DISEÑO Y CORROSIÓN

Alfonso J. Vázquez Vaamonde

Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas, CENIM, CSIC,

Av. Gregorio del Amo, 8, 28040-Madrid, España, avazquez@cenim.csic.es

RESUMEN

Se plantea el análisis de los problemas de corrosión. Se destaca la importancia que tiene el diseño para
evitar que se produzcan. El fundamento de la protección descansa en la definición de la célula de
corrosión caracterizada por la existencia de cuatro elementos: una diferencia de potencial entre dos
elementos, el ánodo y el cátodo, la existencia de conducción eléctrica y electroquímica entre ambos y la
existencia de una reacción redox. El diseño y los métodos de protección contra la corrosión se basan en
en evitar la existencia de alguno de estos cuatro elementos. Si se consigue no existirá pila de corrosión y,
en consecuencia, ésta no tendrá tenga lugar.

Palabras clave: Diseño, corrosión

1.- INTRODUCCIÓN Las causas más frecuentes de fallo de materiales en la

industria química en los EUAN se ven en la fig. 1.
Cualquier diseño empieza con un croquis en una hoja
de papel. Poco a poco se van especificando
materiales, técnicas de unión, métodos de protección,
a ser posible con referencia a Códigos de diseño,
normas de materiales y procesos, etc. Antes de dar
por terminado el diseño conviene una última reunión
de conjunto para verificar la resolución correcta de
todas las exigencias de diseño sin caer en
contradicción. El proceso acaba con especificaciones,
y planos de construcción y montaje.

Es un método que se se aplica al diseño de un coche,

un calentador de pelo o una central nuclear. En todo
este proceso, los proyectistas pueden cometer errores
de diseño, normalmente por falta de información
suficiente, que muchas veces acaban en corrosión.

