FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y

ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TEMA:

“HISTORIA DEL CONCRETO Y ADITIVOS PRESENTES.”

ALUMNO:

 ALVA BECERRA, DAVID

DOCENTE:

 WALTHER TEOFILO MAGUIÑA SALAZAR

ASIGNATURA:

 CONCRETO ARMADO 1

FILIAL – PERÚ

(2019)

ÍNDICE
1. CONCEPTO DE HORMIGÓN………………………………………………………3

2. HISTORIA DE LA EVOLUCIÓN DEL HORMIGÓN……………………………………..3

3. ANTECEDENTES HISTORICOS DEL CONCRETO EN EL PERÚ Y EL MUNDO .19

4.ADITIVOS PRESENTES EN EL CONCRETO……………………………….…………27

4.1 Clasificación de los aditivos para concreto……………………………………….29

5. REFERENCIAS…………………………………………………………………………….40

6. ANEXOS………………………………………………………………………………........41

1. CONCEPTO DE HORMIGÓN

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Muchas son las publicaciones técnicas en las que se pueden encontrar infinidad de
interpretaciones que profundizan en mayor o menor grado en el concepto de
hormigón. Sin embargo, el concepto que a continuación se presenta tiene un enfoque
un tanto literario, que no se adentra en campos ni terminologías excesivamente
técnicas, pero que muestra a todo aquel que se preste a su lectura, la esencia del
concepto de hormigón y lo que conlleva consigo el mismo.

El hormigón no se limita a representar el papel de las vigas lineales, ni su utilización se

reduce a la formación de paneles planos. Unas veces se curva airoso para describir un
arco, otras se extiende en las tres dimensiones del espacio envolviendo, con espesor
variable, el conjunto de volúmenes que el proyectista desea encerrar.

Como lógica consecuencia de esa libertad en las formas que puede adoptar, se crea
alrededor de este material, tan dócil a la voluntad artística, un conjunto de nuevas
soluciones a viejos problemas en donde la técnica rivaliza con la sensibilidad hasta
alcanzar el dominio de un estilo que reclama un capítulo especial en el arte de la
construcción. No ha sido el aspecto concreccionado de su masa, grisácea y poco
atrayente, el motivo promotor de su éxito; ha sido su cualidad formácea la virtud
radical de su triunfo.

2. HISTORIA DE LA EVOLUCIÓN EN LA UTILIZACIÓN DEL HORMIGÓN COMO

ELEMENTO CONSTRUCTIVO.

2.1. Antes del Imperio Romano.

Cuando el hombre desea construir de forma duradera, procede a utilizar como

materiales minerales estables; una solución así consiste en tomar una piedra o roca y
tallarla, lo cual limita las dimensiones, a menos que se cobije en la misma roca
(cavernas, centrales subterráneas…). Esto fue lo que hicieron nuestros antepasados
en los albores de la prehistoria.

Ya en la época del Paleolítico y del Neolítico la técnica de la construcción mejoró y el

hombre comenzó a unir piedras por el método llamado de los muros de “mampostería
en seco”, que consiste en la colocación de piedras en hileras horizontales procurando
que su unión sea lo más homogénea posible, siempre y cuando lo permita la
morfología de las propias piedras, conformando muros sin el uso de ningún tipo de
conglomerante, lo cual multiplica la aparición de gran cantidad de tensiones en las
uniones entre piedras y provoca en muchos casos la rotura de las mismas.

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Posteriormente se pasó a rellenar las capas entre piedras con un mortero cuya misión
fundamental era la de repartir las cargas de una forma más equitativa. El
conglomerante que se utilizó con mayor asiduidad durante esta época, fue una mezcla
de arcilla apisonada con canto rodado.

Con el establecimiento de las primeras civilizaciones conocidas durante la Edad

Antigua, se descubren nuevos materiales a utilizar como conglomerantes en las
construcciones realizadas durante las mismas. De esta manera, en Mesopotamia, al
principio, se utilizaron las breas de petróleo hasta la época en que los egipcios
descubrieron la cal.

2.2. Época del Imperio Romano.

Durante el Imperio Romano el uso del hormigón como elemento constructivo tanto en
grandes como en pequeñas estructuras e infraestructuras alcanzó un grado de tal
satisfacción que no se volvió a lograr hasta el siglo XIX. Esto se debió posiblemente a
la gran habilidad constructiva de los romanos y a la facilidad de conseguir cerca de
Roma arenas volcánicas con propiedades cementicias, con las que preparaban un
mortero mezclando dichas arenas con piedras naturales (habitualmente cal y
guijarros). Este mortero poseía unas propiedades físicas y mecánicas prácticamente
idénticas a las que posee el hormigón utilizado en las construcciones erigidas en la
actualidad, y era utilizado en la construcción de estructuras enormes que han probado
ser muy duraderas con el paso de los siglos.

2.3. La época del olvido.

Llegaron los años del declive del todopoderoso Imperio Romano y con ello disminuyó
de manera estrepitosa y más que notable, especialmente a partir del siglo III después
de Cristo, el uso del hormigón como material portante de grandes cargas en las
diferentes construcciones realizadas desde la fecha antes mencionada.

2.4. Milenio entre el Imperio Romano y la aparición del hormigón armado.

Este es el periodo aproximado de tiempo transcurrido entre la gran era del hormigón
acaecida durante el Imperio Romano y su descubrimiento moderno por parte de John
Smeaton, considerado uno de los padres de la ingeniería moderna.

Varios fueron los intentos fallidos de construir un faro sobre Eddystone, una roca
sobresaliente en la bahía inglesa de Plymouth. El fracaso en la ejecución de la

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mencionada construcción fue debido a que la roca era frecuentemente cubierta por
las aguas y el mortero de cal era lavado de las juntas de albañilería.

Al ya mencionado Smeaton se le encargó, por parte de la Royal Society, la

construcción definitiva del faro de Eddystone. Éste entendió rápidamente que la cal
blanca comúnmente usada para el mortero era inferior en sus cualidades hidráulicas
(propiedad de endurecer bajo el agua) a la cal gris, que contenía algunas impurezas
de arcilla. Posteriormente observó que la Pozzelana tenía todavía unas cualidades
hidráulicas superiores a las de la cal gris gracias a la combinación de sus
componentes mayoritarios; óxido de calcio (cal) y silicato de aluminio (arcilla).

Ni que decir tiene que el uso de este tipo de mortero fue un gran descubrimiento en el
ámbito de la ingeniería civil y el inicio de la era de lo que se podría denominar “El
hormigón moderno”.

2.5. Unión de hormigón y acero: El hormigón armado.

Es bien sabido que los primeros pasos en el uso, de manera consciente, de la

asociación hormigón y acero dando como resultado un heterogéneo material conocido
en la actualidad como hormigón armado, se dieron a partir de la década de los 50 del
siglo XIX. Sin embargo, se tiene constancia de que durante la época del Imperio
Romano y del Renacimiento, si bien de manera más práctica que consciente, se
recurría de habitualmente a la utilización del recurso de reforzar la albañilería y el
hormigón con grampas de bronce o hierro cuando la tracción era excesiva, usando
particularmente en arcos y bóvedas piezas de hierro en forma de U en la cara
traccionada evitando así que se abriesen las juntas de los bloques de piedra.

Ya durante el siglo XIX se realizan dos producciones más ornamentales que prácticas
en las que se utiliza el hormigón reforzado con armadura. La primera son las Cajas de
Flores y Jarrones para decoración de jardines obra de Monier, en Francia en 1850,
mientras que la segunda es la Barca de Lambot presentada en la Exposición Universal
de París en 1855.

Es también en este periodo cuando la idea de aumentar la resistencia a la flexión del

hormigón armado colocando armaduras se le ocurrió simultáneamente a un cierto
número de personas en Europa, que patentaron la misma. William B. Wilkinson en
Inglaterra, 1854; y en Francia, Joseph Luis Lambot en 1855, François Coignet, en
1861, Joseph Monier, en 1867, y François Hennebique, en 1892.

De entre todas las patentes enumeradas, merecen especial mención las François
Coignet, Joseph Monier y François Hennebique respectivamente.

