcionar bien en un ambiente muy seco. De hecho, el uso de relleno de brisa de coque es una práctica
estándar con ánodos de corriente impresa (p. ej., grafito, fundición de silicio). Sin embargo, los problemas creados por el uso
de electrodos de zinc en el relleno de brisa de coque son dos:

(1) El carbono es fuertemente electropositivo. La siguiente serie galvánica muestra la relación básica del carbono con el
cobre y el acero (como voltios con respecto al electrodo de referencia Cu/CuSO4):

Magnesio - 1,6 V
Zinc - 1,1 V
Acero - 0,7 V
Plomo - 0,5 V
Cobre - 0,2 V
Electrodo Cu/CuSO4 -------
Plata + 0,25 V
Carbón (brisa de coque, grafito) + 0,30 V
Oro + 1,13 V

En esta serie galvánica, el carbono está mucho más alejado del acero que el cobre. En consecuencia, el carbono
plantea un problema galvánico mucho mayor que el que tendría el cobre. (Considere que las baterías domésticas
consisten en zinc en carbón. Con una “pila seca”, el carbón se convierte en una pasta con cloruro de amonio y otros
aditivos. En una batería alcalina, el hidróxido de potasio se sustituye por cloruro de amonio).

(2) Los electrodos de puesta a tierra de zinc se colocaron en orificios que medían un mínimo de 8 pulgadas de diámetro y 66 pulgadas de
profundidad. Por lo tanto, cada ubicación de varilla de puesta a tierra proporcionó un área de superficie de aproximadamente 12 pies
cuadrados. Con un estimado de 950 instalaciones de este tipo, la superficie total de la brisa de coque estaba en

14
exceso de 11,400 pies cuadrados. Los electrodos de carbono son muy difíciles, si no imposibles, de polarizar. La tremenda superficie
de la brisa de coque en los electrodos de puesta a tierra simplemente absorbe toda la corriente de CP que posiblemente se le pueda
arrojar.

Los requisitos básicos de protección catódica (CP) y puesta a tierra eléctrica están en conflicto.
Idealmente, las estructuras enterradas que se van a proteger catódicamente deben estar
eléctricamente aisladas de las estructuras que no están destinadas a recibir protección catódica. El
aislamiento de CC de las tuberías enterradas desde tierra se logra principalmente mediante el uso de
un revestimiento dieléctrico exterior. Es útil el uso de kits de bridas aislantes para aislar
eléctricamente secciones de tuberías enterradas de estructuras sobre el suelo o sobre el suelo, como
tanques de almacenamiento. El objetivo es reducir o eliminar conexiones metálicas sólidas en el
sistema a tierra. Esto aumenta la resistencia de la estructura enterrada en relación con la tierra y
minimiza la necesidad de CP, así como el drenaje en el sistema de CP. Por otro lado, los equipos
eléctricos de las plantas deben estar conectados a tierra por razones de seguridad.

Una preocupación es que el sistema CP pueda intentar proteger catódicamente todo el sistema eléctrico de puesta a
tierra. El cobre o el cobre estañado se usa con mayor frecuencia como electrodo para la puesta a tierra eléctrica y esto crea un
par de metales disímiles indeseables con el acero al carbono. El cobre es catódico para el acero al carbono y, en las
condiciones apropiadas, puede causar una corrosión acelerada de las estructuras de acero al carbono que se intentan
proteger. La corrosión del cobre en la red de puesta a tierra, por otro lado, generalmente no es una preocupación. El cobre
tiene una resistencia bastante buena a la corrosión del suelo y puede recibir protección catódica del acero enterrado.

El problema que plantea la puesta a tierra de cobre para CP se reconoce y se entiende razonablemente bien. El cobre
estañado, por ejemplo, tiene un requerimiento de corriente de aproximadamente 40 mA por metro cuadrado. Si se conoce el área de
superficie total de cobre estañado en una red de puesta a tierra eléctrica, se puede diseñar un sistema CP de corriente impresa con
suficiente capacidad de rectificador para "alimentar" la red de puesta a tierra y también para proporcionar la protección contra la
corrosión necesaria a las estructuras enterradas.

