Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.

com

Diseño rentable del electrolizador alcalino

para mejorar el rendimiento electroquímico
y reducir la degradación del electrodo
..............................................................................................................................................................

daniel simes*, Bushra Al-Duri, Waldemar Bujalski y Aman Dhir

Centro de Investigación de Pilas de Combustible e Hidrógeno, Facultad de Ingeniería Química, Universidad de
Birmingham, B15 2TT, Reino Unido
.............................................................................................................................................

Resumen
Se desarrolló y caracterizó un electrolizador alcalino. Se analizaron tres metales diferentes, trabajando como
electrodo, utilizando métodos electroquímicos para determinar el mejor rendimiento electroquímico. El
rendimiento del electrodo de acero inoxidable (SS316) y el electrodo de níquel es mucho mejor que el del
electrodo de hierro convencional. El análisis de degradación de los materiales de los electrodos destacó la
necesidad de que el material sea duradero y resistente a la corrosión de un entorno alcalino. A través de SEM y
análisis de masa, se muestra que el níquel exhibe la mayor resistencia a largo plazo a la degradación del
rendimiento electroquímico y de la superficie, en comparación con el acero dulce (hierro) y el SS316.

Palabras clave:electrolizador; degradación de electrodos; electrólisis; electrólisis del agua; electrolizador alcalino

* Autor para correspondencia:

dxs654@bham.ac.uk Recibido el 4 de julio de 2012; revisado el 2 de noviembre de 2012; aceptado el 29 de marzo de 2013

................................................................................................................................................................................

1INTRODUCCIÓN
La demanda global de energía está conduciendo a la inevitable escasez de
combustibles fósiles, que es el principal recurso para nuestras necesidades
energéticas. Los combustibles fósiles se forman por la descomposición
anaeróbica de organismos muertos en la corteza del planeta y son un recurso
finito, lo que ha llevado a una mayor investigación de nuevas fuentes de
energía. Cuando eventualmente se vuelvan obsoletos, tendremos que obtener
nuestra energía de otras fuentes [1].
Un cambio en el enfoque hacia la producción de energía a partir de recursos
renovables ha aumentado la conciencia pública sobre las posibles deficiencias
energéticas debido al agotamiento de los recursos de combustibles fósiles. El
hidrógeno es un portador de energía eficaz para los recursos renovables, y esta
energía puede extraerse del hidrógeno a través de pilas de combustible y motores
de combustión interna. El hidrógeno también se puede utilizar para el
almacenamiento de energía, por ejemplo, durante las horas de menor actividad, el
exceso de energía eléctrica, en lugar de desperdiciarse, podría almacenarse en
forma de hidrógeno a través de la electrólisis.2].
Muchos académicos creen que la única forma realista de producir
hidrógeno sin generar gases de efecto invernadero es mediante el uso
de fuentes de energía renovables. Estos incluyen fuentes de energía
solar, eólica e hidráulica. Es importante recordar que el hidrógeno es un
portador de energía, no una fuente de energía primaria [3].
Aproximadamente el 94% del hidrógeno actual se obtiene de combustibles
fósiles mediante un proceso llamado reformado con vapor. Estos procesos
producen gases de efecto invernadero y no producen una pureza de
hidrógeno tan alta como la que produce la electrólisis del agua [4].
La electrólisis del agua actualmente representa el 4% de la producción
mundial de hidrógeno e implica el paso de una corriente eléctrica a través de
soluciones a base de agua que producen hidrógeno y oxígeno como únicos
productos, por lo tanto, no hay emisiones de gases de efecto invernadero [5].
Si la electricidad suministrada a la celda de electrólisis proviene de recursos
renovables, todo el proceso es neutro en carbono, es decir, sin emisiones de
gases de efecto invernadero.
Los electrolizadores utilizan corriente eléctrica para dividir el agua en sus
componentes, y existen dos tipos principales de electrolizadores, electrolizadores
alcalinos y electrolizadores de membrana de electrolito polimérico (PEM).
El agua tiene una resistencia eléctrica muy alta y no se puede dividir
directamente en hidrógeno y oxígeno. Esto solo puede ocurrir cuando se
aplican corrientes eléctricas extremadamente altas al sistema, lo cual no
es práctico. Por lo tanto, la adición de un electrolito reduce la energía
eléctrica requerida para iniciar la reacción.6].
Los electrolizadores alcalinos utilizan un electrolito líquido en forma de ácido/
base/sal para producir hidrógeno, mientras que los electrolizadores PEM utilizan un
electrolito polimérico sólido en forma de membrana para producir hidrógeno.