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François Coignet obtiene la primera patente de techos de hormigón con armadura
formada por barras de hierro cruzado. Por su parte, Joseph Monier, considerado como
uno de los precursores en el uso del hormigón armado, consigue la patente basada en
sus jardineras, en el año 1867, y la aplicará a elementos constructivos tales como
vigas, bóvedas o tubos. En lo que a François Hennebique se refiere, tres son las
patentes que se le conceden, la primera, de 1892, es la de una viga en T, la segunda
se trata de una losa de forjado aligerada y data de 1894, mientras que la tercera versa
sobre pilotes prefabricados, y la obtuvo en el año 1898. Hennebique desarrolla con el
conjunto de sus patentes un sistema integral de construcción, en el que plantea por
primera vez un sistema completo, desde la cimentación hasta la cubierta, es decir, una
forma constructiva autónoma.

En España se difundió rápidamente la patente de Hennebique de 1892, teniendo como

principales representantes en nuestro país al ingeniero José Eugenio Ribera, profesor
de la Escuela de Ingenieros de Caminos Canales y Puertos de Madrid, y su discípulo
Eduardo Torroja. Cabe destacar que en la zona de Cataluña, tuvo un desarrollo
especialmente intenso la patente de Monier, siendo su impulsor en esta zona el
Ingeniero Militar Francesc Macià Llusà.

Hasta la mitad de la última década del Siglo XIX los trabajos realizados en hormigón
armado eran realmente intuitivos y experimentales; tenían como base de cálculo la
comparación con otros materiales y el sentido práctico del constructor, pero su técnica
no estaba aún constituida ni normalizada en modo alguno. Sin embargo, es a partir de
este momento cuando aparecen los primeros estudios racionales en materia de
hormigón armado. Los alemanes Bach y Johann Bauschinger, presentan en los años
1894 y 1895, respectivamente, una serie de trabajos consistentes en la publicación de
un conjunto de experimentos realizados con probetas de hormigón en masa y con
piezas dotadas de armaduras, en las que fijaron los coeficientes de elasticidad
longitudinal de las piezas e introdujeron los conceptos de cuantías metálicas y relación
de las deformaciones conjuntas.

Desde la concesión de las primeras patentes referidas a la técnica del hormigón

armado a mediados del siglo XIX hasta los inicios del siglo XX, el cálculo, diseño y
ejecución de obras y elementos de hormigón armado de mayor o menor índole
anduvieron sus pasos sin normas que las constriñeran pero también sin
reglamentaciones que las orientaran en lo que a cálculo, diseño y ejecución se refiere.
Rápidamente se van redactando y saliendo a la luz las normalizaciones en materia de
hormigón armado en diferentes naciones, de entre las que destacan la de Suiza en
1903, la de Prusia (actual Alemania) en 1904, la de Francia en 1906, la del Reino

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Unido en 1907 y la de los Estados Unidos de América en 1910, a las cuales siguieron,
por supuesto, las de muchos otros países a lo largo y ancho del globo. Debe señalarse
la anomalía de que España no disfrutó de su primera normativa de hormigón armado
hasta el año 1939.

Desde principios del siglo XX, algunos ingenieros intentaron precomprimir los
elementos de hormigón, atravesándolo de parte a parte con barras de acero dulce
trefilado, pretensándolo por la presión de una tuerca; pero estos ensayos no sufrieron
más que reveses debido a la intervención de la fluencia y la retracción del hormigón: el
acortamiento diferido del hormigón, sensiblemente igual al alargamiento inicial a que
se sometían los cables, bastaba para anular la tracción del acero, desapareciendo el
pretensado al cabo de algunos meses. Es al francés Eugenio Freysinnet (1879-1962),
a quien se le debe el gran mérito de haber puesto a punto y desarrollado la tecnología
del hormigón pretensado, obteniendo las principales patentes relativas a dicho campo
de investigación en el año de 1928. Sin embargo, el pretensado no alcanzó su
verdadero desarrollo práctico hasta después de la II Guerra Mundial (1939-1945),
momento en el que se hace necesaria la reconstrucción de una ingente cantidad de
edificios e infraestructuras en un corto espacio de tiempo. Destacar la contribución
realizada por parte del español Eduardo Torroja en el ámbito del hormigón pretensado,
tanto por sus trabajos teóricos como por sus prestigiosas realizaciones. Prueba de su
fama Mundial en este campo, es la fundación conjuntamente con Eugenio Freysinnet
de la Federación Internacional del Hormigón Pretensado en el año 1952.

Desde mediados del siglo XX hasta la actualidad, la investigación en los diferentes

ámbitos de utilización del hormigón armado, especialmente obra civil y arquitectura, ha
avanzado a una velocidad realmente espectacular y vertiginosa, de hecho, se han
producido importantes descubrimientos en el ámbito de la potenciación de
determinadas características del material con la aparición de nuevos aditivos, y
también se han conseguido con estos elementos puestas en obra del material en
condiciones cada vez más extremas.

2.6 Línea de tiempo.

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 Egipto Antiguo

Los egipcios usaron el yeso calcinado para dar al ladrillo o a las estructuras de piedra
una capa lisa.

 Grecia antigua

Una aplicación similar de piedra caliza calcinada fue utilizada por los Griegos antiguos.

 Antigua Roma

El Coliseo Romano

Los Romanos utilizaron con frecuencia el agregado

quebrado del ladrillo embutido en una mezcla de la
masilla de la cal con polvo del ladrillo o la ceniza
volcánica. Construyeron una variedad amplia de
estructuras que incorporaron la piedra y concreto,
incluyendo los caminos, los acueductos, los templos y los palacios.

Los Romanos antiguos utilizaron losas de concreto en muchas de sus estructuras

públicas grandes como el Coliseo y el Partenón. El concreto también fue utilizado en la
pared de la defensa que abarca Roma, más muchos caminos y los acueductos que
todavía existen hoy. Los Romanos utilizaron muchas técnicas innovadoras para
manejar el peso del concreto. Para aligerar el peso de estructuras enormes,
encajonaron a menudo tarros de barro vacíos en las paredes. También utilizaron
barras de metal como refuerzos en el concreto cuando fueron construidos techos
estrechos sobre callejones.

 1774
El Faro de Smeaton

John Smeaton había encontrado que combinar la cal viva

con otros materiales creaba un material extremadamente
duro que se podría utilizar para unir juntos otros
materiales. Él utilizó este conocimiento para construir la
primera estructura de concreto desde la Roma antigua.

"John Smeaton, uno de los grandes ingenieros del siglo dieciocho, logró un triunfo al
construir el faro de Eddystone en Inglaterra. Los faros anteriores en este punto habían

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sido destruidos por las tormentas y el sitio estaba expuesto a la extrema fuerza del
mar. Pero Smeaton utilizó un sistema en laconstrucción de su cantería que la limita
junta en un todo extremadamente tenaz. Él bloqueó las piedras unas en otras y para
las fundaciones y el material de junta utilizó una mezcla de la cal viva, arcilla, arena y
escoria de hierro machacada – concreto, eso es. Esto ocurrió en 1774... [y] es el
primer uso del concreto desde el período romano." (Citado
de Espacio, Tiempo y Arquitectura: el crecimiento de una nueva tradición, por Sigfried
Giedion, Harvard University Press, 1954. Aguafuerte del informe de Smeaton sobre el
faro, una narrativa del edificio y una descripción de la construcción del faro de
Eddystone.)

 1816

El primer puente de concreto (no reforzado) fue construido en Souillac, Francia.

 1825

Paso del canal

El primer concreto moderno producido en América se utiliza en la construcción del

canal de Erie. Se utilizó el cemento hecho de la "cal hidráulica" encontrada en los
condados de Madison en Nueva York, de Cayuga y de Onondaga.

Primero llamado "La zanja de Clinton", el canal de Erie se abrió en 1825. Fue un
instrumento en la apertura de la expansión a través de la región de Los Grandes
Lagos. Su éxito comercial fue atribuido a menudo al hecho de que el coste
de mantenimiento de los pasos de concreto era muy bajo. El volumendel concreto
usado en su construcción le hizo el proyecto de construcción de concreto más grande
de sus días.

 1897

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Sears Roebuck ofreció el artículo #G2452, un barril de "Cemento, natural" en $1,25
por barril y el artículo #G2453, "cemento Portland, importado" en $3,40 por barril de 50
galones.

 1901

Abrazadera de columna

Arthur Henry Symons diseñó una abrazadera de columna que se utilizaría con las
formas de concreto trabajo – construidas.

Arthur Henry Symons diseñó una abrazadera de columna para encofrado de concreto
en su departamento de herrero en la ciudad de Kansas. Era ajustable y mantenía las
formas cuadradas, dos características apreciadas por los contratistas de concreto. La
abrazadera llegó a ser rápidamente popular y los contratistas pidieron que él hiciera
más equipo para resolver sus necesidades en la construcción de concreto. Pronto,
A.H. Symons hacía una variedad amplia de equipo para la cada vez mayor industria de
la construcción en concreto.

