ENSAYO DE JOMINY

PRESENTADO POR: Sergio David Saavedra

PRESENTADO A: Ing. Yeison Montealegre

Universidad Antonio Nariño

Neiva-Huila

2022

ENSAYO DE JOMINY
Objetivos:

-Conoce la ejecución de pruebas Jominy

-Comprender la aplicación de los resultados obtenidos de esta prueba

-Análisis de qué dureza se pierde al aflojar la tensión y el esfuerzo.

Marco Teórico

La templabilidad es determinada por el método de Jominy: El método de Jominy para medirla en el tiempo probablemente es uno de los más utilizados en la actualidad por su facilidad de ejecución y regularidad de
resultados. Consiste en templar una muestra de prueba estandarizada (1 pulgada de diámetro y 4 pulgadas de largo) que se precalienta a temperatura de austenización y luego se enfría con un chorro de agua
igualmente estandarizado que enfría solo su base inferior. Esta cara actúa como una superficie templada y enfría la prueba longitudinalmente hasta su extremo superior solo por conducción, obteniendo así un
gradiente de velocidad de enfriamiento desde un máximo en el extremo templado hasta un mínimo en el otro extremo. El área de la muestra que se recibe directamente entre los chorros se enfría más rápido si
puede soportar más, y a medida que se aleja del extremo de enfriamiento, la dureza disminuye a medida que disminuye la velocidad de enfriamiento.
 DUROMETRO

Durómetro: qué es, tipos y aplicaciones

El durómetro es un dispositivo diseñado para medir la propiedad de dureza de distintos materiales como: metales, cauchos, plásticos, elastómetros, entre otros.
La dureza es definida como la resistencia a la penetración bajo una carga estática o dinámica del material. Esto después de haber realizado a la pieza varias pruebas.
Por lo general, una buena dureza se presentará cuando el material sea resistente a rayaduras y al desgaste por el uso. Las primeras pruebas de dureza estuvieron basadas en el comportamiento de
los minerales de acuerdo con su capacidad de rayar a otro mineral más blando. De ahí nació la conocida como “escala de Mohs”, que va del 1 (talco) al 10 (diamante).
Partes de un durómetro
En la descripción física de este tipo de dispositivo, encontramos que cuenta con las siguientes partes:
Indicador
Nos informa sobre la dureza obtenida en la medición. Y nos permite saber qué tipo de identador podemos utilizar.
Elemento penetrante/identador
Ejerce fuerza sobre el material para medir la dureza.
Cuerpo
Es el encargado de generar la carga a ejercer sobre el material. Es importante que todas las cargas estén estandarizadas.
Para qué sirve un durómetro
Los durómetros están destinados a la medición de la dureza de los materiales para determinar su calidad. El funcionamiento de un dispositivo como este consiste en que mediante un elemento
penetrador se ejerza fuerza sobre la superficie del material. Los elementos penetradores, también conocidos como identadores, son de dos tipos dependiendo el material a inspeccionar:
1. Bola esférica de acero
2. Cónico (para los materiales de mayor dureza)
Este elemento penetrante ejercerá tal fuerza sobre el material que dejará una huella. La profundidad de esta huella nos permitirá saber el nivel de dureza de la pieza a inspeccionar.
Aplicaciones del durómetro
Las aplicaciones más comunes son:
Industria del metal
La determinación de la dureza de los materiales permite cumplir con estándares de calidad y garantizar la seguridad en el uso de las piezas.
Industria de la construcción
Para las constructoras, la medición de la dureza les permite cumplir con los estándares de seguridad y calidad.
Tipos de durómetros
Durómetro Leeb
Se trata de un dispositivo que puede medir la dureza de grandes lotes sin destruir las muestras. Los resultados de dureza que se obtienen pueden ser traducidos a escalas tradicionales. Con lo cual
se obtiene una mejor apreciación de las piezas seleccionadas.
Durómetro Rockwell
Sus inventores fueron los hermanos Hugh y Stanley Rockwell en 1914, en Estados Unidos. Las escalas que utilizan varían de acuerdo a las combinaciones de penetradores y cargas utilizadas.
Su escala de dureza se representa por una letra del alfabeto: A, B, C, D, E, F, G, H, y K. El valor superficial se determina por un número que representa la carga mayor aplicada, y una letra: N, T o W.
Durómetro Brinell
Apareció en 1900, propuesto por el ingeniero sueco Johan Brinell, quien realizó los primeros experimentos de dureza. Las cargas normalizadas se definen entre 500 y 3000 kg, y se incrementan a 500
kg.
Durante la prueba, la carga se mantiene constante de 10 a 30 segundos. El número de dureza en este tipo de durómetro se denota HB.
Durómetro Vickers
El penetrador es un diamante piramidal pequeño. Los ensayos que se realizan con estos durómetros tienen como objetivo que los materiales resistan la deformación plástica. Debido a que las cargas
van de 1 a 1000g, se considera que este mide una microdureza.
Actualmente estos durómetros cuentan con un aparato penetrador automático y analizadores de imagen a computadora.
Durómetro Knoop
Desarrollado por Frederick Knoop en 1939, se utiliza para materiales frágiles como la cerámica. Tiene muchas semejanzas con el de Vickers, y la ventaja de que con solo una muestra pequeña del
material se puede determinar su dureza.
Durómetro Shore
Este tipo de dispositivo apareció alrededor del año 1920, fue desarrollado por Albert Shore, quien también definió su propia escala para medir la dureza. Este se destina para medir la dureza de los
plásticos.
La escala de dureza de este tipo de durómetros se divide en: A y D. A es para los plásticos blandos, y D para los duros.
Su funcionamiento puede ser descrito de la siguiente manera:
Cuando el elemento penetrador está haciendo su huella, la medida de la profundidad se transmite al resorte interno de un reloj comparador. Éste puede ser análogo o digital, con su marcación se
da la interpretación de la dureza.
 ENSAYO JOMINY
TEMPLABILIDAD