Revista internacional de tecnologías bajas en carbono 2015, 10, 452–459

# El autor 2013. Publicado por Oxford University Press.
Este es un artículo de acceso abierto distribuido bajo los términos de Creative Commons Attribution Non-Commercial License (http://creativecommons.org/licenses/bync/3.0/), que
permite la reutilización, distribución y reproducción sin fines comerciales en cualquier medio, siempre que se cite debidamente la obra original. Para la reutilización comercial,
comuníquese con journals.permissions@oup.com
doi:10.1093/ijlct/ctt034 Publicación de acceso anticipado 27 de mayo de 2013 452

dividir el agua pura en hidrógeno y oxígeno sin necesidad de
ácidos/álcalis nocivos [7].
Este trabajo examina el potencial para mejorar un electrolizador
alcalino existente a partir de los primeros principios electroquímicos
mediante la manipulación de los electrodos.
2TEORÍA
A temperatura y presión estándar (STP, 298 K, 1 atm), la energía libre de
formación de Gibbs se define como un punto de energía cero y se utiliza
para calcular el cambio de energía de un sistema. El potencial de voltaje
de circuito abierto (mínimo) requerido para electrolizar agua en
hidrógeno y oxígeno está determinado por el cambio en la energía libre
de formación de Gibbs entre reactivos y productos. La energía libre de
Gibbs cambia con la temperatura y el estado (gas o líquido) [8]:
DGRAMOo
mio¼
zF
dondemioes el potencial reversible mínimo teórico de una celda
de electrólisis,zel número de electrones transferidos en la
reacción yFel número de Faraday (96 485 Coulomb mol21).
En STP, la energía libre de formación de Gibbs es þ237,2 kJ
mol21; por lo tanto,mio¼1,23 V. Este es el potencial mínimo
necesario para dividir el agua y producir hidrógeno y oxígeno.
En condiciones adiabáticas, la entalpía total debe ser
proporcionada por la energía eléctrica [9]. En este caso, se
requiere el voltaje termoneutro para mantener la reacción
electroquímica sin generación de calor.
El potencial real (micelúla) requerido para dividir el agua requerirá mi
celúlaser mayor quemio. La diferencia se conoce como sobrepotencial,
pérdidas o polarización [10]. Por tanto, el desprendimiento de hidrógeno
no se produce en el potencial reversible (1,23 V). Estas son resistencias en
la celda que dan como resultado que se requiera un mayor potencial
para dividir el agua a fin de superar estas resistencias.
La analogía del circuito eléctrico se puede utilizar para ilustrar las
diversas resistencias encontradas durante el proceso de electrólisis
(Figura1) [11].
Hay tres tipos principales de resistencia en la celda de electrólisis:
resistencias eléctricas, resistencias de transporte y resistencias de
reacción electroquímica. Estos se muestran a continuación:
Rcelúla¼R1þR0 1þRburbuja;OþR
2 burbuja;HþR
2 iones
þRmembranaþRánodoþRcátodo
Resistencias eléctricas (R1yR0 1) dan como resultado directamente la generación de calor.
ación que conduce a la pérdida de energía eléctrica en forma de
Figura 1.Analogía del circuito eléctrico de la electrólisis del agua [11].
Diseño rentable de un electrolizador alcalino
calor según la ley de Ohm. En la electrólisis del agua, las formas de resistencia
eléctrica en el sistema provienen de las resistencias en los circuitos eléctricos.
La transferencia de iones con el electrolito depende de la concentración del
electrolito (si es líquido), la membrana (si es sólida) y la distancia de separación
entre el cátodo y el ánodo [11]. La presencia de burbujas en las superficies de
los electrodos crea resistencias a la transferencia iónica y por tanto a la
reacción electroquímica.
Los objetivos de esta investigación son aumentar la transferencia de masa en la
superficie del electrodo. Esto, sin embargo, podría obstaculizar la tasa de producción
de hidrógeno. El aumento de la transferencia de masa en los electrodos creará un
mayor volumen de formación de burbujas. Esta formación de burbujas adicional
podría reducir el área de contacto entre el electrolito y el electrodo y, por lo tanto,
limitar el número de sitios activos disponibles para la nucleación. Una forma de
minimizar este efecto es mediante la circulación del electrolito a través del
electrolizador. Esto elimina mecánicamente las burbujas de la superficie del
electrodo a un ritmo más rápido y, por lo tanto, reduce significativamente el
sobrepotencial de burbujas en la solución [12].
d1Þ En el equilibrio (voltaje de celda abierta), existen corrientes dinámicas en cada
electrodo y son un aspecto fundamental del comportamiento del electrodo. Se
conocen como densidad de corriente de intercambio de cátodo y ánodo, que se
pueden definir como la tasa de reducción y oxidación, respectivamente. La densidad
de corriente de intercambio es una cuantificación de la capacidad de un electrodo
para transferir electrones y ocurre en ambas direcciones por igual, lo que resulta en
ningún cambio en la composición del electrodo. Cuando existe una densidad de
corriente de intercambio pequeña, representa una cinética de reacción lenta y una
tasa lenta de transferencia de electrones. Una gran densidad de corriente de
intercambio simboliza una cinética de reacción rápida y una tasa rápida de
transferencia de electrones [13].
Para que la reacción electroquímica se desarrolle en la superficie de los
electrodos, se debe superar una barrera de energía. Esta es la energía de
activación y da como resultado un sobrepotencial de activación en las
reacciones electroquímicas; estas pérdidas son irreversibles. El sobrepotencial
de activación es el voltaje adicional requerido para superar la barrera de
energía de la velocidad que determina el paso de la reacción electroquímica a
un valor en el que la reacción procederá a una velocidad adecuada [13].
3MÉTODOS
El análisis de sobrepotencial electroquímico se completó usando un
procedimiento experimental simple como se muestra en la Figura2. Los
electrodos de elección se colocaron a 10 mm de distancia para cada
experimento, manteniendo constante la resistencia óhmica. La concentración
d2Þ
de electrolito se mantuvo en KOH 0,1 M, manteniendo constante el
sobrepotencial de concentración. En consecuencia, al variar el material del
electrodo, la única variación en el rendimiento electroquímico sería el
resultado del sobrepotencial de activación. la potacion
Revista internacional de tecnologías bajas en carbono 2015, 10, 452–459453
D. Simeset al.

