Dirección General de Educación Superior

Tecnológica
Instituto Tecnológico de Querétaro

SELECCIÓN MONTAJE Y PUESTA EN MARCHA DE

UN GENERADOR EN PARALE CON CFE.

MEMORIA DE EXPERIENCIA PROFESIONAL

que para obtener el título de

INGENIERO ELECTRICO

presenta
RICARDO SERAFÍN ESCOBEDO

No. Control SEP: 00140262

Santiago de Querétaro, Qro., 30 Mayo de 2008

 ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN. І

CAPÍTULO 1 ANTECEDENTES
1.1 Descripción de la empresa. 1
1.2 Descripción del puesto y del área. 2
1.3 Condiciones y descripción del proyecto. 3
1.4 Objetivo y alcance del proyecto. 4

CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO

2.1 Principios básicos del motor diesel.
2.1.1 Historia. 5
2.1.2 Descripción del motor diesel. 7
2.2 Principios básicos del funcionamiento en paralelo.
2.2.1 Descripción 12
2.2.2 Funcionamiento de generadores en derivación. 14
2.2.3 Condiciones necesarias para llevara acabo la sincronización. 16

CAPÍTULO 3 DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1 Diseño Preliminar.
3.1.1 Tipo de sistemas y rangos 22
3.1.2 Condiciones generales para la sección del generador 27
3.2 Selección de equipo.
3.2.1 Alternador 32
3.2.2 Selección del motor 34
3.3 Diseño Eléctrico
3.3.1 Generalidades 36
3.3.2 Consideraciones de diseño y Conexiones Eléctricas 37
3.3.3 Coordinación selectiva 40
3.4 Diseño Mecánico.
3.4.1 Cimientos y montaje. 42
3.4.2 Sistema de Escape. 45
3.4.3 Sistema de enfriamiento. 47
3.4.4 Suministro de combustible. 49
3.5 Ejemplo Práctico.
3.5.1 Desarrollo técnico. 53
3.5.2 Descripción del equipo principal. 57
3.5.3 Detalles de Instalación. 59
3.5.4 Puesta en Marcha. 61
3.5.5 Programa de mantenimiento. 71

CAPÍTULO 4 ANÁLISIS COSTO - BENEFICIO

4.1 Costo beneficio. 73
CONCLUSIONES 76
BIBLIOGRAFÍA 77

ANEXOS Ficha técnica generador dqkc

Ficha técnica transferencia plts 2000amp
Diagrama unifilar 1 generador con un MC 1300
Lay Out de la instalación
ÍNDICE DE FIGURAS.
Figura 1.1 Territorio por distribuidor. 2
Figura 2.1 Ciclos de un motor diesel. 8
Figura 2.2 Grupos que conforman un motor. 9
Figura 2.3 Grupo del block 9
Figura 2.4 Grupo de la cabeza de cilindros. 10
Figura 2.5 Grupo de la cubierta. 10
Figura 2.6 Grupo del carter 11
Figura 2.7 Grupo de accesorios. 11
Figura 2.8 Fuentes en paralelo. 13
Figura 2.9 División de carga entre dos generadores en paralelo. 19
Figura 2.10 Circuito local (a) y Diagrama de conexiones (b). 18
Figura 2.10c Relación fasorial de voltajes en oposición. 18
Figura 2.11 Efecto de la diferencia entre dos alternadores. 19
Figura 2.12 Métodos de sincronización. 20
Figura 2.13 Método del foco apagado. 21
Figura 3.1 Potencia principal trabajando tiempo ilimitado 26
Figura 3.2 Potencia principal trabajando tiempo limitado 26
Figura 3.3 Selección rápida del alternador. 33
Figura 3.4Conexión típica de un arrancador eléctrico 35
Figura 3.5 Componentes eléctricos del generador. 36
Figura 3.6 Configuraciones de protección. 39
Figura 3.7 Sistema típico para aterrizar el equipo generador. 41
Figura 3.8 Conexiones que deben estar aisladas de vibración, 42
Figura 3.9 Cimientos para el generador 43
Figura 3.10 Aislador de vibración de resorte típico. 45
Figura 3.11 Sistema de escape típico. 46
Figura 3.12 Sistema de radiador montado en generador. 49
Figura 3.13 Suministro con el tanque arriba del generador 50
Figura 3.14 Suministro con el tanque a la altura del generador. 51
Figura. 3.15 Diagrama modificado por ampliación. 54
Figura. 3.16 Resumen de selección de generador por software 57
Figura .3.17 Dimensiones generales del equipo generador. 59
Figura 3.18 Programa de mantenimiento preventivo. 72
ÍNDICE DE TABLAS.
Tabla. 2.1 Método de los cuatro tiempos 8
Tabla 3.1 Sistemas acuerdo al rango de generación. 23
Tabla. 3-2 Tolerancias típicas de voltaje y frecuencia. 30
Tabla. 3.3 Tamaños mínimos de mangueras y tubos 52
Tabla. 3.4 Cuadro general de cargas 54
Tabla. 3.5 Cuadro de demandas de energía. 55
Tabla. 3.6 Capacidad de Generación 58
Tabla. 3.7 Características del generado. 58
Tabla. 3.8 Características del motor 58
Tabla. 3.9 Características del alternador. 58
Tabla. 3.10 Dimensiones. 59
Tabla 3.11 Programa de mantenimiento por horas de operación 71
Tabla. 4-1 Requerimiento de demanda del cliente. 73
Tabla. 4-2 Costos de energía en horario punta 73
Tabla. 4.3 Descripción del equipo requerido 73
Tabla. 4.4 Costos 74
Tabla. 4.5 Ahorros por Generación 74
Tabla. 4.6 Costos de operación. 75
Tabla. 4.7 Balance financiero 75
Agradecimientos:

El presente trabajo es el resultado de un esfuerzo

conjunto de mi familia, amigos y maestros que me
apoyaron para llegar a este momento.

Le doy gracias en especial a mi Madre que sin su

esfuerzo a través de los años por guiarme por un buen
camino posiblemente no hubiera realizado mis estudios
profesionales.

Gracias al Ing. Timoteo Leal por su apoyo y tiempo

brindado durante la realización de este trabajo.
INTRODUCCIÓN.
El presente trabajo es un ejemplo de las posibles soluciones existentes al
problema de los grandes costos que deben cubrir las empresas que por sus
sistemas de producción se ven obligadas a trabajar en los 3 horarios que CFE
cubre con diferentes tarifas.

Vasta con mencionar que empresas que trabajan en los tres horarios el mas caro
es el horario punta que a pesar de que cubre solo un 9 % del horario total de
trabajo de la planta este tiempo le cuesta a las empresas el 35% de valor total
de su facturación por consumo de energía.

Es por eso que el presente trabajo trata de proporcionar las bases para reducir
esos costos con la opción de utilizar un generador en paralelo que cubra la mayor
parte del consumo de energía dentro del horario punta.

No tratamos de decir que esta sea una solución generalizada ya que depende de
cada empresa y un estudio detallado para cada caso mas sin embargo se trata de
brindar una opción viable para aquellas empresas que a partir de sus estudios de
factibilidad opten por este sistema.

El capitulo presenta los antecedentes y descripción de la empresa que desarrollo

el proyecto para el cliente, así como se plantean los objetivos y alcances del
presente trabajo.

El capitulo dos presenta el marco teórico que nos permite entender las la
información básica de los elementos principales que conforman el sistema de
generación.

En el capitulo tres se presenta la información requerida para desarrollar el

proyecto, información técnica de los equipos principales, un desarrollo técnico de
cómo se selecciono el generador y el protocolo de puesta en marcha del equipo.
Finalmente el capitulo cuatro presenta por medio de tablas el resumen financiero
explicando los costos de inversión y el costo beneficio que se obtuvo al utilizar un
generador en paralelo con CFE para la reducción de costos por consumo de
energía.

Cabe mencionar que nuestra participación durante el proyecto fue la realización

de la selección del generador a través del software así como los cálculos del los
interruptores para la transferencia y la selección de los conductores. Mostrando
como ejemplo la sección 3.5 de este trabajo.

II
CAPITULO 1 ANTECEDENTES..

1.1 Descripción de la empresa.

En 1987 nace Cummins del Bajío en la Cd. de Celaya Gto. y Diesel Comercial, en
la Cd. de León, Gto. Como una filial de Cummins de Occidente y Dealer
respectivamente; atendiendo los estados de Guanajuato, Querétaro y el Norte de
Michoacán.

En 1991 se separa como distribuidor regional Cummins y cambia de nombre a

Cummins del Centro y Diesel Comercial se convierte en sucursal León, anexando
los Estados de Hidalgo, Aguascalientes, Sur de Tamaulipas y el Sur de
Michoacán.

Más tarde, en 1994 se anexa la concesión para el Estado de México y DF creando

otro distribuidor regional con el mismo nombre y funciones similares.

En 1996 se gana la concesión para Nuevo León, San Luis Potosí, Coahuila y
Norte de Tamaulipas; creando la tercera sucursal de Cummins del Centro como
distribuidor regional Cummins. Ese mismo año se crea TM Internacional como
distribuidor de varias líneas de Tren Motriz.

En 1997, como consecuencia de la ampliación de su territorio, Cummins del

Centro cambia de razón social a Cummins Dexel. En 1998 recibimos el
nombramiento como distribuidores Onan para equipos de generación de energía
eléctrica.

En el año 2000 fueron nombrados distribuidores exclusivos en México de la

división de Maquinaria para Construcción y Minería de Volvo, creándose equipos
de construcción.

En enero de 2002 surge Converto Dexel como resultado de la fusión de las

compañías Cummins Dexel, TM Internacional y Equipos Europeos. En la
actualidad, Converto Dexel es una empresa con una amplia gama de productos y
servicios: desarrollo de distribuidores, asistencia técnica, venta de motores,
componentes y partes para tractocamiones, Equipos de construcción y
remolques, capacitación técnica y servicio de taller. Los servicios que ofrecemos
apoyan a los usuarios de aplicaciones automotrices, generación eléctrica, así
como construcción y minería

Actual mente Converto Dexel cubre el 40% del territorio nacional como distribuidor
de Cummins esto se puede ver en la figura 1.1

Figura 1.1 Territorio por distribuidor.

1.2 Descripción del puesto y del Área.

Descripción del puesto

El coordinador de servicios es responsable de colaborar en el cumplimiento de
objetivos y mejora continua con el Gerente de CS, coordinar, asignar, vigilar,
aprobar y medir los servicios de Generación realizados dentro y fuera del CS, y del
personal a su cargo, aplicando los estándares y sistemas mejora vigentes,
además de asesorar y autorizar las tareas de los técnicos, elaborar y validar las
cotizaciones de los servicios, supervisar la ejecución de los programas de

2
mantenimiento y calibración de los equipos y herramienta especializada, generar
los reportes de desempeño de su personal requeridos por el Gerente del CS,
proporcionar la información necesaria al administrador de garantías para su
correcto tramite.

Descripción del área.

El departamento de de servicio atiende las necesidades de los clientes en

cuestión de mantenimientos preventivo, correctivo, soporte técnico para el área de
ventas así como trabajar de manera conjunta para la puesta en marcha de los
generadores cummins.

1.3 Condiciones y descripción del proyecto.

Condiciones anteriores

El cliente tenía una carga promedio en Kw. Durante los tres horarios de CFE de
1760 Kw. Que obligaba a pagar al cliente durante el horario punta un consumo de
100.666 Mw.-HR con un cargo de facturación de $5,327,365.57 pesos anuales.
Lo que insito al cliente a buscar nuevas opciones de ahorro de energía viendo
una solución viable en la instalación de un generador que trabajase durante el
horario punta campo fuente primaria con el 93% de su carga.

Descripción del proyecto

La finalidad de este proyecto es de instalar un generador cummins para obtener

una reducción en los costos de consumo de energía eléctrica y multas por
consumo en horarios punta, además de contar con un sistema de respaldado para
los posibles cortos de suministro de energía que provocan paros de producción no
programados.

3
1.4 Objetivo y alcance del proyecto.

Objetivo Específico.

Instalación de un sistema de paralelismo con capacidad de 2.0 MW modelo

CUMMINS POWER GENERATION DQKC 2000. Con un sistema de paralelismo
de a través de un sistema MC 130 PLTS.

Alcance.

El proyecto cubrirá tres rubros que son la selección de acuerdo a las necesidades
del cliente, instalación del proyecto (instalaciones eléctricas mecánicas y
preparaciones necesarias para el proyecto) y puesta en marcha del generador
(pruebas y arranque inicial y programa de mantenimiento preventivo).

4
CAPITULO 2 MARCO TEORICO.
2.1 Principios básicos.

2.1.1 Historia.

Los generadores eléctricos se utilizan para convertir la energía mecánica en

eléctrica con medios electromagnéticos.

El funcionamiento de los generadores se basa en el principio de la inducción que

fue descubierto por el científico e inventor británico Michael Faraday en 1831. que
dice “Si un conductor se mueve a través de un campo magnético, o si está situado
en las proximidades de otro conductor por el que circula una corriente de
intensidad variable, se establece o se induce una corriente eléctrica en el primer
conductor”.