La capacidad de un acero aleado para transformarse en martensita durante un determinado temple depende de la
composición química y está relacionada con un parámetro denominado templabilidad. Todos los aceros aleados tienen una
relación específica entre las propiedades mecánicas y la velocidad de enfriamiento.

"Templabilidad" es un término utilizado para describir la aptitud de una aleación para endurecerse por formación de
martensita, como consecuencia de un tratamiento térmico. Templabilidad no es dureza, que significa resistencia a la
penetración, aunque se utilizan medidas de dureza para determinar la extensión de la transformación martensítica en el
interior de una probeta. Un acero aleado de alta templabilidad es aquel que endurece, o forma martensita, no sólo en la
superficie sino también en su interior, es decir, la templabilidad es una medida de la profundidad a la cual una aleación
específica puede endurecerse.

La templabilidad viene definida por la curva TTT y la penetración del temple por la interacción de esa curva con las de
enfriamiento. Por tanto, si se comparan entre sí los resultados de templar una pieza de un mismo tamaño empleando igual
severidad de enfriamiento, el resultado del temple dependerá exclusivamente del acero. En ello se fundamenta el ensayo
Jominy.
 ENSAYO JOMINY
Un procedimiento estándar utilizado ampliamente para determinar la templabilidad es el
ensayo Jominy (Norma UNE-EN ISO 642- Ensayo de templabilidad por templado final).

En este ensayo se mantienen constantes todos los factores que influyen en la profundidad del
endurecimiento de la pieza, excepto la composición, como por ejemplo tamaño y forma de la
pieza y tratamiento de temple.

Una probeta cilíndrica de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud, en primer lugar se

calienta hasta temperatura superior a la A3c del acero en cuestión, en el horno adecuado,
durante una media hora, para asegurar que incluso el núcleo de la probeta resulte austenizado
A continuación, se transporta la probeta a un dispositivo de enfriamiento (figura) Figura 1.- Representación esquemática de la probeta del ensayo Jominy
construido también según norma. El tiempo transcurrido desde que se extrae la (a) instaurada durante el temple
probeta el horno hasta que se inicia su refrigeración no debe superar los 5 segundos. (b) después del ensayo de dureza a partir del extremo templado y a
lo largo de la arista.
El dispositivo del temple tiene un elemento de fijación y centrado de la probeta,
situado en la vertical del orificio de salida del agua, a fin de que el enfriamiento tenga
lugar exclusivamente por su base inferior (también para ello, mientras dura el
ensayo, el dispositivo deberá estar al abrigo de corrientes de aire). Templada así la
probeta las velocidades de enfriamiento de todos sus puntos —por tanto también de
los situados en su superficie lateral, estén más o menos alejados de la base—,
resulten fijas y perfectamente conocidas.
El chorro de agua tiene una velocidad de flujo y una temperatura
especificadas (25 ºC). De este modo, la velocidad de enfriamiento es
máxima en el extremo templado y disminuye a lo largo de la probeta.
 ENSAYO JOMINY Velocidades de enfriamiento en el ensayo Jominy u distintas
distancias del extremo templado de la probeta.
En la tabla se indican esas velocidades de enfriamiento: en función de la
distancia de cada punto de la generatriz al extremo templado.