La diferencia entre las placas fue suministrada por Thurlby Thandar
QPX1200L 1.2 kW.
Se probaron los siguientes materiales de electrodos (Tabla1). Las
mediciones del volumen de gas se realizaron usando una jeringa de gas
durante un período de tiempo para permitir que se calculara el caudal
volumétrico. El análisis de la composición del gas se completó utilizando un
Minilab MKS Instruments. La espectrometría de masas (MS) es una técnica de
medición para la determinación de la composición elemental de una molécula
o compuesto. También se utiliza para interpretar las estructuras químicas de
las moléculas. El principio de MS consiste en compuestos químicos ionizantes
para generar moléculas cargadas o fragmentos de moléculas y la medición de
sus relaciones masa-carga (m/z) [13].
4DISEÑO Y DESARROLLO DE PILAS
A partir de las metas del proyecto definidas luego del análisis de la unidad
inicial comercial, se planteó como objetivo aumentar la tasa de hidrógeno
producción del electrolizador sin aumentar la huella (tamaño)
del electrolizador (2000 cm3). Dado que la entrada eléctrica al
electrolizador tendría que permanecer constante (12 V), estaba
claro que el área de superficie de los electrodos tendría que
aumentar. A partir del rediseño del electrolizador se ha
conseguido aumentar la superficie de 600 a 5000 cm2.
El nuevo diseño del electrolizador tiene en cuenta la necesidad de no
aumentar el tamaño de la huella y tiene la capacidad de albergar hasta
24 placas de electrodos (100 mm - 100 mm - 1 mm), con un espacio de 6
mm entre cada placa. Estas 24 placas representan hasta 12 celdas de
electrólisis en la pila de electrolizadores.
La carcasa se construyó a la medida con Perspex (10 mm de
espesor, con fines experimentales), lo que ayudó en el análisis de
burbujas en la cinética de reacción que ocurre en el electrolizador.
Se mecanizaron ranuras de precisión, lo que permitió una fácil
extracción y modificación de cada electrodo. Las placas se
conectaron en paralelo mediante dos barras de acero inoxidable
(SS316) (150 mm - 20 mm - 1 mm), que se conectaron a los
electrodos mediante tornillos SS316.
En un extremo de cada interconexión había un tornillo SS316 soldado
para la entrada de energía eléctrica a la pila del electrolizador. Estos
fueron acompañados con dos 3/800Boquillas de nylon ID que se
colocaron simétricamente en el centro de la tapa del electrolizador para
la conexión de la pila al depósito de electrolito.
Figura3muestra el diseño del electrolizador con 6 mm de
distancia de separación entre los electrodos. Esta pequeña distancia
debería limitar la cantidad de resistencia óhmica exhibida en el
electrolizador. No se utilizó ningún separador en el diseño del
electrolizador, ya que no se requiere que el hidrógeno y el oxígeno
gaseosos se separen para la aplicación final. Esto permitió la
maximización del área de superficie del electrodo en la celda del
electrolizador. El electrolizador construido se muestra en la Figura4.