 1902

August Perret diseñó y construyó un edificio de apartamentos en París que usa las
aplicaciones qué él llamó "sistema trabeated para el concreto reforzado". Fue
estudiado y también imitado ampliamente y además influenció profundamente la
construcción en concreto por décadas.

August Perret diseñó los apartamentos en la 25bis el rue Franklin con vistas
maravillosas hacia el Río Sena y la Torre Eiffel. Su área agrandada de ventanas con
las pequeñas masas de soporte fue radical en sus días.

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Se considera una estructura seminal en el temprano movimiento arquitectónico
moderno porque utilizó la fuerza extraordinaria del concreto reforzado para crear un
edificio que tenía un marco de soporte que no dependía del espesor de las paredes.

 1905

Templo Unity

Frank Lloyd Wright comenzó la construcción del famoso templo de la Unidad en Oak
Park, Illinois. Tomando tres años para terminar, Wright diseñó la masiva estructura con
cuatro caras idénticas de modo que su costoso encofrado se pudiera utilizar múltiples
veces.

Falling Waters

Frank Lloyd Wright creyó que el concreto era un material de construcción importante
que debe ser utilizado en muchas maneras. Él lo utilizó como vigas ocultas de ayuda,
losas, paredes y techos en la mayoría de sus trabajos desde 1903 en adelante.

El templo de la unidad se hizo casi enteramente de concreto reforzado; la famosa casa

"Falling Waters" usa las losas de concreto para soporte y efecto dramático; en muchos
de sus trabajos posteriores usó sus bloques de concreto diseñados para soporte y
efecto decorativo.

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 1908

Edison con casa modelo

Thomas Alva Edison construyó 11 hogares de concreto moldeados en sitio en Union,

Nueva Jersey. Esos hogares aún siguen siendo utilizados. Él también puso la primera
milla del camino en concreto cerca de New Village, Nueva Jersey.

Thomas Edison creyó que el concreto era el material que revolucionaría los hogares.
Él quería que el trabajador promedio pudiera vivir en casas finas, que el concreto haría
rentable. Este modelo adornado era similar a los 11 hogares que él construyó. Usando
concreto y formas avanzados, cada hogar era vertido de piso a techo en un día.

 1914

La construcción del Canal de

Panamá.

El Canal de Panamá fue abierto

después de décadas de
construcción. Ofrece tres pares de
exclusas de concreto con suelos tan
gruesos como 20 pies y las paredes
tan gruesas como 60 pies en el
fondo.

El Canal de Panamá tomó más de 30 años para terminarse a un costo de $347

millones. Los desafíos de ingeniería encontrados fueron enormes.

42
Las condiciones geológicas difíciles, la obtención de las materias primas necesarias y
mano de obra, más la enorme escala del equipo requirieron la innovación ilimitada.
Las formas de acero para las superficies interiores de las exclusas fueron 80 pies de
alto y 36 pies de ancho.

 1917

El local en Chicago

Symons se mudó a un local más grande en Chicago para acomodar el crecimiento.

Arthur Henry Symons mudó su negocio desde la ciudad de Kansas a Chicago en 1917
para acomodar el crecimiento del negocio. El estar más cerca al buen transporte para
la adquisición de la materia prima y distribución del producto, trabajo experto y
un mercado que crecía estimuló más crecimiento.

. 1918

Anuncio

Symons lanzó su primer anuncio en la Engineering

News-Review (ENR). Esto extendió la palabra
sobre sus productos y dió lugar incluso a mayor
crecimiento y expansión de los productos
y servicios de Symons.

"La abrazadera de columna SYMONS" dice el título

en el primer anuncio de Symons en la Engineering
News-Review (ENR). Este anuncio apareció en
laedición de ENR del 14 agosto de 1918 y se han estado publicando anuncios allí
desde entonces.

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 1921

Hangar de aeronaves

Los vastos y parabólicos hangares de dirigibles en el aeropuerto de Orly en París

fueron terminados.

Los hangares extensos de los dirigibles de Eugene Freyssinet (comenzados en 1916)

fueron construidos de costillas parabólicas pretensadas. La forma permitió la más
grande y posible fuerza estructural para el enorme volumen necesario para contener
los dirigibles. La naturaleza incombustible del concreto fue el factor principal que
convenció al equipo de Orly a que aprobara el diseño altamente inusual.

 1933

Alcatraz

La Penitenciaría de Alcatraz fue abierta. Los primeros internos fueron la cuadrilla de

trabajo de la prisión que la construyó.

Esta prisión federal en la isla de Alcatraz fue cerrada por el ejército en 1933 y se
convirtió oficialmente en una Penitenciaría en 1934. El agregado para el concreto en
muchos de los edificios es ladrillo machacado de la prisión militar.

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 1946

Symons comenzó la fabricación Wood-Ply®, un sistema de formación modular que

consistió en formas de madera reutilizables con la dotación física de acero.

 1955

Fue introducido Steel-Ply®, el sistema de formación de concreto más popular de

Symons. Utilizado en operaciones "handset" y "gangform", provee a los contratistas la
máxima flexibilidad de forma con grados fiables de la carga.

El sistema de Steel-Ply combina los resistentes carrioles de acero y los travesaños con
el chapeado especial de Symons de ½" de plywood HDO para un grado de 1000 psf.
Este grado de la carga:

 reduce los requisitos de unión comparados al encofrado típico trabajo-

construído.
 aumenta la productividad

 1973

La Casa de Ópera

Se inaugura la casa de ópera en Sydney, Australia. Sus distintivos picos de concreto

se convirtieron rápidamente en un símbolo para la ciudad.

La distribución internacional de los productos de Symons comienza.

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La línea dramática de la azotea en la Casa de Ópera en Sydney es una
perdurable imagen de Sydney, Australia. Las múltiples áreas de presentaciones dentro
de los picos son reconocidas por sus exquisitas calidades acústicas.

 1982

La línea química de productos de concreto de Symons de amplía con

la introducción de desbloqueadores líquidos, compuestos para curar, selladores de
acrílico y endurecedores.

 1987

Se introducen el "Room Tunnel" molde para el formado repetitivo de cuartos y el

sistema de formación de concreto "Flex-Form" para paredes curvas.

El sistema de formado Room Tunnel es un sistema de "medio túnel" que es más

simple, más ligero y más rápido de manejar que productos competidores de "túnel
entero". El diseño del "medio túnel" también proporciona una mayor flexibilidad
dimensional para la potencial reutilización en otros proyectos.

El "Room Tunnel" está diseñado con un revestimiento de placa 3/16" de acero

respaldada con costillas de acero. Este robusto diseño reduce al mínimo el apoyo
interior para lograr un área despejada. El diseño también proporciona un acabado liso
sin desviación. Los asentamientos magnéticos rápidos y eficientes reducen
los costos para los bordes y los "blockouts" de la losa, mejorando la duración del ciclo.

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El sistema "Room Tunnel" se ha utilizado para "un cuarto, por día, por forma". Eso
significa horarios más rápidos para la terminación del proyecto y costos reducidos para
el contratista y el propietario.

Los paneles de "Flex-Form" se entregan al sitio del trabajo pre-ensamblados

al radio requerido. No hay costosos modelos trabajo-construidos necesarios para
poner este sistema patentado de formación en uso.

El sistema de "Flex-Form" consiste en un panel flexible 3/16" de acero que sigue la

forma de una costilla rodada en ángulo. La costilla se emperna a los refuerzos del
panel para llevar a cabo con seguridad la forma al radio especificado. Cambiar el radio
de formación para diversas condiciones del proyecto es tan simple como cambiar la
costilla.

El sistema de formación de concreto "Flex-Form" produce una excelente superficie de

concreto que no requiere normalmente ningún acabado adicional. Debido a que el
panel de "Flex-Form" se dobla para formar el radio, las estrías se eliminan
virtualmente.

 1993

Museo JFK

El Museo John F. Kennedy en Boston fue terminado. La

dramática estructura de concreto y cristal fue diseñada por
el reconocido arquitecto I. M. Pei.

La ceremonia de dedicatoria para el Museo John Fitzgerald

Kennedy fue presidida por el presidente Clinton. Él
comentó de su reunión en su infanciacon el presidente
Kennedy y cómo éste influenció su vida.

42
El museo por sí mismo es una estructura dramáticamente angular de cristal verde y
concreto blanco que se aprovecha del inclinado terreno costero con dramáticas vistas
del mar y de la ciudad.