Los elementos de un alternador elemental son: el imán que crea el campo

magnético, denominado inductor; la espira móvil, gracias al consumo de energía
mecánica, en la que aparece la corriente inducida y que por ello recibe el nombre
de inducido, y los dos anillos colectores con sus respectivas escobillas que
constituyen el sistema colector el cual se une, mediante bornas fijas a las
escobillas, al circuito exterior.

En la práctica el rotor o inductor está constituido por un electroimán multipolar

giratorio, y el inducido contiene tantas bobinas como polos el rotor.

La máquina generadora de energía eléctrica más sencilla es el dinamo de disco

desarrollada por Faraday, que consiste en un disco de cobre que se monta de tal
forma que la parte del disco que se encuentra entre el centro y el borde quede
situada entre los polos de un imán de herradura. Cuando el disco gira, se induce
una corriente entre el centro del disco y su borde debido a la acción del campo del
imán. El disco puede fabricarse para funcionar como un motor mediante la
aplicación de un voltaje entre el borde y el centro del disco, lo que hace que el
disco gire gracias a la fuerza producida por el campo magnético.

En la actualidad la energía eléctrica es producida por medio de alternadores

(generadores eléctricos) de alta velocidad que tienen dos o cuatro polos
dependiendo de su velocidad de operación y producen corriente alterna a cierta
frecuencia.

Existen muchos métodos actualmente para generar energía eléctrica pero para
fines prácticos solo mencionaremos al grupo electrógeno que es la fuente en la
que basamos este trabajo.

Un grupo electrógeno es una máquina que mueve un generador de electricidad a

través de un motor de combustión interna y son comúnmente utilizados cuando
hay déficit en la generación de energía eléctrica de algún lugar, cuando hay corte
en el suministro eléctrico o para cogeneración de energía eléctrica hasta cierto
rango.

Puesto que el motor es la parte fundamental de los equipos electrógenos hacemos

mayor hincapié a describir a detalle cada una de sus partes en la siguiente
sección, con lo referente a las partes que componen el grupo electrógeno en su
totalidad se describirán en el capitulo 3 donde se menciona cada parte que
conforma el grupo electrógeno y la formo o método que se debe considerar para
su correcta selección.

Motor de combustión interna, cualquier tipo de máquina que obtiene energía

mecánica directamente de la energía química producida por un combustible que
arde dentro de una cámara de combustión, la parte principal de un motor. Se
utilizan motores de combustión interna de cuatro tipos: el motor cíclico Otto, el
motor diesel, el motor rotatorio y la turbina de combustión.

6
El motor cíclico Otto, cuyo nombre proviene del técnico alemán que lo inventó,
Nikolaus August Otto, es el motor convencional de gasolina que se emplea en
automoción y aeronáutica. El motor diesel, llamado así en honor del ingeniero
alemán Rudolf Diesel, funciona con un principio diferente y suele consumir
gasóleo. Se emplea en instalaciones generadoras de electricidad, en sistemas de
propulsión naval, en camiones, autobuses y algunos automóviles. Tanto los
motores Otto como los diesel se fabrican en modelos de dos y cuatro tiempos.

En 1897, el ingeniero alemán Rudolf Diesel (1858-1913), presentó su invento al

mundo científico en la Asamblea General de Ingenieros Alemanes celebrada en la
ciudad de Kassel. Un motor con encendido por compresión. En comparación con
el ya acreditado motor a explosión Otto, este motor tenía las ventajas de consumir
mucho menos combustibles y de poder funcionar de manera mas económica,
siendo posible además alcanzar potencias muy superiores a comparación de
motores de gasolina
.
2.1.2 Descripción del motor diesel.

Los motores a diesel surgen a partir de los motores a gasolina encontrándose la

mayor diferencia en el sistema de ignición, estos motores como los de gasolina
tiene la finalidad de trasformar energía calorífica en energía mecánica que genere
la fuerza suficiente para girar una flecha que trasmitirá esa energía a la maquina
que se desee mover. La principal direncia que existe entre estos dos motores es
que los motores diesel cuentan con un Block de cilindros, bomba de inyección e
inyectores en lugar del distribuidor bujías, cables y carburador.
Los motores diesel funcionan a través del método conocido como 4 tiempos que
se describe en la tabla 2.1.

7
 Tiempo Descripción
tiempo Aire puro entra en el cilindro por el movimiento retrocediente
(aspiración): del pistón.
tiempo El pistón comprime el aire muy fuerte y éste alcanza una
(compresión): temperatura muy elevada.
tiempo Se inyecta el diesel, y éste se enciende por le calor
(carrera de generado por la compresión del aire inmediatamente por
trabajo): causa de la alta temperatura.
tiempo
El pistón empuja los gases de combustión hacia el tubo de
(carrera de
escape.
escape):
Tabla 2.1 Método de los cuatro tiempos.

La figura 2.1 muestra los ciclos de trabajo de un pistón, en un motor diesel.

Observemos que; en este caso, cuando toca el tiempo de admisión, la válvula se
abre para permitir el ingreso de aire [no mezcla]; y la explosión ocurre cuando el
inyector surte el combustible, en otras palabras el diesel hace las veces de chispa
de bujía; inflamando el aire caliente consecuente de la alta compresión

ADMISION COMPRESION EXPLOSION ESCAPE

Figura 2.1 Ciclos de un motor diesel.

8
Los motores diesel se conforman de 5 grupos principales que juntos forman un
motor, cada grupo esta formado por diferentes componentes (figuras de la 2.3 a
la 2.7) que tienen una finalidad especifica para el funcionamiento del motor, la
Figura 2.2 muestran los grupos que conforman el motor.

Figura 2.2 Grupos que conforman un motor.

Figura 2.3 Grupo del block.

9
Figura 2.4 Grupo de la cabeza de cilindros.

Figura 2.5 Grupo de la cubierta.

10
 Figura 2.6 Grupo del carter

Figura 2.7 Grupo de accesorios

11
2.2 Principios básicos del funcionamiento en paralelo.

2.2.1 Descripción

Debido a los grandes costos que tiene la energía eléctrica en nuestro país en los
horarios punta es recomendable el uso generadores que trabajen en paralelo con
CFE durante los horarios punta, para lograr obtener un descuento significante en
este rubro.

Es importante desarrollar este tema de manera sencilla para entender la forma en

como el generador que se instale trabajara para absorber la carga unos minutos
antes de que el horario punta inicie y como debe operar para entregar la carga
unos minutos después de que termine el horario punta, todo esto sin cortar la
energía en ningún momento.

La aplicación mas común para la maquina trifásica síncrona es la generación de

energía eléctrica en corriente alterna comúnmente llamada alternador. El
alternador incluye los pequeños generadores automotrices, los generadores de
diesel de emergencia, los generadores de turbina hidráulica y los turbo
alternadores de las plantas de las plantas generadoras de energía eléctrica

Los generadores pueden ser subdivididos en dos categorías como generadores

aislados y generadores interconectados o en paralelo.
Un circuito en paralelo se define como aquel en el que existe el mismo voltaje de
terminales en todas las unidades cuando se conectan varias fuentes de FEM en
paralelo, como se muestra en la figura 2.8.

12
 Figura 2.8 Fuentes en paralelo.

Se puede observar que el voltaje VL es el mismo en los buses o barras de

distribución, al igual que en la carga ZL, despreciando cualquier caída en los
conductores que interconectan a los diversos generadores. La siguiente
ecuaciones es valida, independientemente de si las fuentes de FEM son baterías,
generadores de cd, alternadores o suministro de energía.
* * * * * *
v L = I L Z L = E g1 − I 1 Z 1 = E g 2 − I 2 Z 2 = E g 3 − I 3 Z 3 Ecuación . 2.1

Donde:
Eg = al voltaje generado por las fuentes.
VL = al voltaje de terminales en el bus de distribución.
IL = a la corriente total entregada por las diversas fuentes a la carga
ZL = a la impedancia (o resistencia) equivalente de la carga
Z1, Z2, Z3 = las impedancias (o las resistencias) equivalentes internas de
las fuentes de FEM.
I1, I2, I3 = a las respectivas corrientes entregadas por cada una de las fuentes
de FEM.

En la ecuación no es necesario que cada una de las fuentes produzca la misma

generación de FEM o que entregue la misma corriente para abastecer a la carga.
Pero para que una unidad sirva como fuente de FEM, como lo indica la ecuación,
sí es necesario que la FEM generada por cada unidad sea mayor que el voltaje VL
en las barras de distribución para poder suministrar corriente a las barras.

13
2.2.2 Funcionamiento de generadores en derivación.

Los generadores en derivación se adecuadamente en paralelo, debido a su

curva característica de voltaje, que disminuye con la carga. Esto se puede ver en
la Fig. 2.9, que muestra a dos generadores en derivación de capacidad o curva
característica externa diferente. Están en paralelo y entregan corriente a una barra
y a una carga externa. Puesto que están en paralelo, existe el mismo voltaje VL en
las barras. El generador 2 entrega una corriente I2 y el 1 una corriente I1 a la barra
y a la carga.
Voltaje de las barras o terminales

VL
nominal G1
G2

I2 I1
Corriente de carga del Generador

Fig. 2.9 División de la carga entre dos generadores en paralelo

Supongamos que ahora el impulsor del generador 1 aumenta momentáneamente

su velocidad. Ello originaria un aumento de su voltaje generador y también un
aumento en su voltaje de terminales en la barra de distribución, haciéndolo
entregar más corriente a la carga. Suponiendo que permanece constante la
resistencia de la carga, entran dos condiciones en juego:

14
 El otro generador tiene entonces menos carga y aumenta su voltaje de
terminales, originando que regrese algo de la distribución de la carga ó
que
El aumento repentino de la carga sobre el generador 1 hace que baje su
voltaje, de acuerdo con lo indicado por la curva.

Así esas dos condiciones tienden a oponerse y a reducir la tendencia de que

cualquier generador en paralelo que entregue una corriente a la barra de
distribución tome más carga de la que puede soportar por este motivo, cualquier
fuente de voltaje que tenga una curva característica de voltaje como la figura 2.9
tendrá un equilibrio estable en paralelo con otras fuentes de características
semejantes.

Suponiendo que la carga en ambos generadores de la figura 2.9 aumenta o

disminuye en forma lineal, el voltaje de las terminales en la barra, o le voltaje de la
carga VL, a cada generador tendrá una parte proporcional a la carga.

Por lo que se puede inferir que a cada generador de derivación en paralelo le

corresponda soportan un porcentaje de potencia nominal de la carga total que se
determina por la siguiente ecuación.
Vn1 − VL
PPNC ( porcentajedelapotenciano min al ) = * Pno min al Ecuación. 2.1
Vn1 − Vno min al

De la ecuación anterior es evidente que si dos o mas generadores en derivación

van a compartir una carga total en proporción directa a sus capacidades
nominales en Kw de salida, son necesarias las siguientes condiciones:
Cada generador debe tener el mismo voltaje nominal y la misma regulación
de voltaje (Caída de voltaje desde sin carga hasta plena carga).
Las polaridades de todos los generadores conectados en paralelo deben
de tener la misma secuencia de fases (fase-a con fase-a. Etc,) y los
voltajes generados deben ser mayores que el voltaje en las barras de
distribución.

15
 Los generadores deben operar a la misma frecuencia.

En lo que respecta a la primera condición, los factores que afectan a la regulación

de voltaje de un generador en derivación auto-excitado son tres:
Caída interna IR
La reacción de la armadura
Y la disminución que la caída de voltaje de armadura produce en la
corriente de campo.

No es esencial que cada uno de estos efectos sean semejantes en las dos
maquinas, pero las curvas características externas de cada una deben tener una
forma semejante.

En lo que respecta a la segunda condición, se debe notar que un incremento a

una carga conectada a las barras de distribución, los dos generadores los
generadores interconectados sufrirán el efecto en sus FEM a oponerse y a
impulsar la corriente hacia la carga y entre ellos.

2.2.3 Condiciones necesarias para llevara acabo la sincronización.

Un generador Síncrono en paralelo debe operar bajo restricciones de una tensión

y una frecuencia casi constante ya que un cambio en estas condiciones puede
afectar a la red de suministro y daños irreparables a equipo de generación..

Antes de poner un alternador en servio en paralelo con la red de distribución

eléctrica, debe igualarse su tensión en magnitud, frecuencia y secuencia de fases
con la red en un proceso llamado sincronización

Las condiciones que se necesitan para para llevara acabo la sincronización de

dos generadores en paralelo o en derivación son:
1. Los valores específicos (CA) del voltaje son los mismos, es decir todas
las máquinas deben tener el mismo voltaje nominal efectivo.

16
 2. Los voltajes de todos los alternadores conectados en paralelo deben tener
la misma forma de onda.
3. Los voltaje deben de tener la misma secuencia de fases , con respecto a
dos alternadores o a un alternador dado y el bus de distribución.
4. Las frecuencias de todos los alternadores que se vayan a conectar en
paralelo deben ser las mismas, es decir, los productos de sus polos y sus
velocidades deben ser los mismos.
5. Las curvas características combinadas de voltaje general del alternador y
velocidad del primo motor deben bajar con la aplicación de la carga.

