ASIGNATURA: PROCEDIMIENTOS DE CONSTRUCCIÓN

TRABAJOS COVID-19
INTEGRANTES:
ISABEL FERNÁNDEZ LLAMAS
ANTONIO CARLOS GARCÍA SÁNCHEZ
NOEL NAVARRO CEREZO
EZEQUIEL VILLAESCUSA LARA
FECHA DE REDACCIÓN: MIÉRCOLES 03 DE JUNIO DE 2020.
ÍNDICE GENERAL

Tema 1. Antecedentes, situación actual y tendencias…………………………1

Tema 2. Sondeos y perforaciones……………………………………………...7
Tema 3. Mejora de terrenos…………………………………………………....15
Tema 4. Movimiento de tierras………………………………………………...22
Tema 5. Equipos de transporte…………………………………………………32
Tema 6. Equipos de dragado…………………………………………………...37
Tema 7. Explosivos y voladuras………………………………………………..45
Tema 8. Excavación de túneles…………………………………………………53
Tema 9. Extracción y transporte de áridos……………………………………..61
Tema 10. Tratamiento y almacenamiento de áridos……………………………70
Tema 11. Compactación, suelos y ensayos……………………………………..80
Tema 12. Equipos de compactación mecánica…………………………………86
Tema 13. Firmes y pavimentos bituminosos…………………………………...95
Tema 14. Cimentaciones superficiales y profundas…………………………..103
Tema 15. Entibaciones………………………………………………………...106
Tema 16. Fabricación, transporte y colocación de hormigones………………116
Tema 17. Cimbras, andamios y encofrados…………………………………..123
Tema 18. Construcción metálica y mixta…………………………………….133
Tema 1. Antecedentes, situación actual y tendencias.

Índice
1. Introducción
2. Antecedentes
3. Situación actual
4. Tendencias
5. Bibliografía

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 1. Introducción
El ser humano siempre ha estado muy marcado por su ambición a la hora de adquirir
conocimientos y evolucionar partiendo de las bases sentadas por generaciones anteriores
en todos los campos.
El campo de la construcción no es una excepción. Tenemos claros ejemplos de que
siempre hemos tenido capacidades para realizar grandes obras, incluso cuando aun no se
sabía dejar el conocimiento por escrito, como por ejemplo las pirámides.
Pero desde que aprendimos a plasmar los conocimientos para generaciones posteriores,
siempre hemos tendido a la aplicación y a la innovación de técnicas ya disponibles, con
los materiales de los que se dispongan según el momento histórico.

2. Antecedentes.
2.1- Hasta el S XVI
Previo a esta época se tiene como referencia tres marcadas corrientes en lo que se refiere
a la construcción.
-Antigüedad: Se emplean como referente de construcción a Marco Lucio Vitruvio con
sus diez libros divididos en tres ramas:
-El arte de construir.
-El arte de hacer piezas.
-La construcción de maquinaria.

-Edad media: El emblema de esta época son las catedrales góticas, marcadas por la
ligereza de su diseño. Se obtenían construcciones de simpleza estructural a las que se
llegaba con cálculos simples y empleando el método de prueba-error.

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-Renacimiento: Aparece el interés por la ciencia y por el conocimiento
empírico de la Grecia y Roma clásicas.
Se establecen normas simples alcanzadas mediante la experiencia, pero
de gran eficiencia. Un claro ejemplo de esto es la relación de Altura/Luz
de 1/11 en las vigas, o la construcción de una estructura compleja a
partir de simetría de una figura simple.

2.2- S XVII y primera mitad de S XVIII: post-renacimiento.

Se emplean los conocimientos del periodo anterior como base para avanzar.
Se presenta la figura de Galileo, el cual se conoce como el padre de la ciencia como la
conocemos hoy en día. Sentó las bases de la mecánica con sus ensayos.
En esta época se da una tremenda importancia a los trabajos experimentales, y este afán
por el avance lleva a la formación de las primeras academias:
Royal society(1662), Academia francesa de las
ciencias(1666), Academia rusa(1725) y
Academia de berlín(1770)
En este período se agrupan varios grandes
científicos que hicieron importantísimos
avances que a día de hoy siguen siendo vitales
en nuestra sociedad, son ejemplo de esto:
Hooke, con su estudio de las propiedades elasticas de los materiales. Musschenbroek, con
su programa experimental sobre la resistencia de los materiales o Euler, que estudia las
formas que adoptan las piezas sometidas a difetentes cargas.
Se forma la figura del ingeriero civil debido a la necesidad de infraestructura en la
sociedad, impulsada por las monarquías para estimular el comercio, y en 1747 se crea la
primera escuela de ingenieria civil: École de ponts et chaussées.

2.3- Segunda mitad del S XVIII y S XIX: Revolución industrial y edad de oro de la
ingenieria estructural.
Esta época es un puinto de inflexión en el conocimiento. Estos son varios de los
principales sucesos que se dan a lo largo de ella:
- Aparecen nuevos materiales.

- Se crea la máquina de vapor.

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- Toda esta corriente de conocimiento se inicia principalmente en inglaterra EEUU y
Alemania.
- Smeaton es el primero en usar el hierro fundido en grandes cantidades.

- Se construye el primer puente de hierro fundido 1779.

- En 1784 se obtiene el hierro maleable a partir del pudelado.

- En 1811 se fabrica la primera locomotora funcional, y en 1825 la primera linea de
ferrocarril.
- En 1824 se patenta el cemento portland, siendo el primer conglomerante artificial. Y en
1854 las placas de hormigon reforzadas con hierro forjado.
- Comienzo del vidrio en las construcciones.
- En 1855 el proceso bessemer permite la fabricacion de acero economico en grandes
cantidades.
- Al producirse tanto avanze en la construccion de estructura metálica se produce la
necesidad de abordar el problema del pandeo.
- Se descubre el hormigon armado en la segunda mitad del S XIX.

En general se produce un imnenso avance en el mundo de las estructuras ingenieriles,

tanto en la parte de cálculo, diseño y entendmiento de estas, como en la parte de materiales
utilizados, lo cual daba paso a una construccion mucho mas fuerte y resistente.

3. Situación actual
3.1- S XX y principios del S XXI
Las proncipales características de esta época son:
-Mejores en la construccion de estructuras
 Se producen cambios en el metodo de diseño.
 Mejora de las calidades de los materiales y experimentacion con modificaciones
de estos.
 Avances en la construccion de etructura de acero y de hormigón.
-Se produce un gan incremento en la calidad de diseño de estructuras como puentes.
-En 1905 se inicia la prefabricación de pìezas de hormigón.

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-Se industrializa la construcción debido a grandes necesidades de reconstrucción despues
de la WWII.
-La maquinaria de construccion avanza de manera exponencial con la aparicion de los
motores electricos y de combustión.
-Se construye el túnel Seikan (1988) el cual se convierte en el tuner ferroviario mas largo
del mundo. Está a 100m bajo el fondo del mar y tardó 25 años en construirse.

4. Tendencias

Hasta practicamente la actualidad, lo único que ha mirado el ser humano en su maquinaria

ha sido la capacidad de esta para realizar un trabajo. Ahora no solo tenemos muy en cuenta
la eficiencia de esta, sino que el factor de la contaminación ha pasado a un plano mucho
mas importante hoy en día, siendo el medio ambiente practicamente el factor limitante en
muchas de las obras realizadas actualmente.
La tendencia actual en el mundo de la construccion ha pasado a tener muy en cuenta el
impacto medioambiental y la sostenibilidad de una obra, a parte de la rentabilidad de esta,
lo cual era algo impensable hace unos pocos años.

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 5. Bibliografía
 Diaz del río, M.
Manual de Maquinaria de Construcción. 2ª ed. McGraw Hill: Madrid, 2007.
 Harris F.
Modern Construction and Ground Engineering Equipment and Methods, 2ª ed.
Longman Scientific & Technical: Harlow, 1994.
 PEURIFOY R., SCHEXNAYDER C.J., SHAPIRA A., SCHMITT R
Construction Planning, Equipment and Methods, 8ª ed. McGraw-Hill, 2010.
 NUNNALLY S.W.
Construction Methods and Management, 8ª ed. Prentice Hall, 2010.
 SANZ, J.M.
Procedimientos generales de construcción. E.T.S. Ingenieros de Caminos,
Canales y Puertos: Madrid, 1981.

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Tema 2. Sondeos y perforaciones

Índice
1. Introducción
2. Percusión por cable
3. Rotopercusión
4. Rotación
5. Perforación a través de revestimiento

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 1. Introducción
Un sondeo es un agujero de sección circular practicado por perforación sobre el terreno
para obras como barrenos, pozos de agua, cimentaciones profundas, sondeos de
reconocimiento, etc.
Gracias al petróleo, en los últimos 50 años ha habido un gran desarrollo en el mundo de
la perforación; sin embargo, algunas técnicas datan de hace más de 4.000 años. A día de
hoy, se puede perforar cualquier material en cualquier situación, siendo el record en
profundidad de 12.262 m en Rusia.
A la hora de llevar a cabo una perforación, hay que tener en cuenta aspectos como la
dureza y abrasividad del terreno, la estabilidad de la perforación, los sistemas de
extracción de los residuos y la obtención de testigos.
En un primer instante, se puede diferenciar tres fases en el proceso de perforación, el
troceo, la extracción del material y la contención de las paredes.
El troceo se puede llevar a cabo mediante percusión, rotación o Rotopercusión. La
extracción del material se hará de manera mecánica (con muestras alteradas o inalteradas)
o de forma hidráulica (ya sea circulación directa o inversa).

Por último, la contención de las paredes se llevará a cabo en aquellos sondeos inestables
mediante entubación o con lodos.

2. Percusión con cable

Consiste en un golpeteo del fondo un trépano que se eleva suspendido de un cable y que
cae por gravedad. La extracción del material se llevará a cabo mediante cucharas de forma
discontinua, encontrando los siguientes tipos de cucharas:
* Cuchara de dardo o pistón arenero: permite
pruebas de caudal.
* Cuchara de pistón: apta para granulometrías muy
finas.
* Cuchara de charnela: la más empleada.
Para llevar a cabo este tipo de técnica, el sondeo ha de ser
necesariamente vertical donde el movimiento ascendente y descendente del trépano se
consigue mediante un sistema de balancín y manivela.
La profundidad usual varía entre los 100 y los 150 m, aunque se pueden alcanzar los 700
m, con un diámetro de entre 250 u 800 mm.

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Cuando el terreno presenta una
mayor dureza, se aumentará la
frecuencia de golpeteo (lo
habitual es de 30 – 60 golpes por
minuto) y la altura de caída del
trépano (lo habitual es de 30 a 90
cm).
El trépano es la parte que golpea
el terreno y suelen ser de acero,
con un peso de 100 a 1.200 kg,
aunque sus características
dependen de la dureza y del
diámetro del sondeo. Se pueden
emplear elementos auxiliares
tales como giratoria o montera,
tijeras, campanas o arpones de
pesca de cables.

Ahora bien, está técnica presenta una serie de ventajas como: maquinaria de costo
moderado, simplicidad de las operaciones, poco personal, débil colmatación en las
paredes, escaso consumo de agua o grandes diámetros.
Por otro lado, también presenta inconvenientes: proceso discontinuo para la extracción,
avance lento, dificultad en materiales no consolidados, pérdida de diámetro en materiales
abrasivos o necesidad de entubaciones frecuente.

3. Rotopercusión
Consiste en el impacto de una pieza de acero, llamada
pistón, que golpea una varilla la cual transmite la
energía al fondo del barreno por media de un trépano o
boca. Proporciona impacto, rotación y presión.
El mayor rendimiento se consigue en diámetros de hasta
150 mm, profundidades máximas de 100 m y en medios
rocosos.
La rotación y la presión se transmiten desde el equipo de perforación en superficie,
mientras que la percusión se puede llevar a cabo con un martillo en cabeza o con un
martillo de fondo.
* Martillo en cabeza: puede ser tanto neumático como hidráulico.
A) El martillo neumático se acciona con aire comprimido y es un sistema
tradicional para diámetros inferior a 150 mm. Se emplean con captadores
de polvo y presentan cilindros con un pistón inferior.

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 Se encuentran varios tipos de válvulas: clapeta, correderas o un sistema sin
válvulas. Las principales ventajas son su gran simplicidad, la fiabilidad y
el bajo mantenimiento, la facilidad de reparación, precio bajo, entre otras.
B) El martillo hidráulico emplea como fluido el aceite presurizado y
presenta ventajas como un rendimiento mayor, mejor transmisión de la
potencia de golpeo, mayor velocidad, gran gama de diámetros y son más
limpios y silenciosos.
Por el contrario, presentan los inconvenientes de ser más complejos, más
costosos y una necesidad de mayor formación del personal.
* Matillo en donde: la perforación se hace a continuación de la boca (en el interior
del barreno) por lo que se evita la pérdida de energía en el varillaje, permiten más
profundidad que los anteriores y presentan una mayor homogeneidad en la
velocidad de penetración.
Son de menor diámetro, menor potencia de golpeo pero con mayor presión y
carrera de pistón (que es más ligero).
La retirada del detritus se consigue por dos vías, de manera continua con fluidos (aire a
presión o agua con / sin espumantes) o con circulación inversa.
Los trépanos o bocas pueden ser de dos tipos principalmente, de plaquitas o de botones:
* Trépanos de plaquitas: se emplean en martillos en cabeza y reciben su nombre
debido a plaquitas de carburo de tungsteno.
Pueden ser de tres tipologías, cincel (sencillo o doble), bocas en cruz (ángulo de
90 º para diámetros de entre 35 y 60 mm) o bocas en X (ángulos de 75 y 105º cara
diámetros de entre 60 y 125 mm).
* Trépanos de botones: se emplean en martillos en fondo y tienen isertos
cilíndricos de carburo de tungsteno. Se emplean para diámetros de 50 a 250 mm,
con mayores velocidades de avance y resistencia al desgaste.
El sistema de montaje depende de la aplicación, por lo que para aplicaciones subterráneas
se emplearán jumbos, perforadoras de barrenos largos en abanicos o perforadoras de
barrenos largos de gran diámetro.
Para aplicaciones a cielo abierto, el equipo irá montado sobre chasis de ruedas o de
orugas, mientras que, por otro lado, se encuentran las perforadoras manuales (a menor
escala).
Ahora bien, una de las técnicas que emplea la Rotopercusión es la rotación y cabe
distinguir que en martillo en cabeza la velocidad de rotación es de entre 60 y 150 rpm,
mientras que en martillo en fondo es de entre 10 y 60 rpm.
El trépano no ataca dos veces en el mismo punto, consiguiendo una fragmentación más
efectiva y facilitando la limpieza del fondo. Así mismo, realiza giros de 10 – 20 º entre
golpes.

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Por otro lado, encontramos el empuje que mantiene el trépano en contacto con la roca y
permite el avance de la perforación. No debe ser ni muy alto (se producen atranques al no
haber tiempo para rotación entre impactos) ni muy bajo (la percusión es pobre contra la
roca).
Se consigue mediante tres métodos: vástago empujador, de cadenas (más habitual) o con
tornillo. El accionamiento es hidráulico o neumático, al igual que el martillo.

4. Rotación
Se emplea en sondeos de pequeños
diámetros y profundidad, siendo
independiente entre empuje y rotación.
Con esta técnica se permiten sondeos
inclinados, ensayos de penetración
durante el sondeo y extracción de
testigos.
El útil de corte va a depender del tipo
de terreno, diámetro del taladro y el
objeto de perforación, distinguiendo
las hélices para suelos y las coronas,
bocas y triconos para roca.
Se diferencian los distintos tipos de sondeos por rotación:
* Sondeos helicoidales. Se utiliza una cabeza helicoidal (hélice) y se emplea en terrenos
sedimentarios, empleando también en la perforación de pilotes. En ocasiones se usa para
la extracción de testigos y la evacuación de detritus se puede realizar tanto continua como
discontinuamente mediante la hélice.
Como equipo auxiliar encontramos una sonda para el giro y presión de barrena, varillaje
y sistema de elevación.
A su vez, los sondeos helicoidales puedes ser con hélice corta, hélice continua, cuchara
Auger o barrena corta.

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* Sondeos con corona. La corona tiene dos partes principales, la matriz (con insertos de
plaquitas widia o insertos de diamante) y el cuerpo principal (es el soporte de la matriz y
la unión por rosca al varillaje).
Las coronas con insertos de plaquitas widia se emplean para rocas blandas a duras y son
más resistentes y menos sensible a la abrasión que los aceros especiales. Están formadas
por compuestos de carburo de tungsteno o de carburo de tantalio y tungsteno,
aglomerados con cobalto.
Las coronas con insertos de diamantes pueden ser de inserción (para rocas sedimentarias
y terrenos poco duros) o de concreción (para rocas medias a duras y terrenos abrasivos).
Hay diversos tipos de corona, diferenciando la sonda hueca, la sonda maciza o ciega.
* Sondeos por corte. Se pueden usar tanto en cielo abierto (rocas blandas con diámetros
pequeños y medios) o en trabajos subterráneos. Las bocas tienen elementos de carburo de
tungsteno u otros materiales.
Diferenciamos varios tipos de bocas: bocas bilaterales o de tenedor, bocas trialetas y
múltiples y bocas de labios reemplazables con elementos escariadores y perfil de corte.
Según cada boca, el diámetro de la perforación será mayor (expuestas en orden creciente
de diámetro).
* Sondeos con triconos. Se emplean en sondeos de grandes profundidades (5.000 m) y
con un diámetro de entre y 150 y 600 mm. El útil de corte empleado es el tricono,
utilizado en rocas cohesivas y pueden ser de varios conos (3 conos lo más habitual).
El tricono produce tres efectos simultáneamente, de corte, de volteo y de trituración.

5. Perforación a través de recubrimiento

Consiste en la entubación del taladro mientras que se avanza en la perforación,
resolviendo el problema de una entubación continua.
Se emplea en perforación para voladuras submarinas, terrenos pedregosos, macizos poco
consolidados, existencia de agua, cimentaciones, etc. El sistema de barrido es muy eficaz,
con una presión del fluido mayor de lo habitual. Diferenciamos dos sistemas:
* Método OD (Overburden Drilling)
Este tipo de perforación consiste en Rotopercusión seguido de una entubación a rotación
de forma independiente. El equipo consta de un conjunto de tubos externos roscados con
una corona anular en su extremo.
También está formado por un conjunto de barras unido por manguitos con una boca en
su extremo, alojada en el interior de la entubación. Además contiene un sistema de barrido
de agua a alta presión con aire comprimido o espumas.
La boca o corona interior y la corona anular son de carburo de tungsteno, donde el avance
de ambos conjuntos es independiente y adaptable y permite extraer muestras del terreno.
Se utiliza en voladuras submarinas con medios neumáticos de carga.

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* Método ODEX (Overburden Drilling with the Excentric).
Consta de una corona excéntrica que ejecuta un taladro de un calibre mayor que un tubo
exterior, que desciende a medida que Avanza la perforación gracias a las vibraciones y al
propio peso de la tubería.
Es un método más sencillo que el anterior ya que no es necesario perforar para que avance
el tubo de recubrimiento y pueden usarse tubos de acero de poco espesor unidos por
soldadura.
Este método se puede aplicar tanto con martillos en fondo como en cabeza, en ambos
casos se arrastra el detritus por el interior de la entubación. Para taladros grandes, se
emplean espumas para la evacuación y la lubricación, mientras que para diámetros
pequeños se emplea aire.