Alternativamente, los sistemas eléctricos de puesta a tierra se pueden aislar de la corriente CP mientras se mantiene
la continuidad de la corriente alterna (CA). En este caso, se recomendó el uso de dispositivos de desacoplamiento de corriente
directa de estado sólido en los ánodos de puesta a tierra para aislar el sistema de puesta a tierra eléctrico del sistema de CP
mientras se mantiene una ruta de baja impedancia para la continuidad de CA. Aislar la conexión a tierra eléctrica del sistema
CP permitiría que la corriente CP se distribuya mejor a las superficies destinadas a recibir protección catódica. Se requeriría
mucha menos corriente CP y se minimizaría la probabilidad de sobreprotección y daño al revestimiento.

Ignífugo

Una refinería requirió ignifugación de hormigón sobre acero estructural para una prueba de fuego mínima de dos horas
(UL 1709 en un haz 10W49). Su práctica habitual era un diseño en caja, en el que el alma del ala se rellena
con hormigón. El diseño en caja o en bloque requería un espesor mínimo de concreto de dos pulgadas
sobre el exterior de la viga, pero el espesor del concreto sobre el alma del ala era, por supuesto, mucho
mayor que 2 pulgadas.

Los ahorros en el peso, la capacidad de construcción y el costo son preocupaciones importantes del proyecto. En un proyecto de
construcción, una empresa de ingeniería proporcionó un diseño novedoso. El sistema de protección contra incendios para las columnas y
vigas más pequeñas sería el diseño de hormigón en caja sólida, pero para las columnas y vigas más grandes habría una cubierta de hormigón
de dos pulgadas sobre bloques de espuma de poliestireno que llenarían el alma del ala (Figura 13). la espuma de poliestireno

15
los bloques tenían aproximadamente cuatro pies de largo y los bloques individuales de espuma de poliestireno estaban separados con una banda de

concreto de cuatro pulgadas de ancho (Figura 14)

Este novedoso diseño ignífugo de alguna manera había pasado desapercibido durante la etapa de planificación de
el proyecto. No se descubrió hasta que un ingeniero de refinería lo vio en persona. Sabiendo que eso simplemente
no podía ser correcto, el ingeniero llamó la atención de los ingenieros del proyecto sobre el diseño novedoso. El
trabajo se detuvo. Esto necesitaba ser resuelto.

La empresa de ingeniería argumentó que este diseño novedoso cumplía con los requisitos de la refinería porque (1) era
esencialmente un diseño "en caja" o "bloqueado" y (2) el material de la cubierta era concreto con el espesor mínimo requerido de dos
pulgadas. Los ingenieros de materiales de la refinería respondieron rápidamente que los requisitos de la refinería eran concreto,
punto, no concreto y cualquier otra cosa que alguien quisiera usar. No se podía esperar que la refinería mantuviera una larga lista de
todas las cosas que uno podríanousar. ¡Ciertamente, la espuma de poliestireno no se puede usar como protección contra incendios!

La empresa de ingeniería luego argumentó que habían instalado este diseño novedoso en otras refinerías. Uno
de sus especialistas en protección contra incendios procedió a explicar que la resistencia al fuego del hormigón dependía
del contenido de agua. Se decía que el hormigón funcionaba manteniendo una temperatura de unos 100°C (212°F) hasta
que se haya evaporado toda el agua. Se sabía que dos pulgadas de concreto eran suficientes para las dos horas
requeridas, por lo que este diseño novedoso funcionaría. Esto parecía un argumento convincente, pero estaba muy
equivocado y no fue una sorpresa que los datos requeridos de la prueba de fuego no estuvieran disponibles.