De hecho, todos los puntos se cumplen salvo el quinto con el simple enunciado de
que las polaridades de las fuentes siempre deben ser iguales y en fase.

El quinto se cumple con el enunciado de que las curvas características carga –

voltaje deben ser las mismas o semejantes. Se introducen las especificaciones
adicionales debido a que estamos tratando con un voltaje alterno, como el
resultado del empleo de devanados distribuidos de armadura.

Primero describiremos la sincronización o funcionamiento en paralelo de los

alternadores monofásicos antes de seguir con los polifásicos, por que la primera
es menos compleja y solo implica las primeros cinco condiciones de esta sección.

Las condiciones de secuencia de fases se muestran en la figura 2.10a, para dos

alternadores de CA trabajando en paralelo y conectados como se muestra en la
figura 2.10b. Las polaridad instantánea que genera cada alternador se oponen
entre sí a cada instante como se muestra en las hondas de la figura 2.10a y las
direcciones de la corriente de la figura 2.10b. Si se toma como referencia al
alternador 1, el voltaje de E1 se opone en todo momento al voltaje E2. Como se
muestra en las figuras.

17
 Figura 2.10 Circuito local (a) y Diagrama de conexiones (b)

En la figura 2.10c muestra un diagrama fasorial de esta de esta opción “interna o

local” creada entre los dos alternadores, en donde se ve que son iguales y
opuestos. Pero sin son iguales y opuestos, el voltaje de la barra Egp deben ser
cero. Sin embargo nos damos bien cuenta de que no es cero. Entonces, es
bastante obvio que al considerar diagramas fasoriales para el funcionamiento en
paralelo, debemos distinguir entre aquellos diagramas fasoriales que se usan para
representar voltajes en un circuito local, como los generadores entre dos
máquinas o dentro de una maquina única y esta el circuito externo es decir la
relación entre el voltaje de las barras y la corriente de carga que se suministra.

Figura 2.10c Relación fasorial de voltajes en oposición.

El diagrama de la figura 2.10a representa una sincronización perfecta por que

ambos voltajes monofásicos del alternador son iguales, opuestos a cada instante,
tienen la misma frecuencia, forma de honda y valor efectivo de voltaje alterno.
Veamos que sucedería si se altera un poco la frecuencia de E2 con respecto a la
de E1.

18
Supongamos que el primomotor de E2 sufre una reducción de su velocidad que
provoque que descienda su frecuencia. Antes el voltaje el voltaje resultante de la
figura 2.10a era cero ya que la suma gráfica de los voltajes iguales y opuestos
era cero. Sin embargo, en la figura 2.11a los voltajes tienen los mismos valores
efectivos pero diferentes frecuencias. Lo que da una honda resultante como la que
se muestra en la Figura 2.11b. Obsérvese que cuando E1 y E2 están exactamente
fuera de fase entre sí y alternado la FEM resultante es cero; pero cuando están en
fase y alternado la onda resultante es una onda máxima alterna.

||

Figura 2.11 Efecto de la diferencia entre dos alternadores.

Los focos en el circuito local de la figura 2.10b siempre permanecerán apagados si

las ondas son de la misma frecuencia, forma y valor efectivo, por que el voltaje
resultante Er, que se produce en el circuito local es cero. Sin embargo, en el en el
caso de la figura 2.11c, los focos en el circuito parpadearán cuando el valor
efectivo de Er/2 sea suficiente para encenderlos, es decir siempre que el voltaje
resultante sea máximo. Un examen cuidadoso de las formas de las formas de
onda revelara que la diferencia en frecuencia entre E1 y E2 es un ciclo. Los focos
en la figura 2.11c pasarán de un periodo apagado, a uno brillante y de nuevo a
uno apagado, completando un circulo de pulsación y respetando la diferencia de
frecuencia entre las ondas.

Ya que es posible usar focos como medio de detectar diferencia de frecuencia

entre alternadores, existen dos métodos de sincronización, uno es el método del

19
foco apagado figura 2.12a, y el segundo que se conoce como método del foco
brillante figura 2.12b.

Figura 2.12 Métodos de sincronización.

En el método del foco apagado se alcanza la sincronización cuando los voltajes V1

y V2 son iguales y los focos permanecen apagados. En este instante, el interruptor
se puede cerrar para conectar en paralelo los alternadores. Sin embargo este
método tiene dos desventajas:
1. Podría haber una diferencia apreciable de voltaje entre dos alternadores,
pero insuficiente para hacer que enciendan los focos, que están en serie.
2. El operador que debe cerrar el interruptor no tiene manera de conocer el
instante exacto, durante pulsaciones sucesivas del foco, en que la
diferencia de voltaje es realmente cero.

El método del foco brillante supera estas desventajas, en donde se invierten las
conexiones de los focos. Ahora el brillo máximo se tiene cuando las formas de
onda son exactamente iguales y opuestas, y los focos están apagados cuando el
voltaje resultante es máximo.

La ventaja del método brillante radica en la capacidad que el ojo humano tiene
para detectar la diferencia de intensidad lumínica. Como resultado de ello el
interruptor se puede cerrar en el momento preciso en que los voltajes son igual a
cero y opuestos.

20
Para los generadores polifásicos el proceso para sincronizarlo toma los mismos
métodos que se requieren para sincronizar los alternadores monofásicos la
diferencia en el método de sincronización y en los criterios de secuencia de fase,
es en el punto referente a la secuencia de fase del alternador que entra en
paralelo a la barra de distribución.

Para un alternador trifásico sólo son posibles dos secuencias de fase, por que
existen dos posibles direcciones de giro en las cuales los polos pasan por delante
de los devanados de armadura. La figura 2.13 muestra un alternador a la
izquierda, que se va a conectar en paralelo a un alternador o barra de distribución
a la derecha. El rotor del alternador de la izquierda gira en sentido contrario a las
manecillas del reloj, mientras que el de la derecha gira en sentido de las
manecillas del reloj. Sin embargo la secuencia de fase de ambas máquinas es la
misma (ABCABCAB), lo cual se indica mediante las fases que encuentran un polo
norte de la unida que gira alrededor de la armadura y de los voltajes que induce.

Figura 2.13 Método del foco apagado.

La secuencia de fase se puede comprobar en forma muy sencilla conectando un

motor de inducción pequeño con la barra de distribución y observado su dirección
de giro. A continuación, el motor se inducción se conecta con el alternador que se
va a conectar en paralelo y si la dirección es la misma, la secuencia de fases de la
maquina que va a entrar es la misma que la de barra. Si el motor de inducción gira
en dirección opuesta se pueden invertir dos cualesquiera de los conductores del
alternador que entra y con ello se asegura la secuencia correcta de fases.

21
De todo podemos resumir el procedimiento para conectar los alternadores en
paralelo en los siguientes puntos:
1. EL alternador que se va a conectar se lleva a la velocidad nominal y se
ajusta al voltaje efectivo de la línea.
2. Se comprueba la secuencia de fases mediante un indicador de secuencia o
de focos de sincronización.
3. Se comparan la frecuencia del alternador que va a entrar mediante un
sincronoscopio o algún método de focos brillantes. Si la frecuencia de la
maquina entrante es baja se aumenta su velocidad, si el alta se baja su
velocidad.
4. Se sierra el interruptor de conexión en paralelo en el instante en que los
focos ó el sincronoscopio indican que los voltajes de fase a fase son
iguales y opuestos. El alternador que entra queda flotando en la línea
5. Se hace que el alternador tome carga aumentando su velocidad de su
primomotor.
6. Mediante su reostato de campo, se ajusta el factor de potencia al cual
conduce potencia reactiva alternador que entra.
7. Se ajusta el voltaje de las barras de distribución ajustando simultáneamente
los reostatos de campo de todos los alternadores
8. Se ajusta la frecuencia de la barra ajustando en forma simultanea las
velocidades de todos los alternadores.

22
Capitulo 3 DESARROLLO DEL PROYECTO
3.1 Diseño preliminar

El diseño de la instalación de un generador requiere considerar el equipo y las

necesidades del usuario. Los cuales varían dependiendo de las razones e
intensiones de uso que se le quiera dar al generador. Revisar y entender estas
razones nos dan la oportunidad de seleccionar el diseño y equipo adecuado a cada
situación.

3.1.1 Tipo de sistemas y rangos.

Los sistemas de generación en sitio se clasifican por rango de generación que son
emergencia, primario y continuo, dependiendo de la aplicación que se le piense dar
al generador. Cada rango de generación tiene variantes en su aplicación que se
enlistan a continuación. En la tabla 3.1 se aprecia a que rango pertenece cada tipo
de sistema donde se aplique el generador:
Sistemas de emergencia.
Requerimiento mínimo legal de emergencia.
Opcionales de emergencia
Energía primaria
Rasurador de picos
Reducción de tarifas
Carga base continua
Co-generación.

RANGOS DE GENERACIÒN
EMERGENCIA PRIMARIA CONTINUO
S EMERGENCIA ENERGÌA CARGA BASE
I PRINCIPAL
S EMERGENCIA RASURADOR DE CO-GENERACIÒN
T
OBLIGATORIA PICOS
E
M EMERGENCIA REDUCCIÒN DE
A OPCIONAL TARIFAS

Tabla 3.1 Sistemas de acuerdo al rango de generación.

23
De las aplicaciones principales se resaltan las que se pueden considerar más
importantes, así como las que parafines de este trabajo se relacionan más y se
describen a continuación.

Rasurador de picos:

Las instalaciones de rasurado de picos usan generación en -sitio para reducir o

aplanar la electricidad pico con el propósito de ahorrar dinero en cargos por
demandas de energía. Los sistemas de rasurado de picos requieren un controlador
que arranca y hace funcionar el generador en-sitio en los momentos apropiados para
aplanar las demandas pico del usuario. La generación instalada para propósitos de
emergencia también se puede usar para rasurado de picos.

Reducción de tarifas

Las instalaciones de reducción de tarifas usan generación en-sitio de acuerdo a

acuerdos de tarifa eléctrica con la red pública. A cambio de tarifas favorables, el
usuario acepta usar los generadores y asumir una carga específica (kW) en tiempos
determinados por la red, típicamente sin exceder un especificado número de horas
por año. La generación instalada para propósitos de emergencia también se puede
utilizar en la reducción de tarifas.

De acuerdo a la tabla 3-1 estas dos aplicaciones se encuentran dentro del rango
principal o primario que es aplicable cuando se suministre energía eléctrica en lugar
de la energía comprada comercialmente. El número de horas de operación
permisible por año es ilimitado para aplicaciones de carga variable pero esta limitado
para aplicaciones de carga constante como se describe a continuación para cada
caso

24
Potencia Primaria Tiempo Ilimitado de Funcionamiento:

La potencia primaria está disponible durante un número ilimitado de horas de

operación anuales en aplicaciones de carga variable. Las aplicaciones que requieren
cualquier operación a carga constante paralela a la red, están sujetas a las
limitaciones de tiempo de funcionamiento. En aplicaciones de carga variable, el
factor de carga promedio no debe exceder 70% del rango de Potencia Primaria. Hay
una capacidad de de sobrecarga de 10% por un periodo de una hora dentro de un
periodo de operación de 12 horas, pero no debe exceder 25 horas por año. El tiempo
total de operación en rango de Potencia Primaria no debe exceder 500 horas por
año, en la figura 3.1 se observa como seria un comportamiento clásico de suministro
primario ilimitado

Potencia Primaria Tiempo Limitado de Funcionamiento:

Cuenta con la característica de trabajar durante un número ilimitado de horas

anuales de operación en aplicaciones de carga constante tales como reducción de
carga o rasurado de picos ininterrumpibles y otras aplicaciones que normalmente
involucren operación paralela con la red. Los generadores podrán operar en paralelo
con una red hasta 750 horas por año. En la figura 3.2se observa como seria un
comportamiento clásico de suministro primario limitado.

25
Figura 3.1 Potencia principal trabajando tiempo ilimitado

Figura 3.2 Potencia principal trabajando tiempo limitado

26
3.1.2 Condiciones generales para la sección del generador.

Es importante generar un programa de carga preciso lo mas pronto posible para

presupuestar los costos del proyecto. Si toda la información de cargas no se
encuentra disponible al principio del proyecto, se harán estimaciones para los
primeros cálculos de tamaño. Estos cálculos deben ser modificados conforme se
vaya obteniendo la información. Las cargas de motores grandes, fuentes de potencia
ininterrumpibles (UPS), impulsores de frecuencia deben considerarse
cuidadosamente. Las especificaciones precisas de desempeño en cambios, caídas
de voltaje y frecuencia, tiempos de recuperación durante el arranque de motores y
aceptación de carga en bloques también tienen un efecto considerable en la
definición del tamaño.

Para propósitos de estimación preliminar, se pueden usar con reserva las siguientes
reglas generales:
Motores – 0.5 HP por kW.
UPS – 40% sobredimensionado por un diámetro y 6 pulsos, o 15%
sobredimensionado por 6 pulsos con filtros de entrada y UPS de 12 pulsos.
VFD – 100% sobredimensionado a menos que sean de ancho de pulso
modulado. Si es así, 40% sobredimensionado.