Una vez enfriada plenamente la probeta se planean por rectificado dos

generatrices, situadas a 180 °C una de otra, hasta una profundidad de 0.4 mm
(para eliminar la posible decarburación superficial y para poder medir las
durezas que presenta la probeta a partir del extremo templado). Conviene
advertir que el rectificado debe hacerse evitando todo calentamiento que
pudiera producir un posible revenido. Se determina la dureza a lo largo de los
50 primeros milímetros de la probeta (Figura 1b); en los primeros 12.5 mm las
lecturas de dureza se toman a intervalos de 1.6 mm y en los 37.5 mm
siguientes cada 3.2 mm. Se traza una curva de templabilidad representando
los valores de dureza en función de la distancia al extremo templado.

En la figura se comparan dos aceros: uno de poca templabilidad —curva

TTT próxima al origen de tiempos— y otro de más templabilidad. Habida
cuanta que las velocidades de enfriamiento son iguales en ambos casos,
los resultados del temple dependen exclusivamente de la curva TTT del
acero y, por tanto, proporcionan una medida cualitativa de la
templabilidad: cuanto más "templable" es el acero tanto más horizontal
resulta la curva Jominy de durezas.

La templabilidad es una medida cualitativa de la velocidad con que la

dureza disminuye con la distancia al extremo templado. Un acero con alta
templabilidad mantiene valores elevados de dureza durante distancias
relativamente largas, mientras que uno de baja templabilidad no.
CURVAS DE TEMPLABILIDAD
En la figura se reproduce una curva de templabilidad típica. El extremo
templado se enfría más rápidamente y presenta un máximo de dureza;
en esta posición y en la mayoría de los aceros, la microestructura
coincide con 100 % de martensita. La velocidad de enfriamiento decrece
con la distancia del extremo templado y la dureza también disminuye,
como indica la figura. Al disminuir la velocidad de enfriamiento, el
carbono dispone de más tiempo para la difusión y facilita la formación
de perlita más blanda, que puede estar mezclada con martensita y
bainita.

Típico gráfico de templabilidad: dureza Rockwell C en función de la

Durezas de estructuras 99.9 % y 50 % martensíticas
en función del contenido de carbono
distancia al extremo templado.
Para poder estimar —cuantitativamente— las templabilidad de aceros
cuyas curvas Jominy se conocen, puede emplearse la medida J99: la
distancia Jominy al extremo templado de la probeta en que la estructura
de cada acero es 99 % de martensita; o lo que es igual, la distancia al
extremo templado en que la dureza corresponde a 99 % de martensita
en ese acero. Y la dureza de una estructura 99 % martensítica de cada
acero es bien conocida puesto que, prácticamente, depende sólo de su
porcentaje en carbono . En muchos casos prácticos, en vez de J99 se
acepta la medida J50: distancia a partir del extremo templado en que la
dureza corresponde a 50 % de martensita.
 A veces es más conveniente relacionar la dureza con la velocidad de
enfriamiento que con la distancia al extremo templado de una probeta
Jominy estándar.

La velocidad de enfriamiento (tomada a partir de 704 °C) se suele indicar en

el eje horizontal de un diagrama de templabilidad; esta escala se incluye en
las curvas de templabilidad. La relación entre distancia y velocidad de
enfriamiento es la misma para el acero al carbono que para el acero aleado,
porque la velocidad de transferencia térmica es casi independiente de la
composición. A veces, la velocidad de enfriamiento térmico de la distancia
Jominy: la unidad de distancia Jominy es 1/16 pulgada = 1.6 mm.

Se puede trazar una correlación entre distancia al extremo templado de la

probeta Jominy y las transformaciones por enfriamiento continuo.

Por ejemplo, la figura es un diagrama de transformación por enfriamiento

continuo de un acero aleado eutectoide, donde también se han dibujado las
curvas de enfriamiento a cuatro diferentes posiciones Jominy y se han
indicado las microestructuras resultantes. También se incluyen las curvas de
templabilidad de estos aceros.

Correlación entre templabilidad

e información del enfriamiento
continuo del acero de
composición eutectoide
La figura muestra curvas de templabilidad para cinco diferentes aceros
aleados que contienen 0.40 %C y diferentes cantidades de estos
elementos aleantes. Una probeta es de acero al carbono (1040) y las
cuatro restantes (4140, 4340, 5140 y 8640) son aceros aleados.