6. Perforación de pozos
Se trata de pozos de gran longitud y sección, con estructuras metálicas o jumbos. El
accionamiento de estas puede ser tanto hidráulico como mecánico, con 3 o 4 brazos,
deslizaderas y perforados.
El conjunto se apoya en el fondo y se ancla a los hastiales con cilindros hidráulicos. Una
vez perforada y cargada la pega, el conjunto se pliega y eleva hasta una posición segura.
A continuación, se descombra con cucharas bivalvas o retros hidráulicas.

7. Perforación de chimeneas
Lo más habitual es emplear la plataforma trepadora por la cual se realiza un corte de la
roca por un equipo mecánico y se emplea un barreno piloto de donde cuelga luego la
cabeza escariadora.
Esta máquina presenta ventajas como una alta seguridad y buenas condiciones de trabajo,
alta productividad frente a explosivos, perfil liso de paredes, entre otras.
Por el contrario, los principales inconvenientes son su alto coste, alto coste de excavación
unitario, poca flexibilidad en dimensiones y cambios de dirección, etc.

8. Perforación para petróleo

El petróleo se encuentra a gran profundidad entre 3.000 y 6.000 m por lo que para su
captación será necesario la realización de perforaciones. Lo más habitual en dichas
perforaciones es aplicar la rotación en la que el equipo es sostenido por una plataforma
en el suelo.

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La broca de perforación, situada al final de la cadena, suele estar formada por tres ruedas
cónicas con dientes de acero endurecido. La broca se lleva a la superficie por un sistema
continuo de fluido circulante impulsado por una bomba.
El crudo de petróleo se encuentra sometido a una gran presión y de no ser por ello,
ascendería sin problema a la superficie. Cuando se perfora un pozo que llega hasta una
acumulación de petróleo a presión, este se expande hacia la zona de baja presión creada
por el pozo en comunicación con la superficie.
La mayoría de petróleos contienen una gran cantidad de gas natural que está disuelto en
él por las grandes presiones. Cuando el petróleo pasa a la zona de baja presión, permite
que el gas natural dejar de estar disuelto y expandirse. Esta expansión, junto con la
dilución de la columna de petróleo por el gas, hace que el petróleo aflore a la superficie.
Conforme se va retirando el líquido, la presión y la cantidad de gas disuelto va
disminuyendo, haciendo que la velocidad de flujo de petróleo hasta el pozo se reduzca
haciendo necesario instalar una bomba para su extracción.
Llegado el punto en el que la velocidad del flujo es tan pequeña que los costes asociados
a su extracción (por las bombas) se incrementan mucho, el pozo ha alcanzado su límite
económico y se abandona dicha explotación.

9. Bibliografía
https://www.ocio.net/estilo-de-vida/proceso-de-extraccion-del-petroleo/

https://www.ingenieriaquimica.net/articulos/395-principales-metodos-de-extraccion-del-
petroleo

http://elpetroleo.50webs.com/perforacion.htm

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Tema 3. Mejora de terrenos.
ÍNDICE:
 RESUMEN APUNTES DE CLASE.
o INTRODUCCIÓN.
o PROPIEDADES MEJORADAS
o CLASIFICACIÓN DE LAS TÉCNICAS.
 TÉCNICAS TEMPORALES.
 TÉCNICAS PERMANENTES SIN ADICIÓN DE MATERIAL.
 TÉCNICAS PERMANENTES CON ADICIÓN DE
MATERIAL.
 INFORMACIÓN ADICONAL.
 BIBLOGRAFÍA.

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RESUMEN APUNTES DE CLASE.

INTRODUCCIÓN.

Aquellos terrenos para los que un exceso de agua subterránea, una baja capacidad portante
con una deformabilidad asociada sea un problema necesitarán una mejora.

PROPIEDADES MEJORADAS.

Las propiedades que se busca mejorar son las siguientes:

 Mayor resistencia al corte, aumentando las cargas admisibles en las cimentaciones
superficiales.
 Mayor resistencia a esfuerzos dinámicos.
 Crear una resistencia a la tracción, que en los terrenos prácticamente no existe.
 Disminuir los asientos, disminuyendo la deformabilidad en cimentaciones.
 Reducir la permeabilidad del terreno, disminuyendo su erosión interna por el flujo
de agua.

CLASIFICACIÓN DE LAS TÉCNICAS.

 TÉCNICAS TEMPORALES.
Estas técnicas se dividen en dos según el terreno sea estable o inestable.
Para terrenos estables se dividen según tengamos un nivel freático profundo o no
profundo.
o Nivel freático no profundo.
 Agotamientos ordinarios. Para terrenos granulares.
 Well points (drenaje por vacío). Para terrenos granulares y
cohesivos. Cuanto menor sea la profundidad, más efectivo será.
Ambas técnicas se utilizan para rebajar el nivel freático.

o Nivel freático profundo.

 Pozo eyector. Es rápido y económico, se logra bajar la capa freática
a +- 30 metros. Efecto Venturi.
 Pozo filtrante. Gran desgaste de los rodetes de las bombas por las
partículas del terreno.
Ambas técnicas se utilizan para rebajar el nivel freático.

Para terrenos inestables las técnicas son caras y necesitan de personal cualificado,
son:
o Congelación. Adecuado para gran variedad de terrenos.
o Electro-ósmosis. Estabilización de terrenos arcillosos y limosos.

 TÉCNICAS PERMANENTES, SIN ADICIÓN DE MATERIAL.

o Compactación dinámica. Aumenta la capacidad portante y la rigidez del
terreno. Consta de dejar caer repetidas veces una maza pesada sobre el
terreno. Para terrenos cohesivo y granulares.
o Vibrocompactación. Terrenos cohesivos blandos. Se rigidiza el terreno.
 Por vía seca. Se utiliza aire comprimido.
 Por vía húmeda. Se utiliza agua a presión.

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 o Vibroflotación. Aumenta la capacidad de carga del terreno. Para terrenos
arenosos o granulares.
o Precarga sin drenes. Para terrenos cohesivos blandos. Aumenta la
resistencia del terreno y disminuye los asientos.

 TÉCNICAS PERMANENTES, CON ADICIÓN DE MATERIAL.

o Jet-grouting. Sustitución parcial por agente cementante. Aplicable a casi
todos los terrenos excepto a gravas de más de 60 mm o roca sana. Se aplica
para mejorar el terreno, darle permeabilidad, recalces o túneles.
o Inyecciones. Introducir una mezcla fluida que fragua y endurece
posteriormente reduciendo la permeabilidad del terreno y/o mejora sus
propiedades mecánicas.
 Tipos:
 Impregnación.
 Relleno de fisuras.
 Inyección por compactación.
 Fracturación hidráulica. Aplicable a roca sana.
 Procesos:
 Inyecciones fases descendentes, de arriba abajo para roca
inestable, y de abajo a arriba para macizos rocosos estables.
 Inyecciones por gravedad.
 Por fases repetitivas en zonas localizadas, para terrenos
inestables.
 Materiales utilizados:
 Conglomerantes hidráulicos, arcillas, arenas y filleres,
agua, productos químicos y aditivos.
 Suspensiones de arcilla/cemento. Impermeabilización o
consolidación del terreno por adición de arcilla o cemento.
 Morteros activados. Aumenta la resistencia del terreno.
 Suspensiones inestables.
o Precarga sin drenes. Para drenar suelos arcillosos, estabilizar taludes.
Obligatorio para ganarle terreno al mar.

INFORMACIÓN ADICIONAL.

En este apartado lo primero que vamos a ver es como se pueden clasificar de forma rápida
con unos gráficos las técnicas de mejora del terreno según el tipo de terreno que tenemos
y que es lo que se llama el refuerzo del terreno para algunos que lo separan de la mejora
del terreno.
A la hora de hablar de mejoras del terreno hablamos de mejorar la capacidad portante,
reducir la deformabilidad, reducir la permeabilidad o acelerar la consolidación.
El la Guía de Cimentaciones en Obras de Carretera se contemplan todas las técnicas de
mejora que hemos visto en este tema, más los explosivos y los tratamientos térmicos, etc.
Antes vamos a ver la clasificación para los tratamientos, según la granulometría del
terreno para Mitchell (1981), de forma aproximada.

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Cuando se habla de mojara del terreno tenemos también un cuadro orientativo de
recomendaciones según la Guía de Cimentaciones:

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Tal y como hemos dicho antes, para algunos hay diferencia entre la mejora del terreno y
el refuerzo de este.
Por ejemplo, El Comité Técnico TC17 de la Sociedad Internacional de mecánica de
Suelos e Ingeniería Geotécnica, ISSMG clasificó los métodos en mejora en cinco grupos:
 Mejora del terreno sin adiciones en suelos no cohesivos o materiales de relleno.
 Mejora del terreno sin adiciones en suelos cohesivos.
 Mejora del terreno con adiciones o inclusiones.
 Mejora del terreno con adiciones tipo inyección.
Todas estas vistas en el tema de clase.
 Refuerzo de terreno: tierra reforzada con acero o geosintéticos, anclajes al terreno
o claveteado del terreno y método biológicos mediante vegetación.

Otro ejemplo es Schaefer (1997) dividió las técnicas de mejora de terrenos en tres grupos
que vemos en la siguiente tabla. Cabe mencionar que michas de estas técnicas tiene doble
funcionalidad, pues por ejemplo las columnas de gravas sirven tanto de refuerzo como de
mejora al terreno.

Ahora y por último vamos a ver la técnica de explosivos como técnicas de mejora de los
terrenos.

EXPLOSIVOS.

Esta técnica es usada para la compactación del terreno. Estamos hablando de una técnica
permanente y sin necesidad de adición de material. Se trata de colocar cargas explosivas
en una profundidad considerable en suelos granulares poco densos (tal y como se ve en
la tabla de la clasificación por Mitchell) con menos del 20% en limos o 5% en arcillas,
aunque también se puede utilizar en suelos con grandes bolos, suelos vinos o con niveles
superiores más rígidos donde otras técnicas no consiguen resultados satisfactorios. Estas
cargas provocan la licuefacción del terreno y su posterior consolidación.
La licuefacción de un suelo es el paso de sólido a una consistencia de líquido pesado de
este.

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Con este método lo que estamos consiguiendo es asientos generalizados en la superficie
con su un aumento del peso específico correspondiente. Es más eficiente que la
vibrocompactación, pero
requiere de una mayor especialización del personal. Los resultados de esta técnica son
muy satisfactorios. Se trata de un método rápido y económico, sin necesidad de una
maquinaria especializada.

Como inconvenientes del método tenemos:

 Posible afección a estructuras próximas.
 Falta de uniformidad en el terreno tratado.
 Necesidad de un estudio geotécnico posterior, para evaluar el efecto del método.
 Problemas psicológicos en el uso de explosivos.
 Hay que cumplir una normativa según la zona, zonas urbanas, etc.
Para evitar algunos de estos inconvenientes a veces se usan productos expansivos en lugar
de los explosivos.
De forma aproximada las cargas se colocan a una profundidad del 75% de la profundidad
del estrato a compactar, con una separación entre 5 y 15m entre las cargas y se suelen
utilizar entre 10 y 30 g de dinamita por m3 de suelo.

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Hay tres tipos de voladura según donde coloquemos el explosivo:
 Superficiales.

 Subacuáticas.

 Confinadas.

BIBLIOGRAFÍA.

 Apuntes de la asignatura Tema 3.

 PoliBlogs: profesor Victor Yepes Piqueras, Universidad Politécnica de Valencia.

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Tema 4. Movimiento de tierras

Índice
1. Introducción
2. Características de los terrenos
3. Medios materiales para la excavación
4. Eliminación de material sobrante (RCDs)

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 1. Introducción

En el proceso de construcción hay involucrados diferentes procesos, donde se va a

destacar el movimiento de tierras. Consiste en el conjunto de trabajos realizados en los
que está involucrado el suelo o el terreno en su forma natural.
Hay que diferencias dos tipos de tareas en cuanto al movimiento de tierras se refiere:
* Tareas de desmonte: se elimina una capa del terreno ya que la cota resultante debe estar
por debajo de la línea del terreno actual.
* Tareas de terraplenado: se añade una capa de terreno ya que la cota resultante debe estar
por encima de la línea del terreno actual.
Una vez realizadas dichas tareas nos encontramos con una explanada sobre la cual irá una
sub-base, una base y el pavimento. Tanto en las tareas de desmonte como en las de
terraplenado hay que considerar despreciar una primera capa de tierra ya que puede estar
cubierta de materia vegetal.
Para conseguir la máxima productividad y optimizar los recursos, se ha desarrollado el
diagrama de masas.
El diagrama de masas es una herramienta para facilitar la organización y decidir dónde
colocar las tierras resultantes de un desmonte y qué tierras colocar en un terraplén, de
manera óptima.

2. Caracterización de terrenos
Los materiales cortados y transportados se pueden diferenciar principalmente entre suelos
y rocas.
2.1.Rocas
Las rocas son materias sólidos duros que se presentan en grandes masas o en fragmentos
de un tamaño considerable. Según su origen se pueden clasificar en ígneas, metamórficas
y sedimentarias.
A la hora de la extracción de rocas, distinguimos entre rocas duras y rocas blandas:
* Rocas duras: son rocas sanas que no han sido meteorizadas o descompuestas por
efectos del medio ambiente.
* Rocas blandas: son rocas sedimentarias homogéneas como las limolitas u
homogéneas como los conglomerados. Apenas han sido descompuestas o
erosionadas
Las principales características de las rocas a tener en cuenta para su excavación son: grado
de fracturamiento, grado de meteorización, densidad y resistencia.

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 2.2.Suelos
Desde el punto de vista de su extracción, son materiales blandos, pudiéndose clasificar
según su tamaño en gruesos y finos.
En los suelos de tamaño grueso distinguimos entre bloques (200 m < d), bolos (60 mm <
d < 200 mm), gravas (2 mm < d < 60 mm) o arenas (60 μm < d < 2 mm).
En los suelos de tamaño fino distinguimos entre limos (2 μm < d < 60 μm) o arcillas (d <
2 μm).
Las principales características de los suelos a tener en cuenta para su extracción son:
fricción, cohesión, compresibilidad, peso unitario, humedad, límites de consistencia
(límite plástico y límite líquido), densidad, expansión y compactibilidad.

3. Medios de excavación
En un primer nivel, diferenciamos entre medios de extracción fijos y móviles:
3.1.Medios de extracción fijos
Se caracterizan por realizar el trabajo de forma estática aunque disponen de un tren de
rodaje en cadenas o neumáticos que permiten el movimiento.
Ahora bien, no todos los medios fijos son iguales, por lo que diferenciamos entre aquellos
que son fijos hidráulicos y los que son fijos de cables.

3.1.1. Fijos hidráulicos.

El movimiento se ejerce mediante cilindros hidráulicos. Encontramos varias
características a señalar:
* Pueden ser de ruedas (alcanzando velocidades inferiores a 20 km/h) o de cadenas (con
velocidades máximas de 3 km/h).
* Pueden disponer de una pluma simple (3 cilindros hidráulicos) o de una pluma
articulada (4 cilindros hidráulicos).
* Según su infraestructura o mecanismo de trabajo, distinguimos entre pala de empuje
frontal y retroexcavadora.
* Disponen de un cazo que realiza la función de atacar el material y facilitar que entre en
el mismo, dotado de dientes muy resistentes que se pueden sustituir cuando se han
desgastado.
Dentro de los diferentes cazos, podemos distinguir entre cazos convencionales y otro tipo
más productivo, el cazo de descarga (dotado de dos cilindros hidráulicos).

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Los principales medios a destacar son:
A) Pala de empuje frontal
Se aplica en la excavación de bancos en altura y de carga
en frente de cantera. Tiene mucha capacidad y grandes
dimensiones para contrarrestar el gran empuje que
realiza la pala.
La zona de trabajo óptima es aquella situada a un tercio
(o un medio) de la altura máxima que puede alcanzar.
Además, el ángulo óptimo es de 45º, donde es
recomendable colocar los dumpers para la descarga.
A medida que nos salimos de los valores óptimos de giro y altura, la productividad va
bajando.

B) Retroexcavadora
Se aplica en excavaciones por debajo del plano de
apoyo de la máquina, en excavación de paredes
verticales, refino de taludes, trincheras y zanjas.
La profundidad óptima de trabajo es del 30% de la
profundidad máxima que puede alcanzar, por lo que
será recomendable ir desplazando la máquina para
estar siempre en la máxima productividad posible.
Respecto al ángulo de giro óptimo, es de 45º.

C) Martillo rompedor
Es una máquina de trabajo puntual para romper bolos
o bloques de material pétreo que pudieran
desprenderse en trabajos de canteras. De esta forma,
se facilita la recogida de estos materiales una vez
disgregados.

3.1.2. Fijos con cables

El movimiento se ejerce mediante cables, un sistema más simple y barato de fabricar
respecto al sistema hidráulico; sin embargo, tiene menor precisión y una velocidad y
productividad más reducida.
Los principales tipos de medios fijos con cables son la dragalina y la cuchara bivalva.

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 A) Dragalina
Se usa para excavar terrenos blandos y extensos a los que no se puede acercar la máquina,
razón por la cual la pluma de estas máquinas tiene una gran longitud.
Debido a la gran longitud de la pluma y para compensar estas fuerzas desestabilizadoras,
la máquina tiene unas grandes dimensiones y peso. Para reducir el gran peso de la
máquina no se dota de cilindros hidráulicos sino de cables.
Al tener unas grandes dimensiones, es capaz de cargar
grandes volúmenes de material. Las principales
aplicaciones de la dragalina son los terrenos pantanosos o
anegados y terrenos bajo el mar o en ríos.
La zona de trabajo óptima de esta máquina es de 15º
respecto a la vertical, estando representada en la siguiente
figura:
Dispone de dos cables, uno de sustentación y otro para
retraer el cazo facilitando la entrada de terreno en el cazo.
Conforme la excavación avanza, es conveniente desplazar
la máquina para trabajar en la zona óptima.
La longitud de la pluma y la capacidad de carga están relacionadas ya que cuando la
pluma es más larga, menos puede cargar evitando el gran riesgo que existe de
desestabilizarse y volcar.

B) Cuchara bivalva
Se utiliza en la excavación de pozos o en aquellas zonas donde no hay espacio para una
retroexcavadora. La cuchara de esta máquina consta de dos porciones que se mueven unos
con respecto a otro con una articulación situada en el centro.
Los cables de esta máquina le sirven para levantar la cuchara
y puede darse el caso de que la cuchara conste de 3 elementos
en lugar de 2 que es lo habitual. La cuchara bivalva es capaz
de alcanzar profundidades de hasta 14 m por debajo del nivel
de apoyo.
Para materiales duros, en lugar de trabajar con el propio peso
de la cuchara se suele dotar de cilindros hidráulicos para dar
una mayor capacidad de corte.
3.2.Medios de excavación móviles
Este tipo de máquina es aquel que puede desplazarse mientras trabaja. Las distintas
máquinas presentan diversas capacidades de avance, siendo esta función de la potencia y
de la velocidad de la misma.
Los principales medios de excavación móviles son el bulldozer, la trailla, la pala
cargadora, la retroexcavadora, la motoniveladora y las minicargadoras.