Cuando se carga un generador, la división de las cargas en bloques o pasos de

carga discretos puede tener un efecto favorable en el tamaño del generador
requerido. El uso de múltiples interruptores de transferencia u otros medios (retardos
de tiempo, PLC, etc.) será necesario para permitir que el voltaje y la frecuencia del
generador se estabilicen durante los pasos. dependiendo de la carga total
(generalmente sobre 500 kW), puede ser ventajoso poner generadores en paralelo.
Aunque es técnicamente posible, es generalmente económicamente prohibitivo
poner generadores en paralelo cuando la carga total es de 300 kW o menos.

27
La carga como un factor importante en la sección del generador.

La potencia requerida para muchos tipos de carga puede ser mucho más alta en los
arranques de lo que se requiere para su funcionamiento continuo y estable. Algunas
cargas también requieren de energía pico durante el tiempo que operen. Otras (no
lineales) causan excesiva distorsión del generador amenos de que el generador se
de un tamaño mas grande para alimentar la carga. La fuente de energía debe ser
capaz de suministrar todos los requerimientos operativos de la carga.

Durante condiciones de arranque o de carga pico, las transiciones repentinas de

carga pueden causar alteraciones de voltaje y frecuencia dañinos a las cargas
conectadas, o lo suficientemente grandes para no arrancar exitosamente u operar
apropiadamente si el generador es de un tamaño menor. Mientras que algunas
cargas son bastante tolerantes a las transiciones de corto tiempo, otras cargas son
muy sensibles. En algunos casos el equipo de carga puede tener controles
protectores que causen que la carga se apague en estas condiciones. Aunque no tan
críticas, otras condiciones como luces parpadeantes o jaloneos momentáneos en
elevadores pueden ser cuando menos, incomodas

Secuenciación de Pasos de Carga

En muchas aplicaciones puede ser recomendable limitar la cantidad de carga que el

generador reciba o arranque en un solo momento. Las cargas generalmente son
pasadas al generador en secuencia para reducir los requerimientos de arranque y,
por lo tanto, el tamaño del generador requerido. Esto requiere control de las cargas y
equipo para conectar la carga al generador1. Interruptores múltiples de transferencia
son comúnmente usados para este prepósito. Los interruptores de transferencia
individuales se pueden ajustar para conectar cargas en diferentes momentos usando
ajustes estándar de retardo de tiempo de transferencia para escalonar las cargas. Se
recomienda un retardo de tiempo de unos cuantos segundos para permitir que el
generador estabilice el voltaje y la frecuencia entre los pasos de las cargas. Esto, por

28
supuesto, significará que cualquier carga de emergencia u obligatoria por la ley,
deberán conectarse primero para cumplir los requerimientos legales. Las cargas que
requieran más energía de arranque, como motores con cargas grandes, deben
arrancarse mientras hay una carga mínima conectada. Las cargas de UPS,s pueden
dejarse hasta el último puesto que la carga de estos esta soportada por batería.

Tolerancias del Voltaje y Frecuencia de Carga:

La Tabla 3-2 muestra el efecto en suma la tolerancia que diferentes cargas tienen
para cambios en el voltaje y la frecuencia. Potencia Regenerativa: La aplicación de
generadores a cargas que tienen impulsores motor -generador (MG) tales como
elevadores, y grúas requieren la consideración de la potencia regenerativa. En estas
aplicaciones el descenso del elevador o grúa es desacelerado por el motor
generador el cual “bombea” energía eléctrica de regreso a la fuente para ser
absorbida. La fuente normal de red absorbe la energía regenerada fácilmente porque
es esencialmente una fuente ilimitada de energía. La potencia producida por la carga
simplemente sirve a otras cargas reduciendo la carga real en la red. Un generador,
por otro lado, es una fuente aislada de potencia que tiene una capacidad limitada de
absorber potencia regenerativa. La absorción de potencia regenerativa es una
función del caballaje de fricción del motor a una velocidad gobernada, caballaje del
ventilador, fricción del generador, pérdidas de embobinado y cuerpo (la potencia
necesaria para mantener el rango de voltaje de salida del generador). El rango de
potencia regenerativa del generador aparece en la Hoja de Especificaciones del
generador recomendado, y es típicamente, 10 a 20% del rango de potencia del
generador. (El generador mueve al motor el cual absorbe la energía a través de
pérdidas por fricción).

29
 Tabla 3-2 Tolerancias típicas de voltaje y frecuencia.

Un rango de regeneración de potencia insuficiente, para la aplicación puede resultar

en una velocidad de descenso excesiva y la sobre velocidad del generador.

Generalmente el problema de regeneración se puede resolver asegurándose de que

haya otras cargas conectadas que absorban la potencia regenerativa. Por ejemplo,
en edificios pequeños donde el elevador es la carga más grande, la carga de la
iluminación debe transferirse al generador antes de transferir el elevador. En algunos
casos, bancos auxiliares de carga con controles, serán necesarios para ayudar a
absorber las largas regenerativas.

30
Factor de Potencia de Carga (FP): Las inductancias y las capacitancias en los
circuitos de carga de CA causan el punto en el que la onda de corriente sinusoidal
pasa por cero a arrastrar o ir al frente del punto en el cual la onda de voltaje pasa por
cero. Las cargas capacitabas, motores sincrónicos sobreexcitados, etc., causan un
factor de potencia de inicio, donde la corriente se adelanta al voltaje. El factor de
potencia de arrastre, donde la corriente va detrás del voltaje, es el caso más típico y
es el resultado de inductancia en el circuito.

El factor de inicio es el coseno del ángulo por el cual la corriente se adelanta o

arrastra voltaje, donde un ciclo sinusoidal es de 360°. El factor de potencia se
expresa generalmente en un número decimal (0.8) o como un porcentaje (80%). El
factor de potencia es la relación de kW a kVA. Por lo tanto:

kW = kVA x FP

Note que los generadores trifásicos tiene rangos para cargas de FP de 0.8 y que los
generadores monofásicos para cargas de FP de 1.0. Las cargas que causan factores
de potencia más bajos que para los que tiene rango, podrían causa que GenSize
recomiende un alternador o generador mas grande para servir la carga
apropiadamente. Las cargas reactivas que causan factor de potencia de inicio
pueden ser problemáticas, causando daños al alternador, cargas o disparando el
equipo de protección. Las fuentes más comunes de factor de potencia de inicio son
sistemas UPS con cargas ligeras usando filtros armónicos en la línea de entrada o
dispositivos de corrección de factor de potencia (bancos de (capacitores) usados con
motores. El factor de potencia de inicio se debe evitar con los generadores. La
capacitancia del sistema se vuelve una fuente de excitación para el generador y la
pérdida del control del voltaje se puede convertir en un problema. Siempre conecte o
desconecte los capacitores de corrección del factor de potencia del sistema con la
carga.

31
Cargas Monofásicas y Balance de Cargas: Las cargas monofásicas deben estar
distribuidas lo mas parejo posible entre las tres fases de un generador trifásico para
utilizar completamente la capacidad del generador y limitar el des balance de
voltajes. Por ejemplo, un des balance monofásico tan pequeño como del 10%, podría
requerir limitar la carga balanceada a no más del 75% de la capacidad de rango.
Para ayudar a prevenir la falla de sobrecalentamiento y aislamiento prematuro en
motores trifásicos, el des balance de voltaje se debe mantenerse debajo del 2%.

3.2 SELECCIÓN DE EQUIPO

3.2.1 Alternador.

Para la selección final del equipo debemos considerar las diferentes opciones en las
que podemos configurar el conjunto generador, así como la ubicación geográfica en
donde se instalara el equipo.

El generador se configura a partir del Alternador, sistema de excitación, Motor,

sistema de arranque de este y por ultimo se selecciona el tipo de control del equipo
electrógeno.

Para la sección del alternador se puede utilizar la figura 3.3 ya que esta muestra de
manera general los dos caminos que se pueden seguir dependiendo de las
necesidades que se tengan.

Durante la selección del alternador debemos ser muy precisos ya que es uno de los
componentes principales que afectaran el desempeño y comportamiento del equipo
generador durante su operación.

32
 Alternador

Bajo voltaje con aislamiento Medio voltaje con aislamiento

HoF HoF

Reconectable con diferentes rangos Reconectable con diferentes rangos

Amplio extendido limitado Amplio extendido limitado
Auto excitado o excitado Auto excitado o excitado
separadamente separadamente

Figura 3.3 Selección rápida del alternador.

Las características que se ven más afectadas dependiendo el tipo de alternador y

sistema de excitación aunque el sistema de excitación es el que tiene mayor grado
de afectación de las siguientes características:
Curva de saturación
La respuesta del sistema de excitación.
Respuesta de la curva de arranque.
KVA de rotor bloqueado.
Caída sostenida de voltaje.
Respuesta de falla.
Temperaturas de los devanados de corto circuito

Cada sistema de excitación tiene características particulares se puede resumir de la

siguiente manera.
Auto-excitados:
Caídas de voltaje más altas
Campo col pasante
Detección de promedio monofasico.
Menor tolerancia a cargas no-lineales
Menor capacidad de arranque de motor

33
Excitado separadamente:
Menores caídas de voltaje
Corriente de falla sostenida
Detección de RMS trifásico
Mejor inmunidad a cargas no-lineales
Mejor arrancador de motores

3.2.2 Selección del motor.

Para efectos de la selección del motor se toman solo dos aspectos que son el
sistema del gobernador de velocidad y el sistema de arranque ya se por baterías o
por aire. Para la mayoría de los casos en México se aplica un gobernador eléctrico
con arranque por baterías y de manera breve explicamos sus características a
continuación.

Gobernadores Electrónicos

Los gobernadores electrónicos se usan en aplicaciones donde se requiere

gobernación isócrona (cero caídas) o donde se especifica equipo de sincronización y
paralelismo activos. Las RPM del motor son generalmente detectadas por un censor
electromagnético y la alimentación del motor se controla por solenoides impulsados
por circuitos electrónicos. Estos circuitos, ya sea auto contenidos o como parte de un
control de generador por microprocesador, utilizan sofisticados algoritmos para
mantener el control de la velocidad precisa.

Arranque por Baterías: Los sistemas de arranque para los generadores son de 12 o
24 volts generalmente, los generadores más pequeños usando 12 volts y los más
grandes 24.

34
La Figura 3.4 ilustra las conexiones típicas de un sistema de arranque por baterías

Figura 3.4Conexión típica de un arrancador eléctrico

Considere lo siguiente al seleccionar o definir el tamaño de las baterías o equipo

relacionado:
Las baterías deben tener suficiente capacidad (CCA, Cold Cranking Amps,
Amperes deArranque en Frío) ) para suministrar al motor de arranque la
corriente indicada en la Hoja de especificaciones del generador..Las baterías
pueden ser de plomo-ácido o de niquel – cadmio. Deben estar designadas
para este uso y tal vez tengan que ser aprobadas por la autoridad local.
Un alternador impulsado por generador, con regulador de voltaje automático
integrado, normalmente tiene provisión para recargar las baterías durante la
operación.Para la mayoría de los sistemas de potencia por generador, es
recomendable o requerido un cargador de baterías auxiliar de tipo flotante,
energizado por la fuente de energía normal para mantener las baterías
completamente cargadas cuando el generador no está funcionando. Para los
sistemas de emergencia, se requieren cargadores de tipo flotante.
La ley usualmente especifica un máximo de carga de batería. Por lo que se
puede usar la siguiente formula como regla general para definir el tamaño de
los cargadores auxiliares de batería:

Ampers de carga -- 1.2 X Amp-hora de bateria.

de baterias requerido -- Horas requeridas de carga. Ecuación 3.1

35
3.3. DISEÑO ELÉCTRICO

3.3.1 Generalidades

En esta sección tiene la finalidad de describir los elementos que se deben de

considerar para configurar un generador apropiado y confiable, seleccionar los
sistemas eléctricos que complementan la instalación del generado y determinar los
equipos que intervienen en el sistema de protección del generador y las cargas.

En la Figura 3.5 se presenta una representación de un generador indicando los

componentes más usuales que conforman el sistema eléctrico del generador. Hay
que entender que este esquema ya en la aplicación se debe apegar a la Norma
Oficial Mexicas (NOM), que aplica a cada elemento que conforme el diseño e
instalación del equipo generador.

Figura 3.5 Componentes eléctricos del generador.

36
3.3.2 Consideraciones de diseño y Conexiones Eléctricas

Consideraciones de diseño

Cada proyecto se define de acuerdo a las necesidades particulares de cada cliente,

sin embargo, hay algunas guías generales que se deben considerar en el diseño:
El diseño de la distribución eléctrica para los sistemas de generación deben
minimizar las interrupciones debido a problemas internos como sobrecargas y
fallas.
Se debe considerar una separación física entre el generador y los
alimentadores para prevenir una posible destrucción masiva que se pueda dar
como resultado de una catástrofe (incendio, inundaciones, temblores, Etc.).
El equipo de transferencia debe estar aislado he independiente para que los
interruptores de transferencia puedan recibir mantenimiento o alguna
reparación sin afectar equipos de carga critica.
Se debe tener seguridad y buena accesibilidad en los tableros y paneles con
dispositivos de corriente.