 1996

Symons introduce la manija "Quick-Hook"™ en paneles y

rellenores de "Steel-Ply". Esta manija innovadora e integral
proporciona agarraderas convenientes para los paneles
móviles y para enganchar la protección de caída
de personal. La manija "Quick-Hook" tiene una capacidad de
5,000 libras que cumple con los requisitos de seguridad del
OSHA.

La manija de "Quick-Hook" es una parte integral de cada

panel de "Steel-Ply" y de varias tallas del llenador. Provee a los trabajadores las
puntas de conexión convenientes para el harness de seguridad al subir y trabajar con
el "Steel-Ply" que forma el sistema.

Cuando los paneles de "Steel-Ply" con la manija "Quick-Hook" se utilizan en una

aplicación gangforming, las manijas nunca están más de 3 pies separadas. Un
trabajador puede moverse fácilmente arriba, abajo y a través de la cuadrilla
alternativamente enganchando y soltando los ganchos de seguridad asociados al
equipo de protección de caídas.

42
3. ANTECEDENTES HISTORICOS DEL CONCRETO EN EL PERÚ

3.1- CONCRETO EN EL PERÚ:

La primera referencia conocida sobre el uso de concreto reforzado es del año 1830,
cuando se embebió en el concreto una malla de barras de acero para la conformación
de un techo. En 1835, se empleó por primera vez el concreto a gran escala para la
construcción de muros, tejas, marcos de ventana y trabajos de decoración en una
edificación para vivienda en Swanscombe (Inglaterra). En Francia, en 1887 fue
desarrollado el primer cemento blanco y en Estados Unidos, en 1903 fue
perfeccionado logrando un portland blanco de mayor calidad. En Colombia, hasta 1909
la totalidad del cemento utilizado era importado. Con la construcción de la primera
hidroeléctrica de la Empresa de Energía de Bogotá, se estableció la primera fábrica de
cemento en cercanías de la estación de la Sabana con una producción de 40toneladas
por operación. Entre 1927 y 1934 se construyen y entran en operación la segunda y la
tercera fábrica de cemento en Colombia. Cementos Argos se establece en1936 y
durante los años siguientes, contribuye con la conformación de ocho cementeras más
en todo el país. Luego, el 28 de diciembre de2005 se fusionan, convirtiéndose en la
quinta cementera más importante de Latinoamérica. A través de los últimos cien años,
el cemento portland ha jugado un papel importante en la historia, convirtiéndose en el
conglomerante más económico y versátil empleado para la construcción de Colombia
y el mundo.

a) El CEMENTO: Es uno de los productos de mayor trascendencia que el hombre ha

producido. Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio a
su fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento Portland, que inicia sus
operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima S.A. La primera
planta de producción, denominada Maravillas, estaba ubicada en las proximidades del
Cementerio Presbítero Maestro, en Lima. Para ese entonces, la materia prima era
transportada desde las canteras de Atocongo, a 20 km. al sur de la ciudad de Lima. En
1937 se inicia la fabricación del Clinker (producto intermedio entre la materia prima
-piedra caliza- y el cemento). La compañía fue ampliando sus instalaciones
incorporándose en 1959 la planta de Cementos Chilca S.A. En 1964 la planta
Maravillas fue cerrada, para que el 28 de diciembre de 1967 cambie de razón social de
Compañía Peruana de Cemento Portland S.A. a Cementos Lima S.A. Ese año, se
inició el montaje de un nuevo horno, molinos, entre otros equipos, quedando
inaugurada nuestra actual planta el 19 de septiembre de 1970. Diez años después,
nos fueron devueltos el 51% de las acciones y con ellas el control de la compañía. El
proceso de la privatización del total de las acciones concluyó en 1994.

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3.1.- FUNDAMENTOS SOBRE EL CONCRETO:

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:

Agregado y pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los

agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una
roca pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el agua.

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los

agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de
partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas
partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño
máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido
intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total
del concreto. La figura” A” muestra que el volumen absoluto del Cemento está
comprendido usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua entre el 14 y el 21 %. El
contenido de aire y concretos con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen
del concreto, dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso.

Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total del

concreto, su selección es importante. Los agregados deben consistir en partículas con
resistencia adecuada así como resistencias a condiciones de exposición a la
intemperie y no deben contener materiales que pudieran causar deterioro del concreto.
Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con
una granulometría continua de tamaños de partículas.

La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un

concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente
cubierta con pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado.

Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la

cantidad de concreto endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada en
la relación con la cantidad de Cemento. A continuación se presenta algunas ventajas
que se obtienen al reducir el contenido de agua:

- Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.

- Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción.

- Se incrementa la resistencia al intemperismo.

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- Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.

- Se reducen las tendencias de agregamientos por contracción.

Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto - a condición que
se pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado
resultan en mezclas más rígidas; pero con vibración, a un las mezclas más rígidas
pueden ser empleadas. Para una calidad dada de concreto, las mezclas más rígidas
son las más económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por vibración
permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía.

Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se puede

modificar agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida, durante su
dosificación. Los aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado
o endurecimiento, (2) reducir la demanda de agua, (3) aumentar la trabajabilidad, (4)
incluir intencionalmente aire, y (5) ajustar otras propiedades del concreto.

Después de un proporcionmiento adecuado, así como, dosificación, mezclado,

colocación, consolidación, acabado, y curado, el concreto endurecido se transforma en
un material de construcción resistente, no combustible, durable, resistencia al
desgaste y prácticamente impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El
concreto también es un excelente material de construcción porque puede moldearse
en una gran variedad de formas, colores y texturizados para ser usado en un número
ilimitado de aplicaciones.

3.1.2.- FÁBRICAS DE CEMENTO:

CEMENTOS LIMA

Fábrica: Atocongo – Lima

Combustible: Carbón

Proceso: Seco

Capacidad instalada de Clinker (TM): 1 100 000, 2 580 000

Tipos: Portland Tipo I Marca Sol

Portland Puzolánico tipo IP Marca Súper cemento Atlas.

CEMENTOS PACASMAYO

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Fábrica: Planta Pacasmayo - La Libertad

Proceso: Seco

Combustible: Carbón

Capacidad instalada de Clinker (TM): 1 500 000, 690 000

Tipos: Portland Tipo I

Portland Puzolánico tipo IP

Portland Tipo II

Pórtland Tipo V

Pórtland MS-ASTM C-1157

CEMENTO ANDINO

Fábrica: Condorcocha - Tarma

Proceso: Seco

Combustible: Carbón

Capacidad instalada de clinker (TM): 460 000, 600 000

Tipos: Pórtland Tipo I

Pórtland Tipo II

Pórtland Tipo V

CEMENTOS YURA

Fábrica: Yura - Arequipa

Proceso: Seco

Combustible: Petróleo

Capacidad instalada de clinker (TM): 260 000, 410 000

Tipos: Pórtland Tipo I

Pórtland Puzolánico tipo IP

Pórtland Puzolánico tipo IPM

Cemento de albañilería, marca estuco Flex

42
CEMENTO SUR

Fábrica: Coracoto - Juliaca

Proceso: Húmedo

Combustible: Carbón

Capacidad instalada de clinker (TM): 92 000, 63 000

Tipos: Pórtland Tipo I, marca RUMI

Pórtland Puzolánico tipo IP, marca INTI

Pórtland Tipo II

Pórtland Tipo V.

3.2.- ESFUERZOS QUE SOPORTAN LAS ESTRUCTURAS.

Dependiendo de su posición dentro de la estructura y del tipo de fuerzas que actúan

sobre ellos, los elementos o piezas de las estructuras soportan diferentes tipos de
esfuerzos. Dichos esfuerzos pueden ser:

De tracción, cuando las fuerzas que actúan sobre la pieza tienden a estirarla, tal y
como sucede, por ejemplo, con los cables de un puente colgante. De compresión,
cuando las fuerzas que soporta la pieza tienden a aplastarla, como es el caso, por
ejemplo, de los pilares.

De flexión, cuando las fuerzas que actúan sobre la pieza tienden a doblarla, como
sucede con las vigas. De corte o cizalladura, cuando las fuerzas que soporta la pieza
tienden a cortarla. Este es el tipo de esfuerzo al que están sometidos los puntos de
apoyo de las vigas.

De torsión, cuando las fuerzas que soporta la pieza tienden a retorcerla. Este es el
caso de los ejes, los cigüeñales y las manivelas.

LAS FLECHAS ROJAS = TRACCIÓN O TENSIÓNLAS FLECHAS VERDES =

FLEXIÓNLAS FLECHAS AMARILLAS = COMPRESIÓN.