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 A) Bulldozer
Es una máquina que ejerce una gran fuerza de empuje y puede ir dotada tanto de
neumáticos como de orugas, siendo esta última opción la más habitual.
El bulldozer con ruedas presenta una serie de ventajas con respecto a las orugas: mayor
velocidad (13 – 42km/h), mejor para la subida de pendientes, bueno para terrenos firmes
y abrasivos.
Por otro lado, cuando se trata de un bulldozer con orugas encontramos una serie de
ventajas: mejor reparto de las fuerzas en superficie (se clava menos), es bueno para
terrenos angulosos, húmedos y pegajosos, la menor velocidad (8 – 16km/h) le confiere
mayor fuerza de empuje.
Consta de dos principales partes, una hoja en la
parte delantera y un escarificador en la parte
trasera.
* La hoja de empuje es el elemento que permite
coger tierras y tiene una cuchara que puede
penetrar en el terreno.
Diferenciamos entre distintos tipos de hojas de
empuje: hoja recta, hoja angulable, hoja universal, hoja mixta recta universal, hoja
amortiguadora y hoja para desbrozar.
* El escarificador o riper es un elemento que remueve la tierra o rocas que están en las
capas más superficiales del terreno. Fractura ese material para que después la hoja del
bulldozer la recoja.
Pueden ser de vástago simple o múltiple, limitándose el último a terrenos muy
fracturables y blandos. En caso de tener vástago simple, el terreno se rompe en dos partes
lo que da una mayor productividad.

B) Trailla
Es la máquina que está dota de una caja y el
material es extraído cuando esta baja. En la
parte delantera tiene una compuerta y un filo
cortante. Está pensada para distancias
mayores que el bulldozer (90 – 1500 m).
Suele transportar materiales sueltos y fáciles de extraer. La trailla siempre está dotada de
neumáticos y en algunos casos ha de ser empujada por un bulldozer (cuando se queda
anclada en el terreno)Los principales tipos de traíllas son: mototrailla convencional,
mototrailla de dos motores y mototrailla de paletas.
La caja de una trailla está dotada en la parte inferior de una cuchillas que facilita la entrada
de material cuando la caja baja. En la parte trasera hay un elemento que empuja las tierras
para su vertido. Los movimientos de la caja se consiguen mediante un accionamiento
hidráulico.

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 C) Pala cargadora
Es una máquina pensada para el trasiego de material
suelto o disgregado. Es similar a la pala de empuje
frontal pero difieren en que está si lo transporta.
Está dotada de una posibilidad de giro muy grande y lo
más común para esta máquina son las orugas aunque
también se pueden encontrar con neumáticos.

D) Retrocargadora
Se trata de una pala de empuje frontal que lleva en l aparte trasera una retroexcavadora.

E) Minicargadoras
Es una máquina de pequeñas dimensiones y sirve para hacer trabajos en zanjas. Hay tanto
retroexcavadoras como palas de este tipo de pequeñas dimensiones.

Retrocargadora Minicargadora

F) Motoniveladora
Hace trabajos de acabado una vez que el
material se ha depositado en una zona
(extendido). Consta de una pala que se
puede inclinar para adaptarse a planos
inclinados.
Según el tamaño de la zona,
encontramos máquinas de unas
dimensiones muy grandes y otras de
dimensiones menores.

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 3.3. Medios de excavación especiales
Destaca la zanjadora, una máquina empleada en zanjas para
dejarlas totalmente acabadas e incluso para tendido de cables
y cierre de zanjas.
Abre la zanja con unas dimensiones concretas y una vez hecho
esto, realiza el tendido de instalaciones para, finalmente, cerrar
la zanja.

4. Eliminación de material sobrante

Una vez que el material se ha extraído, la siguiente fase es el transporte hacia el punto
final de esas tierras.
La mayoría de ocasiones los terrenos excavados de un desmonte se utilizan para rellenar
los terraplenes de esa misma obra, pero en los casos en los que se produce un excedente
de tierras, estos materiales han de retirarse.
Este material no usado entraría en la categoría de residuos de construcción y demolición
(RCD), no obstante, este tipo de residuo abarca diversos tipos:
* Residuos generados en trabajos que modifiquen forma o sustancia de un terreno o
subsuelo, como excavaciones.
* Residuos procedentes de construcción, rehabilitación, reforma o demolición de obras.
Los RCD deben ser gestionados de acuerdo a lo que su legislación establezca,
manteniéndolos separados de otros residuos de construcción y demolición de obra, es
decir, aquellos residuos que no superen los 50 kg, no se consideran RCD.
La mayor parte de estos residuos pueden considerarse inertes, con bajo poder
contaminante. En la CARM, la ley 09/2005 establec un impuesto sobre la eliminación de
residuos peligrosos, no peligrosos y de residuos inertes, en los vertederos de la Región
De Murcia.
Actualmente, está vigente el PEMAR 2016 – 2022, que establece que el 70% de los
residuos no peligrosos de construcción y demolición deberán ser destinados a la
preparación para la reutilización, el reciclado y otra valoración.
Los principales tipos de centros de tratamiento de RCDs son:

4.1. Plantas fijas de clasificación y reciclaje

Son instalaciones de tratamiento de los residuos de construcción en las que se depositan,
clasifican y valorizan con el objetivo de obtener productos finales aptos para su
utilización. Requiere un procesamiento mínimo por lo que se emplea la siguiente
maquinaria:

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* Báscula de pesaje: báscula electrónica de 50 t de capacidad, montada sobre celdas de
carga t con un servicio de alimentación eléctrica ininterrumpido (SAI).
* Pala o tractor de cadenas: sirve para la extensión y compactación de residuos y para la
instalación de las distintas capas de material de cobertura

4.2. Plantas de reciclaje de RCDs

Se separan materiales de piedra machacada de canteras y los residuos de construcción.
Los equipos empleados en este tipo de plantas son: tolva de recepción, cinta
transportadora, separador magnético, ciclón y cibra vibratoria o tornel.

4.3.Vertederos controlados de RCDs

Son instalaciones de clase I (inertes) para la eliminación definitiva de los RCDs. Está
prohibido el depósito en estos vertederos sin un tratamiento previo.

4.4.Plantas de transferencia
Sin instalaciones para el depósito temporal de residuos de la construcción que han de ser
tratados o eliminados en instalaciones localizadas a grandes distancias.
Es posible realizar la separación y clasificación de las fracciones de los residuos con lo
que se mejora la gestión de las plantas de valorización y depósitos controlados que
constituyen su destino final. Es más utilizada para escombros domiciliarios.

4.5.Equipos móviles de reciclado en obra

Están orientados al reciclado de materiales pétreos y se emplean cuando en la misma obra
se van a necesitar áridos para un proceso urbanístico.

5. Bibliografía

* Day D.A, Benjamin N.B.H.

Construction Equipment Guide, 2ª ed.
Wiley, 1991

* DÍAZ DEL RIO, M.

Manual de Maquinaria de Construcción. 2ª ed.
McGraw Hill: Madrid, 2007.

Página 30 de 144
* HARRIS F.
Modern Construction and Ground Engineering Equipment and Methods, 2ª ed.
Longman Scientific & Technical: Harlow, 1994.

* PEURIFOY R., SCHEXNAYDER C.J., SHAPIRA A., SCHMITT R.

Construction Planning, Equipment and Methods, 8ª ed.
McGraw-Hill, 2010.

* NUNNALLY S.W.
Construction Methods and Management, 8ª ed.
Prentice Hall, 2010.

* SANZ, J.M.
Procedimientos generales de construcción.
E.T.S. Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos: Madrid, 1981.

* Asociación Española de Gestores de Residuos de Construcción y Demolición. 2010.

Control de los residuos de construcción y demolición (RCD) en los ayuntamientos. 32
pp. Disponible en <http://www.gerd.es>. Consulta: 10.11.2011.

* Consejería de Agricultura, Agua y Medio Ambiente. Comunidad Autónoma de la

Región de Murcia. 2001. Guía de buenas prácticas ambientales en construcción y
demolición. 53 pp.

* Decisión de la Comisión de 18 de diciembre de 2014 por la que se modifica la

Decisión 2000/532/CE, sobre la lista de residuos, de conformidad con la Directiva
2008/98/CE del Parlamento Europeo y del Consejo.

* Ley 9/2005, de 29 de diciembre, de medidas tributarias en materia de tributos cedidos

y tributos propios año 2006 de la Comunidad Autónoma de la Región de Murcia (BOE
núm. 134, de 6 de junio de 2006).

* Orden AAA/661/2013, de 18 de abril, por la que se modifican los anexos I, II y III del
real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la eliminación de
residuos mediante depósito en vertedero (BOE núm. 97, de 23 de abril).
* Plan Estatal Marco de Gestión de Residuos (PEMAR) (2016-2022). Disponible en
<http://www.mapama.gob.es/es/calidad-y-evaluacion-ambiental/planes-y-estrategias/>.

* Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero, por el que se regula la producción y gestión

de los residuos de construcción y demolición (BOE núm. 38, de 13 de febrero).

* Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la eliminación de

residuos mediante depósito en vertedero (BOE núm. 25, de 29 de enero de 2009).

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Tema 5. Equipos de transporte
ÍNDICE:
 RESUMEN APUNTES DE CLASE.
INTRODUCCIÓN.
TIPOLOGÍA.
PRODUCTIVIDAD.
 INFORMACIÓN ADICIONAL.
 BIBLIOGRAFÍA.

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 RESUMEN APUNTES DE CLASE.

INTRODUCCIÓN.

En este trabajo vamos a tratar y analizar los equipos de transporte.

Todos los equipos de transporte que vamos a ver en este trabajo tienen 3 características
en común:
 Son máquinas autopropulsadas sobre neumáticos.
 Son equipos de transporte de caja abierta.
 Todos ellos sirven para el transporte y descarga de materiales.

Todos estos equipos tienen características específicas diferentes que veremos a

continuación, por lo que para una elección óptima del equipo que utilizaremos se tiene
los siguientes factores en cuenta:
 El volumen de material a transportar.
 La distancia que necesitamos recorrer.
 El tiempo que disponemos.
 El estado de la calzada que vamos a recorrer, tanto sus pendientes, como radios
de curvatura.
 La producción que requerimos, que aprenderemos a calcular más adelante.
 El equipo de carga que disponemos.

La última cosa que hay que elegir es si utilizamos un equipo de transporte grande, o
pequeño. Normalmente las ventajas que tenemos al utilizar un equipo pequeño son las
desventajas que tenemos de utilizar un equipo grande y viceversa.
Cuanto mayor número de equipos tenga la flota, tendremos una mayor complejidad de
organización, tenemos mayores problemas en el momento de carga y vertido.
Necesitaremos un mayor número de conductores tenemos un mayor coste de salario. Por
último, una caja más pequeña necesita una mayor precisión a la hora de cargar.

TIPOLOGÍA.

Ahora vamos a ver alguna característica de cada equipo mencionado en el tema, las más
relevantes.

Equipo de Funcionalidad y características Foto del equipo.

transporte principales.
Camión  No son articulados.
volquete o  Pueden circular por vía
basculante. pública.
 Tienen una buena
maniobralidad.

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Remolque  Pueden circular por vía
basculante. pública pero no por obra pues
tienden a patinar y volcar en
ella.
 Tiene una mala
maniobrabilidad.

Dumpers  El vehículo por defecto,

intraviales. utilizado en obra.
 Con gran capacidad de
movimiento debido a sus tres
ejes tractores.
 Mala maniobrabilidad.
 Aún siendo un vehículo de
tamaño medio, puede girar en
espacio muy pequeños debido
a sus tres ejes de giro posibles.
Dumpers  Transporte por excelencia de
extraviales. la minería.
 No aptos para vía pública.
 Buena maniobrabilidad en
obra.

Camiones  Aptos para vía pública.

góndola.  Transporte de maquinaria
pesada.
 Mala maniobrabilidad.

Autovolquetes.  No aptos para vía pública.

 Pueden circular por
neumáticos o con orugas.
 Puede transportar cualquier
tipo de material.
 Buena maniobra.

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 PRODUCTIVIDAD.

A la hora de calcular la productividad hay que tener en cuenta que todos los equipos deben
tener la misma capacidad de carga de la caja en m3. El valor de C (capacidad de carga de
la caja en m3) es una cosa que hay que ajustar con cuidado analizando coste y
productividad, pues excederse en la carga del equipo puede conllevar a un aumento de
los costes de operación del vehículo, consumo de combustible, etc. Lo más recomendable
es seguir las recomendaciones del fabricante.

INFORMACIÓN ADICIONAL.

En este apartado vamos a ver algunos equipos de transporte de materiales utilizados en

interiores:
 Cinta transportadora. Son equipos de alta eficiencia y productividad, muy
utilizadas gracias a la amplia capacidad de carga en largas distancias comparado
con un bajo consumo de potencia.

 Elevadores a cangilones. Equipo de elevación, tanto para material seco como

húmedo. Sus capacidades constructivas son muy variadas y eso hace que se pueda
adaptar muy bien a cada caso, según las necesidades del transporte. Pueden ser
autoportantes o ir sustentados dentro de la una torre.

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  Transportes a cadena. Este tipo de equipo solo se utiliza para cuando necesitamos
transportar materiales a granel que necesitan estar confinados para evitar
contaminaciones o humedades. De nuevo, estos equipos tienen una gran variedad
de construcción, pudiéndose para diferentes capacidades y longitudes, así como
verticales, horizontales o inclinadas según las necesidades del transporte y la
situación de la nave o zona donde se coloquen.

 Enclosed conveyor. Es una cinta transportadora totalmente cerrada, para como el

equipo anteriormente visto, evitar la contaminación y la entra de humedad en el
material. Este además tiene ventajas sobre otros tipos de transporte como cinta
transportadora, pues consumen menos potencia, tienes menos desgaste del
material y del equipo, es más silencioso, etc. Las capacidades y longitudes puedes
adaptarse a la necesidad del transporte.

BIBLIOGRAFÍA.

 Apuntes de la asignatura tema 5.

 Página web empresa Alberto Irons, fábrica de equipos de transporte, manipuleo
y acopio de sólidos.
http://albertirons.com/

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Tema 6. Equipos de dragado
ÍNDICE:
 RESUMEN APUNTES DE CLASE.
o INTRODUCCIÓN.
o EQUIPOS DE DRAGADO.
o EQUIPOS AUXILIARES.
o OBRAS DE DRAGADO.
o EL PROYECTO DE DRAGADO.
 INFORMACIÓN ADICIONAL.
 BIBLIOGRAFÍA.

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RESUMEN APUNTES DE CLASE.

INTRODUCCIÓN.

Estos equipos que vamos a ver se utilizan para las obras marítimas. En estas obras
aparecen problemas tales como: que su ejecución en obra no es obra no es nada fácil,
aunque en diseño sí lo sea. Se necesitan movilizar grandes volúmenes de material.
Hay una falta de control de las acciones en diseño y durante la construcción. Y se
necesita una maquinaria muy especializada y escasa que no siempre está disponible.
Las operaciones de dragado son básicamente la extracción, carga, transporte y vertido
de los materiales encontrado en el fondo marino o de ríos.
Algunas aplicaciones de estas operaciones son:
 Construcción y ampliación de puertos.
 Mantenimiento y mejora de calados en puertos y cauces.
 Mantenimiento y mejora de capacidad de desagüe en ríos y canales.
 Recuperación de zonas bajas inundables y drenaje de zonas pantanosas.
 Sustitución de terrenos de bajas características geotécnicas.
 Creación de suelo ganado al mar.
 Cimentación y protección de obras marinas. (plataformas petrolíferas).
 Construcción de rellenos para diques, aeropuertos, etc.
 Trincheras submarinas para oleoductos, tuberías, emisarios.
 Extracción de sedimentos, materiales, arenas, etc.
 Creación de Islas artificiales.
 Limpieza de fondos contaminados y su sustitución.
 Actuación de regeneración de hábitats subacuáticos.

EQUIPOS DE DRAGADO.

 Draga con inyectores de agua (WID), para mantenimientos, y desencallado de

barcos. Uso solo en materiales finos y sueltos. Es más eficiente cuando el material
está en un plano inclinado descendente, así se pueden mover grandes volúmenes
a grandes distancias.

 Draga de succión en marcha (TSHD), nace por la necesidad de extraer y

transportar material suelto (arenas sueltas finas, limos y fangos arenosos) lejos de
las zonas de relleno y a profundidades considerables. Se basa en la aspiración
mediante bombas de dragado.

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 Draga de succión con cabezal cortados (CSD). Permite trabajar sobre muchos
tipos de materiales, incluso compactos. Son estacionarias y la mayoría van sobre
pontonas. Son muy versátiles, pero tienen limitaciones en la profundidad de
excavación debido a el largo físico de su brazo.
Su cabezal cortador puede ser: corona, rodete de cangilones o disco cortador.

 Draga estacionaria de succión (SD). Se utilizan ancladas el material extraído se

bombea o deposita en barcazas, no se suele utilizar para mantenimiento. Uso
limitado a materiales granulares, se extraen para su posterior uso en restauración
de terrenos. Grandes rendimientos si los materiales tienen grandes granulometrías.

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 Draga de rosario de cangilones (BD). Se trata de un barco o pontona dotado de
una cadena sin fin de cangilones, que es la que extrae el material y lo eleva del
fondo. Puede trabajar sobre todo tipo de terreno menos rocas duras, dificultad de
su uso en regeneraciones costeras, debido a su necesidad de barcaza o vertido
directo. Es el único equipo que trabaja de forma continua.

 Draga retroexcavadora hidráulica (BHD). Draga con una retroexcavadora

hidráulica, extrae el material con un cazo o cuchara hidráulica. Usada sobre todo
en zona portuaria, para todo tipo de suelos exceptos fluidos. Por la necesidad de
ir sobre una barcaza y hacer un vertido directo no se pueden usar en
regeneraciones costeras. Tiene una baja producción al ser discontinua, al igual
que tiene una limitada profundidad por el brazo de la retroexcavadora.

 Draga de cuchara (GD). Draga con una grúa con brazo de celosía sobre el que
cuelga el cucharón o la cuchara bivalva. Alcanza grandes profundidades, por lo
que es muy utilizada en el dragado de zanjas estrechas. Trabaja bien en terrenos
blandos: sueltos o algo cohesivos y alcanza grandes profundidades.

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 Draga pala (DD). Draga con una pala excavadora frontal. Es una variante de la
BHD y ha sido sustituida por ella, aunque esta alcanza profundidades mayores,
pero es menos productiva. Es un equipo lento. Uso en todo tipo de excepto en
fluidos.

 Draga anfibia (AD). Draga de pequeño tamaño usada p ara aguas poco profundas,
pueden salir de agua desplazándose sobre tierra. Se usa en operaciones que
muevan pequeños volúmenes. Tiene un gran rendimiento pues las olas y
corrientes no le afectan.

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 EQUIPOS AUXILIARES.

 Gánguiles o barcazas (HB). Gran capacidad de almacenamiento.

 Barco de descarga por tubería (FPV). Dotado de una tubería flexible a grandes
profundidades y descarga material de forma selectiva. Tiene diversas utilidades
como: protección de cimientos, preparación del fondo marino para cimentaciones,
etc.
 Estaciones de bombeo (BPS). Para necesidad de potencia adicional.

 Barcos auxiliares (TB y MP). Embarcaciones multiuso y pontonas multiuso.

 Equipos de quebrantación. Utilizados para romper el material rocoso.

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 OBRAS DE DRAGADO.

 Construcción y mantenimiento de vías de agua, puertos, ríos y canales. Para esto

se utiliza las TSHD Y WID en mantenimiento y CSD para construcción. Para
espacios reducidos se utiliza GD y para ríos y canales equipos estacionarios.
 Para descontaminaciones utilizamos CSD con disco cortador.
 Para ganarle terreno al mar utilizamos TSHD, CSD, gánguiles, estaciones de
bombeo, equipos de movimiento de tierras y consolidación de rellenos terrestres.
 Consolidación y drenaje de rellenos. Se utilizan drenes mecha, columnas de grava,
etc.
 Proyectos de irrigación y drenaje. Alta maniobrabilidad, se utiliza mucho AD.
 Proyectos mineros y extracción de áridos, se utiliza draga de rosario o de almeja.
 Zanjas y trincheras por tuberías submarinas. WID O CSD.

EL PROYECTO DE DRAGADO.