En esta figura destacan algunos detalles. Las cinco aleaciones tienen la

misma dureza en el extremo templado (57 HRC); cuya magnitud sólo
depende del contenido en carbono, que es el mismo en todas estas
aleaciones.

Probablemente la característica más sobresaliente de estas curvas es su

forma, relacionada con la templabilidad. La templabilidad del acero al
carbono 1040 es baja porque la dureza desciende rápidamente a 30 HRC
después de una distancia Jominy relativamente corta (1/4pulgada = 6.4
mm).

Por el contrario, las disminuciones de dureza en los otros cuatro aceros

aleados son claramente más graduales. Por ejemplo, a una distancia
Jominy de 2 pulgadas (50 mm) las durezas de las aleaciones 4340 y 8640
Curvas de templabilidad para cinco diferentes aceros
son 50 y 32 HRC, respectivamente; así, la aleación 4340 es más dura que
aleados que contienen 0.4 %C. Las composiciones
la 8640.
aproximadas (% en peso) son:
4340-1.85 Ni; 0.80 Cr; 0.25 Mo
Una probeta de acero al carbono 1040 sólo endurece la zona próxima a la
4140-1.0 Cr ; 0.20 Mo
superficie, mientras que en los otros cuatro aceros aleados la elevada
8640-0.55 Ni; 0.50 Cr ; 0.20 Mo;
dureza del temple profundiza mucho más.
5140-0.85 Cr
1040 es un acero al carbono.
Los perfiles de dureza de la figura indican la influencia de la
velocidad de enfriamiento en la microestructura. En el extremo
templado, donde la velocidad de temple es aproximadamente de
600 °C/s, se forma martensita 100 % en las cinco aleaciones.

A velocidades de enfriamiento menores de 70 °C/s o distancias

Jominy mayores de 6.4 mm, la microestructura del acero 1040 es
predominantemente perlítica con restos de ferrita proeutectoide.

Sin embargo, la microestructura de los cuatro aceros aleados consta

fundamentalmente de una mezcla de martensita y de bainita; el
contenido de bainita crece al disminuir la velocidad de enfriamiento.

Esta disparidad en el comportamiento de la templabilidad de las

cinco aleaciones de la figura se explica por la presencia de níquel,
cromo y molibdeno en los aceros aleados. Estos elementos aleantes
retrasan las reacciones austenita-perlita y/o bainita, lo que permite
que se forme más martensita para una velocidad de enfriamiento
determinada, originando mayor dureza. Curvas de templabilidad para cinco diferentes aceros
aleados que contienen 0.4 %C. Las composiciones
El eje vertical derecho de la figura muestra la fracción aproximada aproximadas (% en peso) son:
de martensita presente a varios valores de dureza para estas 4340-1.85 Ni; 0.80 Cr; 0.25 Mo
aleaciones. 4140-1.0 Cr ; 0.20 Mo
8640-0.55 Ni; 0.50 Cr ; 0.20 Mo;
5140-0.85 Cr
1040 es un acero al carbono.
Las curvas de templabilidad también dependen del contenido en carbono. Este efecto se demuestra en la figura 11.6 para una serie de
aceros aleados en los que sólo varía la concentración de carbono.

En la producción industrial del acero siempre se producen pequeñas variaciones, de una hornada a otra, en cuanto a la composición y al
tamaño de grano, lo que modifica los datos de templabilidad. Por este motivo, estos datos se suministran en forma de banda, donde están
representados los valores máximo y mínimo para una aleación particular. En la figura 11.7 se ha representado la banda de templabilidad del
acero 8640. Una aleación específica designada con una H final (por ejemplo, 8649H) indica que la composición y características de esta
aleación son tales que su curva de templabilidad entra dentro de la banda específica.

Figura 11.7.- Banda de

templabilidad de un
acero 8640 con
indicación de los límites
máximo y mínimo

Figura 11.6.- Curvas

de templabilidad
para cuatro aceros
aleados de la serie
8600 cuyo contenido
en carbono se indica.
INFLUENCIA DEL MEDIO DE TEMPLE, TAMAÑO Y GEOMETRÍA DE LA MUESTRA

En el tratamiento anterior se ha discutido la influencia que la composición y el enfriamiento o velocidad de temple ejercen
sobre la dureza. La velocidad de enfriamiento de una muestra depende de la velocidad de eliminación de la energía térmica,
que es función de las características del medio de temple en contacto con la superficie de la muestra, del tamaño y de la
geometría de la muestra.

"Severidad de temple" es un término a menudo utilizado para indicar la velocidad de enfriamiento. El temple más rápido
equivale al temple más severo. De los tres medios de temple más utilizados (agua, aceite y aire) el agua es el que produce un
temple más severo seguido por el aceite, que es más efectivo que el aire.