El coste del error va de unos pocos euros a millones

por horas de trabajo perdidas, retraso en la entrega,
deterioro de productos, gastos judiciales, pérdidas
financieras, etc. El viejo informe Hoare, de mediados
de siglo, sigue siendo válido; cifraba las pérdidas por
corrosión de un país industrializado en el 4 % del
PIB. La oferta de ahorro, por tanto, justifica que se
preste mayor atención a la corrosión de la que recibe.
La suma excede el 100 % porque los fallos suelen
Normas ISO, CEN, UNE, AFNOR, DIN, ASTM, BS, deberse a la comisión de más de un error.
etc.; Códigos de buena práctica y los propios de la
empresa condensan los conocimientos de los que nos Rectificar es barato si estamos en la etapa de diseño,
precedieron. Pero el trabajo de diseño es siempre que tiene un cierto coste. En la etapa de construcción
original pues unas veces la instalación será en Chile, es mucho más caro; mayor aún en la de montaje. Y
en el Golfo Pérsico, Alaska o Pretoria. Los principios no digamos ya si no podemos cumplir con el plazo.
son universales, pero cada diseño será diferente.
2. LA VIDA EN SERVICIO Un profesional de diseño, especificación, fabricación
y montaje o análisis del comportamiento de los
materiales en servicio debe incluir en su CV
experiencia en el análisis de errores y accidentes. Es
necesaria conocer los Códigos de diseño, fabricación
y montaje de equipos comunes, cambiadores de
calor, depósitos, calderas etc., de materiales, de
procesos: soldadura, corrosión, etc.; las normas de
Seguridad e Higiene en el Trabajo y de Impacto
medioambiental, etc.
Desgraciadamente se presta poca atención en la etapa
de diseño a la protección y la corrosión. Pero eso
debe corregirse porque evitará costes muy altos y
hasta responsabilidades de carácter penal.
3. CRITERIOS PARA EVITAR LA
CORROSIÓN
3.1.- Eliminar las pilas de corrosión
La corrosión electroquímica a temperatura ambiente,
la más habitual, ocurre cuando termodinámicamente
es posible. Sólo tiene consecuencias prácticas si su
cinética es alta. Más que las tablas de potenciales
normales, la primera aproximación es a través de los
diagramas de Pourbaix. Aunque suelen referirse a
metales puros, son la referencia previa a cualquier
enfoque. También son útiles las tablas de potenciales
en agua de mar, que incluyen a metales y aleaciones.
La corrosión exige cuatro elementos: una diferencia
de potencial entre dos materiales, su unión eléctrica y
electrolítica y una reacción redox. La parte que se
corroa será la anódica; la otra que será la catódica,
quedará inalterada, (fig. 2). Esta definición nos da las
cuatro reglas básicas para evitar la corrosión:
a.-emplear materiales homogéneos de igual potencial
b.- evitar el contracto eléctrico entre los materiales
c.- evitar el contacto electroquímico,
d.- impedir la reacción redox
La quinta solución, ”si no puedes vencer a tu
enemigo únete a él”, convierte a la estructura a
proteger en el cátodo de una pila fabricada a intento,
cuyo ánodo se corroe de modo controlado. Esto es la
protección catódica, que se emplea en depósitos o
estructuras enterradas o en el mar, y en buques.
La cinética de la corrosión se expresa en términos de
densidad de corriente, i, que indica la magnitud de la
corrosión de un espesor, e, de un material de
densidad, ρ, disuelto por unidad de tiempo, Δτ. La
corrosión, es decir, la pérdida de espesor por unidad
de tiempo, e/Δτ,
a.- será mayor cuanto mayor sea la diferencia de
potencial, ΔΕ, entre ánodo y cátodo.
b.- será menor cuanta mayor sea la resistencia del
circuito, eléctrico+electroquímico.
c.-será más grave cuanto menor sea la superficie del
ánodo en relación con la del cátodo, porque la
corrosión se concentrará en una zona muy pequeña.
3.2.- Materiales disimilares
Además de los materiales diferentes Fe y Al o Zn y
Cu, etc, también existe diferencia de potencial enre la
superficie del mismo metal por la distinta
concentración de las segregaciones en el borde de
grano, por su orientación cristalográfica distinta o por
su deformación en frío. También la temperatura
diferente en dos partes de un mismo material
convierte en un ánodo a la más caliente. Conocer
estas disimilitudes hace experto a nuestro ojo que
será capaz de ver lo que los demás no ven.
Inversamente, la adición de algún inhibidor que
incremente la polarización anódica o catódica, o
ambas, produciría una disminución de la diferencia
de potencial, disminuyendo así la corrosión.
3.3.- Conexiones metálicas
Disminuir el contacto metálico aumentando la
resistencia del circuito puede reducir la corrosión a
niveles aceptables. El empleo de aislamientos es una