El dragado involucra muchas otras disciplinas de la ingeniera y se debe proyectar

siempre mirando los efectos al medioambiente como principal atenuante. En general
se siguen las siguientes fases:
 Planeamiento general de la intervención.
 Diseño preliminar.
 Proyecto constructivo.
 Construcción.
 Mantenimiento.

INFORMACIÓN ADICIONAL.

Como información adicional en este tema vamos a usar los proyectos que vienen en el
mismo tema, a modo de ejemplo de obras realices de dragado llevadas a cabo:
 En los años 90 en Hong Kong, se construyó un aeropuerto en el mar en una
plataforma entre dos islas, teniendo que crear suelo entre estas. Se usaron
alrededor de 167 millones de m3 de rellenos.
 El Kansai Internacional Airport en Japón, está asentado en una isla artificial
conectado por puente de carretera y ferrocarril con tierra firme.
 La línea de gas NOFRA, desde Noruega hasta Francia, es una línea de tuberías
marinas, se dragó 1.2 millones de m3 para realiza la zanja de 10 m de anchura.
Tiene 835 km de largo, 575 marinos.
 En España un gran número de playas sufrieron daños debido a temporales durante
2001, en 2002 se dragaron y bombearon 1.2 millones de m3 en playas de Las
Baleares y el Mediterráneo.
Un ejemplo de esto es la playa de El Campello, en ella se utilizo una THSD y
descarga por bombeo.
 The Scandinavian Connection. Para que la red transeuropea de Carretera y
ferrocarril fuera posible se requirió de dragados, limpiezas y rellenos (para islas
artificiales que conectan los puentes) de grandes consideraciones. De aquí
nacieron el Storebaelt Esat Birdge en Dinamarca y el Øresund Fixed Link que
conecta Dinamarca y Suecia.
Ambas obras tuvieron muchas restricciones medioambientales, así como
dificultades en obra debido a las condiciones marinas.

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  Palm Islands en Dubai. Son tres grandes islas artificiales en forma de hoja de
palmera. Están protegidas por diques de escollera. La obra se llevó a cabo
utilizando dragas tipo: THSD, CSD Y gánguiles de descarga lateral para las
rocas. Se utilizaron 7 millones de m3 de roca por isla y 100 millones de m3 de
arena y roca en total.

 World Archipelago en Dubai. Consiste en varias islas con forma de los

continentes. En esta obra se construyeron los diques más grandes nunca
construidos de 25 km de largo. Se necesitó de 10 dragas THSD, para los retoques
finales se utilizó la draga CSD y se utilizaron gánguiles de descarga lateral y
evacuación de material por tuberías flotantes y el rainbowing.

BIBLIOGRAFÍA.

 Apuntes de la asignatura tema 6.

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Tema 7: Calculo de explosivos y voladuras
Índice
1. Introducción
2. Características
3. Tipos de explosivos
4. Voladuras y tipos de voladuras
5. Relés de retardo
6. Bibliografía

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 1. Introducción

Los explosivos industriales están construidos por una mezcla de sustancias, unas
combustibles y otras oxidantes, que debidamente iniciadas, dan lugar a una reacción
química muy rápida. Dicha reacción provoca altas temperaturas y presión.

2. Características
-Potencia explosiva: La potencia explosiva es la capacidad que posee el explosivo para
quebrantar y proyectar la roca.
-Poder rompedor: Es la capacidad para quebrantar la roca debida a la onda de detonación
sin tener en cuenta la presión ejercida por los gases. Es importante en explosivos no
confinados como cargas huecas y de las cargas para taqueo.
-Velocidad de detonación: Es la velocidad a la que se produce la transformación de
explosivo en un gran volumen de gases a elevada presión y temperatura. Una explosión
lenta provocara grandes bloques, mientras que una más rápida provocara fragmentaciones
más intensas.
-Densidad de encartuchado: Cuanto mayor es la densidad del explosivo mayor es la
concentración de carga para un diámetro de barreno determinado.
-Humos: Es el conjunto de productos gaseosos resultantes de la reacción de detonación
del explosivo: Óxidos nitrosos, vapor de agua, monóxido de carbono y dióxido de
carbono.
-Resistencia al agua: Es la característica de un explosivo que, sin envoltura especial,
mantiene sus propiedades inalteradas durante un tiempo sin disolverse, ejemplos:
dinamitas gelatinosas, hidrogeles y emulsiones.
-Sensibilidad: Es el grado de energía que hay que comunicarle para que se produzca su
explosión.

3. Tipos de explosivos
-Dinamitas gelatinosas o gomas: Se obtiene al mezclar nitroglicerina, nitrocelulosa y
nitrato amónico. Su nombre se debe a su consistencia gelatinosa que le confiere una
importante resistencia al agua y una elevada densidad. Se usan cuando:

·Rocas de dureza media-alta

·Se necesita carga de fondo de barrenos
·En voladuras submarinas o con mucha agua

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-Dinamitas pulvirulentas (ligamita, amonita): En elemento desencadenante en su reacción
explosiva es la nitroglicerina.

-Anfos: Estos explosivos están constituidos por una mezcla de nitrato amónico y
combustible líquido. Estos explosivos no resisten al agua.

Hidrogeles: Se usan principalmente como carga de fondo de los barrenos, en voladuras a

cielo abierto.
Están constituidos por:
·Uno o varios oxidantes
·Combustibles
·Agua
·Sensibilizantes
·Agentes espesantes y gelatinizantes
Sus características más notables son:
·Elevada potencia
·Excelente resistencia al agua
·Gran seguridad
-Emulsiones explosivas: Son dispersiones de dos líquidos inmiscibles o fases:
·Fase oxidante
·Fase combustible

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-Heavy Anfo: Es una mezcla de emulsión con anfo, cuya resistencia al agua se ve
condicionada por la proporción de sus componentes y tiene una alta velocidad de
detonación.

-Pólvora de mina: Es una mezcla terciaria de azufre, nitrato potásico y carbón vegetal. No
es un explosivo porque deflagra a altas temperaturas sin detonar. Se usa en el arranque
rocas ornamentales.

Existen una serie de parámetros para la elección del explosivo, que vienen condicionados
por:
-Tipo lugar y trabajo a efectuar
-diámetro de los barrenos
-Tipo de roca a volar
-Presencia de agua en los barrenos
-Seguridad del explosivo
-Toxicidad de los gases a la explosión

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 4. Voladuras y tipos de voladuras
Hay una serie de factores a tener en cuenta la hora de realizar una voladura. Los factores
son la característica de la roca y las características del explosivo.
-Según las características de la roca la volatilidad de la roca depende de su dureza y de su
fragilidad, por ejemplo, una roca dura y frágil una roca dura y frágil responde
positivamente produciéndose importantes fisuras; en cambio, una roca blanda y elástica
absorbe la onda de detonación deformándose sin fisuras.
-Según las características del explosivo tanto la presión de detonación como la holgura
aumentan y disminuyen según la característica de la roca a detonar.

Existen varios tipos de voladuras que expondremos a continuación:

-Voladuras en banco: La forma más sencilla y habitual de ejecución de voladuras en el
exterior es mediante el sistema de banqueo. Generalmente se utiliza en la explotación de
rocas industriales, minería a cielo abierto o excavaciones en general. La explotación se
realiza de forma escalonada en la que hay dos etapas:
1º Preparatoria
2º explotación
Parámetros de la voladura:

Según la inclinación del barreno se producen mejores resultados ya que los esfuerzos de
tracción y cizallamiento aumenta con la cara libre, como por ejemplo con pendientes 2:1
y 3:1.

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-Voladuras en zanjas: Una voladura en zanja es una voladura en banco con una anchura
no superior a 2 m. En este tipo de explosiones, es importante reducir el volumen de
sobreexcavación para reducir costes.

-Voladuras de contorno: Este tipo de voladuras, afectan poco a la roca permanente o

circundante. Se usa en túneles, obras públicas y minería a cielo abierto porque:
·Se reduce el exceso de fracturación
·Disminuye el tiempo de saneo
·Menor consumo de hormigón
·Aumento de seguridad
Para obtener pareces uniformes o contorno curvo se usan uno o dos barrenos sin carga.

-Prevoladuras: Es la combinación de esponjamiento de la roca y arranque con bulldozer.

Esta técnica es útil en zonas donde haya riesgo de proyecciones, por lo que solo es
aplicable en rocas blandas con estratificación fina horizontal o con pequeños
buzamientos. Se deben usar explosivos insensibles como los riogeles.

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Por último el taqueo es un método que consiste en hacer explosionar pequeñas cargas en
los barrenos perforados en los bolos, cuyo número dependerá del tamaño de estos.

Relés de retardo
Son conectadores que permiten desarrollar esquemas de voladuras temporizadas. La
temporización se logra intercalando un relé en el cordón detonante, que enlaza dos
barrenos consecutivos permitiendo un retardo de varios milisegundos.
-No puede ser iniciado por corrientes erráticas, inducidas o radiofrecuencia
-Conexión sencilla
-Se destruyen por explosión

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Bibliografía
·Apuntes tema 7 referidos a explosivos y voladuras
·https://blog.structuralia.com/tipos-de-explosivos

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Tema 8: Excavación de túneles
Índice
1. Introducción
2. Sistemas mixtos
3. Especiales
4. Otras formas de excavación: por perforación y voladura
5. Bibliografía

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 1. Introducción
Las operaciones realizadas a la hora de la excavación de túneles son: la excavación,
desescombro, entibación y recubrimiento.
Hay distintos métodos y tipos de excavación:
-Sistemas mixtos: nuevo método austriaco y método con chapas Bernold.
-Especiales: rozaduras, tuneladoras y escudos.

2. Sistemas mixtos
-Nuevo método austriaco:
1º se excava
2º se realiza un entibado con un revestimiento delgado semirrígido que alcanza un
equilibrio permanente tras un reajuste de esfuerzos (gutinado con refuerzo, placas-forro
rigidizadas).
3º se miden las deformaciones el terreno.
4º se realiza un revestimiento final si procede

-Método de chapas Bernold:

Similar ejecución con el método austriaco. El refuerzo incorpora: chapas metálicas
curvadas, cimbras de montaje y tubos separadores metálicos.

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 3. Especiales:
-Rozadoras:
Ma quinas autoportantes en las que la excavación se efectúa por fricción del útil de corte
con el terreno normalmente en rocas blandas o muy alteradas con cierta cohesión y
estabilidad.
En suelos heterogéneos tienen la ventaja de dirigir el esfuerzo de la maquina a la
resistencia de cada punto.
Además, estas rozadoras tienen incorporado un sistema de recogida de escombro para su
extracción.

El sistema de trabajo de esta máquina se puede dividir en dos:

-Ataque frontal: Eje de giro perpendicular al brazo lo que me adquiere una mayor
estabilidad, mayor adaptación a contornos irregulares, mayor producción en rocas blandas
y facilidad de empuje.
-Ataque lateral: Eje de giro colineal al brazo lo que le confiere a la maquina una
transmisión más simple, adaptación a contornos irregulares.
Los útiles de corte son la pica radial (rocas blandas) y pica tangencial o cónica (rocas
duras).

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Producción:

-Tuneladoras-TBM
Son maquinas con capacidad para realizar la excavación mecánicamente y de forma
continua de un túnel a plena sección, simultaneando esta operación con las de
desescombro y de recubrimiento. Estas, son rentables a partir de una longitud de túnel de
unos 4 Km.
La excavación se realiza mediante una cabeza giratoria que ejerce cierta presión sobre la
piedra mediante un sistema de gatos hidráulicos.
El cuerpo principal arrastra uno o varios módulos que transportan los medios necesarios
para realizar los trabajos de entibación y recubrimiento posteriores a la excavación.

En esta máquina se usan distintos útiles de corte que dependen del tipo de roca:
-Rueda dentada
-Cortador de disco
-Cortador de botones
Existen factores que pueden afectar al rendimiento de la excavación como pueden ser:

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La fuerza aplicada sobre al cortador, Diámetro de disco y ángulo de afilado, separación
entren cortadores y velocidad de corte.
Estas máquinas no son adecuadas de acuerdo a los siguientes parámetros:
-Terreno heterogéneo
-Falta de apoyo
-Roca alterada
-Caudales importantes de agua
-Peligro de emanación de gases
Escudos
Un escudo es básicamente una estructura rígida, cilíndrica y resistente que facilita el
sostenimiento provisional del terreno mientras se realiza la excavación. Se usa en suelos
blandos inestables.
Hay distintos tipos de escudos:
-Frente abierto
-Frente semiabierto
-Frente cerrado
Frente abierto
Es el más simple, se usa en terrenos suficientemente estables y el avance se efectúa por
medio de gatos hidráulicos que hincan a presión dirigida hacia la parte delantera del
escudo.

Frente semiabierto
El frente esta parcialmente protegido mediante elementos que, unidos, constituyen una
pantalla de sostenimiento.
Para ambos frentes se utilizan los siguientes equipos de excavación:
-Ripper o cuchara
-Martillo de impacto

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-Cabeza rozadora
Frente cerrado
Su diseño es análogo al de una tuneladora TBM pero con un escudo adicional.
Se dividen en:
-Presurizados y no presurizados.
Los escudos presurizados ser realizan mediante aire comprimido, con lodos y con tierras.
1ºAire comprimido: Es el más antiguo, y se usan poco debido al reparto desigual de las
presiones sobre el frente de excavación.
2ºCon lodos: Facilitan la evacuación del desescombro y su inconveniente es el vertido de
lodos y el sobrecoste de la instalación.
3ºCon tierras: La estabilización del frente se realiza con las propias tierras extraídas. El
material excavado se realiza mediante un tornillo sin fin.

Escudos polivalentes
Son los más utilizados al poder perforar distintos suelos ya que se tiene distintos modos
operativos:
Hidroescudo, presurización con tierras, con aire comprimido y escudo abierto.

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 4. Otras formas de excavación
Excavación con perforación y voladura
Este sistema se utiliza mucho ya que tiene ciertas ventajas frente a la excavación con
minadores o tuneladoras como:
-Valido para todo tipo de roca
-Se puede ejecutar todo tipo de secciones
-Adaptabilidad a otros trabajos
-Movilidad de los equipos
-Reducida inversión inicial
El ciclo básico de esta excavación es:
-Perforación con barrenos
-Carga del explosivo
-Voladura
-Evacuación de humos y ventilación
-Saneo de hastiales y bóveda
-Carga y trasporte de los escombros
-Sostenimiento
-Replanteo de la nueva voladura

Esquema de tiro
El esquema de tiro es la disposición de los taladros a perforar en el frente del túnel, junto
con los explosivos y el orden en el que detonar las diferentes cargas. La longitud de la
explosión debe ser entre un 5 y un 10 % mayor que el avance.

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Los taladros del esquema de tiro no se detonan a la vez; existe un pequeño retardo entre
ellos y por eso es necesario ordenarlos en el esquema. Este desfase de tiempo hace más
efectiva la voladura.
Se distinguen cuatro zonas en el esquema de tiro (que varían en función de la densidad
de perforación, carga específica de explosivo y secuencia de encendido):
Cuele y contracuele: Es la fase más importante y provoca la primera abertura en el frente,
lo que facilita posteriormente el arranque de otras zonas.
Destroza: parte central y más amplia. El éxito de esta depende en gran medida de la zona
de cuele y contracuele.
Zapateras: Es una zona de voladura situado a ras del suelo.
Contorno: Con el contorno se aproxima a la superficie teórica. A veces no son utilizados
por su elevado coste.

Bibliografía
·Apuntes correspondientes al tema 8 “excavación de túneles”
·https://blog.structuralia.com/metodos-de-excavacion-de-tuneles-perforacion-y-
voladura.

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Tema 9. Extracción y transporte de áridos

Índice
1. Introducción
2. Aspectos generales
3. Extracción de los áridos
4. Carga y transporte
5. Información adicional
6. Bibliografía

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 1. Introducción
Los áridos son una parte fundamentales para muchos aspectos de la construcción, desde
la adición de estos a los conglomerados hasta su uso para la vía férrea. Por ello el proceso
de extracción tiene una gran importancia.
Hay varios factores a tener en cuenta en la extracción, los diferentes tipos de canteras, los
métodos de extracción, la finalidad de esos áridos etc., pero el factor económico tiene un
gran peso, ya que no solo hay que pagar por el árido, sino por el transporte de este a su
lugar de empleo, pudiendo el transporte suponer un alto precio si no se hace de manera
adecuada. Por ello se dispone de gran cantidad de métodos de carga y transporte.

2. Aspectos generales
El árido es un material mineral solido formado por partículas de diversos tamaños.
Dependiendo de este tamaño nuestro árido tendrá una clasificación, y un uso diferenciado.

2.1 Procedencia de los áridos.

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Naturales: áridos que no reciben ninguna modificación química para su uso. Se
diferencian en
-Rodados: Se obtienen directamente, no interviene ningún proceso mecánico.
Requieren un lavado y clasificación previo uso
-Machaqueo: Se obtiene directamente en cantera. Requieren de trituración
molienda lavado y clasificación.
Artificiales: Subproductos o residuos de productos industriales.

Reciclados: Obtenidos de derribos, reciclado de firmes, de hormigón. Requieren el mismo

tratado que áridos de machaqueo.

2.2 Localización del yacimiento.

Para la ejecución de una obra se requiere conocimiento de los áridos disponibles en
yacimientos cercanos e indicar la procedencia de los materiales en el pliego de
condiciones.
Etapas de la prospección en investigación geológica:
1. Elección de la zona
2. Búsqueda de posibles yacimientos mediante estudio
3. Estudio preliminar de yacimiento probable
4. Estudio detallado del yacimiento probable.
5. Estudio viabilidad de la explotación.

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2.3 Cualidades de los áridos y sus usos
Las diferentes propiedades de un árido son:

Y dependiendo de las propiedades de un árido, este tendrá distintos usos, ya sea en la

construcción o en cualquier industria que lo requiera:

2.4 Instalación del proceso

Se realiza en función de:
-Estudios de mercado
-Demanda prevista en relación a condiciones del árido y volumen de producción
-Maquinaria y medios auxiliares

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 -Requisitos de seguridad y salud.

Y los requisitos de la instalación son los siguientes:

-Capacidad de producción: Para garantizar el suministro incluso en momentos de
demanda punta
-Flexibilidad: Adaptable a demandas variables.
-Versatilidad: Con maquinaria y equipos variables según los volúmenes que se
puedan prever.
-Facilidad de montaje y desmontaje: Especialmente en obras de corto plazo de
ejecución.

Los materiales a extraer se nos pueden presentar en dos estados:

 Materiales no consolidados:
o Vía seca: Yacimiento por encima del nivel de agua: Pala de carga frontal,
retro…
o Vía húmeda: Si se realiza desde la orilla se utilizará maquinaria como
dragalina o chucharas bivalvas, pero si se realiza desde el agua se usarán
dragas.
 Materiales consolidados: Los cuales se extraerán con el uso de explosivos.
El transporte del árido desde el yacimiento a la planta se puede hacer con medios
continuos, como cintas transportadoras, o con métodos discontinuos, como dumpers.

Los procesos básicos de tratado del árido obtenido son:

 Trituración: Disminución del
tamaño de los áridos en fases
 Clasificación: Selección del
tamaño de las partículas en
función de la demanda del
mercado. Se realiza con
cribas.

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  Lavado: Desenlodado o desempolvado de la materia.

3. Extracción de los áridos

Las operaciones de extracción dependen de la consistencia de estas, de la ubicación del

yacimiento y de la distancia a la planta de procesado.
Existen ciclos discontinuos, continuos y mixtos.

3.1 Canteras
En ellas se encuentran los materiales consolidados. La extracción se realiza con:
-Medios mecánicos: Excavadoras hidráulicas

-Explosivos: Voladuras en banco.

