Manual de Vidrio Una Puno

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL
ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA
PROPUESTA MANUAL DEL SISTEMA GESTION AMBIENTAL

APLICANDO NORMA ISSO – 14001: 2015 PARA LA EMPRESA
VIDRIOS JOSMIGROS
BARANARDA ROSMERY GAMARRA CHIPANA
JOSE LUIS MULLISACA YANA
MIGUEL AMGEL QUISPE QUISPE
PUNO – PERU
2022
JOSMIGROS Código: 0001
MANUAL DEL SISTEMA Versión: 000

GESTION AMBIENTAL DE
JOSMIGROS VIDRIOS Fecha: 19/04/2022
1. CAPITULO. I: PRESENTACION
Somos estudiantes del IV semestre de la escuela profesional de ingeniería
química una puno como grupo de estudio tenemos a nuestra empresa de
JOSMIGROS una empresa para la producción de vidrios debido a que es
una empresa del sector productivo e industrial donde se pueden identicar
aspectos e impactos signicativos al medio ambiente y a la salud de las
personas, debido a la alta producción y demanda de los productos que ahí
se fabrican. En la empresa usa como materia prima los recursos naturales
para la fabricación de vidrio, un recurso puntual es la explotación de sílice
que además de ser una materia prima peligrosa ya que es cancerígena al ser
inhalada, esta debe ser fundida a 1700°c de temperatura en un horno de
combustión, lo que indica que se debe usar combustible fósil - gas natural,
emitiendo SOx, PM10, PM2.5, CO, CO2 y NOX, causando gran impacto
ambiental atmosférico, provocando peligro para la salud de las personas,
incluso hasta provocar la muerte. El planteamiento del caso va dirigido a
realizar un plan de seguimiento y control ambiental, con evaluar el
cumplimiento legal y normativo (NTC 14001:2015), Vidrio JOSMIGROS la
cual se realizara un manual de Sistema de Gestión Ambiental donde
integraran los diferentes manejos ambientales e incorpora las licencias
ambientales otorgadas debido a las altas emisiones y uso de los recursos
naturales en grandes cantidades que requiere el proceso de producción para
la fabricación del vidrio, la organización labora las 24 horas durante los 365
días del años, maneja turno rotativos para el personal de planta.
1.1 Objetivos generales

Diseñar el Sistema de Gestión Ambiental con base en los estándares de la
norma NTC-ISO 14001 versión 2015 para la empresa JOSMIGROS
1.2 Objetivos Específicos


 Analizar las condiciones ambientales de la empresa a través de un

diagnóstico, teniendo en cuenta componentes como agua, energía,
aire, residuos y suelos en la empresa “JOSMIGROS”
 Elaborar el análisis del ciclo de vida de los procesos de manejo de
residuos sólidos de la empresa JOSMIGROS
 Establecer la política ambiental de la empresa.
 Generar insumos para el diseño de programas ambientales preventivos
y de mitigación, para la aplicación transversal en los procesos de la
organización, que permitan el cumplimiento de los lineamientos de la
Norma ISO 14001.
 Formular la política, objetivos, metas y programas de Gestión Ambiental
como estrategias para mitigar los impactos ambientales significativos y
mejorar la eficiencia de los procesos en la empresa JOSMIGROS
tomando como base la norma NTC–ISO 14001:2015.
1.3 Alcance
Para lograr los objetivos trazados en el control y seguimiento ambiental

para las fabrica de vidrio, lo primero que vamos a realizar es evaluar la
cantidad de emisiones que son arrojadas por el horno en el proceso de
fusión de vidrio, ya que tenemos dos variables importantes que es el
consumo de combustible fósil como lo es el gas natural y una materia prima
peligrosa que se funde a 1700°c de temperatura, ocasionando emisiones
de SOx, PM10, PM 2.5, CO, CO2, y NOx. Es importante conocer qué tipo
de equipos manejan para el control y seguimiento de estas emisiones
atmosféricas, donde primero se debe contar con un permiso donde se
mantiene la cantidad producida de humos, gases, vapores, partículas
provenientes del proceso de producción de vidrio en la actividad de fusión
en el horno, con los debidos parámetros permisibles de emisión, se debe

contar con un estándar de emisiones admisibles para los equipos de

combustión de acuerdo con el combustible gas natural, se debe contar con
un ducto o dispositivo que asegure la dispersión de las emisiones molestas,
teniendo en cuenta su altura y ubicación que favorezca la dispersión de
estos contaminantes atmosféricos al aire, se debe contar con un método
de medición de gases para fuentes jas, siguiendo los procedimientos de
evaluación de emisiones y poder realizar los estudios para tener decisión
en si se deben hacer modificaciones a la cantidad de aire de quema con el
n de tener una buena combustión. Para este estudio del caso se debe
realizar además una investigación para determinar la altura de la descarga
ya que se puede tener variables de estructuras cercanas y alteraciones de
las direcciones predominantes del viento, es ahí donde se necesita la
asesoría externa de un ente que realice mediciones directas, por medio de
laboratorios debidamente certificados y acreditados por el IDEAM, que nos
arroje los resultados de análisis de la fuente de emisión, de esta manera
ya se puede adecuar un plan de contingencia para los sistemas de control
y debe ser enviado a las autoridades ambientales competentes para su
aprobación.
2. CAPITULO. II: GENERALIDADES DE LA EMPRESA
2.1 Localización
La figura muestra la localización del punto de la empresa de
JOSMIGROS el cual estará ubicado en la localidad de Puno Distrito
Puno, en salcedo con las calles de Av. los libertadores con Av.
Integración (Ver figura).