Figura 2.Configuración experimental.

5RESULTADOS

5.1Análisis de costos de materiales

Tabla 1.Materiales y propiedades de los electrodos.
El rendimiento electroquímico se trazó como una función del costo del
Material Coste (bolsa de valores al Resistividad eléctrica en Referencias material para cada material de electrodo resaltado en la Tabla1. Los
21 de octubre de 2011) la literatura (208C) resultados se muestran en la Figura5.
Al calcular el potencial de descomposición de cada electrodo a partir
punto 31 400 £/kg 105 norteVmetro [14–17]
(platinado) de su respectiva curva de corriente-voltaje y luego trazarlo como una
Paladio £12 350/kg 105.4 norteVmetro [14,18] función del costo del material, se puede ver que los metales más baratos
Oro £34 144/kg 22.14 norteVmetro [11,19] como el zinc, el hierro y el latón exhiben un comportamiento
2,81 £/kg
Hierro 96.1 norteVmetro [13,dieciséis]
electroquímico rentable.
pinta (brillante) 31 400 £/kg 105 norteVmetro [14–17]
Plata 717,83 £/kg 15.87 norteVmetro [13,dieciséis]

Níquel 17,40 £/kg 69.3 norteVmetro [8,20] 5.2Análisis de densidad de corriente

Grafito 21,10 £/kg 7800 norteVmetro [21–23]
Se completó una caracterización adicional del material aplicando un potencial
Plomo 4,05 £/kg 208 norteVmetro [13]
de 12 V. A partir del cual se calculó la corriente por unidad de área (densidad
SS316 3,86 £/kg 100 norteVmetro [dieciséis,20]

Magnesio 5,62 £/kg 43,9 norteVmetro [11,13] de corriente). Los resultados se muestran en la Figura6.
Titanio 11,95 £/kg 420 norteVmetro [24] Figura6muestra que la plata exhibe la mejor conductividad eléctrica (dentro del
Cobre 4,13 £/kg 16.78 norteVmetro [11,13] conjunto de materiales seleccionados) a 12 V. La plata, sin embargo, es
Aluminio 1,65 £/kg 28,2 norteVmetro [dieciséis,20]
extremadamente costosa (Tabla1) y no es económicamente viable para un diseño de
Estaño 17,17 £/kg 115 norteVmetro [11,dieciséis]
electrolizador de 1,2 kw. Los siguientes tres materiales que exhiben buena
Zinc 1,18 £/kg 59 norteVmetro [13]
conductividad eléctrica son hierro (acero dulce), níquel