3.2 Graveras o areneros

Son terrenos con poca cohesión, y por ello es necesario el uso de medios como: palas
cargadoras, bulldozers, traíllas, cucharas bivalvas excavadoras de canjilones o dragalinas.

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 4. Carga y transporte

4.1 Desde el yacimiento hasta la planta

Tiene una gran repercusión económica. Se puede realizar de manera discontinua o
continua, estando el segundo asociado normalmente a medios de extracción continua
como la excavadora de cangilones.

4.2 En el interior de la instalación

 Cintas transportadoras: Banda continua que transporta el material a granel,
apoyada en una serie de rodillos sobre una estructura soporte. Es un método muy
utilizado como transporte y/o elevación de material.
Una de las principales desventajas de este método es su alta inversión inicial.
Está compuesta por varias piezas complejas

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  Tornillo sin fin: Tornillo helicoidal accionado por un motor eléctrico que
transporta y/o eleva material a granel.
Es idóneo para materiales finos, ya que tiene un excelente acoplamiento entre sus
partes que evita la propagación del polvo y la perdida de eficiencia

 Elevadores de cangilones y bandas de tacos: Banda continúa con cangilones

adosados, cubetas o bandas, que se mueve entre dos tambores con los que se
realiza la recogida de material elevación y vertido. Se usan para elevar el material
a granel con escaso espacio en planta. Van recubiertas para evitar la propagación,
y admiten cualquier inclinación, incluso vertical.

5. Información adicional
Los áridos están presentes prácticamente en la totalidad de las obras ingenieriles. Un
ejemplo del uso de estos es la construcción de un dique marítimo.
Los diques requieren una ingente cantidad de áridos, principalmente en dos procesos:
-Relleno: se aplica la base del dique mediante árido fino. Una gran ventaja de esta
aplicación es que es posible la utilización de casi cualquier tipo de árido, siempre que no
tenga ninguna reacción con el agua marina. Se despliega hasta prácticamente el nivel del
mar mediante el uso de dragas, y posteriormente con dumpers.
-Recubrimiento: Una vez desplegada la capa de relleno, es necesario recubrir esta
capa de áridos finos con una película de una relación de tamaño de entre 10 y 20 veces

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superior para evitar el desplazamiento por el oleaje de la capa de finos. El último paso
sería la adición de una última capa de bloques, pero por el elevado tamaño necesario de
estos, no suele ser viable la utilización de áridos naturales, y se recurre a bloques de
hormigón.

6. Bibliografía

 DAY D.A, BENJAMIN N.B.H.

Construction Equipment Guide, 2ª ed.
Wiley, 1991.
 DÍAZ DEL RIO, M.
Manual de Maquinaria de Construcción. 2ª ed. McGraw Hill: Madrid, 2007.
 HARRIS F.
Modern Construction and Ground Engineering Equipment and Methods, 2ª ed.
Longman Scientific & Technical: Harlow, 1994.
 PEURIFOY R., SCHEXNAYDER C.J., SHAPIRA A., SCHMITT R.
Construction Planning, Equipment and Methods, 8ª ed. McGraw-Hill, 2010.
 NUNNALLY S.W.
 Construction Methods and Management, 8ª ed. Prentice Hall, 2010.
 SANZ, J.M.
Procedimientos generales de construcción. E.T.S. Ingenieros de Caminos,
Canales y Puertos: Madrid, 1981.

Página 69 de 144
Tema 10. Tratamiento y almacenamiento de áridos

Índice
1. Introducción
2. Procesamiento
3. Almacenamiento
4. Bibliografía

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 1. Introducción
Los áridos u otros productos de trituración obtenidos de máquinas o plantas de trituración,
necesitan tratamientos complementarios de clasificación, dosificación, lavado y
almacenamiento.
Las plantas para este tratamiento de áridos cuentan con cribas para separar los áridos
según su tamaño, alimentadoras que proveen de forma continua material a las máquinas
e instalaciones de lavado para la recuperación de finos y el lavado de arena previa a su
utilización para hormigón u otros fines.
La separación de los áridos por tamaños es de vital importancia debido a las diferentes
aplicaciones que tiene según este.

2. Procesamiento
No es nada frecuente el uso de áridos extraídos tal cual del yacimiento debido a que no
poseen el tamaño necesario, su forma o superficie no son adecuadas, o simplemente
existen impurezas o exceso de finos en él.
El procesado de un árido está compuesto por 7 etapas:
1. Admisión del material
2. Precribado
3. Desvíos
4. Trituración
5. Clasificación
6. Lacado, desenlodado o desempolvado
7. Almacenamiento
Y este procesado se puede realizar por dos vías distintas:
 Plantas por vía seca: No interviene agua o lavado alguno
o Ventajas: Sencillez, baja inversión y operación, ocupan poco espacio y
alta producción.
o Inconvenientes:
Limpieza ineficiente
de tamaños pequeños
e incapacidad de
producir
granulometrías finas
bien clasificadas.

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  Plantas por vía húmeda: Proceso en el que interviene agua.
o Ventajas: Limpieza eficiente de tamaños pequeños y capacidad de
producir granulometrías finas bien clasificadas.
o Inconvenientes: Complejidad, alta inversión y operación, ocupan mucho
espacio y baja producción.

2.1.Alimentación, precribado y desvíos

Alimentación: Cambia el suministro discontinuo en continuo. Protege al resto de la
instalación de sobrecargas y garantiza la producción uniforme y continua.
Materiales muy heterogeneos
Materiales granulares y finos
Materiales arcillosos humedos
Materiales granulares y arcillosos
secos

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-Precribador de barras:
 Separa las tierras arcillosas antes de la trituración.
 Formado por barras en voladizo o barras escalonadas en cascada.
 Permite el paso rápido con mínimo roce, evitando taponamientos.
 Dos ejes sincronizados con masas descompensadas producen la vibración.

-Precribador de discos: Separan las tierras húmedas de las

pegajosas previo a la trituración.

2.2.Trituración del material

Tipos de fuerzas empleadas para la reducción de tamaño:

Impacto Abrasión Cizallamiento Compresión

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 Todas estas fuerzas actúan de manera combinada en la maquinaria, pero una de ellas
suele ser la predominante.

 Trituración por compresión: Se puede realizar con mandíbulas o con

trituradoras giratorias. Se emplean para rocas muy duras, rocas abrasivas,
material no pegajoso o partículas lajosas. El material sale algo grueso.

 Trituración por Impacto o percusión: Se puede

realizar con trituradoras y molinos de martillos. Se
utiliza en rocas de dureza media y materiales
pegajosos, pero nunca para materiales duros y
abrasivos.

 Trituradora por cizallamiento: Usa una trituradora de cilindros

dentados. Se emplea para materiales con poca friabilidad, poco
abrasivos.

 Trituración por abrasión: Para materiales poco abrasivos y para materiales

friables.

Fases de la trituración: El limitado índice de reducción de las trituradoras hace que esta,
se tenga que realizar en 2 o 3 fases.
1. Premachaqueo o trituración:
Entrada > 150 mm
Salida entre 50 y 100 mm

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 2. Trituración secundaria:
Entrada entre 50 y 150 mm
Salida entre 25 y 50 mm
3. Trituración terciaria:
Salida inferior a 20 mm

 Trituradora de mandíbulas: Dos planos dispuestos

en V. Rotura fundamental por compresión. El
retroceso de uno de los planos permite descender
a los fragmentos más pequeños hacia la parte mas
estrecha. Puede ser de simple o doble articulación.
Es capaz de triturar cualquier material excepto
materiales pegajosos.

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 Trituradora giratoria primaria: Pieza tronco-cónica
con movimiento excéntrico respecto a una pieza
tronco-cónica invertida fija. Hace rotura por
compresión. Capaz de triturar cualquier material
excepto pegajosos.

 Trituradora de cilindros: Fragmentan el material

entre dos cilindros paralelos que giran en sentido
opuesto. Se emplea en materiales friables.

 Trituradora de cilindros y mandíbula: Mandíbula

concava y cilindo dentado giratorio que tritura por
compresión + cizallamiento. Uso en trituración 1ª y
en materiales blandos, húmedos o pegajosos.

 Trituradora de impactos: 1 o 2 rotores horizontales don 2 a

6 barras. Golpean el material y lo proyectan a gran
velocidad contra un blindaje. Uso en las tres trituraciones.
Rotura por choque entre la roca y el batidor o entre la roca
y el blindaje. No son aptas para materiales abrasivos

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  Trituradora de martillos: Rotor horizontal que gira a
gran velocidad sobre el que se articulan mazas o
martillos. Los martillos adoptan una posición radial.
Puede realizar trituración 1ª y 2ª. Los martillos
pueden ser fijos si el material es mas granular o
articulados.

3.3.Clasificación
Los equipos de clasificación se denominan cribas. Una vez que el material ha pasado por
la trituradora el producto obtenido es transportado a la siguiente fase de trituración o
machaqueo, pero antes de esto las partículas de menor tamaño se desvían mediante
cribado.
Tipos de cribas:

Página 77 de 144
 3.4.Lavado

3.5.Almacenamiento

Página 78 de 144
4. Bibliografía

 DAY D.A, BENJAMIN N.B.H.

Construction Equipment Guide, 2ª ed. Wiley, 1991.
 DÍAZ DEL RIO, M.
Manual de Maquinaria de Construcción. 2ª ed. McGraw Hill: Madrid, 2007.
 HARRIS F.
Modern Construction and Ground Engineering Equipment and Methods, 2ª
ed. Longman Scientific & Technical: Harlow, 1994.
 PEURIFOY R., SCHEXNAYDER C.J., SHAPIRA A., SCHMITT R.
Construction Planning, Equipment and Methods, 8ª ed. McGraw-Hill, 2010.
 NUNNALLY S.W.
Construction Methods and Management, 8ª ed.
Prentice Hall, 2010.
 SANZ, J.M.
Procedimientos generales de construcción.
E.T.S. Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos: Madrid, 1981.

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Tema 11. Compactación: suelos y ensayos
ÍNDICE:
 RESUMEN APUNTES DE CLASE.
o INTRODUCCIÓN.
o CARACTERÍSTICAS DEL SUELO.
o ENSAYOS DE COMPACTACIÓN Y RESISTENCIA.
 INFORMACIÓN ADICIONAL.
 BIBLIOGRAFÍA.

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RESUMEN APUNTES DE CLASE.

INTRODUCCIÓN.

Primeramente, vamos a ver los fenómenos de consolidación y compactación y cuales es

la diferencia entre ellos:
Consolidar es reducir el volumen de hueco ocupados por agua, este proceso requiere de
meses o años.
El proceso de compactar aumentar la densidad mediante la acción de fuerzas externas
reduciendo el volumen de huecos ocupados por aire y solo dura unas horas.
La compactación del terreno tienes los siguientes efectos:
 Aumenta la capacidad portante del terreno al aumentar el rozamiento interno entre
las partículas de este.
 Al disminuir el volumen de huecos, se disminuye la deformabilidad del terreno
constituyendo un suelo más rígido a la vez que disminuye los asientos.
 Reduce la permeabilidad.
La compactación es un proceso muy importante en la mayoría de las obras de ingeniería
civil, supone entre el 3 y 5% de los costes totales de la construcción, pero este proceso
aumenta significativamente la calidad y durabilidad de las obras, pues una buena
compactación antes de la construcción del pavimento significa que ese pavimento va a
estar en servicio muchos años, sino se hace este proceso puede conducir a la
deformabilidad del firme.

CARACTERÍSTICAS DE LOS SUELOS.

Casagrande hizo una clasificación simpe y directa para designar los suelos, utilizando la
inicial del tipo de suelo, y sus características de gradación y plasticidad, todas estás
referidas en inglés.

También estableció mediante el límite líquido y el porcentaje que pasa por el tamiz nº200,
que aquellos suelos con más de 50% que pase por este tamiz no son adecuados para
explanadas, bases o subbases de pavimentos. Este tamiz, 200, deja pasar partículas de
tamaño 50-60 micras.

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Otra clasificación es la AASHTO que clasifica los suelos según si pasa menos o más del
35% por el tamiz 200 para clasificarlos de forma general en excelentes o buenos y
regulares o malos. Cuanto menos porcentaje pase, mejor es el suelo, además en esta
clasificación se tienen en cuenta el límite líquido e índice de plasticidad.

La orden circular 326/00 sobre geotecnia vial (PG-3. OC 326/00) nos da un esquema de
clasificación de materiales para rellenos, según que materiales son los adecuados para
explanadas, bases y subbases de pavimentos. Esta orden también nos da un esquema de
clasificación de materiales para terraplén que establece valores límite de sales solubles,
finos, etc. para clasifica desde seleccionados a marginales los suelos para su uso en
terraplenes.

ENSAYOS DE COMPACTACIÓN Y RESISTENCIA.

 ENSAYO PROCTOR.
Este ensayo nos da el peso específico seco, que evalúa la eficiencia de la
compactación. Suele utilizarse el grado de compactación o porcentaje alcanzado
respecto a un peso unitario patrón, obtenido mediante un ensayo normalizado.
El contenido de humedad interfiere en la densidad seca del suelo. Cuando un suele no
tiene agua, todas sus partículas están en contacto, cuando le empezamos a añadir agua
al terreno, esta agua facilita el movimiento entre estas partículas. Si seguimos
añadiendo agua separamos las partículas y disminuimos la compactación cuando este
está saturado.
En este ensayo se busca la humedad óptima, que es diferente para cada suelo.

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Hay dos tipos de ensayo proctor:
 Proctor normal (PN). 3 capas de material que se compactan con 26 golpes cada
una con una maza de 2.5 kg y 305 mm de caída libre.
 Proctor modificado (PM). 5 capas de suelo que se compactan con 60 golpes cada
una con una maza de 4.535 kg y una caída libre de 457 mm.

Humedad óptima de compactación es la humedad asociada al máximo peso específico

seco.
La energía aplicada a una capa de suelo aumenta con el número de golpes y disminuye
con el espesor de la capa.

 ENSAYO CBR.
Este ensayo mide la dificultad para hacer penetrar un pistón normalizado en una
muestra compactada de suelo.
El índice CBR es la razón entre la fuerza necesario para que el pistón penetre una
cierta profundidad (2.5-5 mm) en la muestra de suelo y la fuerza necesaria para lo
mismo, pero en una muestra patrón de grava machacada.

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Vamos a ver una tabla guía para comparar ambos ensayos vistos anteriormente en función
del terreno que estamos ensayando:

 ENSAYO CON PLACA DE CARGA.

Este ensayo consiste en aplicar presiones al terreno mediante un gato y una placa
circular con dimensiones normalizadas, midiéndose los asientos.
La fuerza sobre el suelo la da un gato hidráulico, la deformación se ve en un anillo
dinamométrico que mide la fuerza deformándose, dicha deformación se mide en un
reloj comparador.

Este ensayo tiene un alto coste y un bajo rendimiento, pues solo pueden hacerse de 3
a 6 ensayos al día.

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INFORMACIÓN ADICIONAL.

Al igual que hemos visto ensayos de compactación. Vamos a ver ahora el ensayo de
consolidación de suelo, el ensayo edométrico.
Este ensayo es muy lento y costoso, pero nos da una información para suelos blandos que
es imposible conseguir de ensayos como el Proctor o CBR vistos anteriormente.
Este ensayo consiste básicamente en un anillo rígido de acero, donde se coloca la muestra
del suelo cuyas tapas tienen piedras porosas que permiten la salida del agua. Este ensayo,
por tanto, simula la compresión de un terreno entre dos estratos permeables.
En este ensayo se le aplica una carga al anillo rígido, este incremento instantáneo de carga
hace esta carga se transmita directamente al agua intersticial sin variar las tensiones
efectivas, por lo que se va produciendo el drenaje por las tapas de piedra porosa. Lo que
hace que el suelo empiece a comprimirse y finalmente consolide, obteniendo de normal
un 90% de consolidación.
Estas cargas se suelen mantener durante un periodo de al menos 24 horas.
A partir de este ensayo se pueden calcular los asientes de consolidación de una forma
bastante aproximada y rápida, siendo un método que se puede utilizar en terrenos
estratificados.

BIBLIOGRAFÍA.

 Apuntes de la asignatura Tema 11.

 Apuntes de las asignaturas de Geotecnia y Obras Geotécnicas de CIVIL.

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Tema 12. Equipos de compactación mecánica

Índice
1. Introducción
2. Compactadores estáticos
3. Compactadores vibratorios
4. Selección de equipo
5. Diferencias entre compactadores manuales y equipos de compactación.
6. Bibliografía

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 1. Introducción
El proceso de compactación se realiza haciendo circular cargas elevadas sobre capas o
tongadas de suelo tantas veces como sea necesario para conseguir la densidad requerida.
Los esfuerzos son máximos justamente por debajo de donde se sitúa la carga. Conforme
bajamos en profundidad, esas presiones o fuerzas van reduciendo su valor. El suelo tendrá
más resistencia si la energía de compactación se utiliza en disminuir los huecos en lugar
de producir deformaciones de corte que suponen la rotura o fallo del terreno.
El compactador, según la norma UNE 115-405-88, es la maquina utilizada para el
movimiento de tierras, pudiendo ser tanto autopropulsada, conducida o remolcada. Lo
habitual es que conste de ruedas, rulo o masa que puede vibrar o no y es la que ejerce la
presión sobre el suelo.
Está diseñada para aumentar la densidad de los materiales ya sea por el peso estático
(siempre presente), por cargas de impacto, por vibración o por un efecto de amasado o
presión dinámica. Además también puede llevar a cabo su función con la combinación de
los efectos anteriores.
Según el tipo de material a compactar, será más efectiva una técnica u otra de las
anteriormente mencionadas:
* Los materiales granulares (arenas, gravas) se compactan muy bien con vibración
y amasado.
* Los materiales cohesivos (limos, arcillas) se compactan muy bien con impacto,
presión y amasado.
Por tanto, si el suelo consiste en una mezcla de material granular y cohesivo, será muy
útil emplear un amasado (deformación del terreno bajo presión).
Una primera clasificación de los equipos de compactación va a ser en función del
principio básico, que pueden ser estáticos, dinámicos o de impacto.
Según la herramienta de trabajo encontramos los rodillos lisos, patas apisonadoras o patas
de cabra, ruedas neumáticas, bandejas vibrantes o pisones. Por último, atendiendo a su
arquitectura se va a diferenciar entre triciclo, tándem, chasis articulado, monocilíndricos
o mixtos.

2. Compactadores estáticos
Trabajan sometiendo al terreno a una carga elevada, es decir, a una alta presión. Vamos
a diferenciar las siguientes tipologías de compactadores estáticos:

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 a. Compactadores estáticos de rodillo liso
Es la máquina apisonadora más antigua y está formada
por unos cilindros revestidos de una chapa metálica que
se puede cambiar con el desgaste. Puede ser de dos
arquitecturas, de triciclo o tándem.
Respecto a las velocidades de trabajo, no son muy altas,
entre 10 y 12 km/h. Se suelen usar en arenas y gravas bien
graduadas así como en limos y arcillas de baja
plasticidad. El espesor de tongada está entre 10 y 20 cm
con entre 4 y 8 pasadas.
El efecto de la compactación se hace de arriba abajo, por lo que si la tongada es de mucho
espesor, la parte de debajo de la tongada está sometida a baja presión, perdiendo así el
rendimiento de la máquina.

b. Compactador estático de rodillo de patas apisonadoras o patas de cabra.