https://www.google.com.pe/maps/place/Salcedo,+Puno+21002/@-15.8713189,-
70.0025867,16z/data=!4m5!3m4!1s0x915d6bceba57c0f7:0x9645bd026704a379!8
m2!3d-15.8713189!4d-69.9982093?hl=es
Fuente de Google Maps
https://www.google.com.pe/maps/place/Salcedo,+Puno+21002/@-15.8731481,-
69.9928878,19z/data=!4m5!3m4!1s0x915d6bceba57c0f7:0x9645bd026704a379!8
m2!3d-15.8713189!4d-69.9982093?hl=es
-15.87353958718976, -69.99156815106387
2.2 Estructura organizacional


Estructura y Organigrama
Una lista de organigramas de empresas grandes, pequeñas, medianas o
privadas para estudiar y comprender cómo se hacen o inspirarse
Repasamos una resumen de lo que es un organigrama de una empresa,
con ejemplos y de diferentes tipos, grandes, pequeñas, medianas,
públicas y privadas. Reunimos una gran cantidad de gráficos para que
puedas comprender y estudiar cómo se hacen, como se desarrollan y
cómo están estructuradas.
Son verdaderamente útiles para ordenar la estructura de la empresa y
entender las jerarquías y cargos y sus relaciones entre sí.
Organigrama de Empresa completo
En éste gráfico vemos una estructura básica de una empresa. El Dueño /
Director / Gerente General está a la cabeza del gráfico y luego viene un
asistente, debajo ya tenemos al gerente de operaciones, gerente de
ventas, gerente de calidad y la administración

2.3 Misión y visión ambiental de la empresa
MISIÓN
La misión de nuestra empresa JOSMIGROS es la de "Cristalizar
la imaginación de nuestros clientes satisfaciendo sus necesidades
y superando sus expectativas, brindando soluciones de calidad,
con valor agregado en vidrio, aluminio y complementos para los
sectores de edificación, decoración e industrias; a través de gente
triunfadora y comprometida con los valores corporativos".
Diseñamos, fabricamos, comercializamos e instalamos soluciones
garantizadas en cristales y remodelación para satisfacer las
necesidades del cliente a precios competitivos con atención
personalizada.
VISIÓN

La empresa JOSMIGROS, se orienta a tener el liderazgo en la

distribución e industrialización del vidrio, aluminio, y accesorios, y
productos complementarios para los sectores de la construcción,
mediante el uso de la tecnología moderna y la búsqueda constante
de nuevas alternativas y mejores soluciones para los acabados de
la construcción. Ser una empresa consolidada,
2.4 Productos que se elaboran en la empresa
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las
materias primas (arena, sosa, caliza, componentes secundarios y, cada
vez en mayor medida, casco de vidrio procedente de los envases de vidrio
reciclados) se funden a 1500ºC. El vidrio obtenido, aún en estado fluido y
a una temperatura de unos 900ºC, es distribuido a los moldes donde
obtienen su forma definitiva.
Posteriormente, se traslada a una arca de recocido en la que, mediante
un tratamiento térmico, se eliminan tensiones internas y el envase de
vidrio adquiere su grado definitivo de resistencia.
A continuación, se realizan unos exhaustivos controles de calidad, donde
se comprueban cada unidad electrónicamente. Tras estos controles, los
envases son embalados automáticamente en pallets retractilados, hasta
su distribución.
PRODUCCION DE VIDRIO grabado
Características del producto
Según definición ASTM (American Standard Testing Materials), el vidrio
es un producto inorgánico de fusión, enfriado hasta llegar a la condición
de rigidez sin cristalización.
El vidrio carece de punto de fusión determinado, al contrario de lo que
ocurre con la mayor parte de los cuerpos. Desde su estado líquida
elevada temperatura se vuelve cada vez más pastoso a medida que se

enfría y el estado sólido lo adquiere entre límites de temperatura de varios

cientos de grados.
La viscosidad del vidrio fundido permite elaborar objetos soplados, pero
también causa dificultades en la fabricación, al oponerse al
desprendimiento de las burbujas gaseosas retenidas en la masa fundida.
Se necesitan temperaturas próximas a 1400ºC para lograr una buena
fluidificación.
PROCESOS PRODUCTIVOS
El proceso para la elaboración del vidrio se puede dividir en las siguientes
etapas:
Recepción de Materias Primas:
En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias
primas para verificar su calidad físico - química, para la producción del
vidrio.
La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis
físicos y químicos realizados a la materia prima, los cuales verifican el
cumplimiento de las especificaciones. Primero se debe cumplir con el
requisito de la granulometría, es decir, el tamaño de los granos de cada
material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato
y la arena se debe cumplir unos requisitos, tales como tener una
composición química estable y determinada. La arena no debe contener
arcillas y su contenido de óxidos de hierro debe ser lo mas bajo posible.
De acuerdo al resultado del análisis, si el producto está conforme con las
especificaciones se define su disposición para ser utilizado
posteriormente; si la materia prima no cumple con las especificaciones se
procede a darles el manejo preestablecido como productos no -
conformes.
PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS:
La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:

 Almacenamiento : consiste en ubicar las distintas materias primas

en diferentes sitios de almacenamiento en donde permanecerán
hasta su utilización.
 Pesaje : siguiendo la formulación previamente establecida se pesa
cada uno de los componentes mediante mecanismos automáticos
y en las proporciones determinadas.
 Mezclado : Luego de ser pesadas cada una de las materias primas,
son enviadas a las mezcladoras en donde, por un tiempo
previamente establecido y con una adición específica de agua, los
componentes son mezclados totalmente.
 Transporte : Finalmente la mezcla es enviada por medio de
elevadores y transportadores hasta los silos donde queda
finalmente lista para ser cargada al horno.
FUSION DE LA MEZCLA Y REFINACION DEL VIDRIO:
El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas.
Consiste en un recipiente rectangular construido con materiales
refractarios resistentes al desgaste producido por el vidrio líquido y las
llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla para
producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan
alternadamente veinte veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga
la mezcla, mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido.
Posteriormente hay una entrada de aire de 1000ºC, con el fin de enfriar
el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los gases producidos por el
horno son expulsados por lo regeneradores (1300ºC).
El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el
de fusión; aquí todas las materias primas no son propiamente fundidas,
sino que al suministrarles calor primero se descomponen y después
reaccionan; así pues los componentes que poseen menor punto de fusión

se vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de fusión
(para la sílice es mayor de 1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC);
a medida que va aumentando la temperatura estos últimos también se
funden y desaparecen como materiales cristalinos.
A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan
las “semillas” (gran número de pequeñas burbujas que se originan a partir
de las reacciones de las materias primas); este proceso empieza casi
simultáneamente con el proceso de fusión y continúa hasta que la mezcla
de materias primas esté completamente líquida.
Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de
refinación, donde se intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su
extensión, para posteriormente repartirlo a las máquinas formadoras por
medio de los canales.
ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO:
El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar
donde están las máquinas formadoras de envases. Durante este trayecto
se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente (con lo cual aumenta
su viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga el vidrio en
un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta
temperatura para fabricar una botella determinada.
Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura
en el flujo del vidrio que está dentro de la canal desde refinación hasta el
orificio refractario y se forme la gota.
La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las
temperaturas existentes desde el fondo hasta la superficie y de lado a
lado a la entrada del tazón (última sección del canal antes de las
máquinas I.S.); estas temperaturas afectan directamente la distribución
del vidrio en la botella, la forma de la gota, y su cargue en la máquina, por
esto una falla en esta parte del proceso puede resultar en la formación de

botellas deformes, con una masa mal distribuida y, por lo tanto más
frágiles. Para obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben
tener en cuenta las pérdidas de calor existentes a través del techo, las
paredes y el piso del canal, así como el calor suministrado por los
quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio, es necesario tener
en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada
máquina, la forma de la botella, la cantidad de aire disponible para enfriar
el equipo de moldura de la máquina y la velocidad de fabricación de la
máquina.
FORMACION DEL ENVASE:
Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la gota
de vidrio con el peso correcto y la forma deseada por medio de un sistema
de partes refractarias compuesto por: un tubo que controla el flujo de
vidrio hacia el orificio, una aguja que impulsa intermitentemente el vidrio
hacia el orificio, que determina la cantidad de vidrio que tendrá la gota.
Para formar la gota el flujo de vidrio se corta por el sistema de tijera.
Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el
equipo de entrega, que consiste en de una cuchara, encargada de recibir
la gota, una canal por donde la gota resbala hacia cada sección y un
deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla I.S. significa
máquinas de secciones independientes, en estas una sección se puede
parar sin afectar el funcionamiento de las otras o de la máquina completa.
Las empresas vidrieras utiliza en la actualidad máquinas de 6,8,10 y 12
secciones. Cada sección puede fabricar una botella (gota sencilla) o dos
botellas (doble gota). Las botellas se pueden fabricar en dos procesos
básicos: Soplo y Soplo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.).
Para formar una botella se necesita de la moldura; que generalmente está
hecha de fundición o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada
molde está alrededor de los cien mil dólares). Las piezas usadas son: la