454 Revista internacional de tecnologías bajas en carbono 2015, 10, 452–459


Figura 3.Esquema CAD del diseño del electrolizador.
Figura 4.Imagen del electrolizador construido.
y acero inoxidable (SS316). Además de tener buena conductividad, los
tres materiales tienen costos unitarios económicos.
Se seleccionaron dos materiales de electrodos potenciales, SS316
y níquel, para realizar más pruebas y análisis de pilas. Estos fueron
probados en dos modos, pulidos y sin pulir. Sin pulir no hubo
tratamiento superficial, y pulir el que había sido tratado con pulidor
de metales (Brasso).
5.3Análisis de pila
Esto se llevó a cabo para placas de acero inoxidable 316 y níquel. Figura7
muestra que para la misma huella ha habido un aumento en el flujo de
corriente para el mismo potencial. A 4 V, ha habido un aumento del 1500
% desde el electrolizador comercial hasta el diseño mejorado
Diseño rentable de un electrolizador alcalino
Figura 5.Potencial de descomposición de los materiales de los electrodos en función del costo del
material.
presentado aquí. Esto no tiene en cuenta el área superficial de
los electrodos, donde en este caso este análisis se realiza para
placas 24- SS316 y placas 20- Nickel.
Este aumento drástico en el flujo de corriente se ha atribuido al aumento
en el área de superficie del electrodo (600 ! 5000 cm2). Para analizar esto más a
fondo, podemos caracterizar electroquímicamente las pilas de electrolizadores
en función del área de superficie del electrodo (densidad de corriente). Esto se
muestra en la Figura8.
Figura8muestra una mejora menor en la densidad de corriente a
un potencial fijo. A 4 V, hay un aumento del 267 % en el rendimiento
del electrolizador comercial al nuevo diseño para ambos
Revista internacional de tecnologías bajas en carbono 2015, 10, 452–459455
D. Simeset al.
Figura 6.Densidad de corriente de los materiales de los electrodos a 12 V.
Figura 7.Comparación de la corriente del electrolizador utilizando una solución de KOH 0,1 M.
materiales de electrodos Esta mejora observada se puede atribuir a
la disminución de la resistencia en el sistema electrolizador. Se cree
que la reducción de la resistencia es el resultado de la menor
distancia de separación entre los electrodos (reduciendo la
resistencia óhmica) y la eliminación de las placas 'neutras' en el
electrolizador que evitan los cortocircuitos, pero aumentan la
resistencia en el electrolizador comercial.
5.4Productividad del gas
También se analizó la productividad de gas de los electrolizadores. Se
sabe que las tasas de producción de gas son directamente
proporcionales al flujo de corriente según la primera ley de electrólisis de
Faraday. En consecuencia, la tasa de producción de gas aumenta con un
potencial creciente.
Figura9muestra la comparación de la productividad de gas del
electrolizador comercial con el nuevo diseño. Este aumento a 4 V desde -0,5 ml
s21a 5 ml21, un aumento de 10 veces. También muestra que las superficies de
electrodos pulidas (limpias) exhiben una mayor tasa de producción de gas que
las superficies de electrodos sin pulir (sucias). Esto es el resultado de la
disminución de la tensión superficial (superficies de electrodos más suaves
debido a un proceso de pulido) que da como resultado la eliminación de
456Revista internacional de tecnologías bajas en carbono 2015, 10, 452–459
Figura 8.Comparación de la densidad de corriente del electrolizador utilizando una solución de KOH 0,1 M.
Figura 9.Comparación de producción de electrolizadores de HHO en una solución de KOH 0,1 M.
la capa de óxido del electrodo, lo que resulta en el aumento del área de superficie
del electrodo para la nucleación de burbujas. El aumento en la productividad del gas
del pulido de la superficie del electrodo también se puede atribuir a la eliminación
de la capa de óxido. Las capas de óxido aumentan la resistencia en el electrolizador,
ya que limita el número de sitios de reacción activos disponibles para la nucleación
de burbujas.
5.5Densidad de corriente frente a producción de HHO: ley de
electrólisis de Faraday
El flujo de corriente por unidad de superficie es directamente proporcional a la tasa
de evolución del gas. Esta es la primera ley de electrólisis de Faraday. Figura10
muestra esta relación tal como se registra en el electrolizador mejorado, tanto para
los materiales de los electrodos como para las características de la superficie.
El gráfico muestra la relación directamente proporcional entre la
densidad de corriente y la productividad del gas. Para lograr los objetivos
claramente establecidos del gas HHO de 4 LPM para un comportamiento
catalítico efectivo en el motor de combustión, se requiere una gran
densidad de corriente para cumplir con estos caudales. Esto se puede
lograr aumentando la concentración de la solución de KOH, que a la
inversa aumenta la tasa de degradación del electrodo, aumentando el
potencial aplicado al electrolizador o aumentando aún más el área de la
superficie del electrodo.