Es aquel que tiene en los rodillos unas patas apisonadoras que se hunden en la capa y está
que está sin compactar, las patas al entrar hacen que el material se desplaza lateralmente
A medida que aumenta la compactación, dejan de hundirse y la presión que transmiten
aumenta.
La superficie suelta, de unos 6 cm de profundidad, será compactada con la siguiente
tongada. Se produce un efecto de cosido entre las distintas tongadas. La acción del rodillo
se hace de abajo hacia arriba.
El espesor de la capa no debe ser mucho mayor de la pata para que esta pueda alcanzar a
toda la tongada. El aumento progresivo de la presión produce efectos tanto de amasado
como de impactos.
Generan una mayor aireación, mejorando la
evacuación del agua y el trabazón entre
tongadas. La presión ejercida por las patas es
capaz de disgregar grumos en suelos cohesivos
pero puede romper aquellos suelos poco
plásticos (suelos granulares).
El espesor de la tongada es entre 15 y 30 cm con
entre 8 y 16 pasadas.

b.1. Remolcados.
Tienen una anchura entre 1.20 y 1.70 m y un
diámetro de entre 1 y 1.5 m. Están dotados de unas
90 – 130 patas de unos 15 – 30 cm y generan
presiones entre 1 y 3Mpa. Están remolcados por un
vehículo tractor con un peso de 5 tn.

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Las velocidades son bastante reducidas (3 – 10 km/h) y apenas necesita un
mantenimiento, pero si que requiere una gran superficie de trabajo para asegurar el
rendimiento. Estos rodillos remolcados giran junto al vehículo tractor. Este movimiento
de giro desagrega el terreno, por lo que en las zonas donde giran los rodillos, no se efectúa
bien la compactación.

b.2. Autopropulsados
Constan de una longitud de patas apisonadoras inferior a 20 cm con unas 50 – 65 patas
por rodillo. Tienen un ancho de hasta 3.50 m, con un peso de 8 – 40 tn. El chasis está
articulado hasta 45º.
Presentan una potencia de 50 – 300 kv. Además, se llaman de alta velocidad ya que
alcanzan unas velocidades de entre 20 y 25 km/h.

c. Compactador estático de ruedas neumáticas

Se usa tanto para compactar terrenos como para la compactación de mezclas bituminosas.
Combinan un efecto estático (fuerza propia del vehículo) con un efecto de amasado
debido a la deformación de los neumáticos (al deformarse los neumáticos, mueven el
terreno dinámicamente).
Son adecuados para cualquier tipo de terrenos aunque funciona mejor con los cohesivos
debido a que se combina con la acción de presión. Estos compactadores pueden ser tanto
remolcados como autopropulsados.
Se aconseja aumentar la presión de inflado de los neumáticos pero de forma compatible
con la superficie del terreno para que no patinen ni dejen huella.
Se suelen usar en compactación superficial (con una gran presión de inflado) o en
compactación profunda (aumentando la carga por rueda y el área de contacto). Para
aumentar la carga por ruedo, habrá que aumentar el peso total del vehículo y para
aumentar el área de contacto hay que aumentar el tamaño de las ruedas, razón por la cual
se usa vehículos mayores para conseguir una compactación profunda.

c.1. Remolcados
No son muy utilizados debido a que su manipulación es complicada. La tara o peso en
vacío está entre 10 tn, con unas presiones de inflado es de 0.4 MPa.
La caja es lastrable, es decir, se puede poner en ella material como arena hasta 200 tn.

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 c.2. Autopropulsados.
Se usan tanto en tierras como en firmes de material bituminoso. Es importante la suavidad
de arranques y de inversión de marchas, para asegurar una compactación uniforme
(velocidades uniformes entre 6 y 8 km/h, evitando aceleraciones y desaceleraciones).
Se pueden lastrar a pesar de su gran peso con arena o agua. Suelen tener dos ejes con
entre 7 y 11 ruedas. Además, puede variarse la presión de los neumáticos (0.2 – 0.9 MPa)
.
3. Compactadores vibratorios
Combina esfuerzos estáticos (peso propio del vehículo) con dinámicos (vibración de los
rodillos). Esta vibración hace que se reduzca la resistencia interna entre partículas,
acoplándose con la vibración propia del terreno.
Las tongadas pueden ser de mayor espesor que en el caso anterior. Son adecuados para
arenas y gravas y para terrenos húmedos, mientras que están contraindicados para terrenos
secos y terrenos cohesivos. Se distinguen las siguientes tipologías:

a. Compactadores vibratorios remolcados de rodillo liso

El bastidor tiene forma de marco en el cual apoya
el cilindro mediante unos amortiguadores y el
motor. Son difíciles de maniobrar al ser máquinas
remolcadas. Se deben utilizar en espacios amplios.
Cada vez se emplean menos, a excepción de
aquellos muy pesados que se usan en pedraplenes
ya que necesitamos mucha carga estática y
vibración.
El peso de la máquina varía entre 3 y 15 tn con una anchura de 2m y un diámetro del
cilindro inferior a 1.8 m. La frecuencia de oscilación está entre 25 y 30 HZ con una
amplitud de 2 mm. Trabaja a unas velocidades de 2 – 5 km/h.

b. Compactadores vibratorios remolcados de patas apisonadoras

Son similares a los lisos donde el efecto de las patas
es similar al de los rodillos de las máquinas estáticas.
Están cayendo en desuso por su baja velocidad de
trabajo (2 km/h) y necesitan un gran número de
pasadas, como mínimo 8 pasadas, por el efecto
acumulativo de paso de esas patas apisonadoras

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 c. Compactadores vibratorios autopropulsados monocilíndricos de rodillo
liso
Son muy versátiles y maniobrables. Muy
adecuados para materiales granulares ya que
emplean la vibración, conseguida con un tambor
en el eje de masas excéntricas.
Tienen un cilindro en el eje delantero dentro del
bastidor que articula con el resto de la máquina.
Los neumáticos del eje trasero son de gran agarre
y son necesarios para que la máquina pueda
trabajar sin problema que, además de dar un efecto tractor a la máquina, provoca un
amasado y compactación.
El peso de la máquina varía entre 3 y 18 tn con una anchura de 1.7 – 2.5 m y un diámetro
del cilindro entre 1.3 y 1.5 m. La frecuencia de oscilación está entre 25 y 30 HZ con una
amplitud de 2 mm o está entre 32 y 38 Hz con amplitudes de 0.4 – 0.8 mm. Trabaja a
unas velocidades de 8 km/h.

d. Compactadores vibratorios autopropulsados monocilíndricos de patas

apisonadoras
Similares a los de rodillos lisos, con unas 130 – 165
patas por cilindro de 100 mm. Estas patas son buenos
para suelos plásticos pero el efecto vibratorio es bueno
para suelos plásticos, por lo que está máquina se emplea
para materiales granulares con cierta plasticidad.
El espesor de la capa tiene que ser menor que la altura de
las patas necesariamente y estas máquinas tienen un peso
de 16 – 20 tn.

e. Vibratorios autopropulsados tándem

Constan de dos cilindros montados sobre un
bastidor. Puede darse el caso de que los dos sean
vibrantes o solo uno, también puede ser solo uno o
ambos tractores.
Estas máquinas suelen usarse sobre firmes, donde
el pavimento está compuesto por una mezcla
bituminosa. El peso de la máquina varía entre 2 y
10 tn con una anchura de 0.6 – 2.1 m y un diámetro
del cilindro de 0.6 y 1.3m.
Las frecuencias de vibración es de 50 – 55 Hz con amplitudes de 0.3 – 0.8 mm, trabajando
a velocidades de 10 – 13 km/h (4 km/h para el caso de tierras).

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 f. Vibratorios autopropulsados mixtos
Constan de un rodillo liso vibrante y de un eje con neumáticos, por lo que el efecto de
vibración se suma al efecto de presión y de amasado. Se emplea tanto en asfaltos como
en tierras pero con preferencia en asfaltos.
El cilindro vibrante produce un efecto en profundidad
mientras que los neumáticos provocan un sellado
superficial. El peso de la máquina varía entre 7 y 16 tn
con una anchura de 1.7 – 2.3 m y un diámetro del
cilindro de 1.10 y 1.50 m.
La frecuencia de vibración es de 25 – 40 Hz con amplitudes inferiores a 1 mm, trabajando
a velocidades de 7 km/h.

g. Vibratorios ligeros
Encontramos los siguientes tipos:
* Pequeños rodillos vibratorios: pueden ser tanto monocilíndricos como bicliníndricos.
* Bandejas o placas vibrantes: van a generar un efecto superficial, pueden ser ligeras,
medias o pesadas.
* Pisones: pueden ser tanto vibrantes como de percusión.
* Compactadores de zanja: presentan una rueda vibrante adosada.

4. Selección de equipo y método de compactación

CASO 1. Suelos finos (limos y arcillas > 35% peso).

Las tongadas han de ser de poco espesor y según tengamos más o menos humedad, será
adecuado emplear una u otra máquina:
Para una humedad cercana a la óptima, lo recomendable es emplear neumáticos, patas
apisonadoras o vibrantes lisos.
Para un defecto de humedad (habrá que añadir agua), será útil emplear patas apisonadoras
autopropulsados, mientras que para un exceso de humedad (habrá que eliminar agua) se
utilizarán remolcados vibratorios de patas apisonadoras.

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CASO 2. Suelos de grano grueso con finos (limos y arcillas entre 5 y 35% peso).
Las tongadas han de ser de un grosor medio. Para este tipo de material las máquinas más
adecuadas son la de rodillos vibratorios y la de neumáticos pesados. Por otro lado, será
aceptable emplear un compactador de patas apisonadoras.

CASO 3. Suelos de grano grueso sin finos (limos y arcillas < 5% peso).
Las tongadas han de ser de un espesor medio – alto. Debido a la escasa cohesión de estos
materiales, se produce un hundimiento y hay que llevar a cabo una precompactación.
Para el caso de terrenos arenosos se usaran tanto vibratorios como neumáticos, mientras
que para el caso de gravas lo adecuado es emplear un compactador de rodillos vibratorios
de alta carga unitaria.

5. Diferencias entre compactación manual y equipos de compactación

Ventajas equipos de compactación.

* El ajuste variable de la frecuencia permite al operador adaptar la vibración al material
específico que debe compactarse.
* La gran fuerza dinámica y la excelente relación peso-potencia del motor se combinan
para obtener una densidad máxima del material en un mínimo de pasadas.
* Combina características como el eje de gran resistencia con diferencial, el bajo centro
de gravedad y el sistema de tracción hidrostático opcional, que impulsa tanto las ruedas
como el rodillo para subir por pendientes sin interrupción de la potencia de tracción.
* El sistema opcional ofrece a los contratistas una documentación de datos completa del
proceso de compactación y permite al operador organizar el trabajo de la manera más
eficaz.
* Filtros de aceite hidráulico y lumbreras de prueba del sistema hidráulico de montaje
remoto y situados centralmente.
* Advertencia audible y visual en caso de problemas con el motor, la presión de aceite, la
temperatura del refrigerante, la temperatura del aceite hidráulico y el filtro de aire
* Sistema de filtrado de aire con filtro ciclónico de dos etapas y un control de filtro fácil
de leer para una larga vida.
* Sistema de riego intermitente por aspersión con filtro de tres etapas para mayor
confiabilidad más tanque de agua desmontable con abertura de drenaje grande para una
descarga eficiente.
* Plataforma de trabajo para el operario de diseño ergonómico con excelente visibilidad.
Máximo confort para el operario gracias a los robustos elementos amortiguantes para la
reducción de las vibraciones al sistema mano/brazo.

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Ventajas de compactadores de mano
* Flexible en las aplicaciones gracias a su velocidad de avance y retroceso ajustable:
perfecta para la compactación en zanjas y grandes superficies como también para el
vibrado de pavimentos adoquinados de tamaño mediano.
* Los grandes elementos amortiguantes de caucho absorben las vibraciones y golpes hacia
los componentes en la parte superior, reduciendo de esta manera el desgaste y la
fatigación del operador.
* La suave operación y el control de vibración mejora el confort y la comodidad del
operador.
* Máxima seguridad con el control de hombre muerto. El mismo evita que el operario
quede aprisionado entre la máquina y un obstáculo al trabajar en dirección hacia atrás.

6. Bibliografía
https://www.wackerneuson.es/es/productos/compactacion/

https://civilparaelmundo.com/equipos-y-maquinarias-de-compactacion/

https://ingenieriareal.com/tipo-compactadores-adecuados-obras/

https://es.wikipedia.org/wiki/Apisonadora

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Tema 13. Firmes y pavimentos bituminosos

Índice
1. Introducción
2. Términos y definiciones
3. Maquinaria para riesgos
4. Fabricación de mezclas bituminosas
5. Puesta en obra
6. Bibliografía

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 1. Introducción
Entendemos por firme al conjunto de capas que componen un determinado terreno,
carretera, vía férrea, etc.
A simple vista puede dar la impresión de estar compuesto por 1 simple capa, pero en
realidad la construcción del firme es un proceso complejo, que consta de varias fases y
de muchas capas subterráneas diferenciadas, dependiendo de las características de nuestro
firme.
Las mezclas bituminosas son un conjunto de áridos, que se cohesionan por el efecto de
un ligante, y se utilizan para extender una capa en el terreno. Una de las más comunes
mundialmente es el asfalto.

2. Términos y definiciones

Zahorra: material granular utilizado como capa de firme. La artificial esta constituida
por partículas parcial o totalmente trituradas, y la natural la formada por partículas no
trituradas.

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3. Maquinaria para riegos

 Barredoras

 Cunas de riego

 Extendedoras de gravilla

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 4. Fabricación de mezclas

- Las instalaciones de mezclas están compuestas por varias partes:

- Alimentación primaria de áridos en frio, Secado de áridos, Colector de polvo, cribado
de áridos en caliente, almacenamiento de áridos cribados en caliente, alimentación de
filler, alimentación, calefacción y alimentación del ligante bituminoso, mezclado y carga
de la mezcla.
- Existen las plantas continuas, en las cuales el mezclado no se para mientras se produce,
y las discontinuas, en las que el mezclador produce tras un ciclo completo y para.
- Acopio de áridos: Se usa el número adecuado de áridos, que nunca será mayor al número
de silos.
-Tolvas de áridos: Entre 4 y 5 silos de entre 10 y 20 m3. Se mantienen cargadas entre el
50- 100%. Y se debe prestar atención a los silos de arena por la posible formación de
bóvedas si está húmeda.
- Tambor secador y mecanismo extractor de polvo:
 Secador: Los áridos entran a contracorriente. Es un quemador de fuel y ventilador,
con longitudes de 2-4m. Su función es secar y calentar los áridos y separarlos del
polvo.
 Extractor de polvo: De ciclones o mangas para que filler sea reutilizable. Si se
hace por la vía húmeda no es reutilizable por la aparición de lodo. Y sus funciones
son recuperar filler para reutilizar en la mezcla, y evitar contaminación.

Tambor secador-mezclador Extractor de polvo

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- Cribado y almacenamiento de áridos
calientes

- Almacenamiento y alimentación de
ligantes

-Reciclaje: Podrán emplearse como áridos el material procedente del reciclado de mezclas
bituminosas en caliente en proporciones inferiores al 10% de la mezcla.

5. Puesta en obra

5.1 Preparación de la superficie

5.2 Transporte del aglomerado mediante camiones

lona

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5.3 Extendido

5.4 Compactación
Para ella pueden combinarse diferentes equipos. Los dos equipos más habituales son:
Compactador de neumáticos, que cierra la mezcla por efecto amasado. Y el compactador
de llanta metálica, que corrige posibles roderas del anterior.

 Compactador de neumáticos: Se regula la presión de

los neumáticos y se elige el número de pasadas según
el espesor de la mezcla y sus características.

 Compactador de llanta: Se regula la frecuencia de

vibración o no se vibra, y se elige el número de
pasadas según el espesor y características de la
mezcla.

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 6. Bibliografía
 Extendedoras de aglomerado asfáltico. Ignacio Morilla Abad. Monografías de la
Asociación Española de la Carretera. 1991.
 Manual de control de fabricación y puesta en obra de mezclas bituminosas 1978.
Dirección General de Carreteras. MOPU. (disponible en Biblioteca General).
 Ingeniería de carreteras. Volumen II. Del Val Melús, Miguel Angel; Kraemer
Heilperno, Carlos; Pardillo, Jose María ;Rocci, Sandro; Romana, Manuel G.;
Sánchez Blanco, Victor. 2004. (disponible en Biblioteca General y en Caminos el
volumen antecesor “Carreteras II”, de 1999.)
 PG-3. Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Obras de Carreteras y
Puentes. (última modificación del PG-3 que afecta a unidades de obra asfálticas:
Orden FOM/891/2004, de 1 de marzo, por la que se actualizan determinados
artículos del PPTG para obras de carreteras y puentes, relativos a firmes y
pavimentos. BOE 6/4/2004).

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Tema 14 Cimentaciones superficiales y profundas
Índice
1. Introducción
2. Clasificación de las cimentaciones
3. Cimentaciones superficiales
4. Cimentaciones semiprofundas
5. Cimentaciones profundas
6. Micropilotes
7. Bibliografía

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 1. Introducción
Es un componente o elemento estructural que recibe los esfuerzos de la estructura, los
transmite al terreno, los soporta y ancla la estructura frente a acciones laterales como
viento y sismos.

2. Clasificación de las cimentaciones

Superficiales: Profundidad<4*ancho Profundidad<3m
Semiprofundas: Cota entre 3-6m Pozos de cimentación
Profundas: P>10*ancho P>6M
Cimentaciones Superficiales
Según sus tipologías pueden ser:
Emparrillado y placa

3. Cimentaciones superficiales
-Proceso constructivo:
1º Desbroce y preparación de la superficie
2º Replanteo
3º Excavación según replanteo hasta profundidad de proyecto
4º Refinado de paredes y fondo
5º Vertido de hormigón de limpieza
6º Disposición de armaduras sobre separadores
7º Colocación y fijado de las armaduras de las vigas de atado, riostras o centradoras
9º Hormigonado, compactación y curado
10º Retirada del encofrado y relleno

-Vigas riostras o correas

·Evitan movimientos horizontales entre cimentaciones.
·Reducen presiones excesivas en zapatas de esquina o de medianería.
·Reciben, resisten y transmiten cargas horizontales.

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-Zapatas excéntricas
Solución del problema de las altas presiones bajo la zapata.
-Zapata combinada y viga de cimentación
Necesidades constructivas:
·Cercania de zapatas
·Asientos uniformes de los pilares
·Gran longitud comparada con las otras dimensiones
·Base de muros
·Cimentación de elementos lineales
·Homogeneidad de asientos
·Reducción de tensiones terreno combinando zapatas
·Mayor facilidad constructiva

-Losa de cimentación
·Dimensión de planta>>que el canto
·Ocupación de la superficie de zapatas >50% del total
·Sótano estanco
·Reducción de asientos diferenciales

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 4. Cimentaciones semiprofundas
·Solución intermedia entre las cimentaciones superficiales y las profundas
·Solución técnica a un problema económico: No resulta económicamente viable la
cimentación profunda.

5. Cimentaciones profundas
-Pilotes
Los pilotes son elementos de cimentación cuya característica geométrica principal es que
presentan una gran longitud en comparación con sus otras dimensiones.
El proceso de construcción de los pilotes consiste en el hincado o la construcción en un
pozo excavado previamente.