El contenido de agua del concreto es importante, pero no toma mucho tiempo en una exposición al fuego perder el agua
libre. No es lo mismo agua de hidratación que agua libre. Se pierde más lentamente ya temperaturas más elevadas. En consecuencia,
el concreto no mantiene una temperatura cercana al punto de ebullición del agua por mucho tiempo. Los datos de prueba de fuego
para una viga en caja de concreto muestran una pequeña meseta en la curva de tiempo-temperatura cerca de 100°C (212°F)
alrededor de la marca de 20 minutos, pero a partir de entonces el aumento de temperatura es lento y
uniforme (Figura 10). Es principalmente la gran masa y la baja conductividad térmica del hormigón lo que lo hace
efectivo para reducir la entrada de calor al acero.

No se puede esperar que una cubierta de concreto de dos pulgadas de la red proteja a la espuma de poliestireno por mucho
tiempo. El poliestireno se funde a unos 340°F. En una situación de incendio, se debe esperar que con el diseño novedoso, la espuma
de poliestireno pronto se derrita y fluya. Y el poliestireno arde echando leña al fuego, y lo haría desde dentro de este novedoso
sistema de “ignifugación”.

Un buen ingeniero de materiales puede ver que este novedoso diseño ignífugo no tiene posibilidades de sobrevivir
a una prueba UL 1709 de dos horas. Pero eso no impidió que la empresa de ingeniería la vendiera y luego la defendiera
cuando la confrontaran. La estructura había sido diseñada con un importante ahorro de peso. El acero había sido entregado.
Un diseño de caja de hormigón sólido ya no era una opción. El proyecto continuó con hormigón aplicado en un diseño de
contorno. Afortunadamente, el problema se identificó temprano y se corrigió en este proyecto en particular. Sin embargo, la
empresa de ingeniería se apresuró a señalar que habían instalado este diseño novedoso en otras refinerías. Alguien tiene un
problema incorporado.

16
 RESUMEN

Los materiales poliméricos no siempre funcionan tan bien como podrían y deberían. Las tecnologías son
propietarias y aún son nuevas y están en desarrollo. La terminología puede ser confusa. Los proveedores no tienen
necesariamente un conocimiento profundo de sus productos, ni tampoco entienden siempre nuestros requisitos de servicio.
La posición predeterminada común para los usuarios finales tiende a ser la lealtad a la marca.

Si bien suelen ser económicos en lo que respecta a los materiales de ingeniería, los materiales poliméricos realizan
diversas funciones vitales como sellos, mangueras, revestimientos, etc. La importancia de hacer una buena selección no
debe minimizarse solo porque las piezas no cuestan mucho en comparación otras piezas de equipo. Hay más en juego que
el costo de una pieza de repuesto. El plástico incorrecto o un sello defectuoso pueden significar un tiempo de inactividad
costoso o una fuga peligrosa.

REFERENCIAS

(1) MS Schilling, “Fundamentals of Polymeric Materials,” NACE Corrosion 98, Paper No. 470, San Diego,
CA, marzo de 1998.

(2) EL Liening, "Fallas inusuales de corrosión en equipos de procesamiento químico de titanio", Rendimiento de los
materiales, noviembre de 1983

(3) Informe final del Grupo de Trabajo sobre Combustible Diesel, Estado de California, 29 de marzo de 1996

(4) R. Stedfeld, "The High-Number Nylons", Ingeniería de materiales, marzo de 1981

(5) DC Wright, “Agrietamiento por tensión ambiental de los plásticos”, Rapra Technology Limited, 1996

(6) CA Harper, “Manual de plásticos, elastómeros y compuestos, tercera edición”, McGraw-Hill,

1996

(7) J. Watkins, “Cuidado con la incompatibilidad entre elastómeros e inhibidores”, ingeniero petrolero, abril de 1984

(8) JI Kroschwitz, editor, "Polymers: An Encyclopedic Sourcebook of Engineering Properties", John Wiley
& Sons, 1987

(9) CM Cusano, RJ Stafford y JM Lucas, "Cambios en el oleaje de elastómero con la composición del
combustible diésel", 1994, SAE 942017

(10) S. D/ Robertson, et al., "Efecto de la composición del gasóleo automotriz en el comportamiento de los elastómeros", 1994, SAE
942018

(11) RD Stevens, “Permeación y relajación de tensiones de materiales elastoméricos para sellos de combustible,
1991, SAE 2001-01-1127

(12) MS Schilling, “Caveat Emptor: Comprensión de las fallas de los recubrimientos en las plantas petroquímicas”, Journal of
Protective Coatings and Linings, marzo de 1989.