3.3.- CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL ACERO PROPIEDADES

MECÁNICAS:

Resistencia: es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas que pueden

presentarse como cargas son tracción, compresión, cizalle, flexión y torsión.

42
Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al dejar
de actuar la fuerza que lo ha deformado.

Plasticidad: es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a romperse si

la deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresión
maleabilidad.

Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto tenacidad los
metales frágiles se rompen en el límite elástico su rotura se produce cuando
sobrepasa la carga del límite elástico.

Tenacidad: se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el

metal; por lo tanto un metal es tenaz si posee cierta capacidad de dilatación.

Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre

un metal bajo la acción directa de una fuerza determinada. Existen dos Dureza física y
dureza técnica.

Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir deformaciones a

tracción relativamente alta, hasta llegar al punto de fractura.

3.4.-PROPIEDADES MECÁNICAS DEL CONCRETO

Resumen o El desperdicio producido por las plantas pre mezcladoras de concreto

representa un problema de residuos sólidos que necesita solución. Este concreto
puede ser utilizado para fabricar agregados. En este trabajo, se presenta el
desempeño de concretos fabricados con agregados reciclados obtenidos a partir de
cilindros de concreto premezclado y diferentes consumos de cemento.

Los resultados experimentales mostraron que el comportamiento del concreto con

agregados reciclados es similar al del concreto con agregados naturales, lo que
sugiere que puede ser utilizado como un concreto clase dos,

Descriptores: Agregado reciclado, concreto reciclado, propiedades mecánicas del

concreto. o Introducción o Las plantas pre mezcladoras de concreto generan un
porcentaje importante de desperdicio (estimado en un 10%) del concreto producido.
Esto representa una pérdida de las materias primas que componen el concreto,
principalmente del agregado natural, ya que este insumo es un recurso natural no
renovable. Además, este desperdicio también implica la necesidad de un sitio para su
disposición final, lo que a su vez, representa un problema debido a la escasez de
áreas disponibles para ello. Por lo tanto, resulta imperativo dar una solución al

42
problema. En este trabajo se propone el reciclaje del concreto premezclado para
fabricar agregados gruesos como una posible solución. Para mostrar la factibilidad de
la propuesta, en esta investigación se evaluaron las propiedades mecánicas de
concretos elaborados con agregados gruesos producto del reciclaje de especímenes
de concreto premezclado, y se compararon, ante igualdad de condiciones de
fabricación, con las propiedades de concretos naturales (hechos con agregados
naturales). Las propiedades mecánicas comparadas fueron el módulo de elasticidad y
las resistencias a la compresión, tensión y flexión, todas obtenidas mediante pruebas
de laboratorio. Los resultados experimentales obtenidos mostraron que los agregados,
producto del reciclaje de concreto premezclado, producen concretos reciclados que
pueden utilizarse como concretos clase dos, de acuerdo con el Reglamento de
Construcción del Distrito Federal (RCDF, 2003). Estos resultados muestran la
factibilidad del reciclaje de concreto como una solución al problema, reutilizando el
concreto premezclado y el obtenido de la demolición de estructuras existentes.

Agregados o En este trabajo, los agregados gruesos naturales utilizados fueron

calizas, y a éstos se les llama como tal (agregados naturales). Por otra parte, a los
agregados gruesos producto de la trituración de concreto premezclado, se les llama
agregados reciclados. Estos agregados son también de caliza, ya que se tuvo especial
cuidado de que el concreto premezclado utilizado para fabricarlos, estuviera
compuesto solamente de caliza natural. Respecto del agregado fino, sólo se utilizó
arena andesítica natural.

Para los dos tipos de agregados gruesos, naturales y reciclados, se consideró un

tamaño máximo de agregado (TMA) de 19 mm (3/4). De acuerdo con este TMA, se
utilizó un intervalo granulométrico correspondiente a un material bien graduado, según
la norma ASTM C 33.o Fabricación o La granulometría original de los agregados
naturales estaba fuera de los límites establecidos en la norma ASTM C 33 para el TMA
considerado, por lo que fue necesario triturar el material para recomponer sus tamaños
y cumplir así con la norma. Esta recomposición de tamaños se hizo considerando una
proporción del 35% de partículas que pasan la malla de 9.5 mm (3/8) y 65% que pasan
la malla de 19 mm (3/4). Esta proporción permitió cumplir con lo establecido en la
norma ASTM C 33.

El equipo de trituración utilizado fue la trituradora eléctrica de muelas del laboratorio de

materiales del Instituto de Ingeniería, UNAM (IIUNAM), la cual acepta un TMA de 75
mm (3). Para el cribado del material, se utilizó la criba eléctrica del laboratorio de
mecánica de rocas del IIUNAM. Este equipo cuenta con las mallas de 19 mm (3/4), la
de 9.5 mm (3/8), y la de 4.76 mm. La criba entrega por separado cuatro tipos de

42
materiales: retenido 19 mm (R19), pasa la 19 mm (P19), pasa la 9.5 mm (P9.5) y el
que pasa la malla de 4.76 mm (P4.76). Los tamaños utilizados para la recomposición
granulométrica fueron el P19 y el P9.5.

Respecto de los agregados reciclados, éstos se fabricaron de acuerdo al mismo

procedimiento de trituración y cribado utilizado en los agregados naturales, con la
diferencia de que la materia prima fue concreto premezclado. En este caso se realizó
una trituración primaria manual y posteriormente se siguió con el proceso de
fabricación.

Propiedades físicas o Las propiedades físicas estudiadas para los agregados gruesos
fueron la granulometría, coeficiente de forma, humedad, absorción, densidad relativa y
peso volumétrico compactado. Los resultados se presentan en conjunto para los
agregados naturales y reciclados con fines de. Comparación o Las propiedades físicas
estudiadas para el agregado fino fueron la granulometría, módulo de finura, humedad,
absorción, densidad relativa y peso volumétrico compactado.

La granulometría de los agregados gruesos, naturales y reciclados, se controló de

acuerdo a la norma ASTM C 33 para tener las mismas condiciones y así tener una
base de comparación.

4. ADITIVOS PRESENTES EN EL CONCRETO.

Son materiales orgánicos o inorgánicos que se añaden a la mezcla durante o luego de

formada la pasta de cemento y que modifican en horma dirigida algunas
características del proceso de hidratación, el endurecimiento e incluso la estructura
interna del concreto.

42
El comportamiento de los diversos tipos de cemento Pórtland está definido dentro de
un esquema relativamente rígido, ya que pese a sus diferentes propiedades, no
pueden satisfacer todos los requerimientos de los procesos constructivos. Existen
consecuentemente varios casos, en que la única alternativa de solución técnica y
eficiente es el uso de aditivos.

Al margen de esto, cada vez se va consolidando a nivel internacional el criterio de

considerar a los aditivos como un componente normal dentro de la Tecnología del
Concreto moderna ya que contribuyen a minimizar los riesgos que ocasiona el no
poder controlar ciertas características inherentes a la mezcla de concreto original,
cono son los tiempos de fraguado, la estructura de vacíos el calor de hidratación, etc.

Cualquier labor técnica se realiza mas eficientemente si todos los riesgos están
calculados y controlados, siendo los aditivos la alternativa que siempre permite
optimizar las mezclas de concreto y los procesos constructivos.

En nuestro país, no es frecuente el empleo de aditivos por la creencia generalizada de

que su alto costo no justifica su utilización en el concreto de manera rutinaria; pero si
se hace un estudio detallado del incremento en el costo del m3 de concreto
(incremento que normalmente oscila entre el 0.5 al 5% dependiendo del producto en
particular), y de la economía en mano de obra, horas de operación y mantenimiento
del equipo, reducción de lazos de ejecución de las labores, mayor vida útil de las
estructuras etc., se concluye en que el costo extra es sólo aparente en la mayoría de
los casos, en contraposición a la gran cantidad de beneficios que se obtienen.

Aunado a esto, hay mucho desconocimiento sobre el uso y potencialidades de los

aditivos, ya que al no ser productos de gran disponibilidad y consumo en el mercado
local, son relativamente pocos los profesionales que tienen la oportunidad de
emplearlos e investigar sus posibilidades con los materiales y condiciones locales.

Este círculo vicioso de no usar aditivos por su alto costo, los precios elevados de estos
por ser el mercado pequeño y la poca investigación en cuanto a sus posibilidades en
nuestro medio, trae como consecuencia el que en términos de desarrollo tecnológico
en el Perú, la experiencia en su empleo es limitada sólo a algunos proyectos de cierta
importancia, no existiendo una tecnología local organizada que comparta, aproveche y
difunda los avances internacionales en este campo.