-Condiciones de uso
Estos tipos de cimentaciones se usan principalmente dada las siguientes características:
·Cuando el terreno no es adecuado para cimentaciones no profundas semiprofundas
·Se quieren minimizar los asientos
·Permeabilidad u otras condiciones geotécnicas impiden la cimentación superficial
·Las cargas son fuertes y concentradas

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*Es recomendable hormigonar los pilotes con 20 o 30 cm de exceso de longitud para
picarlos posteriormente, ya que la calidad de este hormigón es muy mala.
-Formas de trabajo y solicitaciones
1º Pilotes flotantes
-Terrenos de resistencia media -baja
-Transmisión de la carga por rozamiento del fuste
2º Pilotes columna
-Apoyados o empotrados en firme resistente
-Transmiten la carga en la punta

-Otros elementos constructivos

1º Encepados
Son bloques que unen las cabezas de varios pilotes con el objetivo de que trabajen de
forma uniforme y sirva de base de los elementos estructurales
Tienen un gran volumen y deben dimensionarse par que se comporten lo más rígido
posible.

2º Vigas riostras
Las vigas riostras, de atado o de arriostramiento, son piezas o elementos estructurales
generalmente de hormigón armado o de cualquier elemento que pueda resistir tracciones,
que unen dos o más cimientos o zapatas.

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La finalidad de las vigas riostras es absorber las posibles acciones horizontales que
pueden recibir los cimientos bien de la estructura bien del propio terreno, evitando de esta
forma el desplazamiento horizontal relativo de uno respecto a otro.

6. Micropilotes
Son elementos de sección circular y pequeño diámetro (hasta 35 cm), con una alta
capacidad portante a compresión y que trabaja de igual forma que un pilote regular. Son
perforados en terreno, reforzados, por lo general, con tubería de acero de alta resistencia,
perfiles o barras e inyectados con lechada o mortero. Surgen como una técnica útil en
espacios reducidos o con restricciones de altura, en casos donde no pueda utilizarse
maquinaria pesada, o cuando sea necesario minimizar los efectos negativos sobre
estructuras existentes.
La inyección del micropilote se realiza por circulación inversa, bombeándose desde la
central de fabricación de lechada y mediante el empleo de batidoras de alta turbulencia.
La inyección se realiza por el interior de la armadura hasta el fondo del taladro
ascendiendo por el espacio anular existente entre la armadura y el varillaje de perforación,
desplazando al exterior el posible detritus de perforación.

7. Bibliografía
·Apuntes correspondientes al tema 14 “Cimentaciones superficiales y profundas”
·https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/cimentaciones-en-concreto-
191superficiales-y-profundas-1.

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Tema 15. Entibaciones
ÍNDICE:
 RESUMEN APUNTES DE CLASE.
o INTRODUCCIÓN.
o EL SUELO.
o EXCAVACIÓN EN TALUD.
o ENTIBACIONES.
o MURO BERLINÉS.
o CAJONES Y ESCUDOS.
o TABLESTACAS.
o EXCAVACIÓN SIN ZANJAS.
o PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN ZANJAS.
 INFORMACIÓN ADICIONAL.
 BIBLIOGRAFÍA.

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RESUMEN APUNTES DE CLASE.

INTRODUCCIÓN.

Cuando iniciamos una excavación, estamos rompiendo el equilibrio tensional existente

en el suelo, produciéndose un nuevo estado de tensiones y deformaciones. En las
excavaciones y en los trabajos que en ellas se realizan, el riesgo principal, se origina en
los movimientos accidentales del terreno que provocan deslizamientos, desprendimientos
y hundimiento de las obras de defensa, con el consiguiente riesgo de perdida de vidas
humanas y equipos. Por esto es por lo que existe la necesidad de asegurar la estabilidad
de las excavaciones tanto en obra como en funcionamiento.
Tipos de excavaciones:
 Zanjas. Excavación estrecha y larga.
 Pozos. Excavaciones con una mayor profundidad que ancho y largo.
 Galerías. Corredores subterráneos.
Métodos de excavación:
 Retroexcavadoras de tamaño medio.
 Retro-palas.
 Mini-retros.
 Zanjadoras.
 Excavación manual.
Estas excavaciones se hacen con o sin entibación, desde el exterior o el interior.

EL SUELO

Cuando estamos excavando, estamos rompiendo el equilibrio tensional existente en el

suelo, produciéndose un nuevo estado de tensiones y deformaciones que depende de:
 Ángulo de rozamiento.
 Granulometría.
 Humedad.
 Permeabilidad.
 Factores climatológicos.
 Etc.
Los tipos de fallo más comunes en el suelo son:
 Colapso de las paredes laterales.
 Presencia de agua.
 Sifonamiento.
 Fluencia del material de aforo.

EXCAVACIÓN EN TALUD.

El límite de la estabilidad de un terreno viene determinado por el ángulo natural del talud.
Este ángulo es el de máxima pendiente que el plano de una pared excavada de cualquier
altura puede mantener indefinidamente, sin que el material deslice o desmonte. En zonas
urbanas tenemos el problema de espacio para excavar un talud. Por lo que se intenta
acerca a este ángulo y se incorpora un sistema de sostenimiento para no quitar tanto
material.

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 ENTIBACIONES.

Una entibación es un conjunto de materiales, que bien dispuestos, sostienen las paredes
de la excavación, evitando los desprendimientos en excavaciones como pozos, galerías,
zanjas, etc. Estas estructuras no deben colocarse inclinadas.
Partes, elementos de una entibación:
 Tablero.
 Cabeceros
 Codales.

 ENTIBACIONES DE MADERA.
Solo aptas para excavaciones sin agua, pues la madera no es estanca.
Hay dos tipos de entibaciones: horizontales que se hacen cuando el terreno es lo
suficientemente cohesivo y las entibaciones verticales cuando el terreno no presenta
la suficiente cohesión.

HORIZONTALES

VERTICALES

Independientemente de como se haga la entibación esta puede ser cuajada (cubre toda
la pared), semicuajada (cubre el 50% de la pared) o ligera (cubre menos del 50%).
Entonces para elegir que tipo ponemos se utiliza la siguiente tabla:

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  ENTIBACIONES PREFABRICADAS
Son sistemas de aluminio o acero con codales neumáticos o hidráulicos.
Este tipo de entibaciones presentan ciertas ventajas frente a aquellas de madera, pues
son más ligeras y sencillas de colocar, se montan y desmontan desde el exterior por
lo que no suponen un riesgo tan alto para los trabajadores y se pueden adaptar mejor
a las dimensiones de la zanja.
 Cabeceros verticales. Para suelos estables, cohesivos.
 Cabeceros horizontales. Para suelos inestables.

MURO BERLINÉS.

Para terrenos poco estables, se conforma un muro mediante la hinca de perfiles laminado
en doble T de ala ancha que se entiban con unas tablas de madera apoyadas en las alas.

CAJONES Y ESCUDOS.

Estos están constituidos por dos paneles unidos por codales de longitud variable, se usan
más como protección de los trabajadores que como sostenimiento, por lo que se van
recolocando a medida que progresa la excavación.

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 TABLESTACAS.

Son lo más usado, pues son usados en terrenos inestables y son impermeables. Se utilizan
tanto como estructuras definitivas, como provisionales.
Tenemos tablestacas de tres tipos:
 Tablestacas de madera. Solo se usan en obras provisionales de poca profundidad.
 Tablestacas de hormigón armado. Vienen prefabricadas y se utilizan en obras
permanentes.
 Tablestacas metálicas. Se utilizan tanto en obras provisionales como definitivas,
pueden ir solapadas (para excavaciones poco profundas sin NF) o
machihembradas (para obras que requieren más resistencia o en presencia de NF).
La hinca es la operación de introducir la tablestaca en el terreno.
Aquí tenemos diferentes sistemas de hinca para las tablestacas:
 Vibración. Vibrohincadores. Es una hinca rápida, tiene una extracción rápida es
el sistema más rápido y económico.
 Estática. Hinca a presión.
 Dinámica:
o Percusión. Hinca mediante prensas hidráulicas. Eficiente en suelos
arcillosos.
o Impacto. Maza transmite golpes a la cabeza de la tablestaca. Hay varios
tipos de martillos según el tamaño y la forma de transmitir el golpe:
 Simple efecto o de caída libre. Maza cae libremente.
 Doble efecto. Maza cae con caída libre acelerada por presión.
 Sistemas especiales mixtos.
La hinca se realiza con una máquina denominada machina o martinete.

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EXCAVACIÓN SIN ZANJAS.

Para la colocación de tuberías sin hacer zanjas, por lo que esto es hacer una perforación
horizontal dirigida. Se hinca una tubería de hormigón o acero mediante gatos, para
grandes diámetros, por lo que hablamos de un microtunelado.

PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN ZANJAS.

Las principales cosas que hay que cumplir es que cuando una zanja tenga más de 1.2 m
de profundidad hay que usar escaleras para subir y bajar. Cuanta más profundidad tenga
la zanja debe tener más ancho por seguridad.
Hay también que cumplir una serie de medidas preventivas, por ejemplo: entibar la zanja
sino se pueden cumplir condiciones de no desprendimiento y proteger los bordes de la
coronación.

INFORMACIÓN ADICIONAL.

Vamos a hablar sobre las entibaciones que se hacen en los túneles para el sostenimiento
de estos. Principalmente se utiliza el hormigón proyectado y los bulones, pero para zonas
de roca de mala calidad se están utilizando cerchas metálicas, chapas tipo Bernold, etc.
El hormigón proyectado también llamado gutinado, se basa en rociar hormigón mediante
una manguera con una presión alta para sellar la roca, este método es utilizado en gran
variedad de excavaciones no solo en túneles, como entibación permanente.

Los bulones son un tipo de anclajes. Trabajan de forma pasiva, es decir entran en carga
cuando el terreno empieza a deformarse. Tiene un efecto de cosido, pero también
confinan el macizo rocoso.

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Las cerchas metálicas son utilizadas cuando las secciones a entibar o sostener son muy
grandes y no se puede utilizar madera, solo se utilizan para sostener la parte circular de
la excavación. Se ponen en contacto con el terreno y apoyadas firmemente en el suelo
del túnel.

Un paraguas de micropilotes está formado por un conjunto de tubos metálicos perforados

en el terreno armados e inyectados, que forman una bóveda resistente envolvente de la
cavidad a excavar. Su misión es sostener el terreno existente por encima y minimizar las
deformaciones de este para evitar daños en estructuras o infraestructuras existentes
durante la excavación.

BIBLIOGRAFÍA.

 Apuntes de la asignatura Tema 15.

 PDF trabajo Ejecución de Túneles de AulaVirtual.
 Wikipedia.

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Tema 16. Fabricación, transporte y colocación de hormigones
Índice.
1. Fabricación
2. Sistemas de transporte
2.1. Medios de transporte discontinuo
2.2. Medios de transporte continuo
3. Vertido del hormigón
4. Clasificación de los sistemas de compactación
5. Tipologías y aplicaciones de hormigones

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 1. Fabricación
El hormigón es un material pétreo de construcción artificial fabricado con la mezcla de
cemento, áridos y agua. Las proporciones de los compuestos del hormigón han de ser
adecuadas para conseguir un producto que fragua consiguiendo buenas características
resistentes.
Hay distintos tipo de hormigón destacando: hormigón en masa (HM), hormigón armado
(HA) y hormigón pretensado (HP).
Los principales componentes del hormigón son:
A) Cemento. Se trata de una mezcla calcinada de arcilla y piedra calina, pulverizada. Se
utiliza como conglomerante en la preparación de hormigones y morteros.
El cemento portland es un cemento hidráulico que después de la calcinación se realiza
una pulveración del Clinker resultante y se adiciona yeso natural. Los principales
componentes del cemento portland son el silicato tricálcico (50%), silicato bicálcico
(25%), aluminato tricálcico (15%) y aluminoferrito tetracálcico (10%).
Ahora bien, hay diversas tipologías de cemento como el común (CEM I, II, III, IV y V),
cemento blanco (BL I, II, V), cemento para usos especiales (ESP VI-1, VI-2) y cemento
de aluminato de calcio (CAC/R).
B) Agua. En la adición de agua para la producción de hormigón distinguimos en agua
para amasado (hidratación y trabajabilidad) y agua para curado (hidratación).
C) Áridos. Este material se diferencia según su tamaño en tamices en mm. Las gravas son
de 8, 16 ,32 y tamaños superiores. La arena, de tamaño inferior a las gravas tiene desde
0.125 a 4 mm, mientras que los finos son aquellos con un tamaño inferior a 0.063 mm.
D) Aditivos y adiciones. Son una serie de productos químicos, productos naturales o
subproductos industriales.
Los aditivos se añaden en proporciones inferiores al 5% del cemento y modifican
propiedades del hormigón fresco (plastificantes, fludificantes, etc.) y propiedades no
mecánicas del hormigón no endurecido (colorantes, insecticidas, etc.).
Por el contrario, las adiciones pretender aumentar la resistencia del hormigón, destacando
el humo de sílice o cenizas volantes.
A continuación se expone dos tablas. La primera tabla indica los contenidos mínimos en
cemento (kg cemento /m³) mientras que la segunda son las relaciones máximas de agua y
cemento en peso:

Tabla 1.

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 Tabla 2.

Una de las etapas del fabricado del hormigón, después de la dosificación, es el amasado
la cual requiere el almacenamiento de materias primas, instalación de dosificación y el
equipo de amasado.
El amasado del hormigón se produce en un recipiente dotado de un sistema de paletas que
al girar provoca el movimiento relativo de todos los componentes entre sí. Las máquinas
empleadas para preparar hormigón se pueden dividir, en un primer nivel, en hormigoneras
y amasadoras.
Las hormigoneras pueden ser de eje inclinado basculante (F1), de eje horizontal con
inversión de marcha (F2)o transportadoras (o camiones hormigonera, F3).
F1.

F2
F3

Por otro lado, las amasadoras son turbo mezcladora de eje vertical (F4), planetaria (F5),
forzada a contracorriente (F6) o de eje horizontal (F7).

F4 F5 F6 F7

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La mezcla ha de ser homogénea y para ello se controlan dos parámetros, la velocidad y
la duración de amasado. Cuando la velocidad es mayor, la duración es menor y se
consigue una mayor homogeneidad. Las amasadoras suelen trabajar de forma
discontinua.

2. Sistemas de transporte
Los sistemas de transporte pueden ser discontinuos o continuos. La elección del sistema
de transporte depende de las características del hormigón, las condiciones de la obra y el
volumen de hormigón y la distancia de transporte.

2.1. Medios de transporte discontinuo

Destacan:
A) Cazos. Son típicos de obras de edificación y son de apertura manual o mecanizada
mediante compuertas de cascos. Sus capacidades son de menos de 1 m³ aunque
para medios de elevación pesados son mayores. Este tipo de transporte Están
diseñados para recibir, transportar y verter.

B) Blondines. Son típicos en la construcción de presas y alcanzan distancias de hasta

1.500 m con una capacidad de cazo inferior a 9 m³. Su control se consigue por
radio o por CC TV.

C) Volquetes, dumpers y autovolquetes. Se emplean para consistencias secas en

recorrido cortos (hasta 45 m). En caso de lluvia o calor extremo deben cubrirse.

D) Hormigoneras. Se emplean en recorrido más largos, el giro de la cuba evita la

segregación de los áridos hasta en consistencias blandas. Se emplean, además de
para el transporte para el amasado.

2.2. Medios de transporte continuo

Destacan:
A) Cinta transportadora: se emplea para volúmenes grandes de hormigón con una
capacidad máxima de 40 m³/h. Sirve para distancias cortas de menos de 1 km
pudiendo transportar cualquier tipo de hormigón. Son típicas en presas con HRC,
además, la consistencia limita el ángulo de elevación.

B) Tubería. Puede tratarse de un bombeo hidráulico (equipo móvil sobre camión,

sobre camión hormigonera o bombas estacionarias) o de una impulsión neumática
(por vía seca o húmeda).

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 3. Vertido del hormigón
La colocación del hormigón se puede llevar a cabo por distintas vías:
A) Colocación aérea: con un hormigonado de elementos verticales o con un
hormigonado de elementos horizontales.

B) Colocación sumergida: se lleva a cabo el hormigonado de obras marinas o

pantallas sustentados con lodos tixotrópicos, diferenciando el método cierre de
fondo y el método del tapón deslizante.

4. Clasificación de los sistemas de compactación

Después del vertido se llevará a cabo la compactación mediante distintas técnicas como
son el picado, el apisonado, el vibrado (tanto interno como externo) y el centrifugado.
* Compactación por picado. Se trata de una compactación manual de pequeñas piezas de
hormigón. La forma depende del elemento y son válidos para hormigones de consistencia
blanda.
Al introducir las picas se facilita la salida de aire de la masa del hormigón, quedándose
menos denso.
* Compactación por apisonado. Es una compactación superficial de piezas de pequeño
canto y tongadas de unos 10 – 20 cm. La compactación se produce por presión y
vibración, dominando la presión. Es válido para hormigones de consistencia plástica y
blanda.
* Compactación por centrifugado. Consiste en introducir la masa de hormigón en el
cilindro, consiguiendo el arrastre de dicha masa. La masa de hormigón queda adherida a
la superficie interior del cilindro.
* Compactación por vibrado. El vibrado produce la fluidificación del hormigón al
producir tensiones de corte superiores a las que el hormigón fresco puede resistir y se
trata del método más empleado. Hay que diferenciar entre un vibrado interno y externo:

A) Vibrado interno: se consigue la vibración hasta que las burbujas de aire

aparezcan y la superficie comienza a brilla o bien el vibrador cambie de tono.
Según el tiempo se puede producir segregación (demasiado tiempo) o quedar no
compactado (insuficiente tiempo).
Hay que extraer el vibrador con lentitud y verificar la superposición de radios de
acción del vibrador. De todos modos, hay que guardar una distancia de 10 cm
entre el vibrador y el encofrado así como no distribuir el hormigón empleando el
vibrador.

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 Las principales tipologías de este método son el vibrado interno eléctrico de alta
frecuencia, el vibrado interno de péndulo y eje flexible, el vibrado interno
neumático y el vibrado interno hidráulico.

B) Vibrado externo de encofrado: la fuerza centrífuga es graduable variando a

posición de las masas. La regulación debe regularse en función del tipo de
hormigón así como de las características del encofrado ya que es este último el
que hace vibrar al hormigón.
Los más empleados son de tipo rotatorio de contrapesos con motor de
accionamiento eléctrico, de combustión o neumático.

C) Vibrado externo de masa vibrante: la vibración debe regularse en función del

tipo de hormigón, de la rigidez del molde y de la sujeción elástica de la mesa.
Vibrado externo de superficie con regla vibrante: la compactación del hormigón
se realiza con las vibraciones que recibe un generador que está en contacto
apoyado sobre su superficie. Se trata de equipos ligeros que no compactan por
presión.