camisa, la aguja y la boquillera para formar el terminado; el premolde, la

tapa y el embudo para formar el palezón o preforma de la botella; y el
molde, el fondo y la sopladora, para formas la botella. Las pinzas se
encargan de sacar la botella del lado del molde hacia la plancha muerta
en donde se traslada hacia el transportador, mediante los barredores, el
cual finalmente la llevará al archa de recocido.
PROCESO SOPLO Y SOPLO:
Después de lograr el cargue de la gota (1) en el premolde se utiliza aire
comprimido para empujar el vidrio y formar el terminado (2. soplo inicial);
Después con aire comprimido se sopla el vidrio hacia arriba, formándose
así la burbuja y el palezón, de una forma limitada por el premolde y la tapa
(3 Contrasoplo). Luego el palezón se transfiere al molde (4) y nuevamente
con aire comprimido a través de la sopladora se infla el palezón hasta
llenar la cavidad del molde (5 Soplo final). Después de esto la botella es
retirada del molde (6) y puesta sobre el transportador de línea, mediante
los barredores, quién se encarga de llevarla al archa de recocido.
PROCESO PRENSA Y SOPLO:
El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado para obtener botellas de
boca ancha (proceso tradicional) o de boca estrecha (proceso conocido
como NNPB).
El mecanismo utilizado para el mecanismo de prensa y soplo es el mismo
que se utiliza para el mecanismo de soplo y soplo, cambiando algunos
aditamentos que lo hacen funcionar de manera diferente. La principal
diferencia radica en que la acción que realiza el contrasoplo es efectuada
por un macho, el cual se encarga de dar la preforma a la gota para formar
el palezón; las demás etapas son similares.
La gota de vidrio cae en el premolde (1). Inmediatamente el vidrio entra
al premolde, la tapa baja. El macho empieza a subir, a una presión
controlada, forzando al vidrio a llenar todos los vacíos, incluyendo la

cavidad de la boquillera, formándose así el palezón (2). Luego, el macho

baja, la tapa sube y el premolde abre. Enseguida, el palezón es
transferido al molde (3). El palezón continúa su recalentamiento y
estiramiento en el lado del molde. A continuación, se aplica aire
comprimido para soplar el vidrio hasta llenar la cavidad del molde;
también se aplica vacío para reforzar el contacto del vidrio con el molde
(4). Este contacto con el molde más la circulación del aire del Soplo final
enfrían el vidrio. Después de abrir el molde, las pinzas trasladan el envase
hasta la plancha muerta (5) y el mecanismo barredor lo ubica sobre el
transportador. Con el aire de enfriamiento de los alrededores del envase
continúa el proceso de remoción de calor hasta que el vidrio alcanza una
temperatura que asegura la estabilidad de su forma.
RECOCIDO DEL ENVASE:
Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido, creándose una
gran cantidad de esfuerzos internos, que debilitan la botella. El archa de
recocido es la encargada de aliviar esas tensiones.
En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura
de unos 550ºC, durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y
controladamente la temperatura, teniendo como base una curva de
temperatura que garantiza alivio de tensiones y el surgimiento de nuevos
esfuerzos en la botella.
INSPECCION DEL ENVASE FORMADO:
Después las botellas son conducidas por medio de bandas
transportadoras hacia una zona de revisión, compuesta por una gran
cantidad de dispositivos automáticos, dotados de sistemas capaces de
detectar defectos provenientes de la formación de la botella; ahí se retiran
de la línea de producción todas aquellas botellas que tengan defectos de
forma y/o dimensionales, grietas, arrugas, distribución irregular del vidrio

en las paredes del envase y resistencia, entre otros, garantizando así que
la producción que se enviará al cliente sea de excelente calidad.
EMPAQUE:
En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento
del cliente por medio de diferentes métodos, como son: el termoencogido,
el paletizado y el encanastado en cajas plásticas (que hacen en la misma
planta).
ALMACENAMIENTO Y DESPACHO:
Luego de que el envase ha sido empacado, es transportado a las bodegas
de almacenamiento, en donde queda listo para ser despachado al cliente
respectivo.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
TRATAMIENTO EN CALIENTE
Razones para utilizar los Tratamientos Superficiales
El vidrio es el único material que se puede moldear para producir envases
higiénicos y transparentes, ideales para el empaque de productos
alimenticios para el consumo humano. Sin embargo una de sus mayores
desventajas es la de romperse fácilmente (su fragilidad).
Aunque no es muy conocido, muy pocos materiales se aproximan a la
resistencia que alcanza el vidrio prístino (que tiene la gran pureza de su
estado original). Una fibra de vidrio prístino resiste una concentración de
esfuerzos cercana a un millón de psi, cifra que está muy por encima de la
resistencia de muchos materiales. Pero durante el proceso de formación
de la botella, esta altísima resistencia se pierde fácil y rápidamente.
La pérdida de resistencia puede ser ocasionada por un inadecuado
diseño, por un mal recocido, etc., pero las mayores pérdidas de
resistencia son causadas por la formación de microgrietas y/o rayaduras
en la superficie del vidrio cuando las botellas recién producidas se tocan
entre sí o cuando hacen contacto con alguna parte metálica. Estos daños