solución, pero además de las arandelas y de la
separación entre piezas debe haber un manguito
sobre el tornillo para garantizar que no hay contacto.
Fig. 3. Interrupción del contacto eléctrico
A veces el ciruito metálico se cierra indirectamente a
través de la estructura metálica y del terreno húmedo.
Es el caso de las corrientes vagabundas
características de las instalaciones de tranvías
eléctricos.
3.4.- Interrupción del circuito electrolítico
El contacto metal-electrolito se puede interrumpir
con un recubrimiento no conductor. Además de las
pinturas están los polímeros o los cerámicos que
aunque no cierren el circuito del todo tienen un
efecto barrera, más o menos grande impidiendo el
contacto con el agente corrosivo. La permeabilidad
del recubrimiento es clave y se aumenta dando varias
manos de pintura o usando polímeros reticulados.
Otras veces son los propios productos de corrosión
generan esa capa. Es el caso del óxido de cromo que
se forma sobre el acero inoxidable, de la alúmina
sobre el alumnio, de la película pasiva de óxido
hierro en el medio alcalino del hormigón, etc.
3.5.- Interrupción del proceso redox
Ésta se puede conseguir impidiendo la reacción de
reducción. En las instalaciones de calefacción en las
que cuando se consume todo el oxígeno presente en
el agua ya no se puede oxidar el hierro. Por eso la
instalación está sin protección por el interior. Y por
eso el circuito es cerrado para que no haya ingreso de
nueva agua que aportaría más oxígeno.
Si el recubrimeinto es noble no hay corrosión porque
es termodinámicamente estable, pero si se deteriora
se genera una pila donde la zona del metal base
desnuda es el ánodo y sobre el se concentra toda la
corrosión y se puede perforar por corrosión (Fig. 4.a)
.
Fig. 4. Recubrimientos a) catódicos y b) anódicos
3.6.- Protección catódica
Por eso son mejores los recubrimentos anódicos, zinc
sobre acero; ante igual deterioro, el metal base sería
el cátodo y si los productos de corrosión son
adherentes y compacto se pasivaría esa zona. En esto
consiste la protección catódica.Si se hace que toda la
estructura sea el cátodo de una macropila, colocando
un ánodo externo, p. ej. de zinc o una corriente
impresa, nunca se corroerá. Y el consumo del ánodo
o de la corriente disiminuye si se pinta la superficie
porque así se reduce el tamaño del cátodo.
Ahora queremos que funcione la pila de corrosión. Si
la intensidad es máxima la zona catódica podrá estar
más lejos del ánodo. Eso ocurre en los buques en
agua de mar; en estructuras enterradas se debe
favorecer el cierre del circuito entre ánodo y suelo.
Un error común si se emplea protección catódica con
ánodos de sacrificio es alegrarse porque el ánodo
dura mucho. Puede ser índice de baja corrosión, pero
también de al no estar bien instalada la protección
catódica, no funcione y se corroa la estructura.
3.7.- Materiales disimilares por reducción de sales
En un recipiente metálico recubierto con polímero, n
un calentador de cobre y un agitador de aluminio
(Fig. 4.a) parece no haber contacto entre ellos y al no
cerrarse el circuito que no habrá corrosión. Pero se ve
que el agitador de aluminio se corroe. La pila se
forma porque unos pocos iones de cobre pasan a la
disolución; como son más nobles se depositan sobre
el aluminio por cementación. Así se forma una pila
Al/Cu sobre el agitador de aluminio. Felizmente la
relación ánodo/cátodo es muy alta y la corrosión es
muy pequeña. Pero si la conductividad del electrolito
es baja toda la corriente de esa pila se concentrará
alrededor del depósito de cobre y entonces podrá
producir picaduras a su alrededor.
Fig. 5.- Corrosión por cementación a) directa, b
Indirecta
Esa pila se puede formar aun sin contacto metálico ni
electrolítico si hay una tubería de cobre sobre otra de
aluminio (Fig. 4.b). Los iones cobre disueltos por la
lluvia o en la humedad condensada cgotean desde la
tubería de cobre sobre la de aluminio; allí cementará
reduciéndose a metal y formando la pila.
Algo así ocurrió en Flixborough, Reino Unido en los
70. Bajo una tubería galvanizada, una de inoxidable
transportaba gas. Se fundió el recubrimento de zinc
por un incendio y al gotear sobre el inoxidable se
corroyó por el metal fundido con lo que explosionó el
gas explosionó; hubo un muerto y cuantiosos daños.
La solución fue colocar las tuberías al revés. O poner
una bandeja entre ambas para evitar el goteo a la
tubería inferior. Por lo mismo, si una tubería de cobre
se coloca aguas arriba de una galvanizada ésta se
corroerá al cementar los iones cobre sobre el zinc.
Pero no si la conexión es al revés.
3.8.- Influencia de la diferencia de temperaturas