5. Tipologías y aplicaciones de los hormigones

Además de los compuestos anteriormente mencionados y las tipologías, en este punto se
va a explicar diferentes tipos de hormigón y sus aplicaciones.
La densidad de este material va a estar determinada en función de la cantidad de árido
que se ha añadido a la mezcla. Esta propiedad es muy importante ya que aportará
resistencia. Por esta razón, atendiendo a la densidad encontramos:
* Hormigón ligero: con una densidad entre 800 y 1800 kg/cm³. Requiere la incorporación
de aire y aditivos específicos. Se emplea para rellenar azoteas, tabiques no estructurales
y cañerías.
* Hormigón medio: con una densidad entre 2000 y 3000 kg/cm³. Forma parte de las
estructuras armadas como cimientos, pilares, pavimentos, etc.
* Hormigón pesado: con una densidad por encima de los 3.000 kg/cm³. Esta elevada
densidad se debe a la presencia de los aditivos más densos, lo hace útil para blindar
estructuras, bloquear radiación, contrapesos para puentes y otros.
Una vez visto una primera clasificación de las tipologías de hormigón, podemos
diferencias distintos tipos atendiendo tanto a la densidad como su uso específico:

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 a) Hormigón ordinario. Es el resultado de la mezcla entre cemento portland, agua y
elementos de áridos de varios tamaños (grava y arena).

b) Hormigón en masa. Esta clase no requiere de estructuras internas de acero y solo

resiste esfuerzos relacionados con la compresión.

c) Hormigón armado. Es el más habitual por contener estructuras de acero en su

interior que han sido debidamente dispuestas. Es ideal para resistir cargas de
tracción y compresión.

d) Hormigón pretensado. Esta mezcla lleva en su interior una armadura de acero que
está diseñada para ser tensionada en función de la tracción después de verterlo. La
pretensada también puede ocurrir antes de colocar la mezcla.

e) Hormigón postensado. Parecido al anterior con la diferencia de que la armadura

de acero se tensa después de que el cemento haya fraguado y endurecido.

f) Hormigón autocompactante. No precisa de compactación debido a una

dosificación precisa de aditivos superplastificantes que facilitan la compactación
por su propio peso.

g) Hormigón ciclópeo. Este tipo contiene en su interior, áridos que superan los 30
cm de diámetro.

h) Hormigón sin finos. Como lo indica su nombre, se trata de un hormigón en el que

la mezcla no contiene árido fino pero sí árido grueso.

i) Hormigón celular o aireado. Para obtener este tipo de hormigón, hay que
incorporar aire y otros gases a la mezcla. El producto tiene baja densidad debido
a la adición de gases.

j) Hormigón de alta densidad. Con la finalidad de obtener un hormigón de alta

densidad, se añade a la mezcla, árido de gran densidad como barita, hematite o
magnetita.

6. Bibliografía
https://www.termiser.com/las-caracteristicas-del-hormigon-concreto/

http://www.umacon.com/noticia.php/es/principales-10-aplicaciones-y-tipos-de-hormigon/428

https://www.proyectosyobrasmetrocubico.com/tipos-de-hormigon-para-tu-obra/

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Tema 17. Cimbras, andamios y encofrados

Índice
1. Introducción
2. Andamios
3. Apeos y apuntalamientos
4. Cimbras
5. Encofrados
6. Información adicional
7. Bibliografía

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 1. Introducción
Estructura y elemento auxiliar: Se define como estructura auxiliar y desmontable aquella
que sirve para ayudar a una obra o para una utilización pública provisional y cuya
construcción puede deshacerse total o parcialmente sin inutilizar sus elementos.
Se pueden emplear estructuras de distintos materiales:
 Madrea
 Metálicas: Acero, aluminio o diversos.
 Cartón
 Plásticos
 Poliestireno
 Mixtas
Según su función se dividen en
 Andamios: De obra o de utilización publica
 Apeos apuntalamientos o cimbras
También se pueden clasificar por su sistema de sustentación:
 Apoyada
 Colgada
 En voladizo

2. Andamios
Son estructuras auxiliares y desmontables usadas para facilitar el acceso a los operarios y
materiales a lugares que lo requieren por la construcción. Se pueden emplear para soportar
el paso y permanencia del público.
 Metálicos de fachada:
Son sistemas modulares compuestos de marcos o pórticos que se unen mediante
plataformas, largueros y diagonales. Incluyen elementos de seguridad.
Su sistema de montaje es flexible gracias al uso de medidas normalizadas. Su
ensamble es rápido y requiere de pocas herramientas.

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 La estructura se fabrica en acero o aluminio y las plataformas pueden ser de
madera, aluminio o acero.

 Metálicos multidireccionales:
Sistemas compuestos de pilares y largueros con sistemas de fijación que permiten
un amplio juego de ángulo entre sí.

 Metálicos tipo torre:

Andamios autoestables, flexibles y ligeros. Pueden incorporar
ruedas.
Tienen cierta altitud y están pensados para trabajar en lugares
inaccesibles. Se emplean principalmente en fachadas pero también
en lugares aislados.

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 Metálicos de cremallera:
Sistema motorizado de elevación con cremallera sobre un mástil o sobre dos.
Se usan en restauración y mantenimiento de superficies principalmente en
fachadas.
Elevan material y trabajador al mismo tiempo.

 Metálico colgante manual o motorizado:

Una plataforma se eleva gracias a la acción de un cabestrante manual o motorizado
sobre cables de los que va suspendido. La plataforma se monta en módulos unidos
mediante rótulas para repartir uniformemente las cargas a los cables.
Dispone de topes de seguridad para permitir que cuelgue de unas plataformas
sobre otras en caso de rotura. Su empleo es similar al de cremallera, pero de
instalación más sencilla. Es más inestable y muy peligroso en caso de viento.

 Metálico colgante para puentes:

 Se usa para acceder al interior de los tableros cuando es imposible llegar desde el
suelo. Se emplea en tareas de inspección mantenimiento conservación o
reparación.

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  Metálico de escaleras:
Habituales en elementos muy altos de ingeniería civil.
Capacidad de carga limitada (200kg/m2). Se arriostran
contra la obra y alcanzan alturas notables de forma
estable (30m).

3. Apeos y apuntalamientos
Son elementos auxiliares y desmontables que soportan provisionalmente una obra o parte
de ella durante un proceso de construcción, reparación o demolición.
Los apeos son elementos inclinados u horizontales, y los apuntalamientos son elementos
verticales.
En demoliciones incorporan elementos para evitar la caída de escombros. Ambas
estructuras carecen de formas definidas de antemano. Y se pueden utilizar a lo largo de
una obra entera, o de manera parcial.

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 Apeo Apuntalamiento

4. Cimbras
Son un armazón provisional que sostiene los encofrados o moldes de elementos
estructurales de hormigón hasta que alcanzan una resistencia suficiente o los transportan
ya terminados. Se diferencian en dos categorías:
-Apoyadas: Llena, mista y porticada.
-Autoportantes: De avance, lanzadora de vigas y lanzadora de dovelas.

 Apoyada llena: Formadas por elementos

tubulares que se juntan formando torres y
ocupando toda la superficie inferior del
encofrado.
Para su uso se requiere la no existencia de
servidumbres, la capacidad del terreno para
absorber la carga y alturas moderadas.

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 Apoyada mixta: Similar a la llena,
pero incorpora elementos
formando pórticos que salvan luces
moderadas y dan paso a vehículos
durante las obras. Se requieren
elementos de cimentación en los
pilares.

 Autoportante de avance: Para la construcción de grandes puentes y viaductos con

u número de vanos superior a 8. Al no apoyarse n el suelo permite la construcción
a cualquier altura. Presenta unas luces máximas de 60 m, y al avanzar se alcanza
un apoyo antes de perder el anterior. Estos apoyos se realizan mediante ménsulas
provisionales.

 Autoportante lanzadora de vigas: Se emplean

en la colocación de vigas en viaductos cuando
no se pueden colocar mediante grúas.
Requieren un elevado numero de vamos para
ser eficaces.
Unas vigas en celosía con carriles permiten
desplazamiento longitudinal de dos carros con
los que se iza y transporta la viga.

 Autoportante lanzadora de dovelas: Similar a la anterior, pero dispone de un solo

carro sin movimiento transversal.

5. Encofrados

-Los encofrados son un molde ‘’In situ’’ para dar forma a piezas o elementos de
hormigón.
-Normalmente son reutilizables. Están formados por un bastidor y una superficie que
entra en contacto con el hormigón.

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 -Deben cumplir ciertas normas:
 Resistencia a: Empujes de hormigón, peso de armaduras, sobrecargas de uso
durante hormigonado y acciones horizontales.
 Estanco para evitar fugas de lechada que producen deterioro del aspecto
estético, coqueras, nidos de grava, etc.
 Químicamente inerte.
 Poca adherencia al hormigón tras el fraguado
 Resistentes a la abrasión del hormigón.

Encofrado de pilares Encofrado de forjados y losas Encofrado fijo

de

muros

Encofrado trepante Encofrado deslizante

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Encofrado telescópico Encofrado para puentes

6. Información adicional

 Sistemas de trepado
Los sistemas de trepado permiten construir elementos de hormigón de gran altura
mediante un proceso reiterativo de avance por fases, en el que el encofrado de cada fase,
apoyado sobre una consola de trepa, se ancla al hormigón ya endurecido de la fase anterior
a la que se desea hormigonar.

Con estos sistemas se pueden ejecutar, a una o dos caras:

- Presas
- Puentes
- Huecos de escalera
- Ascensores
- Otros
Los sistemas de trepado se pueden clasificar en tres tipos:
- Convencional: Las unidades se izan con la grúa y se cuelgan de anclajes de
trepado.
- Guiado: los módulos se elevan con grúa, pero su movimiento vertical se guía
sobre rieles.
- Auto-trepante: Los módulos se elevan de forma autónoma a la grúa con
equipos hidráulicos

Página 131 de 144

7. Bibliografía

 DAY D.A, BENJAMIN N.B.H.

Construction Equipment Guide, 2ª ed. Wiley, 1991
 DÍAZ DEL RIO,
M. Manual de Maquinaria de Construcción. 2ª ed.
McGraw Hill: Madrid, 2007.
 HARRIS F.
Modern Construction and Ground Engineering Equipment and Methods, 2ª ed.
Longman Scientific & Technical: Harlow, 1994.
 PEURIFOY R., SCHEXNAYDER C.J., SHAPIRA A., SCHMITT R.
Construction Planning, Equipment and Methods, 8ª ed.
McGraw-Hill, 2010.
 NUNNALLY S.W.
Construction Methods and Management, 8ª ed.
Prentice Hall, 2010.
 SANZ, J.M.
Procedimientos generales de construcción.
E.T.S. Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos: Madrid, 1981.

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Tema 18: Construcción metálica y mixta
Índice
1. Introducción
2. Perfiles de acero
3. Tipologías estructurales
4. Uniones
5. Montaje de estructuras de acero
6. Plan de seguridad
7. Bibliografía

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 1. Introducción
L a construcción metálica y mixta es un trabajo altamente especializado que se realiza
principalmente por empresas con experiencia y medios adecuados.
Se puede dividir en tres fases o etapas:
-Planificación de la obra
-Fabricación, transporte y puesta en obra
-Montaje en la obra

2. Perfiles de acero
·Perfiles y chapas de acero laminado
-Un perfil IPN es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma de doble T
también llamado I y con el espesor denominado normal.
Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores presentan una
inclinación del 14% respecto a las exteriores, por lo que las alas tienen un espesor
decreciente hacia los bordes. Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de
las alas son redondeadas. Además, las alas tienen el borde con arista exterior viva e
interior redondeada.

-El perfil IPE es un producto laminado cuya sección normalizada tiene forma de doble T
también llamado I y con el espesor denominado Europeo. Las caras exteriores e interiores
de las alas son paralelas entre sí y perpendiculares al alma, y así las alas tienen espesor
constante.

-El perfil HE es un tipo de perfil laminado correspondiente a la normativa europea cuya

sección transversal tiene forma de doble T, con alas más anchas que un perfil doble T de
tipo IPN o IPE.

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-Un perfil UPN y UPE, es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma de U.
Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores presentan una
inclinación del 8% respecto a las exteriores, por lo que las alas tienen espesor decreciente
hacia los extremos. La superficie interior de la unión entre el alma y las alas es
redondeada. Las alas tienen el borde exterior con arista viva y la superficie interior
redondeada.
Se usan como soportes y pilares, soldando dos perfiles por el extremo de las alas,
formando una especie de tubo de sección casi cuadrada, con momento de inercia muy
semejante en sus dos ejes principales. Adicionalmente, en algunos casos permite el uso
del espacio interior para realizar conducciones.

-El Perfil L es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma de ángulo recto,
con las alas de igual o distinta longitud. Las caras de éstas son paralelas entre sí, y la
unión de las caras interiores está redondeada. Las alas tienen el borde exterior con aristas
vivas, y el interior redondeado.

-En el perfil en L, el extremo del alma esta redondeado, así como las uniones de la misma
con las caras interiores de las alas y las aristas interiores de estas. Las caras interiores de
las alas están inclinadas un 2% respecto a las exteriores, y las del alma un 2% respecto a
su eje.

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Se utilizan principalmente como elementos de rigidización o para la realización de
uniones viga-soporte.

-El perfil redondo, su sección tiene su sección circular y se utilizan como elementos para
arriostramientos, fabricación de remaches y tornillos, barandillas, pretiles de puentes, y
otros elementos secundarios.

-Perfil SQ, tiene forma cuadrada y se utilizan principalmente como elementos secundarios
como puede ser uniones de vigas con soportes.

-Perfil FL, tiene forma rectangular, y se emplean para forros, presillas, etc.
Perfiles huecos
-Perfil redondo, se usan principalmente como elementos que soportan esfuerzos axiles,
como por ejemplo estructuras espaciales.

-Perfil hueco cuadrado, se usa como elementos que soportan esfuerzos axiles como por
ejemplo estructuras en celosía.

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-Perfil hueco rectangular, se usan en elementos que soportan esfuerzos axiles, también
como elementos de flexión que necesiten tener módulos resistentes parecidos en la
dirección de dos ejes principales de la sección y alta rigidez ala torsión como es el caso
de las correas cubiertas con gran pendiente.

Perfiles y placas conformados de acero

-Perfiles conformados en L, LF, su sección tiene forma de L, con lados iguales y un eje
de simetría.
Las uniones entre las caras son redondeadas. Los lados tienen el borde con arista exterior
e interior.

-Perfiles conformados en U, UF, Su sección tiene forma de U y constan de un alma y dos

alas con un eje de simetría.
Las uniones entre el alma y las alas son redondeadas. Las alas tienen el borde exterior e
interior con arista.
Su centro de esfuerzos cortantes no coincide con su baricentro por lo que se utiliza poco
como elemento a flexión.

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-Perfiles conformados en C, CF, su sección tiene forma de C con un eje de simetría.
Las uniones entre el alma y las alas son redondeadas. Las alas tienen el borde exterior e
interior con arista.
Su centro de esfuerzos cortantes no coincide con su baricentro por lo que se utiliza poco
como elemento a flexión.

-Perfiles conformados Ω, OF, su sección tiene forma de omega con un eje de simetría.
Las uniones son redondeadas y los extremos acaban en arista.
Se usa como elemento a compresión, también a flexión, aunque su doble alma es poco
eficiente. Tiene más resistencia al pandeo lateral que a las secciones I, por lo que se puede
utilizar como correa a la vez que montante de estructuras en celosía para arriostramiento
de cubiertas.

-Perfiles conformados en Z, ZF, su sección tiene forma de Z con simetría puntual. Las
uniones son redondeadas. Los extremos acaban en arista. Se usa como elemento de
flexión.

Placa ondulada y grecada, O, G, su sección tiene forma de O o tiene forma quebrada G.

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Su utilización más frecuente es como elementos de cubrición de cubiertas, armaduras de
forjados de pisos de losas de hormigón, cerramientos laterales.

3. Tipologías estructurales
Pueden ser las siguientes:
-Sistemas que actúan por su masa, estructuras a base de vigas
-Sistemas que actúan por su superficie, estructuras plegadas
-Sistemas que actúan por descomposición de fuerzas, entramados de barras
-Sistemas que actúan por su superficie, estructuras laminares
-Sistemas que actúan por su forma, membranas

4. Uniones
Las vigas se pueden unir de las distintas maneras que expondré a continuación:
1º Uniones atornilladas
2º Uniones soldadas
Estas últimas, tienen una serie de ventajas y desventajas:
-Ventajas:
·Uniones poco deformables
·Uniones más económicas
·Uniones estancas
-Desventajas:
·Cualificación del personal
·Protección de personas y soldaduras frente a la intemperie
·Necesario control de calidad
·Tensiones residuales en mala ejecución
·Fallos por fatiga y rotura frágil

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 5. Montaje de estructuras de acero
1º Operaciones básicas: descarga del material, izado y traslado de piezas, presentación y
fijación provisional y fijación definitiva.
2º Plan de montaje
3º Estado inicial el terreno. Instalación eléctrica
4º Verificación de maquinaria
5º Descarga y almacenamiento de las piezas
6º Izado y transporte de piezas al punto de montaje
7º Presentación y fijación provisional de las piezas
8º Fijación definitiva de piezas
Construcción mixta
En este tipo de construcciones hay que tener en cuenta los componentes intrínsecos a cada
material:
-Inconvenientes del hormigón
·Alta fragilidad
·Débil resistencia a la tracción
-Inconvenientes del acero estructural
·Inestabilidad (pandeo, abolladura)
·Ataques de agentes externos (corrosión y fuego)
Características estructurales:
Las principales características estructurales de las construcciones mixtas son:
Reducción del Canto en los Dinteles:
A medida que las luces de las piezas aumentan, es apreciable y más acusado el canto.
Esto se debe al gran incremento de inercia y resistencia que la sección parcial del
hormigón determina en relación a una solución metálica, y a la mayor rigidez de las zonas
sometidas a tracción de la sección en relación a las soluciones de hormigón armado o
pretensado.
Aumento de la Rigidez:
Un factor importante cuando se presentan cargas dinámicas o con impacto: El hormigón
varía entre dos y cuatro veces la que logra con los mismos cantos la construcción metálica
simple, lo que determina que las limitaciones por flecha o vibración no sean
determinantes en casi todos los casos.

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Soportes más Esbeltos:
En gran medida vinculado con las piezas de hormigón, pero es apreciable en relación con
los soportes metálicos, si se tiene en cuenta la protección anti-fuego.
Economía en el Uso del Acero:
En comparación con una construcción metálica tradicional, puede lograrse un ahorro que
oscila entre el 10% y el 50%, incluidos los conectadores necesarios.
También, hay aspectos que potencial la construcción mixta:
1º Importantes logros en ambos materiales (hormigón ligero, aceros soldables aleados de
alta resistencia).
2º Sinergias entre posibilidades del hormigón y del acero (prefabricación de dovelas
sucesivas, y en acero protección frente a corrosión y fuego).
3º Mínimo peso propio por unidad de esfuerzo resistido y bajo coste
4º Apropiada rigidez, monolitismo y arriostramiento sin fragilidad.
5º Prefabricación
6º Refuerzo de estructuras

6. Plan de seguridad
Entre las medidas preventivas cabe destacar:
1º Formación en seguridad y salud correspondiente al sector
2º Información específica reflejada en el obligado plan de seguridad y salud de la obra
3º Emplear los equipos de trabajo y medios auxiliares adecuados a la legislación y
normativa vigente manteniendo sus cualidades iniciales
4º Vigilancia del cumplimiento de las normas de seguridad de nuestra obra
6.1. Orden y limpieza
La ausencia de orden y limpieza puede producir: caídas al mismo y distinto nivel, golpes
contra objetos móviles e inmóviles, pinchazos, etc., entre los más relevantes.

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6.2. Trabajos en altura
Equipos de protección colectiva
-Redes en paredes y bajo forjado

-Barandillas

-Líneas de vida

6.3.Protección de huecos
Realmente podemos afirmar que los huecos horizontales pueden cerrarse bien, anulando
totalmente el riesgo de caída a distinto nivel; aunque eliminar del todo el de caída al
mismo nivel resultará más difícil.

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 6.4. Transporte manual

6.5. Señalización

6.6. Equipos de protección individual

Todos sabemos que el equipo de protección individual o EPI es necesario y obligatorio
recurrir a él cuando ni con las medidas preventivas ni de protección colectiva hemos
podido eliminar el riesgo, es decir: el accidente puede producirse, y en este caso el EPI
aminorará o eliminará las consecuencias sobre nuestra integridad física.

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7. Bibliografía
·Apuntes correspondientes al tema 18 “Construcción metálica y mixta”
·https://www.construmatica.com/construpedia/Estructuras_Mixtas_de_Acero_y_Hormi
g%C3%B3n
·https://www.preverlab.com/plan-de-seguridad-y-salud-en-obra/

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