superficiales producen una drástica reducción en la resistencia del

envase de vidrio.
Para reducir esas perdidas de resistencia, hace muchos años se
producían botellas con paredes mucho más gruesas y por lo tanto más
pesadas.
Con la aparición de otros materiales para empaque (cartón, metales y
principalmente plásticos), se hizo importante que la botella fuera más
liviana pero que se mantuviera la resistencia de las antiguas vidrios.
Como una retribución a este cambio, se consiguen algunos ahorros en
proceso de fusión del vidrio y aumentos en la velocidad de producción de
las de vidrios. De esta manera se hizo necesario desarrollar algún tipo de
proceso para mejorar, los Tratamientos Superficiales.
En el caso del Tratamiento Superficial en Caliente, la botella es recubierta
con óxido de estaño, el cual desempeña dos funciones, ambas con miras
a conservar la resistencia:
 Evitar que la superficie sea rayada
 Intentar “tapar” las microgrietas
Además se consigue el aumento de cerca del 20% en la presión interna,
es decir, que una botella liviana con recubrimiento tendrá una resistencia
equivalente a la de una botella pesada.
Tipos de Tratamientos Superficiales en Caliente
Se emplean diferentes tipos de recubrimientos en caliente como cloruro
de estaño anhidro (Sn Cl4), cloruro de estaño pentahídrico (Sn Cl4 5H2O)
y el OZ 120, un producto orgánico de estaño. Todos llegan en forma de
vapor a una cabina por donde se hacen pasar las botellas en si camino
desde la máquina hacia el archa, en donde se atomiza.
Como Trabajan los Tratamientos Superficiales en caliente

Básicamente, el Tratamiento en Caliente se aplica como una deposición

de vapor químico sobre la botella (muy caliente). Las botellas, que deben
estar a una temperatura por encima de los 500ºC, entran en contacto con
el TC - 100 vaporizado dentro de una cabina de diseño especial. La
cabina se coloca sobre la extensión del transportador de la máquina
formadora. En cuestión de segundos (entre 2 y 3), se forma sobre la
superficie de la botella una delgada capa de óxido de estaño. Esta es la
capa que ayuda al vidrio a conservar su resistencia.
Después la capa de óxido de estaño es la base para lograr una buena
adhesión del tratamiento superficial en frío, el cual se aplica sobre esa primera
capa. Este recubrimiento hace que la superficie de la botella sea más
resbalosa. El bajo coeficiente de fricción resultante disminuye las fuerzas
de contacto entre las botellas.
La cantidad de gas utilizado para el recubrimiento es tal que debe
alcanzar de 29 a 60 C.T.U. (Coating Thickness Units, unidades de
espesor de recubrimiento). Según A.G.R. un C.T.U. es aproximadamente
un Aº (Amstrong, 10^-7 mm).
El nivel óptimo deseado es de 40 C.T.U., si se obtiene un espesor mayor,
se desperdicia un material muy costoso y si es menor, la resistencia de la
botella no será adecuada. Cuando se utiliza en demasía se obtiene botella
de aspecto nacarado o iridiscente, que pueden ser rechazadas en el
proceso de selección.
Para Tratamientos en Caliente también se utilizan óxidos de titanio, que
son más baratos que el estaño pero el efecto nacarado aparece con
espesores de recubrimiento menores que los obtenidos con el estaño,
siendo un tratamiento más difícil de mantener bajo control.
El Espesor del Recubrimiento y su Resistencia
La medida del espesor del recubrimiento se hace en el área de Control
de Calidad con un aparato que dispara una luz infrarroja sobre la botella,

la cual absorbe una determinada cantidad de luz, la luz reflejada se

relaciona con el espesor de la capa, pues es proporcional a esta. Esta
lectura se hace en menos de un minuto.
También se puede determinar el espesor de la capa por medios químicos
pero este proceso dura alrededor de dos días, donde se necesitan altos
niveles de precisión.
La resistencia a la rayadura se puede determinar colocando dos botellas
una contra la otra en el punto de contacto y ejerciéndoles una fuerza
graduable conocida. Si la fuerza no es lo suficientemente alta, al mover
lentamente una contra la otra se producirá una rayadura. Esta resistencia
a la rayadura puede ir desde una fuerza ínfima, en el caso de las botellas
que no tienen recubrimiento, hasta una fuerza de 500 N para botellas con
tratamiento superficial. Generalmente se hacen solo hasta 450 N, pues la
botella se quiebra antes de rayarse.
¿Son materiales peligrosos?
El problema es básicamente causado por los vapores de HCl. El límite
permitido es de 5 ppm, esto es partes de ácido clorhídrico por un millón
de partes de aire.
Este límite no debe sobrepasarse, excepto dentro de la cabina, por ningún
motivo. Se ha comprobado que 5 ppm es el máximo que puede soportar
el ser humano sin que le ocasione daños. Sin embargo, si alguien va a
estar expuesto por un largo periodo de tiempo a altos niveles, debe utilizar
un respirador para gas ácido.
TRATAMIENTO EN FRIO
Papel de un tratamiento en frío
Estos materiales son vaporizados sobre las botellas, a la salida del archa,
con el objetivo principal de mejorar su manejo en las líneas de empaque
de las fábricas de botellas y, más importante aún, en las líneas de llenado
de los clientes, debido a que las botellas sin tratamiento se "agarran” unas