Un aumento de temperatura suele hacer más anódico

a ese material. Por eso los serpentines deben estar
alejados de las paredes. Un calentador central (Fig. 5)
o con una camisa exterior es un mejor diseño.

Fig. 6. Ejemplos de pilas de concentración

Las reacción redox en agua neutra son

Fe Î Fe2+ + 2e-
2H20 + O2 + 4e- Î 4OH-
su potencial nos lo da la ecuación de Nernst
Fig. 5. Corrosión por diferencia de temperaturas
Ea = -0,440 + (0,0591/2)* log [Fe2+]
Ec= -1,228 - 0,0591 pH]- (0,0591/4)*log [O2]
4.6. Tratamientos térmicos y de soldeo
El potencial será más catódico al aumentar la
Los tratamientos térmicos tras la soldadura pueden
concentración de oxígeno; las zonas más aireadas no
provocar segregaciones en los bordes de grano o
se corroerán. La zona central anódica se corroe y los
genera tensiones térmicas creando zonas anódicas. Es
iones hierro forman un anillo al precipitar por
el caso de la precipitación del carburo de cromo en el
encontrar los iones hidroxilo de la zona catódica,
borde de grano de un acero inoxidable. Si disminuye
2 Fe2+ + 2 H2O Î 2Fe(OH)2 + 2H+
el cromo por debajo del 12 %, al formarse carburo no
que posteriormente se oxidarán a férrico.
se formará la capa de pasivación de óxido de cromo y
se corroerá en el borde del grano. Para evitarlo se
Eso mismo ocurre bajo la línea de agua (Fig. 6.b) o
utilizará un inoxidable bajo en carbono, con lo que se
bajo las capas de pintura pinturas mal adheridas o
perderá poco cromo o tras el soldeo se enfriará
demasiado permeables (Fig. 6.c). La ampolla por la
rápidamente para que no se forme carburo.
difusión de agua inicia la corrosión, aumenta efecto
de la presión osmótica que tensa la ampolla y crece la
3.9.- ¿Proteger el cátodo?
permeabilidad de la membrana. Y otro tanto ocurre
en el final de zonas solapadas o de grietas. Se llenan
Se necesitaba refrigerar un reactor de inoxidable que
por capilaridad y su concentración de oxígeno es
contenía leche. Se colocó una camisa de acero que
baja, zona anódica,mientras la boca de la grieta o
era más barato y para que no se oxidara se pintó. Se
solape es rica en oxígeno, zona catódica. La alta
evitó la pila entre ambos metales colocando un
superficie catódica frente a la baja anódica acelera la
polímero. Pero hubo corrosión perforante desde el
corrosión en el extemo. Esto ocurre también bajo las
interior. Las causas fueron múltiples: el circuito
zonas con lodos poco aireadas o en zonas mal
metálico se cerró a través de la unión atornillada del
soldadas (Fig. 7).
reactor de inox con la camisa de acero; la pintura se
levantó en algún punto por un golpe durante el
montaje dejando un ánodo pequeño frente a un gran
cátodo; el circuito de refrigeración por agua era
abierto con lo que el aporte de oxígeno era contínuo.
Fig. 7.- Zonas de resquicios en una soldadura
Lo mejor hubiera sido un circuito cerrado de agua. Y
unos manguitos en los tornillos. Y haber pintado el 3.11.- La condensación de la humedad
inoxidable, algo muy poco intuitivo., con lo que el
fallo en la pintura hubiera producido un pequeño A veces el circuito electrolítico se cierra por la
cátodo con un gran ánodo. humedad condensada por la noche debida a la
diferencia de temperaturas. El efecto es pequeño si la
3.10.- Pilas de concentración humedad es inferior al 70 % pero crece mucho a
Es curioso comprobar que las zonas aparentemente partir de estos niveles, sobre todo cerca del mar
más protegidas sean las zonas que se corroen con porque es un electrolito conductor por la sal presente
más intensidad. La explicación es que se forma un que también aporta cloruros y muy corrosivo pues
pila por la diferente concentración de oxígeno. En el tiene mucho oxígeno disuelto. La condensación se
esquema, la concentración de oxígeno es más elevada evita aireando las superficies colocando separadores
en la periferia de la gota, que tiene menos espesor, entre las superficies planas. Así se evita que haya
que en la parte central (Fig. 6.a). intersticios poco aireados. También inclinado el
material para que escurra el agua condensada. Nunca