Figura 10.Ilustración de la relación lineal entre la evolución del gas y la
corriente eléctrica.
5.6Proyecciones de desempeño
Las limitaciones del equipo significaron que la corriente de
operación se ha limitado a 50 A. Como resultado, el potencial de
operación solo ha podido alcanzar 4 V. A partir de la relación lineal
entre el voltaje y la corriente y la productividad del gas, los datos
pueden extrapolarse hasta 12 V y se puede hacer una proyección
sobre la corriente resultante y la producción de gas HHO. Esto se
muestra en la Figura11.
Suponiendo que el electrolizador se comporte como las celdas de electrolizador
probadas anteriormente, la corriente aproximada esperada a 12 V es de 400 A, mientras
que esto debería dar como resultado una tasa de flujo de gas HHO de 8 LPM.
5.7espectroscopia de masas
Figura12ilustra la composición del gas para la salida de gas del
electrolizador a 2 V y 1 ml s21del caudal de gas.
Se permitió que el ciclo funcionara con helio puro durante 5 min,
antes de cambiarlo a la alimentación de salida del electrolizador.
Esto nos da una lectura de fondo estática del aire actualmente en la
línea de gas y el depósito del electrolizador (como se ve por el
aumento de nitrógeno N2). Después de 10 min, el electrolizador se
enciende y se ve que se produce hidrógeno. En este punto, el nivel
de nitrógeno en el sistema disminuye y el nivel de oxígeno aumenta
aún más (como resultado de ser producido por el electrolizador).
Después de -100 min, el sistema alcanza un equilibrio en el que hay
un 60 % de oxígeno y un 30 % de hidrógeno gaseoso en la salida del
electrolizador. También hay una pequeña proporción de agua presente
(vapor arrastrado desde el electrolizador).
5.8Estudios de degradación
Es necesario mantener la vida útil del electrolizador para que alcance el
funcionamiento especificado de 250 h. Para analizar esto más a fondo, se
estudiaron las tasas de degradación enen el lugar (en el modo de
electrólisis). Estos procesos implican la aplicación de pulido de metales a
los electrodos y el rendimiento electroquímico como resultado del pulido
de metales, y el análisis de degradación actual del electrolizador durante
un período fijo de tiempo.
Diseño rentable de un electrolizador alcalino
Figura 11.Proyecciones de producción de HHO y corriente del electrolizador en una solución de KOH
0,1 M.
Figura 12.Análisis de composición de gas del gas producido a partir del electrolizador.
5.8.1Duración de la pila
Para analizar el rendimiento de la vida útil del electrolizador, la variación
de corriente se puede medir a un potencial fijo a lo largo del tiempo.
Figura13muestra la degradación actual en el electrolizador para SS316 y
Níquel durante un período de 7 h.
Figura13muestra que hay una disminución en el flujo de corriente durante
las 7 h de operación, visto por el gradiente negativo para los dos materiales de
los electrodos. La corriente disminuye un 11% para el SS316 y un 3% para el
Níquel durante las 7 h.
Usando el gradiente de los puntos de datos, se puede aproximar el tiempo
que lleva hasta que se produce la corriente cero, suponiendo que la tasa de
degradación permanezca constante. Para SS316, esto es -53 h, y para Nickel,
esto es 242 h. Se puede encontrar una extensión de vida útil de 5 veces para
usar electrodos de níquel en lugar de SS316.
5.8.2Limpieza de superficies de electrodos
Para aumentar la vida útil del electrolizador, se investigó la
aplicación de pulidor de metales en la superficie de los electrodos.
En teoría, el pulido de las placas debería eliminar las capas de óxido
formadas en las placas debido a la exposición a la solución alcalina.
Esto reduce la resistencia en la unidad electrolizadora. El cambio de
apariencia entre una placa sin pulir (arriba) y una pulida (abajo) se
puede ver en la Figura14. La superficie más limpia es
Revista internacional de tecnologías bajas en carbono 2015, 10, 452–459457
D. Simeset al.

Figura 13.Degradación de corriente a potencial fijo (4 V).

se espera que dé lugar a una mayor tasa de formación de burbujas debido a que hay más
sitios de reacción activos disponibles en el área de la superficie del electrodo.