a otras, formándose “trancones” en las líneas de llenado. Además sin

adecuado recubrimiento en frío el recubrimiento en caliente se cae
fácilmente. Los tratamientos superficiales en frío suministran mayor
lubricidad y duración cuando se aplican sobre un recubrimiento en
caliente de alta calidad.
Se debe tener en cuenta que:
Para conseguir un buen tratamiento en frío se debe hacer sobre una
superficie tratada en caliente
Los tratamientos en frío ayudan a evitar la presencia de esfuerzos en la
botella
Tipos de Tratamiento en Frío
Puesto que existe una gran cantidad de botellas para diferentes clientes
y usos, también se han desarrollado una gran variedad de materiales para
hacer tratamientos en frío, según las necesidades de recubrimiento
requeridos pero tratando siempre de cumplir las exigencias de cada
cliente.
El ácido oleico es de procedencia orgánica, aceitoso y de color amarillento
a temperatura ambiente, cuando se calienta sus vapores se conducen a
una flauta situada debajo de la malla del archa, en lugar tal que las
botellas no hayan pasado por debajo de los ventiladores de enfriamiento
rápido, pues se necesita que las botellas se encuentren un poco por
encima de los 100ºC. Así, los valores se condensan sobre la superficie
del envase produciéndose el recubrimiento. Con el ácido oleico se
consigue una menor lubricación que con otros materiales siendo muy
difícil de controlar el espesor de la capa.
EL PROCESO DE RECICLAJE DEL VIDRIO
Envases Reutilizables y de Un Solo Uso
La utilización de envases reutilizables o de un solo uso, es una estricta
decisión de mercado. El envase de vidrio, dando muestras de una

extraordinaria sensibilidad y capacidad de sintonizar con los problemas

de la sociedad actual, ha desarrollado de manera óptima las dos
opciones: la reutilizable y la de un solo uso.
Ambas se complementan y, en todo caso, se soportan en un proceso
eficaz de reciclado.
Los envases de un solo uso son prácticos para aquellos productos con
alto valor añadido y en los que el precio del envase no tiene una gran
importancia frente al valor total, tales como productos de alta calidad,
destinados a la exportación, etc.
Por lo que se refiere a los reutilizables, se usan especialmente para
productos de consumo frecuente, en los que podría ponerse en marcha
una logística de distribución descentralizada. Desde ANFEVI siempre se
ha defendido el principio de tanto reutilizable como sea posible, tanto de
un solo uso como sea necesario.
EL PROCESO
La iniciativa pionera del reciclado de envases de vidrio responde a una
profunda preocupación del sector vidriero por el medio ambiente. De esta
forma, en 1982 la industria vidriera española integrada en ANFEVI puso
en marcha, al igual que varios países del ámbito comunitario hicieran
años antes, su Programa Nacional de Reciclado de Envases de Vidrio en
estrecha colaboración con las Administraciones
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
DESCRIPCIÓN TÉCNICA
El proceso se inicia en el exterior de la planta, con la recogida de los
envases de vidrio depositados por la población, en los contenedores
situados a tal fin en las calles y plazas de los núcleos urbanos. El vidrio
procedente de dichos contenedores es transportado en camiones
basculantes con pluma hasta la planta de reciclaje, donde es descargado
en una playa de almacenamiento de materia prima.

Mediante una pala cargadora se trasvasa el vidrio recuperado desde la

playa de almacenamiento, hasta una tolva de alimentación, a partir de la
cual unas cintas transportadoras enlazan automáticamente las diferentes
fases del proceso.
La salida de la mencionada tolva es regulada por un vibrador de
frecuencia variable, dispuesto en el fondo de la misma. La frecuencia de
vibración es controlada por una báscula de pesaje continuo, instalada en
la primera cinta transportadora. La combinación de ambos elementos
permite ajustar el ritmo de producción de la planta hasta una capacidad
máxima de 16 Tm/h.
Todo el material es sometido al campo magnético de un imán
permanente, a fin de retirar los materiales de carácter férrico, como son
los tapones de botes y botellas. Los objetos metálicos recuperados por
este medio serán enviados a una planta de recuperación de chatarras.
A continuación el material pasa por una cinta transportadora plana, donde
de forma manual se separa el vidrio verde a procesar, del vidrio blanco,
bolsas de plástico, papeles y otros objetos de gran tamaño cuyo
componente fundamental no sea vidrio.
Tras la primera purga manual descrita, el material obtenido se vierte sobre
una criba mecánica con tres granulometrías: vidrio de menos de 10 mm.
de diámetro, objetos comprendidos entre 10 y 60 mm. y objetos de más
de 60 mm. de diámetro. Una vez clasificado el vidrio en las tres
granulometrías descritas, se inician tres procesos diferentes en función
del tamaño.
 El producto menor de 10 mm. se da por terminado y pasa a la sección
de almacenamiento.
 El producto mayor de 60 mm. es triturado en un molino de martillos y
posteriormente cribado, separando los objetos de menor densidad