Conexiones Eléctricas

Todas las conexiones al generador, mecánicas o eléctricas, deben ser capaces de

soportar la vibración y los movimientos del arranque y paro. La salida de potencia,
funciones de control, anunciación, circuitos y accesorios requieren cable flexible y
conduits flexibles entre el generador y el edificio, montura o cimiento.

Los puntos de conexión eléctrica en el generador (bujes, barras, bloques, terminales,

etc.) no están diseñados para absorber estos movimientos y tensiones. Por lo que
cables grandes y rígidos no tendrán la suficiente flexibilidad que se requiere para
prevenir posibles daños a las casetas, al los mismos cables y sus aislamientos o
puntos de conexión.

37
Conexiones de CA en el generador.
Las opciones de conexión en el generador pueden incluir los siguientes tipos

Interruptores de circuito de caja moldeada montados en el generador (termo-

magnéticos o de estado solidó.)
Interruptor de desconexión montado en el generador
Conexión directa en las barras del generador.

Independientemente del tipo de conexión que se determine utilizar se debe

seleccionar el conductor adecuado requerido para cada tipo de conexión tomado en
cuenta lo siguiente.

Los conductores de las terminales del generador al primer dispositivo de sobre

corriente, se consideran conductores de derivación y se les permiten tramos cortos
sin protección de corto circuito. Se debe suministrar un interruptor de circuito de
generador en el lado de carga de los conductores de suministro del generador
(Por ejemplo un interruptor de paralelismo o un interruptor principal en el tablero de
distribución) y aún proveer de protección de sobre carga para los conductores.

Si el generador no viene con un interruptor principal instalado en fábrica, la

capacidad de corriente de los conductores de fase de CA instalados en el campo
desde las terminales de salida del generador al primer dispositivo de sobre corriente
deben de ser cuando menos 115 % del rango de la corriente total de la carga.

La capacidad de corriente de los conductores debe ser del 100% del rango de
corriente del total de la carga del generador si este esta equipado con Power
Command.

Si el generador está equipado de fábrica con un interruptor de circuito de línea

principal, la capacidad de corriente de los conductores conectados a las terminales
del interruptor de carga debe ser igual o más grande que el rango del interruptor de
circuito.

38
En la figura 3.6 se pueden observar las diferentes configuraciones de cómo y donde
se pueden colocar los interruptores, de acuerdo a los requerimientos de la carga.

Figura 3.6 Configuraciones de protección.

Aterrizaje del sistema y del equipo.

El aterrizado del sistema se refiere al aterrizado intencional del punto neutral de un

generador conectado en estrella, la esquina de un generador conectado en delta, o
el punto medio de un devanado monofásico de un generador conectado en delta a
tierra. De los tres tipos o formas de aterrizar un sistema el más usual es aterrizar el
punto central de un generador conectado en estrella y sacar el hilo neutro en un
sistema de cuatro cables trifásico.

El método que se debe de usar para cualquier generador utilizado como sistema de
emergencia es el aterrizaje sólido, que se logra aterrizado directamente un conductor
sin impedancia intencionalmente a tierra.

39
El aterrizaje de equipo es la conexión a tierra de todos los componentes que no
llevan corriente durante la operación normal del generador (conduit metálico, carcasa
del equipo, marco del generador, etc.) El aterrizaje del equipo da un camino eléctrico
permanente y continuo de baja impedancia de regreso a la fuente de potencia. El
aterrizaje apropiado practicante elimina el potencial de toque y facilita el
restablecimiento de los dispositivos de protección durante fallas a tierra, vea la figura
3.7 para referencia de un sistema típico de aterrizaje tanto del sistema como del
equipo.

3.3.3 Coordinación selectiva

La coordinación selectiva es la eliminación positiva de una falla de corto circuito en

todos los niveles de corriente de falla por el dispositivo de sobre corriente del lado de
la línea que falla y solo por este dispositivo (aguas arriba), este tipo de selección
protege de una afectación innecesaria de ramales que no se vean involucrados por
la falla.

Para dispositivos de coordinación, la corriente de corto circuito en los primeros ciclos

de un generador es importante. Esta corriente es independiente del sistema de
excitación y solamente depende de las características eléctricas y magnéticas del
generador mismo. La máxima corriente de primer ciclo, de corto circuito simétrico
trifásico total (ISC), disponible en un generador en sus terminales es:

I SC P.u. = 1 Ecuación 3.2

Xd

Isc = corriente de CC por unidad

Xd = reactancia sub.- transición de eje directo por unidad del generador.

.Un generador típico de Cummins Pwer Generation dará 8 a 12 veces su corriente de

rango en una falla trifásica, sin importar el sistema de excitación usado.

Las reactancias del generador se publican en valores por unidad a una base
especificada en el rango del alternador. Los generadores sin embargo, tienen

40
deferentes rangos base. Por lo tanto, para convertir reactancias por unidad de la
base del alternador a la base del generador use la siguiente formula.

2
 basekvdado   basekvanuevo 
P.U .Z nuevo = P.U .Z dado     Ecuación 3.3
 basekvnuevo   basekvadado 

Figura 3.7 Sistema típico para aterrizar el equipo generador.

41
3.4 DISEÑO MECANICO.

3.4.1 Cimientos y montaje

El diseño de instalaciones debe dar un cimiento apropiado para soportar el

generador, para prevenir que niveles de vibración molestos o dañinos lleguen hasta
la estructura del edificio. Además, la instalación debe asegurar que la infraestructura
de soporte para el generador, no permita la vibración del generador llegue a la
porción estacionaria del equipo.

Todos los componentes que se conectan físicamente al generador deben ser

flexibles para absorber el movimiento vibratorio, los componentes que requieren
aislamiento son el sistema de escape, las líneas de combustible, tuberías eléctricas
de potencia y control, conductos de aire para la ventilación, el generador (de la placa
de montaje al piso) un ejemplo de estos componentes se pueden observar en la
figura 3.8

Figura 3.8 Conexiones que deben estar aisladas de vibración,

El motor del generador, el alternador y otro equipo están montados típicamente e

una base de patín. La base de patín es una estructura rígida que da integridad
estructural y un grado de aislamiento de la vibración.

42
Cimientos.

Los cimientos, el piso o techo, deben ser capaces de soportar el peso del generador
ensamblado y sus accesorios, así como resistir cargas dinámicas y no transmitir
vibración o ruido.

En aplicaciones donde la transmisión de vibraciones al edificio es altamente critica,

se podría requerir el montaje del generador en un cimiento aislante de vibración,
para el cual es necesario realizar las siguientes consideraciones, que se observan en
la figura 3.9

Figura 3.9 Cimientos para el generador

El peso (W) del cimiento debe ser de cuando menos 2 veces el peso del
generador, para soportar las cargas dinámicas.

43
 El cimiento debe extenderse cuando menos 150mm más allá del patín en
todos los lados.
El cimiento debe extenderse cuando menos 150 mm. Sobre el piso para
facilitar el servicio y mantenimiento del generador.
El cimiento debe extenderse por debajo de la línea de colgamiento para
prevenir tirones
El cimiento debe ser de concreto reforzado con una fuerza compresiva de 28
días cuando menos de 17200Kpa.
Calcular la altura del cimiento (h) necesario para obtener el peso del cimiento
w usando la siguiente formula.

W
h= Ecuación 3.4
d *l * w
Donde:
h = Altura del cimiento en metros
l = Longitud del cimiento en metros
w = Ancho del cimiento en metros
d = Densidad del concreto 2322kg/m3
W = Peso total del generador en Kg.

Aisladores de Vibración.
Debido a que como los generadores deben estar aislados del suelo para evitar
daños a la estructura y a los componentes instalados a ellos se recomida utilizar
aisladores de resorte, que pueden amortiguar hasta un 98 % de la energía vibratoria
producida por el generador.

La ubicación de los aisladores no necesariamente debe ser de forma simétrica

alrededor del generador, por que es necesario que estos se ubiquen considerado el
centro de gravedad de la maquina, el numero de aisladores que se requieren varía
con las capacidades de los aisladores y el peso del generador. En la figura 3.10 se
observa un aislador tipo resorte usual.

44
 Figura 3.10 Aislador de vibración de resorte típico.

3.4.2 Sistema de Escape.

La función del sistema de escape es llevar con seguridad el escape del motor hacia
fuera del edificio y dispersar los gases, hollín y ruidos lejos de la gente y los edificios.

El sistema de escape debe estar diseñado para minimizar la retropresión en el motor,

ya que si se genera una retropresión excesiva se puede elevar el consumo de
combustible, elevar la temperatura en el sistema de escape y presentar humo negro.

Un sistema típico de un sistema de escape se puede observar en la figura 3.11 con

sus componentes principales.

45
 Figura 3.11 Sistema de escape típico.

Para conformar el sistema de escape es importante tomar en cuenta las siguientes

consideraciones:
Se pueden usar tubos de hierro negro de grado 40 o acero inoxidable para
tubería de escape.
Se debe conectar tubo flexible corrugado de acero inoxidable sin costura, de
cuado menos 610 mm. de largo a las salidas del escape del motor para
permitir la expansión térmica y el movimiento y vibración del generador
cuando el generador está montado en aisladores de vibración.
El tubo de escape flexible no se debe usar para formar curvas o compensar
tubo de escape incorrectamente alineado.
La tubería de escape debe ser soportada por soportes o colgantes no
combustibles, no por la salida del escape del motor. El peso en la salida de
escape del motor puede causar daños al múltiple de escape u reducir la vida
del turbo cargador.

46
 Para reducir la corrosión debido a la condensación, se debe instalar un
silenciador lo más cerca del motor que sea prácticamente posible para que se
caliente rápidamente.
La tubería de escape debe ser del mismo diámetro nominal que la salida del
escape el motor a lo largo de toda la corrida de esta. Verificar que la tubería
es del diámetro suficiente para limitar la retropresión a un valor que esté
dentro del rango especificado,
Todos los componentes del sistema de escape del motor deben incluir
barreras para prevenir contactos accidentales peligrosos. La tubería de
escape y los silenciadores deben estar aislados térmicamente para prevenir
quemaduras al personal que opere el equipo, la activación de los sistemas
contra incendio, reducir la corrosión por condensación y reducir la cantidad de
calor irradiada al cuarto del generador.
Ubique y dirija la salida del escape lejos de la entrada de ventilación.
Se deben instalar una trampa de condensación y un tapón donde la tubería
da la vuelta hacia arriba, que debe incluir un silenciador y un tiempo
programado de purga para prevenir la condensación excesiva.

3.4.3 Sistema de enfriamiento.

Los motores enfriados por liquido son enfriados al bombear una mezcla de
refrigerante a través de pasajes en el bloque del motor y la cabeza por medio de un
abomba impulsada por el motor, La configuración más común de generador tiene un
radiador y un ventilador impulsado por el motor para enfriar el refrigerante y ventilar
el cuarto del generador.

Los sistemas de enfriamiento para los generadores impulsados por motores

reciprocantes tienen las siguientes características comunes:
La porción del motor del sistema de enfriamiento es un sistema cerrado,
presurizado (10-14 psi. / 69-96.6 kPa.) que se llena con una mezcla de agua
suave (desmineralizada), glicol etileno o propileno y otros aditivo. Los motores
no deben ser enfriados directamente por agua sin tratar puesto que esto

47
 causara corrosión en el motor y enfriado potencialmente incorrecto, el lado frío
del sistema de enfriamiento se puede servir de un radiador, intercambiador de
calor o torre de enfriamiento.
El sistema de enfriamiento del motor debe ser del tamaño apropiado para el
ambiente y los componentes seleccionados. Típicamente la temperatura del
tanque superior del sistema no excederá los 14 ° C. para aplicaciones de
emergencia y los 93° C. para instalaciones de potencia primaria.
El diseño del sistema de enfriamiento debe tener en cuenta la expansión del
volumen del refrigerante al incrementarse la temperatura del motor. Se
requiere provisión de 6% sobre el volumen normal.

Para el enfriamiento del motor y del cuarto donde se encuentre el generador, se

requiere tener una ventilación adecuada, por que esta nos ayudara a eliminar más
rápido el calor generado por el equipo, eliminar concentraciones de gases peligrosos
y obtener un aire limpio para la combustión.

Un generador con radiador montado en patín Figura 3.12 es un sistema integral de

ventilación y, este sistema se considera el mas confiable y económico para
generadores porque requiere menor cantidad de equipo auxiliar , tubería , cableado
de control y refrigerante. El ventilador del radiador es generalmente impulsado por el
propio motor.

48
 Figura 3.12 Sistema de radiador montado en generador.

3.4.4 Suministro de combustible.

Los generadores diesel consumen aproximadamente 0.26 L/Hr de combustible por

Kw. De carga, figura 3.13 y 3.14 ilustran un sistema típico de combustible diesel.