42
En las zonas de la Sierra del Perú donde se producen cielos de hielo y deshielo, así
como alternancias de temperatura que inducen fases de clima cálido y frío en un
tiempo corto, es necesario el empleo de aditivos incorporadores de aire y acelerantes
de fraguado para conjurar estos efectos, adicionalmente a las consecuencias no
investigadas aún de la implicancias de la altura en el comportamiento del concreto. En
los más de cinco mil Kilómetros de Costa con ciudades y pueblos aledaños donde se
emplea concreto armado en la construcción, es imperativo el uso de reductores de
agua que hagan el concreto mas impermeable y durable contra la corrosión de las
armaduras. En la Selva lejana aún desconocida en muchos aspectos, el empleo de
agregados marginales es un reto para el desarrollo de soluciones técnicas regionales,
donde la gran cantidad de resina vegetales disponibles, ofrece un campo ideal para el
desarrollo de aditivos que pudieran colaborar en resolver dichos problemas.

Gran parte del trabajo de investigación en aditivos tiene que ver con los aspectos
químicos del cemento y sus reacciones con estos productos, y la aplicación final en el
concreto involucra muchos fenómenos físicos, siendo la fase práctica de injerencia de
los ingenieros civiles, luego, lo obvio es que no se puede pensar en desarrollo en
investigación en este campo si no hay trabajo interdisciplinario.

Pensamos que debe haber un cambio de mentalidad en las universidades par que
aprovechando su gran potencial en recursos humanos y tecnológicos, propicie tesis
interdisciplinarias en general, y de forma particular en un rubro con tanto potencial
como el de los aditivos para concreto, que acarrearía beneficios importantes par el
país.

En este capítulo daremos una visión general a los aditivos para concreto, con
recomendaciones prácticas comprobadas por el autor en Obra.

4.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS PARA CONCRETO

Para el desarrollo de los diferentes tipos de aditivos, los clasificaremos desde el punto
de vista de las propiedades del concreto que modifican, ya que ese es el aspecto
básico al cual se apunta en obra cuando se desea buscar una alternativa de solución
que no puede lograrse con el concreto normal.

4.1.2 ADITIVOS ACELERANTES

42
Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento
y/o aceleran el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.

Proveen una serie de ventajas como son:

a) Desencofrado en menor tiempo del usual

b) Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial

c) Reducción del tiempo de curado

d) Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras

e) Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras hidráulicas

f) Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas de

vaciado

g) Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío desarrollado con

mayor velocidad el calor de hidratación, incrementando la temperatura del concreto y
consecuentemente la resistencia.

En general lo acelerantes reducen los tiempos de fraguado inicial y final del concreto
medios con métodos estándar como las agujas proctor definidas en ASTM – C – 403
(Ref. 6.2) que permiten cuantificar el endurecimiento en función de la resistencia a la
penetración.

Se emplean agujas metálicas de diferentes diámetros con un dispositivo de aplicación

de carga que permite medir la presión aplicada sobre mortero obtenido de tamizar el
concreto por la malla N° 4.

Se considera convencionalmente que se ha producido el fraguado inicial cuando se

necesita aplicar una presión de 500 lb/pulg2 para introducir la aguja una pulgada, y el
fraguado final cuando se necesita aplicar una presión de 4,000lb/pul2 para producir la
misma penetración.

Este método se emplea con los acelerantes denominados convencionales cuya

rapidez de acción permite mezclar y producir el concreto de manera normal, pero en
los no convencionales que se emplean para casos especiales como el del concreto
lanzado (shotcrete) se utilizan otros métodos como el de las agujas Gillmore (Ref. 6.3)
dado que el endurecimiento es mucho más rápido.

Una particularidad que se debe tener muy presente en los acelerante es que si bien
provocan un incremento en la resistencia inicial en comparación con un concreto

42
normal, por lo general producen resistencias menores a 28 días. Mientras más
acelerante se emplea para lograr una mayor resistencia inicial, se sacrifica
acentuadamente la resistencia a largo plazo.

Tienden a reducir la trabajabilidad si se emplean solo, pero usados conjuntamente con

incorporadores de aire, la mejoran, ya que contribuyen a incrementar el contenido de
aire incorporado y su acción lubricante.

Disminuyen la exudación pero contribuyen a que aumente la contracción por secado y

consecuentemente la fisuración si no se cura el concreto apropiadamente. Tienen una
gran cantidad de álcalis por lo que aumenta el riesgo de reactividad alcalina con cierto
tipo de agregados.

Los concretos con acelerantes provocan una menor resistencia a los sulfatos y son
mas sensibles a los cambios volumétricos por temperatura.

Los convencionales usualmente tienen en su composición cloruros, carbonatos,

silicatos, fluorsilicatos e hidróxidos, así como algunos compuestos orgánicos como
trietanolamina, siendo la proporción normal de uso del orden del 1% al 2% del peso
del cemento.

Los no convencionales se componen de carbonato de sodio, aluminato de sodio,

hidróxido de calcio o silicatos y su proporción de uso es variable. Sea que se
suministren líquidos o en polvo, deben emplearse diluidos en el agua de mezcla para
asegurar su uniformidad y el efecto controlado (Ref. 6.4).

El acelerante mas usado mundialmente o que es ingrediente de muchos productos

comerciales es el cloruro de calcio (C12Ca).

Su mecanismo de acción se da reaccionando con el Aluminato Tricálcico y actuando

además como catalizador del silicato tricálcico provocando la cristalización más rápida
en la forma de cristales fibrosos.

Normalmente se suministra en escamas con una pureza. Al diluirse siempre debe

depositar en agua para entrar en solución y no al revés pues sino se forma una
película dura muy difícil de disolver.

El riesgo de usar cloruro de calcio reside en que aumenta la posibilidad de corrosión

en el acero de refuerzo por lo que su empleo debe efectuarse en forma muy
controlada.

4.1.3 ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE

42
El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de
volumen, y el deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan contracciones,
provocan fisuración inmediata si el concreto todavía no tiene suficiente resistencia en
tracción para soportar estas tensiones o agrietamiento paulatino en la medida que la
repetición de estos cielos va fatigando el material.

A fines de los años cuarenta se inventaron los aditivos incorporadores de aire, que
originan una estructura adicional de vacíos dentro del concreto que permiten controlar
y minimizar los efectos indicados.

El mecanismo por el cual se desarrollan estas precisiones internas y su liberación con

los incorporadores de aire se explica en detalle en el Capítulo 12 en la parte relativa a
durabilidad ante el hielo y deshielo así como las recomendaciones en cuando a los
porcentajes sugeridos en cada caso, por lo que aquí sólo trataremos sobre las
características generales de este tipo de aditivos.

Existen dos tipos de aditivos incorporadores de aire (Ref. 6.5):

a) Líquido, o en polvo soluble en agua

Constituidos por sales obtenidas de resinas de madera, detergentes sintéticos sales

lignosulfonadas, sales de ácidos de petróleo, sales de materiales proteínicos, ácidos
grasosos y resinosos, sales orgánicas de hidrocarburos sulfonados etc. Algunos son
de los llamados aniónicos, que al reaccionar con el cemento inducen iones cargados
negativamente que se repelen causando la dispersión y separación entre las partículas
sólidas y un efecto lubricante muy importante al reducirse la fricción interna.

Existe un campo muy grande de materiales con los cuales se pueden obtener
incorporadores de aire, sin embargo no todos pueden producir la estructura de vacíos
adecuada para combatir el hielo y deshielo, lo que ha motivado una gran labor de
investigación por parte de los fabricantes y científicos para hallas las combinaciones
mas eficientes contra el fenómeno.

Este tipo de incorporadores de aire son sensibles a la compactación por vibrado, al

exceso de mezclado, y a la reacción con el cemento en particular que se emplee, por
lo que su utilización debe hacerse de manera muy controlada y supervisada para
asegura los resultados pues de otro modo estaremos incorporando menos vacíos y de
calidad diferente a la requerida.

42
Una de las ventajas de estos incorporadores, es que el aire introducido funciona
además como un lubricante entre las partículas de cemento por los vacíos adicionales
en su estructura.

Las proporciones en que se dosifican normalmente estos aditivos oscilan entre el

0.02% y el 0.10% del peso del cemento consiguiéndose incorporar aire en un
porcentaje que varía usualmente entre el 3% y el 6% dependiendo del producto y
condiciones particulares.

b) En partículas sólidas

Consistentes en materiales inorgánicos insolubles con una porosidad interna muy

grande como algunos plásticos, ladrillo molido, arcilla expandida, arcilla pizarrosa,
tierra diatomácea etc.