(corchos, cápsulas, tapones,...) del resto. El producto obtenido se

reenvía al inicio del proceso repetidas veces hasta conseguir separar
el vidrio de las impurezas.
 El producto de tamaño comprendido entre 10 y 60 mm. es sometido a
un proceso de selección óptica según se detalla a continuación.
 El vidrio es transportado mediante vibración a través de un canal
distribuidor con cuatro salidas, por las que cae en función de su
tamaño. A continuación pasa por unos canales de alimentación, donde
por medio de vibraciones se orientan los trozos en la posición idónea
para ser procesados por las unidades de clasificación óptica.
Las unidades de clasificación óptica distinguen el vidrio roto destinado a
ser reutilizado, de los trozos de cerámica, piedras, porcelana y metal no
férreo. Cada unidad dispone de unas boquillas de expulsión por aire
comprimido, gobernadas por un módulo electrónico capaz de diferenciar
la opacidad o transparencia de las partículas que pasan por su campo de
acción.
Las partículas de transparencia prefijada se toman como vidrio
recuperado y se envían a la sección de almacenamiento. Las partículas
rechazadas son sometidas a un segundo escalón de clasificación, dando
como resultado material rechazado que se envía al silo correspondiente,
o material dudoso que se reenvía al inicio del proceso para su
reclasificación.
En los procesos de trituración y transporte por vibración, se desprenden
trozos de papel adherido al vidrio (etiquetas) que son aspiradas por medio
de un ciclón con exclusa, red de tuberías y toberas de aspiración.
El vidrio recuperado es conducido por medio de una cinta transportadora
hasta la zona de almacenamiento, para su posterior carga y transporte en
camiones a los hornos de fusión de vidrio

2.5 Diagrama del flujo del proceso
2.6 Áreas de la empresa (planos)

Los síntomas y motivos para plantear un proyecto de redistribución son
muy variados, pero voy a describir, algunos de los que nos encontramos
con más frecuencia:
1. Cambios de ubicación.

Existen distintas razones para plantear un cambio de ubicación de la

fábrica. Algunas empresas se fundaron hace muchos años en
pabellones que se han quedado pequeños o anticuados, o viceversa,
empresas que debido al crecimientos se han quedado pequeñas y/o
empresas que debido a una bajada de pedidos, han de liberarse de
alquileres o cambiarse a naves más pequeñas y económicas para
reducir gastos. También existen casos de empresas situadas en
zonas urbanizadas donde resulta imposible su ampliación o
empresas. La situación de partida para realizar la distribución en
planta, es diferente si la empresa elige una nueva localización y realiza
el proyecto del nuevo pabellón, o si la nueva fábrica empresa ya está
construido. En la actualidad, las nuevas construcciones favorecen las
distribuciones óptimas debido a que, salvo excepciones, se prima la
funcionalidad sobre el diseño y la superficie útil del pabellón se puede
aprovechar casi en su totalidad.
2. Aumento del volumen de producción, requiriendo un mayor
aprovechamiento del espacio.
En ocasiones pensamos que nos hemos quedado pequeños, pero
previo a realizar una fuerte inversión en ampliar el pabellón o adquirir
una nueva nave, deberíamos estudiar la posibilidad de mejorar
nuestros procesos productivos, con el objetivo de reducir inventario
sobre todo de producto intermedio (hojas, marcos, ventanas paradas
en espera),para disponer de más espacio que nos permita fabricar
más dentro de la empresa actual a través del aprovechamiento mejor
del espacio. Esto favorecería un aumento de productividad, sin
inversiones que en ocasiones resultan innecesarias tras los nuevos
estudios y planteamientos. En varias ocasiones, nos hemos
encontrado con empresas que tras cambiar de nave a una más grande
por considerar que necesitaban más espacio se han vuelto más

improductivas ya que al disponer de más espacio, también lo disponen

para almacenar más de todo con los consiguientes desperdicios que
se generan por búsquedas, movimientos de personas y material…….
y que tras implantar la metodología Lean Window Perso, se han
dado cuenta que no hubiesen necesitado dicha inversión.
3. Incorporación de nuevos equipos.

Las nuevas necesidades y los avances tecnológicos favorecen la
compra de maquinaria. Encontrar la mejor localización para el equipo
recién comprado resulta crítico para conseguir que el sistema funcione
como se espera.
Generalmente el nuevo equipo se coloca en el primer espacio
disponible. Algunas veces, cuando no hay espacio disponible, es
necesario mover algunas máquinas para crear espacio, en cuyo caso
estas se mueven y nos encontramos con que las máquinas se colocan
en cualquier punto de la nave sin ningún estudio lógico. Otras veces,

en el menor de los casos, se lleva a cabo un proyecto global y la

máquina nueva se coloca en el mejor lugar posible. Estos movimientos
en las máquinas pueden resultar críticos para la eficiencia productiva
de la fábrica y pueden condicionar la compra de futuras máquinas.
Deberíamos pensar que en ocasiones no realizamos el movimiento
global por el costo que supone el movimiento de máquinas pesadas.
Pensamos en ese corto plazo del costo inmediato y nos olvidamos de
todos los pequeños costos diario de movimientos de personas,
materiales que tenemos todos los días por no haber movido esa
máquina pesada, y que nos hacen perder mucha producción cada día
y cada año.
4. Problemas en el flujo de materiales.
Generalmente este problema deriva del anterior. Cuando se compra
una nueva máquina y se sitúa en el primer espacio libre de la planta.
Como consecuencia, los costes derivados de la puesta en marcha se
reducen, pero los problemas surgen después. Dependiendo de las
operaciones que realice la nueva máquina y de su situación relativa a
las máquinas que le preceden y le siguen (en términos de secuencia
de fabricación), el flujo de materiales se verá afectado negativamente
en mayor o menor escala.