49
Figura 3.13 Suministro con el tanque arriba del generador.

50
Figura 3.14 Suministro con el tanque a la altura del generador.

51
Se deben considerar los siguientes puntos cuando se diseña y se instala cualquier
sistema de combustible:
La capacidad del tanque, construcción, ubicación, instalación, ventilación,
prueba e inspección deben cumplir con todos los códigos locales.
El tanque de combustible de suministro debe almacenar suficiente
combustible para hacer funcionar al generador el número preescrito de horas
sin rellenarse.
Los tanques de suministro deben estar adecuadamente ventilados para evitar
la presurización.
La bomba de alzado del combustible, la bomba de transferencia al tanque de
día o el asiento de la válvula del flotador deben estar protegidos de la
suciedad del tanque principal por un pre-filtro.
Se deben de proveer la línea de alimentación y de retorno de combustible
separadas, de acuerdo a la tabla 3.3. También una línea de retorno debe
estar libre de cualquier válvula de cerrado, por que se podría causar algún
daño al motor si trabaja con la línea cerrada.
Se requiere un tanque de día cuando la fricción y la elevación del tanque de
suministro pudiera causar una restricción excesiva en la entrada de
combustible o en el retorno.

Rangos Max. de flujos de Manguera Tamaño de Tamaño de

Combustible GPH (L/HR.) Flexible No. Tubo NPS (Pulg.) Tubo DN (mm.)
Menos de 80 (303) 10 ½ 15
81 – 100 (304 – 378) 10 ½ 15
101 – 160 (379 – 604) 12 ¾ 20
161 – 230 (605 – 889) 12 ¾ 20
231 – 310 (870 – 1170) 16 1 25
311 – 410 (1171 – 1550) 20 1–¼ 32
411 – 610 (1550 – 2309) 24 1–½ 40
611 – 920 (2309 – 3480) 24 1–½ 40
Tabla 3.3 Tamaños mínimos de mangueras y tubos

52
3.5 Ejemplo Práctico.

3.5.1 Desarrollo Técnico.

La determinación de usar un equipo cummins se definió por las ventajas que este
presento con respecto a otras marcas.

La selección del equipo se realizo a partir de los consumos y tipos de carga con los
que cuenta el cliente y con la ayuda de un programa de calculo de cummis llamado
Cummins Power Suite que determina el generador mas apropiado de acuerdo al
consumo de energía y la secuencia o pasos en los que nosotros deseamos ir
suministrando la carga al generador.

Desarrollo Técnico.

Las normas aplicas para la selección del generador se toman a partir del articulo 445
de la norma oficial mexicana NOM-001-SEDE-1999.

Los generadores y equipos asociados, así como su sistema de alambrado deberán

cumplir, demás de los requisitos de este Artículo, lo aplicable de los Artículos 230,
250, 695, 700, 701, 702 y 705.

Los generadores y equipo asociado con lo referente a su ubicación deben cumplir

con el artículo 430-14. Ya que estos deben ser adecuados para el local en que
vayan a ser instalados.

Datos: suministrados se presentan el las tablas 3.4, 3.5 y en la figura 3.15.

Voltaje de alimentación a la carga es 480 V

53
 Carga instalada
CCM-1 400.76 Kw.
CCM-2 489.35 Kw.
CCM-3 494.99 Kw.
CCM-4 255.69 KW
Total 1640.79 Kw.

Tabla. 3.4 Cuadro general de cargas.

Fig. 3.15 Diagrama modificado por ampliación.

Demandas (kw):
Punta 1758.0
Intermedio 1789.0
Base 1764.0
Facturable 1738.0

Consumos (kw-hr):
Punta 100666.0
Intermedio 599730.0
Base 349010.0
Total 1049406.0
Tabla 3.5 Cuadro de demandas de energía.

54
Selección de interruptores para la transferencia y verificación de interruptores
de los ccm´s.

Protección contra sobre corriente

Los generadores deben estar protegidos por diseño contra sobrecargas, basándose
en interruptores automáticos, fusibles, u otro medio aceptable que proporcione
adecuada protección contra sobre corriente.

De acuerdo con la siguiente ecuación, se calculará la corriente nominal trifásica

partiendo de los kVA requeridos:

Ecuación 3.5

400.76 *1000
CCM1 I CCM 1 = = 600.03 Amp.
3 * 480 * .8

Interruptor seleccionado aplicando el 25% adicional seria de 800Amps.

489.35 *1000
CCM2 I CCM 2 = = 735 Amp.
3 * 480 * .8
Interruptor seleccionado aplicando el 25% adicional seria de 900Amps.

494.99 *1000
CCM3 I CCM 3 = = 744 Amp.
3 * 480 * .8
Interruptor seleccionado aplicando el 25% adicional seria de 900Amps.

312.71 *1000
CCM4 I CCM 4 = = 321Amp.
3 * 480 * .8

Interruptor seleccionado aplicando el 25% adicional seria de 400Amps.

Interruptor Transferencia.

55
 1640.79 *1000
Itf Itf = = 1469.87 Amp.
3 * 480 * .8

Interruptor seleccionado aplicando el 25% adicional seria de 3000Amps.

SELECCIÓN DEL CONDUCTOR.

La capacidad de conducción de corriente de los conductores de fase que van desde

las terminales del generador al primer dispositivo de sobre corriente, no debe ser
menor a 115% de la corriente eléctrica de placa nominal del generador. El tamaño
nominal del conductor neutro debe estar de acuerdo con lo indicado en 220-22 de la
NOM.
Calculo de conductor por capacidad de corriente.

2000 *1000
Ing Ing = = 2408.47 Amp.
3 * 480

Por norma la corriente que debe soportar el conductor será de 2769.74 como
mínimo; por la cantidad de corriente y por el espacio reducido se divide entre 8
conductores la corriente total.

Corriente por conductor.

2769.74
Icc = = 346.21amp.
8
De acuerdo a la tabla de la NOM-001-SEDE-1999, para cable THHW a 90º C. el
calibre seleccionado seria un 4/0 con una capacidad de 405 Amp.

Dados los valores y tipos de carga utilizados se presenta el resumen del software en
la figura 3.16 que nos indica la mejor opción a utilizar para el tipo de cargas
utilizadas por el cliente.

56
 Fig. 3.16 Resumen de selección de generador por software

3.5.2 Descripción del equipo principal.

Equipo generador:

El generador cummins seleccionado un equipo totalmente integrado listo para

trabajar como un sistema de generación según la aplicación a utilizar (Prime, Stand-
by o continuos).
El generador esta diseñado para cumplir con las normas UL 2200 referente a los
equipos electrógenos así como con la norma EP TPEM que regula las emisiones
contaminantes para equipos estacionarias que trabajen a 60 Hz. Donde sus
principales características se resaltan en las tablas 3.6, 3.7, 3.8, 3.9 y 3.10 y en la
Fig. 3.17 presentadas a continuación.

57
 Capacidad de Generación.
Stand by Prime Continuos
Modelo 60 hz 60 hz 60 hz
kw (kva) kw (kva) kw (kva)
DQKC 2000 2500 1825 2281 1600 2000
Tabla 3.6 Capacidad de Generación

Características del generador

Voltaje de regulación en vació y plena carga ±5%
Variación de voltaje ± 5 %.
Regulación de frecuencia Asíncrono
Porcentaje de variación de la frecuencia ± 0.25 %
Control PowerComand
Tabla 3.7 Características del generador

Características del motor

Diseño Motor 4 ciclos, turbo cargado con post enfriador.
Diámetro de la camisa 158.8 mm (6.25 in)
Carrera del cilindro. 190.0mm (7.48 in)
Desplazamiento 60.2 Lts (3673 in3)
Cilindros 16 Cilindros en V
Batería 2200 Amps. a temperatura ambiente.
Alternador 40 Amps.
Voltaje de arranque 24 Volts, con negativo a tierra.
Sistema de combustible Injeción directa.
Filtro de combustible Tripe elemento con capacidad de filtración de 10 micrones.
Filtro de aire Cartucho reemplazable.
Aceite de motor 15W40
Temperaturas de operación. 98 – 100 ° C
Tabla 3.8 Características del motor

Características del alternador

Diseño 4 Polos con campo giratorio
Estator
Rotor
Aislamiento Clase H
Temperatura de operación 150° operando en Stand by
Tipo de excitación Generador de imán permanente
Secuencia de fases A, B, C
Tipo de enfriamiento del estator Por aire directamente impulsado por el
ventilador
Distorsión armónica
Tabla 3.9 Características del alternador.

58
 Dimisiones
Modelo Dim “A” Dim “A” Dim “A” Peso neto.
mm (in) mm (in) mm (in) Kg (Lbs)
DQKC 6175 243 2289 90 2537 100 15152 33405

Tabla 3.10 Dimensiones

Figura 3.17 Dimensiones generales del equipo generador.

3.5.3 Detalles de instalación.

Se realizara la construcción de las instalaciones para instalar un generador de

emergencia y ahorro de energía. La construcción de dicha instalación se considero
bajo las siguientes especificaciones y de acuerdo al la NOM-001-99 en los puntos

Cuarto Generador
Se construirá un cuarto a base de muro de block de 20x20x40 con castillos
ahogados y castillos aparentes para formar estructura de soporte esto según el
análisis estructural que se realizara por un calculista experimentado.

El techo de dicho cuarto se formara con estructura metálica (montenes) y techo de

lámina galvanizada con aislante semi-rígido para abatir temperaturas y ruidos
Este cuarto llevará un acabado aparente pintado color a definir por el cliente.

En su interior se colará una base de concreto elevada aproximadamente 40 cms del

piso ver diseño final aprobado por cliente. Esta será de concreto reforzado de
f’c=250 kg/cm2

59
El resto del piso será de concreto de las mismas características pero armado con
malla de 6 6 10 para poder dar mantenimiento al equipo

Trinchera
Se construirá una trinchera de concreto para dar cabida a la tubería de combustible
del tanque de reserva al tanque de día, esta contará con una rejilla para dar paso a
tráfico pesado. Se entregaran planos de diseño.

Tanques de día y reserva.

Se construirán las bases de concreto armado adecuadas para dar soporte al peso de
los tanques soportando esto con cálculos estructurales.

Se suministraran dos tanques de acero pintado y cumpliendo con las normas de

construcción para tanques de combustibles con sus válvulas de escape de gases y
de seguridad. Se entregara diseño de tanques de día y reserva. Uno será de 10,000
lts y el otro será de 3,000 lts. A los tanques se le realizaran las pruebas de soldadura
y presión requeridas por las normas internacionales.

Para protección de estos tanques y del ecosistema se construirán diques contra

derrames los cuales se construirán a base de block y castillos con aplanado para
contener el liquido y sistema de cárcamo para que en su momento se saque dicho
liquido en caso de derrame.

Se suministraran las tuberías necesarias para realizar la conexión entre tanques y

generador cumpliendo con un diseño que se entregará al momento de comenzar la
construcción.

60
Instalaciones eléctricas.

Se realizará la instalación de charolas cumpliendo con la norma eléctrica para la

cantidad de cables, así como el cableado del generador al tablero de transferencia y
de ahí al punto principal de conexión .Estas conexiones y cables se mantendrán
cumpliendo la norma eléctrica y marcas usadas por el cliente en proyecto original.

Esto será revisado por la unidad verificadora para obtener su visto bueno del
proyecto antes de comenzar la construcción del sistema eléctrico.

Como punto final se entregarán de todos los puntos las ingenierías correspondientes
valorándolos con las normas del cliente y realizando los ajustes pertinentes para
cumplir con lo anterior. Así como los datos de cada producto a utilizar para un
respaldo del cliente para futuras ampliaciones o ajustes.

Cualquier instalación adicional se enviará las especificaciones y se complementaran

con los cálculos en su momento.
Nota: poner normas.

3.5.4 Puesta en marcha.

Para la puesta en marcha fue necesario recurrir a un protocolo de pruebas, las

cuales son desarrolladas por los técnicos calificados de cummisn, por cuestiones de
confidencialidad solo se presentan de manera general los puntos evaluar, sin
presentar datos y valores de prueba.

La finalidad de poner en practica el siguiente protocolo de arranque antes de

liberar el equipo cummins es comprobar que todos los parámetros de operación se
encuentren dentro de los rangos estipulados así como evitar problemas que no se
detecten a simple vista para salvaguardar la seguridad de las personas que operan

61
el equipo, del las instalaciones donde esta instalado el equipo y la seguridad del
equipo en si mima.

Procedimiento de inspección visual de la instalación.

La revisión visual de la instalación electromecánica del sistema de generación, se

realiza basada al documento FPGG5-1001-009 referente a la inspección inicial y el
estado del equipo previo al arranque

La inspección visual de la instalación

Electromecánica se hace en orden a los siguientes equipos:

1. Equipo de Generación
1.1 Unidades instaladas y propiamente montadas en su ubicación permanente.
1.2 Silenciadores instalados y debidamente interconectados a los generadores.
1.3 Sistema de alimentación de combustible instalado y diesel disponible para las
pruebas.
Nota: Cummins recomienda 2000 litros de Diesel para las pruebas.
1.4 Revisión del Sistema de enfriamiento.
1.5 Cargador de baterías montado e instalado.
1.6 Alimentación del sistema eléctrico alimentador de las cargas internas
(Iluminación, cargador de baterías, precalentadores, etc.)