Un análisis del efecto que tiene el pulido de las placas sobre el

Níquel se presenta en la Figura15. Muestra para dos
concentraciones diferentes que pulir las placas aumenta el flujo de
corriente entre las placas y, posteriormente, aumenta la tasa de
producción de gas HHO para diferentes potenciales.
A partir de este análisis, los beneficios de la limpieza de la superficie
de los electrodos son evidentes. Esto se puede caracterizar aún más
mediante la realización de una evaluación de degradación actual para
ilustrar cómo la corriente disminuye con el tiempo debido a un aumento
en la resistencia en la celda del electrolizador. Esto se llevará a cabo
durante un período de 8 h, luego se apagará y dejará la solución de KOH
en el electrolizador durante la noche (16 h), y luego se encenderá por
otras 3 h al día siguiente. Después de esto, los electrodos se pulen
(eliminación de la capa de óxido) y la degradación de la corriente
continúa a un potencial fijo durante otras 3 horas. Esto se completó para
dos potenciales fijos y se muestra en la Figuradieciséis.
Figura 14.Imagen de una placa sin pulir (arriba) y una placa pulida (abajo).
Figuradieciséismuestra el comportamiento electrolítico a largo plazo del
electrolizador que incorpora limpieza de electrodos y períodos sistemáticos de
"sin energía" para simular la aplicación real de este electrolizador.
Hay tres patrones de comportamiento principales en la Figuradieciséis. El
primero muestra un aumento constante de la corriente a lo largo del tiempo
durante el arranque. Esto se debe al aumento de la temperatura del
electrolito, lo que permite que los iones se muevan más libremente. En
segundo lugar, una vez que la temperatura del electrolito alcanza el equilibrio,
la corriente comienza a disminuir lentamente debido a la acumulación de
capas de óxido en la superficie de los electrodos. Esto limita el número de
sitios de nucleación disponibles para la reacción electroquímica.
En tercer lugar, después de que el electrolizador se apagó y se dejó reposar en la
solución durante 3 h, se reintrodujo la energía en el electrolizador y se observó una
disminución en la corriente desde las 3 h anteriores cuando el electrolizador estaba
en la temperatura de funcionamiento de equilibrio, que ahora está a temperatura
ambiente. Los datos muestran que el flujo de corriente aumenta a un ritmo más
Figura 15.Comparación de rendimiento electroquímico para placas de níquel
lento que el visto anteriormente debido a la presencia de las capas de óxido
pulidas y sin pulir.
formadas recientemente en el primer ciclo de prueba.
Si se deja durante un período prolongado de 15 h en el modo de apagado disminución en el flujo de corriente aún más. La reducción de la
y el electrolito aún está presente en el electrolizador, se espera que el formación de la capa de óxido en el electrodo es imprescindible para la
aumento esperado en el tamaño de la capa de óxido resulte en una vida útil y el rendimiento electroquímico del electrolizador alcalino.