Estos materiales se muelen a tamaños muy pequeños y o lo general deben tener una
porosidad del orden del 30% por volumen.

La ventaja de estos aditivos con respecto a los anteriores estriba en que son más
estables ya que son inalterables al vibrado o al mezclado. No obstante, al ser su
obtención y uso más complicados desde el punto de vista logístico, de fabricación y de
transporte, los grandes fabricantes a nivel mundial han desarrollado más los primeros.

Hemos realizado algunos estudios preliminares con sillar de la región de Arequipa, que
como se sabe es un material de origen volcánico con porosidad del orden del 25% al
30%, que indican que podrían ser un incorporador de aire barato y eficiente, por lo que
debería investigarse con mayor profundidad en este sentido

En nuestro medio se emplean usualmente incorporadores de aire líquidos, ya sea

importados o de fabricación nacional con insumos importados , estando el campo
virgen para desarrollar incorporadores de aire con materiales locales de adquisición
corriente, que puedan abaratar su uso, de modo de poder difundir su empleo normal
en regiones donde por las condiciones climáticas son imprescindibles.

Un aspecto que hay que tener muy presente al usar estos aditivos es el que ningún
fabricante puede garantizar a priori el contenido del aire que inducen, pues depende
como hemos dicho de muchos factores, por lo que se requiere un chequeo
permanente con equipos para medición de aire incorporado (Ref. 6.6) y compatibilizar
estas mediciones con las operaciones de mezclado y transporte, para asegurar que no
hay pérdida de aire incorporado durante el proceso constructivo.

4.1.4 ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA – PLASTIFICANTES.

42
Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor agua de la que
se usaría en condiciones normales en el concreto, produciendo mejores características
de trabajabilidad y también de resistencia al reducirse la Relación Agua/Cemento.

Trabajan en base al llamado efecto de superficie, en que crean una interfase entre el
cemento y el agua en la pasta, reduciendo las fuerzas de atracción entre las
partículas, con lo que se mejora el proceso de hidratación.

Muchos de ellos también desarrollan el efecto aniónico que mencionamos al hablar de

los incorporadores de aire.

Usualmente reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a 10%.

Tienen una serie de ventajas como son:

a) Economía, ya que se puede reducir la cantidad de cemento.

b) Facilidad en los procesos constructivos, pues la mayor trabajabilidad de las mezclas

permite menor dificultad en colocarlas y compactarlas, con ahorro de tiempo y mano
de obra.

c) Trabajo con asentamientos mayores sin modificar la relación Agua/cemento.

d) Mejora significativa de la impermeabilidad

e) Posibilidad de bombear mezclas a mayores distancias sin problemas de atoros, ya

que actúan como lubricantes, reduciendo la segregación.

En general, la disminución del asentamiento en el tiempo es algo más rápida que en el

concreto normal, dependiendo principalmente de la temperatura de la mezcla.

Las sustancias mas empleadas para fabricarlos son los lignosulfonatos y sus sales,
modificaciones y derivados de ácidos lignosulfonados, ácidos hidroxilados carboxílicos
y sus sales, carbohidratos y polioles etc. (Ref. 6.7).

La dosificación normal oscila entre el 0.2% al 0.5% del peso del cemento, y se usan
diluidos en el agua de mezcla.

4.1.5 ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES

Son reductores de agua-plastificantes especiales en que el efecto aniónico se ha

multiplicado notablemente.

A nivel mundial han significado un avance notable en la Tecnología del Concreto pues
han permitido el desarrollo de concretos de muy alta resistencia.

42
En la actualidad existen los llamados de tercera generación, que cada vez introducen
mejoras adicionales en la modificación de las mezclas de concreto con reducciones de
agua que no se pensaba fueran posible de lograrse unos años atrás. Se aplican
diluidos en el agua de mezcla dentro del proceso de dosificación y producción del
concreto, pero también se pueden añadir a una mezcla normal en el sitio de obra un
momento antes del vaciado, produciendo resultados impresionantes en cuanto a la
modificación de la trabajabilidad.

Por ejemplo, para una mezcla convencional con un slump del oren de 2” a 3”, el
añadirle superplastificante puede producir asentamientos del orden de 6” a 8” sin
alterar la relación Agua/Cemento.

En efecto es temporal, durando un mínimo del orden de 30 min a 45 min dependiendo

del producto en particular y la dosificación, pero se puede seguir añadiendo aditivo si
es necesario para volver a conferirle plasticidad al concreto.

La dosificación usual es el 0.2% al 2% del peso del cemento, debiendo tenerse

cuidado con las sobre dosificaciones pues pueden producir segregación si las mezclas
tienen tendencia hacia los gruesos o retardos en el tiempo de fraguado, que obligan a
prolongar e intensificar el curado, algunas veces durante varios días, aunque después
se desarrolla el comportamiento normal.

Las mezclas en las que se desee emplear superplastificantes deben tener un

contenido de finos ligeramente superior al convencional ya que de otra manera se
puede producir segregación si se exagera el vibrado.

Producen generalmente incremento de burbujas superficiales en el concreto por lo que

ha que optimizar en obra tanto los tiempos de vibrado como la secuencia de esta
operaciones, para reducir las burbujas al mínimo.

Si se desea emplear al máximo sus características de reductores de agua, permiten

descensos hasta del 20% a 30% trabajando con slumps del orden de 2” a 3”, lo que ha
permitido el desarrollo de concretos de muy alta resistencia (750 kg/cm2) con
relaciones Agua/Cemento tan bajas como 0.25 a 0.30, obviamente bajo optimizaciones
de la calidad de los agregados y del cemento.

Su empleo sólo como plastificantes permite como hemos dicho, el suministrar

características autonivelantes a concretos convencionales, lo que los hace ideales
para vaciados con mucha congestión de armadura donde el vibrado es limitado.

42
En nuestro medio se han utilizado relativamente poco los superplastificantes, siendo
uno de los casos mas saltantes en el concreto pesado del Block del Reactor en
Huarangal – Lima, donde la alta concentración de armadura y elementos metálicos
embutidos, motivó que los empleáramos, con excelentes resultados debido a sus
características de mejoradores de la trabajabilidad.

En el Proyecto Majes Secciones D y E, hemos empleado superplastificants como

reductores de agua, para obtener Relaciones Agua/Cemento bajas con
trabajabilidades altas (Agua/Cemento < 0.50, slump 3” a 4”), al existir estos
condicionantes por razones de impermeabilidad y durabilidad de las estructuras
hidráulicas, ante el riesgo potencial de agresividad por cloruros y sulfatos de los suelos
circundantes. Los resultados obtenidos han sido muy satisfactorios.

Como complemento, debemos mencionar que son auxiliares muy buenos para las
invecciones o rellenos (grouting), por su efecto plastificante.

En el Perú se han usado los de procedencia norteamericana y europea, pero es

interesante anotar que el Japón tiene el liderazgo actual en cuanto al desarrollo de
estos productos, con versiones sumamente especiales.

4.1.6 ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES

Esta es una categoría de aditivos que sólo está individualizada nominalmente pues en
la práctica, los productos que se usan son normalmente reductores de agua, que
propician disminuir la permeabilidad al bajar la Relación Agua/Cemento y disminuir los
vacíos capilares.

Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere optimizar la

estanqueidad de las estructuras.

No existe el aditivo que pueda garantizar impermeabilidad si no damos las condiciones

adecuadas al concreto para que no exista fisuración, ya que de nada sirve que
apliquemos un reductor de agua muy sofisticado, si por otro lado no se consideran en
el diseño estructural la ubicación adecuada de juntas de contracción y expansión, o no
se optimiza el proceso constructivo y el curado para prevenir agrietamiento.

Hemos tenido ocasión de apreciar proyectos hidráulicos donde en las especificaciones

técnicas se indica el uso exclusivo de aditivos impermeabilizantes, lo cual no es
correcto y lleva a confusión pues esta connotación que es subjetiva, la han introducido
principalmente los fabricantes, pero en la práctica no son en general otra cosa que
reductores de agua.

42
Existe un tipo de impermeabilizantes que no actúan reduciendo agua sino que trabajan
sobre el principio de repeler el agua y sellar internamente l estructura de vacíos del
concreto, pero su uso no es muy difundido pues no hay seguridad de que realmente
confieran impermeabilidad y definitivamente reducen resistencia. Las sustancias
empeladas en este tipo de productos son jabones, butilestearato, ciertos aceites
minerales y emulsiones asfálticas.