2. Sistema de Paralelismo
2.1 Revisar las consideraciones solicitadas al cliente acerca de la Interfaz y los
Detalles de la Señal de la Interfaz.
Comentario: El tablero DMC130 es un controlador de aplicación fija, diseñado para operar un
generador equipado con el Control PowerCommand y el Suministro de Red Normal, por
medio de un par de Interruptores de Transferencia y Paralelismo designados como 52–A1
(Interruptor de Red) y 52-G (Interruptor del Generador).
Notas:

62
 1. Todas las Señales de la Interfaz DEBEN proporcionarse exactamente según este
documento detallado de lo contrario puede dar como resultado en la operación incorrecta del
sistema.
2. V/F quiere decir un contacto Sin Voltaje o Seco.
2.2 Revisar las señales de la Interfaz DESDE RÍO ARRIBA del Interruptor de la
Red Normal 52–A1.
Una (1) señal por juego de la alimentación d de voltaje con fusible L1, L2, L3 y N (U, V, W y
N) Capacidad Máxima 50VA.
Un (1) CT con la relación a 5Amperes en el secundario, Clase 1, 15VA alimentado por la
Fase L1 (Rojo).

2.3 Revisar las señales de la Interfaz DESDE RÍO ARRIBA del Interruptor de del
Generador 52–G.
Una (1) señal por juego de la alimentación de senseo de voltaje L1, L2, L3 y N (U, V, W y
N) Capacidad Máxima 50VA.
Un (1) CT con la relación a 5Amperes en el secundario, Clase 1, 15VA alimentado por la
Fase L1 (Rojo).
2.4 Revisar las señales de la Interfaz DE LA BARRA DE CARGA, entre el
Interruptor del Generador 52-G y el Interruptor de la Red Normal 52–A1.
Un (1) juego de tres CT’s con la relación a 5A Secundario, clase 1, 15VA alimentado de
las Fases L1, L2 y L3 (U, V + W) DESDE EL PUNTO DE LA CARGA que suministran la
carga.
Notas:
1. Las Capacidades Primarias CT de monitoreo de carga deben seleccionarse de los
siguientes valores deseables: 50A, 75A, 150A, 200A, 250A, 300A, 400A, 500A, 750A, 1000A,
1200A, 1500A, 2000, 2500A,3000A, 4000A.
2. Se pueden introducir inexactitudes de medición si no se usan estos valores deseables.
2.5 Revisar las señales de la Interfaz DESDE el Interruptor de la Red Normal 52–
A1.
Un (1) contacto de estado de interruptor V/F normalmente abierto (Forma A).
Un (1) contacto de falla o disparo del interruptor V/F normalmente abierto (Forma A)
Nota: Ambos contactos V/F anteriores serán con nivel de voltaje de señal de disparo de
24VDC.
2.6 Revisar las señales de la Interfaz al Interruptor de la Red Normal 52–A1

63
El DMC130 emitirá las siguientes señales al Interruptor de Circuito de la Red
Normal 52 – A1:
Un contacto para energizar el cierre V/F normalmente abierto (Forma A).
Dos señales de Disparo en Derivación de 24VDC (energiza para disparar los Interruptores
de Circuito de la Red 52 – A1).
Notas:
1. Los contactos de apertura y cierre serán de régimen continuo a 24VDC, 5A (resistivos).
2. Si las bobinas de apertura y cierre no son de régimen continuo, se debe incorporar un
Contacto de Estado de corte de garganta (Forma B) normalmente cerrado al Circuito de
Control del Interruptor.
2.7 Señales de la Interfaz DESDE el Interruptor de Circuito del Generador 52-G
Un (1) Contacto de Estado de Interruptor V/F normalmente abierto (Forma A).
Un (1) Contacto de Estado de Interruptor V/F normalmente cerrado (Forma B).
Un (1) Contacto de falla o disparo del interruptor V/F normalmente abierto (Forma A).
Nota:
Todos los contactos anteriores serán del nivel de señal de disparo de 24VDC.
2.8 Señales de Interfaz al Interruptor del Generador 52-G El DMC130 emitirá las
siguientes señales al Interruptor del Generador 52-G:
Un contacto para energizar el cierre V/F normalmente abierto (Forma A).
Un contacto de disparo en derivación de 24VDC (se energiza para disparar 52-G).
Una (1) Fuente de Ruptura de Sub-Voltaje de 24VDC – se des-energiza para disparar el
interruptor de Circuito del Generador 52-G con fusibles de 2A.
Notas:
1. Los contactos V/F anteriores serán de 24VDC, 5A (resistivos)
2. Si las bobinas de apertura y cierre no son de régimen continuo se debe incorporar un
contacto de interruptor de corte de garganta de estado (forma B) normalmente cerrado al
Circuito de Control del Interruptor.

3. Sistema de Comunicación OPC.

3.1 Revisión de la conexión de red ethernet (LAN / WAN) de la computadora
industrial OPC al sistema de monitoreo del DCS del cliente.
3.2 Instalación de las tarjetas de redes para el Genset y el tablero DMC130.
3.3 Procedimientos de Prueba
Las pruebas comienzan con la revisión del sistema de control PowerCommand
Control (PCC) del Genset; debido a que el PCC es un sistema que monitorea y

64
controla el motor, el alternador, las funciones de Protección y Paralelismo del
sistema, todas las inspecciones se realizan en el display digital del PCC.
3.4 Preparación del formato a llenar
Se deberá llenar en el formato adecuado las secciones correspondientes a:
Modelo del Genset
Número de Serie
Cliente
Número de Orden de Compra
Rango de servicio (Prime ó Stand By)
Tipo de combustible
Gobernador de velocidad
Sistema de Enfriamiento
Temperatura Ambiente
Temperatura Barométrica
Rango de Voltaje, Frecuencia y número de fases del Genset

4. Prueba al Control
4.1 Verifique el LED rojo que destella cuando el interruptor de control está en la
posición "no-automático".
4.2 Presione "el interruptor de paro de emergencia" y compruebe que el display
del panel de control reconoce el paro de emergencia.
4.3 Aterrice el cable de la señal del sensor de temperatura del motor para
observar si la señal de advertencia aparece en el display.
4.4 Aterrice la señal de bajo nivel del refrigerante y verifique en el display del
control una advertencia por bajo nivel del líquido refrigerador.
4.5 Verifique que las indicaciones del control están funcionando correctamente
por el punto que comprueba artículos por ejemplo:
Presión del aceite (aproximadamente 0 PSI) y temperatura 2 (ambiente).
Temperatura del líquido refrigerador (ambiente).
Voltaje de la batería (aproximadamente 24 VDC)
RPM (aproximadamente 0 RPM)

65
 Temperatura del gas de escape (ambiente) (a la izquierda y/o a la derecha
cuando está instalado).
Voltios, (aproximadamente 0 voltios) de línea a línea.
Los amperios (aproximadamente 0 amperios)
4.6 Si la planta va a arrancarse y no se tiene los precalentadores trabajando,
conecte un puente en las terminales de ralentí de la planta de generación en la
caja auxiliar, de modo que opere inicialmente en la velocidad de ralentí.
IMPORTANTE. Verifique que el arranque del equipo de generación no cause riesgos a otras
personas que trabajan en la proximidad ó directamente en el equipo así como a cualquier
cosa conectada eléctricamente al equipo. Notifique a las personas responsables en el edificio
de que el equipo puede energizarse y operar en cualquier momento.

4.7 Arranque la planta de generación operando el interruptor RUN/OFF/AUTO a

la posición de RUN. La planta de generación deberá arrancar y acelerar a
velocidad de ralentí. Deberá aparecer una alarma de modo de ralentí en el panel
de la pantalla digital de la planta de generación. Permita que la planta de
generación opere en ralentí, teniendo cuidado de notar ruidos o vibración
inusuales del motor o alternador, conexiones con fluidos fugando o escape.
Opere la planta de generación en ralentí hasta que la temperatura del refrigerante
sea mayor de 100 grados F (40 grados C). Haga cualquier corrección necesaria
antes de continuar con el proceso de arranque inicial.
4.8 Pare la planta de generación y quite el puente de velocidad en ralentí del
bloque de terminales de interconexión ce la caja auxiliar. Arranque la planta de
generación operando el interruptor RUN/OFF/AUTO a la posición de RUN y
obsérvela acelerando a frecuencia y voltaje nominales. Calibre y ajuste todos los
medidores de la planta de generación (si es necesario) usando el medidor digital
manual y el procedimiento en la Sección 5 de este manual. Ajuste la planta de
generación al voltaje y frecuencia apropiados. Registre los valores de voltaje y
frecuencia de modo que todas las unidades puedan ajustarse a los mismos
valores. Recuerde salvar todos los cambios y ajustes antes de desconectar la
planta de generación.
4.9 Revise los valores de las funciones del control de paralelismo. Los valores
típicos para estas funciones se muestran en la Tabla 8-1 del Manual de

66
 Operación y Servicio del Genset. Si la planta de generación se probó en paralelo
en la fábrica, no modifique estos ajustes en este momento. Revise el reporte de
prueba de la fábrica para verificar que los valores del control corresponden al
reporte de prueba.
4.10 Verifique el correcto voltaje de salida del Genset.
4.11 Ajuste el gobernador y la ganancia del regulador de voltaje solamente en
caso de necesidad a los criterios transitorios del funcionamiento de la reunión del
método de prueba principal.
4.12 Compruebe los puntos siguientes en certificado de prueba:
Compruebe las cajas del "gobernador" y del "voltaje" si sus funciones
dentro del PCC están manteniendo control de estado estacionario
requerido.
Compruebe "arranque remoto" dentro de la caja si (es decir no exhibe
ninguna luz que destella y ningún mensaje de error).
No hay necesidad de comprobar la caja de conexiones del PCC funciona
correctamente y no se exhibe ningún mensaje de error:
Por-Alarma/paro de la presión del aceite, Alarma/paro de la temperatura
del líquido refrigerador, velocidad excesiva, y ciclo de arranque. Todas las
funciones se programan en el software de la PCC y se comprueban
durante la fabricación del control.
5. Prueba con carga
Una vez se este seguro del óptimo funcionamiento del Panel de Control PCC y
habiendo conectado el técnico el banco de carga, se procede a la prueba con
carga.
5.1 Arranque del sistema de generación de forma manual colocando el interruptor
RUN/OFF/AUTO a la posición de RUN y conduzca del calentamiento del que
prueban con temperatura del líquido refrigerador en el mínimo 160F. El
procedimiento típico del calentamiento es:
Velocidad ociosa baja (ninguna carga): 1 minuto
Velocidad clasificada (ninguna carga): 1 minuto
5.2 Se registran los siguientes valores en el formato FPGG5-1001-010:
Voltaje de CD de la batería y cargador de baterías.

67
 Ajuste de la regulación de voltaje en el control PCC.
Frecuencia.
Temperatura del refrigerante.
Presión de aceite.
Secuencia de fases
5.3 Se procede a arrancar el banco de resistencias y la prueba se desarrolla
suministrando carga resistiva de la siguiente forma:
50% de carga durante 60 minutos.
75% de carga durante 60 minutos.
100% de carga durante 60 minutos.
110% de carga durante 60 minutos.
5.4 Durante la prueba se registrarán los siguientes valores en el formato FPGG5-
1001-010, estos deberán sercada 15 minutos:
Voltaje de CD de la batería y cargador de baterías.
Ajuste de la regulación de voltaje en el control PCC.
Voltajes de línea a línea y línea-a-neutro.
Corriente en las tres fases
Potencia a la salida (Kw. Frecuencia, P. F)
Datos del Motor (Presión de aceite, temperatura del refrigerante,
temperatura ambiente, RPM)
Condiciones del cuarto (temperatura del silenciador)
Datos de banco resistivo de carga (kw)
5.5 Al finalizar verifique la aceptación de un solo paso de la carga. La carga no
puede estar por debajo de la "energía aceptable mínima indicada en KW”, (30%).
5.6 El Genset ahora pasará a un periodo de enfriamiento.
5.7 Observe el Genset durante la prueba y por humo o vibración excesiva
evidente.

68
6.Prueba de paralelismo con la red
La prueba Dinámica es acompañada por la conexión física del Equipo de
Generación, el DMC 130 y los interruptores de paralelismo (suministrado por
otros), así como los dispositivos de redes de comunicación en cada uno de los
puntos de lectura de información (Equipo de Generación y Tablero DMC 130).
6.1 Conectar nuevamente la instalación eléctrica de fuerza entre el Equipo de
Generación y Tablero DMC130.
6.2 Verificar el cableado de control entre la interconexión de los equipos.
6.3 Calibrar los retardos de tiempo de operación en el tablero DMC130.
6.4 Calibrar las señales de voltaje, corriente, frecuencia del Genset con respecto
a la red y el voltaje del Bus en el tablero DMC130.
6.5 Verificar la rotación de fases, esta deberá ser en sentido de las manecillas del
reloj.
6.6 Remover todos los cortacircuitos de los CT´s.
6.7 Verificar y/o ajustar los parámetros del Relevador de protecciones SEG de
acuerdo a las especificaciones de ingeniería del fabricante.
6.8 Verificar que el tablero DMC130 envíe las señales de lectura de la Red al
Genset.
6.9 Verificar sincronismo.
COMENTARIO: La verificación de sincronismo se realiza en el display del control PCC
montado en el Genset, se observará el ángulo que existe de diferencia entre fases. Así mismo
se deberá revisar el tiempo de sincronización, el desempeño y la retransferencia de carga a la
red.