458Revista internacional de tecnologías bajas en carbono 2015, 10, 452–459


Figura 16.Pruebas de ciclo de degradación actual.
6CONCLUSIONES
Este artículo explica el desarrollo y caracterización de un
electrolizador alcalino producido para fines de transporte. Su
objetivo es producir al menos 4 LPM de gas HHO, utilizando
materiales rentables para la reacción electroquímica.
Se seleccionaron y probaron varios materiales de electrodos para
encontrar un material que tuviera un alto rendimiento electroquímico y
fuera rentable. Teniendo en cuenta el costo de cada material de
electrodo, cada uno de ellos se probó a un potencial fijo (12 V) y se
registró la corriente para ver qué metal producía la corriente más alta. El
hierro, el acero inoxidable y el níquel representan la mejor relación entre
rendimiento y costo de estos datos experimentales.
Luego, estos tres metales se analizaron utilizando técnicas
electroquímicas para determinar el mejor rendimiento electroquímico y
los menores impactos de degradación de la superficie. Tanto el acero
inoxidable como el níquel exhibieron un buen desempeño
electroquímico, y el último no mostró degradación visual de la superficie
cuando se sometió a un ambiente alcalino.
Las pruebas de rendimiento electroquímico durante largos
períodos de tiempo descubrieron la formación de una capa de óxido
en la superficie de los electrodos y se cuantificó la degradación en el
flujo de corriente a lo largo del tiempo. Un método para la
eliminación de la capa de óxido y la posterior caracterización de los
electrodos con y sin óxido destacó el aumento del rendimiento
electroquímico cuando se elimina la capa de óxido.
Se construyó un electrolizador alcalino utilizando placas de Níquel, el
cual se caracterizó hasta un potencial de 4 V para pruebas de banco, y se
realizaron proyecciones para el desempeño electroquímico a 12 V, del
cual se espera que sea de -400 A.
AGRADECIMIENTOS
Me gustaría aprovechar esta oportunidad para agradecer a los supervisores y
colegas del Centro de Investigación de Hidrógeno y Pilas de Combustible de la
Universidad de Birmingham, Reino Unido. También me gustaría agradecer al
Consejo de Investigación de Ingeniería y Ciencias Físicas por financiar mi
doctorado como parte del Centro de Formación de Doctorado en Hidrógeno,
Pilas de Combustible y sus Aplicaciones.
Diseño rentable de un electrolizador alcalino
REFERENCIAS
[1] Zoulias E, Varkaraki E, Lymberopoulos N,et al.Una revisión de la electrólisis del
agua.TCJST2004;4:41–71.
[2] Stojic D. Generación de hidrógeno a partir de la electrólisis del agua: posibilidades de ahorro de
energía.J Fuentes de energía2003;118:315–9.
[3] Grigoriev S, Porembsky V, Fateev V. Producción de hidrógeno puro mediante electrólisis PEM
para energía de hidrógeno.Int J Energía de Hidrógeno2006;31:171–5.
[4] Marbán G, Valdés-Solı́s T. ¿Hacia la economía del hidrógeno?Int J Energía de
Hidrógeno2007;32:1625–37.
[5] Marshall A, Børresen B, Hagen G,et al.Producción de hidrógeno mediante electrolizadores de
agua avanzados de membrana de intercambio de protones (PEM): consumo de energía
reducido mediante electrocatálisis mejorada.Energía2007;32:431–6.
[6] Gupta RB.Combustible de Hidrógeno, Producción, Transporte y Almacenamiento.Prensa CRC, 2008.
[7] Wei G, Wang Y, Huang C,et al.La estabilidad de MEA en la electrólisis del agua SPE para
la producción de hidrógeno.Int J Energía de Hidrógeno2010;35:3951–7.
[8] Ganley JC. Electrólisis alcalina a alta temperatura y presión.Int J Energía de
Hidrógeno2009;34:3604–11.
[9] Choi P. Un modelo simple para la electrólisis de agua con electrolito de polímero sólido (SPE).
Iónicos de estado sólido2004;175:535–9.
[10] Harrison K, Levene JI.Electrólisis del Agua.Laboratorios Nacionales de Energías
Renovables, 2004.
[11] Zeng K, Zhang D. Avances recientes en la electrólisis de agua alcalina para la
producción y aplicaciones de hidrógeno.Prog Energy Combust Sci2010;36:307–26.
[12] O'Brien JE, McKellar MG, Stoots CM,et al.Estudio paramétrico de la producción a gran
escala de gas de síntesis mediante coelectrólisis a alta temperatura.Revista
internacional de energía de hidrógeno2009;34:4216–26.
[13] Lee TS. Hidrógeno sobre potencial en metales puros en solución alcalina. J
Electrochem Soc.1971;118:1278–82.
[14] Grigoriev SA, Mamat MS, Dzhus KA,et al.Nanopartículas de platino y paladio soportadas
por nanofibras de grafito como catalizadores para la electrólisis de agua PEM.Int J
Energía de Hidrógeno2010;36:4143–7.
[15] Millet P, Mbemba N, Grigoriev SA,et al.Rendimiento electroquímico de celdas de
electrólisis de agua PEM y perspectivas.Revista internacional de energía de
hidrógeno2011;36:4134–42.
[16] Yazici B, Tatli G, Galip H,et al.Investigación de cátodos adecuados para la
producción de hidrógeno gaseoso por electrólisis.Int J Energía de Hidrógeno
1995;20:957–65.
[17] Zhou L, Cheng Y. Electrólisis catalítica de amoníaco sobre platino en solución alcalina
para la generación de hidrógeno.Int J Energía de Hidrógeno2008;33:5897–904.
[18] Huang YX, Liu XW, Sun XF,et al.Un nuevo depósito de electrodo catódico con
nanopartículas de paladio para la producción rentable de hidrógeno en una celda de
electrólisis microbiana.Int J Energía de Hidrógeno2011;36:2773–6.
[19] Khanova LA, Krishtalik LI. Cinética de la reacción de evolución de hidrógeno en
electrodo de oro. Un nuevo caso de descarga sin barreras.J Electroanal Chem
2011;660:224–9.
[20] Bowen CT, Davis HJ, Henshaw BF,et al.Desarrollos en electrólisis avanzada de
agua alcalina.Int J Energía de Hidrógeno1984;9:59–66.
[21] Dubey PK, Sinha ASK, Talapatra S,et al.Generación de hidrógeno por electrólisis del
agua utilizando ánodo de nanotubos de carbono.Int J Energía de Hidrógeno2010; 35:
3945–50.
[22] Shi K, Hu Kun, Wang Sheng,et al.Estudios estructurales de electrodos de carbón vítreo
activado electroquímicamente: efectos del anión cloruro en las respuestas redox de
la deposición de cobre.Electrochim Acta2007;52:5907–13.
[23] Wei ZD, Ji MB, Chen SG,et al.Electrólisis de agua sobre electrodos de carbón
potenciada por surfactante.Electrochim Acta2007;52:3323–9.
[24] Vosotros F, Wang X,et al.Propiedades electrocatalíticas del ánodo Ti/Pt-IrO2 para la
evolución de oxígeno en la electrólisis del agua PEM.Int J Energía de Hidrógeno 2010;
35:8049–55.
Revista internacional de tecnologías bajas en carbono 2015, 10, 452–459459