deben taparse con una lona porque se favorece que se
condense y se mantenga la humedad.
Unos tubos cuadrados galvanizados se corroyeron
por completo por dejarlos empaquetados en una zona
próxima al mar durante meses, con sus caras
paralelas, a causa de la condensación debida a las
variaciones nocturnas de temperatura, la alta
salinidad y la falta de aireación. De haberse
desempaquetado y expuesto a la atmósfera, incluso
salina, hubieran resistido a la corrosión.
3.12.-. Diseño y ubicación
Este ejemplo destaca la influencia de las condiciones
medioambientales que en una valoración superficieal
pueder parecer equivalentes cuando son muy
distintas. No se trata sólo de la cercanía al mar, sino
también de la dirección de los vientos dominantes.
No sólo del contenido en humedad y sales, sino del
posible transporte de arena. En las islas canarias hay
abrasión del recubrimeinto por las arenas del sahara
La altura insuficiente de una chimenea que emite
gases corrosivos puede producir corrosión. Cuando
su altura es poca la corrosión se produce sobre el
propio tejado de la nave, Fig. 8. Cuando es
suficientemente alta puede evitarse la corrosión si la
dilución es bastante o producir corrosión por lluvia
ácida transfronteriza muchos kilómetros más lejos.
Fig. 8.- Corrosión local por falta de dilución
Es el caso del S. de Canadá o del E,. de la UE porque
en USA y la ex U.Soviética no se protegía el medio
ambiente. El efecto puede ser muy lejos. L de
Chernobil se detectó en Finlandia y Suecia.
Inversamente, el mayor control de emisiones a la
atmósfera, al disminuir la contaminación ambiental,
además de mejor calidad sanitaria aumenta la vida de
los materiales respecto a la prevista inicialmente.
Un caso curioso de corrosión se produjo en una nave
de forja. La techumbre y paramentos eran de chapa
galvanizada (Fig. 9). La corrosión ocurrió en la zona
diagonalmente más alejada de los hornos. Se achacó
la corrosión a la mala calidad del material.
Fig. 9.- Circulación interior y condensación
Las causas de la corrosión fueron varias: el alto
contenido en azufre del carbón de forja; los gases de
combustión se expulsaban a la nave y no al exterior;
los orificios de ventilación superior no eran
suficientes para evacuar estos gases sulfurosos; la
circulación del aire frio que entraba por la puerta
final de la nave provocaba una circulación donde, al
enfriarse se producía la condensación, y disolución
del SO2 en el extremo opuesto de la nave donde se
produjo la corrosión. Los datos iniciales señalaban
que no había contaminación ambiental porque las
medidas de higiene laboral fueron favorables; pero la
nave olía a SO2.
Otro caso de corrosión es la de los bajos de coches
bien en zonas costeras, donde se acumula barrillo
rico en sal, o en zonas con nieve, donde la sal
procede del Cl2Ca utilizado para el deshielo. A ello
se suman los impactos de grava disparada por las
ruedas del coche que alcanzan el bajo del coche hasta
a 200 km/h produciendo un deterioro mecánico de la
superficie, que facilita la corrosión.
A veces la causa de la corrosión es muy indirecta.
Tal fue el caso de la condensación de un vapor que
como tal no era corrosivo, pero sí como líquido. Su
condensación se produjo como consecuencia de que
el aislamiento térmico del soporte de la tubería
convirtió a aquel en una aleta de refrigeración.
Fig. 10.- Condensación de gases en una tubería
Otro causa de corrosión, tampoco nada evidente fue
el de la techumbre de una nave galvanizada. Situada
en un polígono industrial estaba rodeado de plantas
no contaminantes. El análisis de las empresas
permitió descubrir un pequeño baño de decapado en
una planta de mecanizado contigua que emitía HCl,
situada a menor cota y en el sentido de los vientos
dominantes. Todo el HCl iba directamente al techo.
4. Conclusión
Esta breve exposición es un resumen de algunas
cuestiones que conviene tener en cuenta para evitar
problemas de corrosion a la hora tanbto del diseño
como del montaje. Y de las que hay que considerar a
la hora de buscar las causas que producen corrosión.