El grado de agitación de cada medio también influye en la velocidad de eliminación del calor. Incrementando la velocidad de
enfriamiento a través de la superficie de la probeta, aumenta la efectividad del temple.

Los aceites de temple son adecuados para el tratamiento térmico de la mayoría de los aceros aleados. En efecto, para los
aceros altos en carbono el temple en agua puede resultar demasiado severo porque produce deformaciones y grietas.

El enfriamiento al aire del acero al carbono generalmente produce una microestructura casi totalmente perlitica.
Durante el temple de una probeta de acero, la
energía térmica se debe transportar a la
superficie antes de que ésta pueda disiparse en el
medio de temple. Por consiguiente, la velocidad
de enfriamiento en el interior de la estructura
del acero varía con la posición y depende del
tamaño y de la geometría de la probeta.

Las figuras 11.8a y 11.8b muestra la VELOCIDAD

DE TEMPLE (DESDE 700°C) como una función del
diámetro de barras cilíndricas a cuatro posiciones
radiales (superficie, tres cuartos de radio, la mitad
del radio y centro).

Los medios de temple son agua ligeramente

agitada (Figura 11.8a) y aceite (Figura 11.8b). Las
velocidades de enfriamiento también se expresan
como distancia Jominy equivalente, ya que estos
datos a menudo se utilizan conjuntamente con las
curvas de templabilidad. AGUA ACEITE

También se han hecho diagramas parecidos a los
de la figura 11.8 para formas geométricas
distintas de las barras cilíndricas (por ejemplo,
láminas).
Figura 11.8.- Velocidades de enfriamiento en función del diámetro de barras cilíndricas
templadas con agitación suave en (a) agua y (b) aceite.
Las posiciones corresponden a la superficie, tres cuartos del radio (3R/4), mitad del
radio (R/2) y centro. En el eje inferior se han indicado las posiciones Jominy equivalentes
Una utilidad de estos diagramas es predecir la dureza a
través de la sección de la probeta.

Por ejemplo, la figura 11.9a compara la distribución radial

de dureza para probetas cilíndricas de un acero aleado
(4140) y de un acero al carbono (1040). Ambas tienen un
diámetro de 50 mm y se han templado en agua.

Observando estos perfiles se evidencia diferencia de

templabilidad.

Los diámetros de las probetas también influyen en la

distribución de durezas, como demuestra la Figura 11.9b,
donde están representados los perfiles de durezas de
cilindros 4140 de diámetros 50 mm y 100 mm templados
en agua.

Figura 11.9.- Perfiles de dureza radial para:

(a) cilindros de 2 pulgadas (50 mm) de diámetro de muestras de acero
de 1040 y 4140 templados en agua con agitación suave
(b) (b) muestras de acero 4120 de 2 y 4 pulgadas (50 y 100 mm) de
diámetro templados en agua con agitación suave.
Determinar el perfil de dureza para una muestra de acero 1040 de forma cilíndrica de 50 mm de diámetro que se ha templado en agua
moderadamente agitada.
SOLUCIÓN
La evaluación de la velocidad de
enfriamiento (en términos de la distancia de
Jominy al extremo templado) en el centro,
en la superficie y en posiciones mitad y tres
cuartos del radio de una probeta cilíndrica
se consigue utilizando la gráfica de la
velocidad del enfriamiento frente al
diámetro de la probeta para un medio de
temple apropiado (Figura 1a).

Después, la velocidad de enfriamiento de

cada posición radial se convierte en un valor
de dureza a partir de la gráfica de
templabilidad para la aleación particular.
Finalmente se determina el perfil de dureza
representando la dureza en función de la
posición radial.

Figura 1
Este procedimiento se muestra en la figura 1 para la posición central.
Obsérvese que para un cilindro de 2 pulgadas de diámetro y templado en
agua la velocidad de enfriamiento en el centro es equivalente a la que
corresponde a, aproximadamente, 3/8 pulgadas del extremo templado de la
probeta Jominy (Figura 1a). Esta velocidad de enfriamiento corresponde a
una dureza de aproximadamente 28 HRC, como se desprende de los datos de
templabilidad para el acero aleado 1042 (Figura 1b). Finalmente estos dalos
se representan en un perfil de dureza en la figura 1c.

Las durezas en la superficie, a la mitad y a tres cuartos del radio se

determinan de modo parecido. Se incluyen los perfiles completos, y los datos
utilizados se han tabulado a continuación.

Figura 1