6.10 Verificar la operación apropiada de los interruptores.

COMENTARIO: Se verifica la apertura, cierre y estado inhibido de los interruptores 52-G y 52-
A1
6.11 Verificar y ajustar el tiempo de transferencia de carga (ramping) entre el
Genset y la Red y viceversa.
6.12 Verificar la apropiada operación de los relevadores de pr
otección de sobre y bajo voltaje, sobre y baja frecuencia y potencia inversa.
6.13Verificar la apropiada operación del relevador de bloqueo (86) en el tablero
que aloja a los interruptores.

69
 6.14Verificar los modos de operación de transferencia.
6.14.1 Modo Manual
Prueba sin carga (con el control del Genset)
Transferencia de carga al Genset en transición cerrada
Transferencia de carga a la red en transición cerrada
6.14.2 Modo Automático:
Prueba sin carga (con el control del Genset)
Modo de prueba en transición cerrada
Transferencia de carga en transición cerrada
Retransferencia de carga en transición cerrada
6.15 Periodo de enfriamiento del Genset.
6.16Terminación de la Prueba de paralelismo
Para la liberación del equipo de Generación se deberá haber llenado el formato
CD-82 y firmarlo de aceptación tanto el cliente como el técnico de servicio.
Equipo a utilizar:
Banco de carga de 1250 KW
Kit de Herramientas de Prueba PowerCommand
Multimetro Fluke 894
Medidor de rotación de fases
Transductor de presión
Hidrometro
Lasser medidor de temperatura
Sonómetro
Dibujos de esquemáticos del sistema, específicos para el proyecto que se
instala. Manual del operador,
incluyendo documentación del programa de PC, si está disponible

70
3.5.5 Programa de mantenimiento preventivo.
Para mantener en óptimas condiciones de operación al el equipo electrógeno se
recomienda seguir el siguiente programa de mantenimiento que esta constituido por
dos elementos el programa de mantenimiento por horas de operación tabla 3.11 y el
programa de revisión diaria. Figura 3.18

Programa de mantenimiento del motor

Diario Cada 300 Hrs ó 6 Cada 3000 Hrs ó 2 Cada 6000 Hrs ó 3 Cada 6000Hrs o 2
meses Años años años
Revisar / Corregir Cambiar / Remplazar Revisar / Ajustar Revisar Revisar / Cambiar
• Revisar indicador • Filtro de • Ajuste de válvulas • Limpiar sistema de • Filtro de aire y
de restricción del refrigerante e inyectores . enfriamiento y válvula del turbo
filtro de aire. • Filtro de • Tensor automático cambar el cargador.
• Nivel de aceite del combustible de banda. refrigerante.
motor. • Aceite lubricante • Operar el motor y • Revisar el
• Nivel de • Filtro de aceite revisar sistema de ventilador.
refrigerante. lubricante admisión de aire. • Ensamble de la
• Drenar tanques de • • Mangueras del polea loca del
aire y depósitos. sistema de ventilador.
• Drenar separador combustible. • Amortiguadores de
de agua de vibración.
combustible. • Compresor de aire.
• Inspeccionar
visualmente tubería
de aire de admisión
y postenfriador.
• Inspeccionar
visualmente tubo
del respiradero del
carter.
Tabla .3.11. Programa de mantenimiento por horas de operación.

71
 2,000 kW Fecha:

Reporte de Inspección de Entrega y Regreso No. Unidad:

GENERADOR MOTOR / TANQUE COMBUSTIBLE

Horometro HRS Nivel de Aceite (Bueno/Malo)

ULTIMO SERVICIO: HRS (FECHA) Coolant level (Bueno/Malo)

Voltaje Bateria En operación: Nivel de Combustible (0-1/4-2/4-3/4-4/4)

Apagado: Condición del Motor (Limpio/Sucio)
Switch de Bateria (Buena/Mala/Falta) Filtro de Aire (Limpio/Sucio)
Voltaje Actual del Gen (220/440/480) Medidor de Combustible (Bueno/Malo/Falta)
Volts L1/L2/L3 L1: L2: L3: Tapas de Entrada Hombre (Bueno/Malo/Falta)
Frecuencia Hz Mangueras y Conexiones (Bueno/Malo/Falta)
Breaker (Cierra y Abre) (Bueno/Malo) Paro de Emergencia (Bueno/Malo/Falta)
Barras del Bus (Zapatas/Conectores) Limpieza del Radiador (Limpio/Sucio)
Indicadores del Control (Presentes/Faltan) Condiciones del Piso del Cuarto (Bueno/Regular/Malo)

Visibilidad de Pantalla (Buena/Mala) Limpieza del Cuarto (Bueno/Regular/Malo)

Condicion de Membrana (Buena/Mala)

Marque con un circulo las áreas dañandas

Fugas Visibles (Si / No) encontradas durante la inspección

Luminarias VAC (Bueno/Malo)

Lamparas de PCC (Bueno/Malo)
Contactos de 120 VAC (Bueno/Malo)
Condición de Gabinetes (Buena/Regular/Mala)
Llaves de Gabinetes (Presentes/Faltan)
Limpieza Interior (Piso) (Limpio/Sucio)
Limpieza General (Limpio/Sucio)
Limpieza de Gabinetes (Limpio/Sucio)
Limpieza del PCC (Limpio/Sucio)
Limpieza (Detector) (Limpio/Sucio)
Limpieza (Abajo-Genset) (Limpio/Sucio)
Condición Calcomanias (Buena/Regular/Mala)
Condición de Unidad (Buena/Regular/Mala)

Notas Generales de lnspección:

Figura 3.18 Programa de mantenimiento preventivo

72
CAPITULO 4 ANALISIS DE COSTO BENEFICIO

4.1 Costo beneficio.

El equipo se diseño a partir de la información que proporciono el cliente de acuerdo a

sus requerimientos de energía en horario punta y así como los costos que estos
presentaban, se pueden observar los datos en las tablas 4-1 y 4-2 tanto los
requerimientos de energía y cotos por el consumo de la misma se obtuvieron a partir
de sacar el promedio de consumo del ultimo año de acuerdo a los recibos de CFE.

Descripción Consumo
Demanda Promedio en Horario Punta (KW) 1641
Consumo anual en Horario punta(KW-hr) $379,546.00
Demanda a Respaldar con Gen Set´s (KW) 1,640
KW-Hr anuales disponibles con el GenSet 1,436,674.58
Factor de Carga promedio en Horario Punta 68%
Demanda Máxima Demandada al GenSet KW) 1,641
Equipo Recomendado DQKC
Tabla 4-1 Requerimiento de demanda.

Datos de Consumo
Tipo de Cambio 10.80
Moneda Utilizada Pesos MN
Precio Diesel IVA Incluido ($) 5.7
Costo Kw/hr Punta ($) 2.8635
Costo Demanda Facturable ($) 89.58
Horas en Punta anuales (hrs) 796
Factor de Potencia de la Empresa (%) 0%
Factor de Carga de la Empresa (%) 91%
Tabla 4-2 Costos de energía en horario punta.

Descripción del equipo requerido

Modelo del Generador DQKC

Capacidad Emergencia (kw) 2000
Capacidad Prime Power con Derrateo (Kw) 1641
Voltaje de Conexión (Volts) 480
Modelo de Transferencia MC 130 PLTS
Capacidad de Conexión (Volts) 13200
Capacidad de Amperaje (Amps) 2233
Tabla 4.3 Descripción del equipo requerido

73
El costo total del proyecto se desglosa en varios conceptos que permiten observar
donde se lleva la mayor parte de la inversión y se resume en la tabla 4.4:
La Instalación cubre los conceptos de Montaje, obra civil, fabricación e
instalación de los tanques de combustible, instalación eléctrica.
Generador cubre solamente el equipo electrógeno.
Control cubre el equipo responsable de llevar acabo la sincronización del
equipo con la red de CFE, y el equipo de transferencia.

Costos del Proyecto.

Costo de Generador $ 3,504,961.66
Costo de Tablero de Transferencia $ 896,910.87
Costo de Instalación Aproximada $ 2,199,814.49
Total Proyecto Llave en Mano $ 6,601,687.02
Flujo para Pago de Inversión $ 2,622,113.18
Retorno Simple 2.52
Tabla 4.4 Costos
El resumen financiero se determina en tablas 4.5, 4.6 y 4.7.

Ahorros por Generación (AUTOABASTO)

AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3
Demanda Promedio en Punta (Kw) 1,758.00 1,758.00 1,758.00
Demanda Facturable prom (Kw) 1,738.00 1,738.00 1,738.00
Energia Total (kw/h) 1,207,992.00 1,207,992.00 1,207,992.00
Cargo por Demanda Facturable CFE en Punta ($) $ 1,868,280.48 $ 2,055,108.53 $2,260,619.38
Cargo por Consumo CFE en Punta ($) $ 3,459,085.09 $ 3,804,993.60 $ 4,185,492.96
Cargo por Consumo y Demanda en Punta($) $ 5,327,365.57 $ 5,860,102.13 $ 6,446,112.34
$ $
Facturacion Anual Actual CFE a/IVA ($) $ 13,407,643.38 14,748,407.72 6,223,248.49

Nueva Demanda en Punta (kw) 117.21 117.21 117.21

Nuevo Consumo en Punta (Kw/h) - - -
Nuevo Costo por Consumo Punta ($) - - -

Nueva Demanda Facturable (Kw) 452.00 452.00 452.00

Nuevo Costo por Demanda Facturable Punta ($) $125,997.47 $138,597.22 $ 152,456.94
Nuevo Costo por Energía Punta ($) $ 125,997.47 $ 138,597.22 $ 152,456.94
Nuevo Cargo por Facturación Anual ($) $ 8,206,275.28 $9,026,902.81 $ 9,929,593.09
Ahorro Bruto del Recibo Anual ($) $ 5,201,368.10 $ 5,721,504.91 $ 6,293,655.40

Promedio de Costo Real del Kw/h CFE ($) 4.41 4.85 5.34
Tabla 4.5 Ahorros por Generación

74
 Costos de Operación.
AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3
Consumo Anual de Diesel (Lts) 480,914.12 480914 480914
Horas Punta con Generador(es) (hrs) 876 876 876
Precio Diesel a/IVA ($) 4.96 5.25 5.57
Gasto en Diesel Anual ($) 2,383,661.27 2,526,680.95 2,678,281.81
Mantenimiento Anual a/IVA ($) 104,119.64 110,366.82 116,988.83
Costo Total de Operación Anual a/IVA
($) 2,487,780.92 2,637,047.77 2,795,270.64
Costo de Kw/h con Genset ($) 1.90 2.02 2.14

Total 2,713,587.18 3,084,457.14 3,498,384.76

Tabla 4.6 Costos de operación.

Balance Financiero.
AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3
Flujo de Efectivo a/Imp. Dep. e
IVA 2,713,587.18 3,084,457.14 3,498,384.76
Mantenimiento Extraordinario -35,024.00 -37,125.44 -39,352.97

Pago de Permiso CRE -56,450.00 - -

Inversión -6,601,687.02 -3,979,573.84 -932,242.14

Pago al Proyecto 2,713,587.18 3,084,457.14 3,498,384.76

Balance Total -3,979,573.84 -932,242.14 2,526,789.66
Horro Bruto Anual 2,713,587.18 3,084,457.14 3,498,384.76
Tabla 4.7 Balance financiero

75
CONCLUCIONES.

El objetivo planteados’ al principio de este trabajo fue realizado en su totalidad

logrando poner en funcionamiento el equipo generador y entregando un programa
de mantenimiento preventivo del generador en su conjunto y el programa de
mantenimiento del motor.

Existieron algunas complicaciones durante el arranque del equipo por fallas en la

bomba de agua la cual tubo que ser reemplazada de manera inmediata para prevenir
cualquier daño.

Otras ventajas que se empezaron a notar rápidamente fue la reducción de energía

consumida a CFE que se ve reflejada en los primeros recibos.

La participación en este proyecto me fue de gran utilidad para el desarrollo

profesional ya que pocas veces se instalan equipos de esta magnitud para auto
abasto en horarios punta

Para terminar espero que este trabajo sea de ayuda para fomentar la idea de que
existen posibles soluciones a los problemas de consumo de energía en horario
punta que afectan de gran manera la economía de las empresas.

76
BIBLIOGRAFIA.
D.G. Fink/ H.W. Beaty
Manual de Ingeniería Eléctrica
ED.McGraw-Hill

Hubert Charles
Electric Machines
IEd Macmillan Publishing company.
Jimmie J Cothey
Maquinas Electricas
Ed.. Mc Grawn Hill
L. Kosov.
Máquinas eléctricas y transformadores.
Ed. Reverte Langsdorf.

Manual de aplicación generadores enfriados por líquido.

Cummins Inc., S.A de C.V.
USA. 2003.

Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-1999.

Ralbovsky Edward.
Motores Diesel.
Ed. Paraninfo 1999

77