El diseño es una tarea interdisciplinar con diversas
exigencias: resistencia mecánica de materiales, de
presión temperatura, situación medioambiental
concreta, exigencias de los procesos de protección,
etc. Por ello se necesita buena comunicación entre
todos los que intervienen en el dieño, construcción,
instalación y utilización de las instalaciones. Esta
falta de comunicación es causa de graves errores.
La corrosión exige conocimientos interdisciplinares.
Hay que considerar muchos aspectos no directamente
relacionados con el problema electroquímico de la
corrosión; desde "intuiciones dramáticas", hasta la
influencia de cuestiones mecánicas, deformaciones
en frío, o térmicas, velocidades de enfriamiento
después del soldeo, algunas variopintas como que se
pierda el aislamiento de un soporte de una tubería.
Debe evitarse hacer informes sobre un problema de
corrosión sólo a partir de los materiales elegidos por
quien no es experto en el problema. Salvo que sea
algo muy evidente, un informe serio sobre problemas
de corrosión exige una toma de muestras hecha por la
misma persona que haga el informe
Las muestras guardan la información que permitirá
hacer el informe. Por ello han de ser caracterísicas y
representativas; algo que sólo ve el experto. Para los
demás, “todas son iguales”. Esa es la base del error.
Junto a este aspecto esencial, está el de percibir el
contexto. Muchos detalles no existen para los ojos no
expertos que nos informa. No nos ocultan los datos,
los omiten al no percibirlos. Otros solo se ven visitan
el lugar del “crimen”. El resultado es igual Perdemos
los indicios más reveladores.
No siempre se presta atención al material recibido. Ni
al control de recepción, al certificado de calidad, ni a
nada de nada. El ahorro de este control de calidad es
como el del “chocolate del loro” del cuento de la
marquesa. Pero cuando surja un problema, entonces
sí sabremos la magnitud del coste que se ha
producido.
Muchos problemas de corrosión se achacan a la
calidad del material. En general los materiales
suministrados suelen ser de buena calidad. Además,
verificarlo es siempre lo más sencillo. Otra cosa muy
distinta es la prescripción de un material inadecuado.
En muchas obras falta el pliego de condiciones que lo
identifique bien. O hay sólo vagas expresiones por la
ignorancia del prescriptor; leí en una ocasión:
“galvanizado de la mejor calidad en el mercado”.
Pero, ¿galvanizado en caliente o electrolítico?. Y si
era en caliente ¿en continuo o en discontinuo?. Y, en
cualquier caso, ¿con qué espesor?. La “calidad”
exige el espesor adecuado; no siempre el mayor.
Un último error, por desgracia muy frecuente, es el
de decidir que sistema de protección se emplea en el
último momento. El proyectista que actúa así ignora
que parte del diseño está condicionado por el tipo de
protección contra la corrosión que se va a aplicar. El
paso de rosca de un tornillo no es el mismo si se va a
galvanizar electrolíticamente que si se galvaniza en
caliente. El pintado exige el acceso a la superficie;
algo que no es tan necesario si el recubrimiento se
daa por inmersión en un baño. Pero entonces el
tamaño de los baños condicionará el tamaño de las
piezas que hay que proteger, etc., etc.
5. REFERENCIAS (bibliografía de consulta)
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Resistance, Metal Handbook, ASM, Vol. 20
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Hill Int. Ed. 3rd Ed. N:Y: 1987.
Hoar, T. P. Report of the Committee on corrosion
and Protection, Dep. Trade and Industry, HMSO,
Londres, 1971.
L. Legrand, y Leroy, P., Prevention of Corrosion and
Scaling in Water Supply Systems, N.Y., Ellis
Horwood, 1990.
Pourbaix, M, Lecciones de corrosion electroquímica,
Ed. Instituto Español de la Corrosión, Madrid, 1987.
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J. L., Smialek, Barret, C. A. Schaeffer, J. C., Design
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545-572
A. J. Vázquez, Damborenea J.E., Ed., Ed. CSIC,
Madrid 1996, Ciencia e Ingeniería de la Superficie de
los Materiales Metálicos, [2].