17
(13) MB Dromgool y MS Schilling, “Falla del especificador: Inducción de fallas en revestimientos de tanques por
selecciones o acciones de revestimiento incorrectas”, SSPC 2003, Nueva Orleans, octubre de 2003.

(14) MS Schilling, “Understanding Coating Failures”, Conferencia de mantenimiento de plantas petroquímicas y refinerías de
la NPRA de 1991, 22 al 24 de mayo de 1991, Phoenix, Arizona.

(14) MS Schilling, “Protección contra incendios para instalaciones petroquímicas”, conferencia SSPC/PACE, enero de
2005, Las Vegas

18
Figura 1 El sello de junta tórica de fluoroelastómero se fragilizó por el amoníaco a una
separador de aguas ácidas del hidrotratador.

Figura 2 El fluoroelastómero de este diafragma de bomba reforzado con tela

fue fragilizado por el componente de amina de un aditivo de gasolina.

19
Figura 3 Esta foto muestra daños por corrosión en un impulsor de titanio debido a
formación de hidruros. Un fluoroelastómero que contiene plomo puede
haber contribuido al ataque.

Figura 4 Esta foto muestra juntas con fugas en una placa y un marco
intercambiador de calor en servicio de amina.

20
Figura 5 Las férrulas de nailon 6 se hincharon y deformaron después de un breve recorrido en un
intercambiador de calor de agua de mar operando a aproximadamente 102C (216F).

21
 UN

Figuras 6 AB Este engranaje impulsor fenólico reforzado con envoltura de tela de algodón falló por fatiga.
La foto "A" proporciona una vista de arriba hacia abajo de la superficie de la fractura. La foto
"B" proporciona una vista lateral que muestra la orientación circunferencial del refuerzo
envolvente.

22
 UN

Figuras 7 AB Este engranaje impulsor fenólico reforzado con envoltura de tela de algodón falló por fatiga.
La foto "A" proporciona una vista de arriba hacia abajo de la superficie de la fractura. La foto
"B" proporciona una vista lateral que muestra la orientación circunferencial del refuerzo
envolvente.

23
 (UN)

(B)

(C)

Figuras 8 AC Este revestimiento del fondo del tanque de poliéster reforzado con fibra de vidrio está descolorido

poco después de la instalación. Las fotos “A” y “B” muestran diferentes áreas
donde la decoloración tenía un patrón geométrico regular. La foto “C”
proporciona una vista transversal que muestra que la decoloración estaba
en la primera de las dos capas de fibra de vidrio.

24
 Concreto de 2" de espesor
Cobertura Mínima

Alambre de acero

Reforzamiento

espuma de poliestireno

Relleno

Viga en I de acero

(UN)

Viga de acero Concreto típico de 4"

Tipo de 4' 0"

espuma de poliestireno Ignífugo

Vista Lateral W21 o Mayor Vigas Ignífugas

(B)

Figuras 9 AB Un diseño novedoso de "ignifugación" para vigas en I implicó llenar la red de

la brida con bloques de espuma de poliestireno y luego cubriéndola con un
espesor mínimo de concreto de 2 pulgadas. La foto “A” proporciona una vista
transversal. La foto “B” proporciona una vista lateral.

25
 UL 1709 prueba de fuego de caja de concreto
diseño en haz 10W49
1000
Temperatura (F)

800

600

400

200

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220

Tiempo

Figura 10 Esta gráfica muestra la temperatura promedio del sustrato de acero a lo largo del tiempo para
el diseño de caja de concreto o “bloqueado”. El hormigón llena el alma del ala y hay una
cubierta de dos pulgadas de las caras exteriores.

26