Otros elementos que proporcionan características de incremento de impermeabilidad

son las cenizas volátiles, las puzolanas y la microsílice, que en conjunción con el
cemento generan una estructura mucho menos permeable que la normal, pero su uso
es mas restringido.

4.1.7 ADITIVOS RETARDADORES

Tienen como objetivo incrementar el tiempo de endurecimiento normal del concreto,

con miras a disponer de un período de plasticidad mayor que facilite el proceso
constructivo.

Su uso principal se amerita en los siguientes casos:

a) Vaciado complicado y/o voluminoso, donde la secuencia de colocación del concreto

provocaría juntas frías si se emplean mezclas con fraguados normales.

b) Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de endurecimiento de

las mezclas convencionales.

c) Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.

d) Transporte de concreto en Mixers a largas distancias.

e) Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan a

interrumpir temporalmente los vaciados, como cuando se malogra algún equipo o se
retrasa el suministro del concreto.

La manera como trabajan es actuando sobre el Aluminato Tricálcico retrasando la

reacción, produciéndose también un efecto de superficie, reduciendo fuerzas de
atracción entre partículas.

En la medida que pasa el tiempo desaparece el efecto y se desarrolla a continuación

el de hidratación, acelerándose generalmente el fraguado.

Hay que tener cuidado con las sobredosificaciones pues pueden traer complicaciones
en el desarrollo de la resistencia, obligando a adoptar sistemas de curado adicionales.

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Usualmente tienen características plastificantes. Los productos básicos empleados en
su fabricación son modificaciones y combinaciones de los usados en los plastificantes
y adicionalmente, algunos compuestos de étercelulosa.

Se dosifican generalmente en la proporción del 0.2% al 0.5% del peso del cemento.

4.1.8 CURADORES QUÍMICOS

Pese a que no encajan dentro de la definición clásica de aditivos, pues no reaccionan

con el cemento, constituyen productos que se añaden en la superficie del concreto
vaciado para evitar la pérdida del agua y asegurar que exista la humedad necesaria
para el proceso de hidratación.

El principio de acción consiste en crear una membrana impermeable sobre el concreto

que contrarreste la pérdida de agua por evaporación.

Hemos creído conveniente incluirlos en este capítulo pues es importante el conocer

sus características, ya que se usan bastante en nuestro medio, donde algunos
fabricantes locales producen versiones excelentes.

Existen básicamente dos tipos de curadores químicos (Ref. 6.8):

a) Emulsiones de cera, que al liberar el solvente acuoso dejan una película protectora
sobre la superficie. Normalmente son pigmentadas con color blanco para reflejar los
rayos solares y reducir la concentración local de temperatura. En otras ocasiones el
pigmento es de otro color sólo para poder controlar el progreso de la aplicación. Al
cabo de un cierto número de días el pigmento normalmente desaparece.

Este tipo de curadores tiene la particularidad que en climas muy cálidos la película de
cera permanece en estado semisólido, debido a las temperaturas superficiales del
concreto y la acción solar, dependiendo su eficacia de la calidad del producto en
particular, ya que en algunos esto origina que sean permeables permitiendo la fuga de
agua, y en otros constituye una ventaja pues se vuelve menos viscosa la cera y
penetra en los poros capilares de la superficie sellándola.

Otra particularidad es que normalmente son difíciles de limpiar, por ejemplo en la zona
de las juntas de contracción o expansión, donde se necesita tener una superficie
limpia para la colocación de sellos elásticos, siendo necesario algunas veces recurrir al
arenado para eliminar la capa de curador.

b) Soluciones de resinas sintéticas en solventes volátiles, que crean el mismo efecto

de una capa de laca o pintura sobre el concreto, sellándolo.

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A diferencia de los anteriores, a mayor temperatura, el solvente se volatiliza más
rápido y la película protectora se vuelve más rígida, dependiendo su eficacia del
contenido de sólidos en la solución.

Se fabrican también con o sin pigmento y normalmente se pueden limpiar con

escobilla metálica o con gasolina.

En cualquiera de los casos, es necesario hacer pruebas de la eficiencia del curador de

acuerdo a como lo recomienda el ACI 318 (Ref. 6.9) obteniéndose probetas cilíndricas
de concreto, aplicándoles el curador de igual manera como se hace con las
estructuras y dejándolas al pied de obra para que estén sometidas a las mismas
condiciones ambientales. Paralelamente se curan bajo condiciones controladas en
laboratorio, otra serie de cilindros del mismo concreto, ensavándose ambas series a
los 28 días. Se considera que el sistema de curado es efectivo si la resistencia de las
curadas en obra es mayor o igual al 85% del f´c de las curadas en condiciones
controladas, no siendo necesario el cumplimiento de esta condición si la resistencia de
las curadas en obra supera en 35 kg/cm2 al f´c especificado.

La colocación de estos productos con pulverizador, brocha o rodillo de acuerdo al caso

particular, debe realizarse lo antes posible luego del desencofrado, mojando
previamente el concreto para reponer pérdidas de agua, que hayan ocurrido antes de
la operación de curado. Cuando se aplica sobre superficies frescas expuestas, debe
ejecutarse apenas haya desaparecido el agua superficial o esté por desaparecer.

4.1.9 ADITIVOS NATURALES Y DE PROCEDENCIA CORRIENTE (Ref. 6.10)

Esta es una clasificación que hemos introducido para hacer conocer algunos
productos de uso o disponibilidad común, que actúan modificando propiedades del
concreto y que ofrecen una fuente potencial de investigación local para desarrollar
aditivos baratos.

a) Acelerantes

El azúcar en dosificaciones mayores del 0.25% del peso del cemento, la urea, el ácido
láctico de la leche, el ácido oxálico que se halla en muchos productos comerciales que
sirven para quitar manchas y limpiar metales.

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b) Incorporadores de aire.

Los detergentes, las piedras porosas de origen volcánico finamente molidas, las algas.

c) Plastificantes retardadores

Los siguientes productos en porcentajes referenciales relativos al peso del cemento:

El almidón (0.10%), el bicarbonato de sodio (0.14%), el ácido tartárico (0.25%), la

celulosa (0.10%), el azúcar (< 0.25%), resinas de maderas.

Para concluir, debemos mencionar que las normas ASTM C-260 y C-494 (Ref. 6.11 y
6.12) establecen los requisitos que deben cumplir los aditivos para poder emplearse
en concreto, siendo una herramienta útil para verificarlos, pero que no reemplaza a la
prueba efectiva con el cemento, la mezcla y las condiciones de obra particulares que
enfrentemos, en que debe cuidarse de comprobar su efectividad en forma científica,
evaluando con métodos y pruebas estándar las propiedades que se modifican , de
manera de poder cuantificarlas y obtener conclusiones valederas.

5. REFERENCIAS.
ADAM, M. (1975). “Aspectos del hormigón”. Editores técnicos asociados. Barcelona.

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BERNABEU, J. (27-29 de Enero de 2005). “Precedentes históricos de colaboración
entre acero y hormigón en la construcción de puentes”. In: Actas del cuarto Congreso
Nacional de Historia de la Construcción. Cádiz.

CALAVERA, J. (18 de Julio de 2003). “Cálculos y conceptos en la historia del

hormigón. In: Discursos académicos de la Academia de ciencias e ingeniería de
Lanzarote”. Lanzarote.

CALAVERA, J. (Abril, 1999). “El control de calidad”. Revista de Obras Públicas, pp

217-220. Madrid.

CALAVERA, J. (Octubre, 1995). “La inspección y ensayo. Organizadores de control de

calidad y laboratorios”. Revista de Obras Públicas, pp 73-77. Madrid.

DE CASTRO, E. (1932). “La importancia de los ensayos de hormigón”. Revista de

Obras Públicas, Tomo I, pp 424-426. Madrid.

FUENTÈS, A. (1978). “Hormigón pretensado: concepción, cálculo y ejecución”.

Editores técnicos asociados. Barcelona.

ORTIZ, J.A. AGUADO, A. AGULLÓ, L. GARCÍA, T. ZERMEÑO, M.E. (Julio-Septiembre,

2008). “Estudio experimental sobre la influencia de la temperatura ambiental en la
resistencia del hormigón preparado”. Revista Materiales de construcción, pp 7-22.
Madrid.

PÁEZ, A. (1986). “Hormigón armado”. Editorial Reverté. Barcelona.

6. ANEXOS

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