5. Es importante recordar que la puesta en marcha de una máquina se

hace sólo una vez, mientras que el flujo de materiales es un proceso
continuo diario. El análisis de este flujo de materiales justifica la
inversión de tiempo y dinero necesaria para el estudio y, en la gran
mayoría de los casos puede demostrarse económicamente. Se
pueden analizar los cambios que serían precisos para conseguir
mejorar el flujo instalando la máquina en el lugar más adecuado
incluso antes de comprarla.
6. Inventarios en procesos altos.
La situación de las empresas varía con el tiempo, y lo que era bueno
en un momento dado no tiene por qué perdurar siempre. Una medida
del cambio es el inventario en procesos producto intermedio, aumento
de bastidores, hojas y marcos o ventanas pendiente de colocar cajón
o acristalar. Es importante no confundir una situación temporal,
producida por un pico en la demanda, con una situación permanente
e insostenible.
La distribución en planta, no es sencilla. No puede hacerse con tan
solo el plano de la nave y el conocimiento de las máquinas a instalar.
Solo cuando procedemos a un análisis exhaustivo y detallado de
todos estos factores: de la producción, analizando la variedad de
tipologías de ventanas que fabrica cada una de vuestras empresas,
tiempos productivos, la maquinaria de que disponéis para la
fabricación, la forma de planificar, números de lotes, junto con
la observación y observación del flujo actual y de todos las
operaciones que no aportan valor y que debemos de eliminar con
nuestro nuevo lay out, seremos capaces de proponer soluciones que
eliminen y/o amortigüen todas esas operaciones que no portan valor
y que provocan efectos negativos por excesivo de inventario en

proceso, demasiados movimientos, pérdidas de tiempo y por

consiguiente bajada de productividad, margen y beneficios.
Ahora te estarás preguntando y
¿Como puedo saber si mi nueva distribución es eficaz? .
Una manera de saber si esa nueva distribución es mejor que la que
teníamos anteriormente, será comprobando, que nuestra producción
aumenta, es decir que “fabricamos más ventanas” por
consiguiente, reducimos costos, mejoramos nuestro margen y
ganamos más dinero o competimos mejor.
El objetivo de una correcta distribución en planta, no es otro que el de
encontrar la forma más ordenada de los equipos y áreas de trabajo
para fabricar de la forma más económica y eficiente, al mismo tiempo
que segura y satisfactoria para el personal que realiza el trabajo. De
forma más detallada, podríamos decir que este objetivo se alcanza a
través de la consecución de hechos y beneficios como:
 Disminución de los cuellos de botella, de las congestiones,
esperas de productos intermedios, materiales, debido al flujo
del producto. Este se inicia y se termina.
 Utilización efectiva del espacio disponible según la
necesidad. Supresión de áreas ocupadas innecesariamente,
con materiales, máquinas obsoletas, que en muchas ocasiones
están en los lugares más vitales.
 Disminución de las distancias a recorrer por los materiales,
herramientas y trabajadores.
 Reducción de trabajo administrativo e indirecto. Menos papeles
debido a la concentración de las personas y procesos.
 Mejora de la supervisión y el control, justo a tiempo con
reducción de productos defectuosos.

 Disminución de material defectuoso o de no calidad, al haber

menos material en curso.
 Mayor facilidad y flexibilidad de ajuste a los cambios de
condiciones o trabajo.
 Reducción del material en proceso.
 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad
de los trabajadores.
 Aumento de la satisfacción del personal, por aumentar la
seguridad y disminución de accidentes.
 Disminución del tiempo de fabricación, y por consiguiente
incremento de la producción con los mismos recursos.
 Mejora de plazos de entrega por fabricar más rápido.
 Incremento de la productividad y disminución de los costos.

3. CAP. III: Diseño del sistema
3.1 Términos y definiciones
Los términos y definiciones utilizados en el desarrollo del Sistema de

Gestión de Calidad de iso 14001 2015 , son los dados en la norma
referenciada en el punto 2 del presente Manual. Para facilitar una mayor
comprensión de este Manual y en general del Sistema de Gestión de
Calidad, a continuación, se relacionan los términos de uso interno de
FUERM.
3.2 Política ambiental

E.I.R.L JOSMIGROS es una organización dedicada a la producción y distribución
de vidrios, comprometida con el cuidado del medio ambiente mediante la
gestión adecuada de sus impactos ambientales.
la empresa busca cumplir en todo momento los siguientes objetivos ambientales:
 Dar cumplimiento a la normativa ambiental.

 Hacer uso racional de los recursos naturales necesarios para el desarrollo de
las actividades cotidianas de la organización, realizando un seguimiento
constante mediante la aplicación de los indicadores ambientales propuestos
en los programas de manejo ambiental propuestos.
 Invertir los recursos necesarios para garantizar que el desempeño ambiental
de la organización sea el deseado.
 Promover procesos de educación ambiental periódicos para los trabajadores,
buscando una mejora continua de la organización y su entorno en temas
ambientales.
 Con el propósito de reducir, mitigar y/o eliminar los impactos ambientales
generados de forma inherente por la naturaleza del proceso E.I.R.L

3.3 política ambiental de la empresa procesadora de vidrios
la presente política sigue los principios marcados por las normas ISO de referencia
en materia de Gestión de la Calidad, y Medio Ambiente (UNEEN ISO 9001:2015;
UNE-EN ISO 45001:2018 y UNE-EN ISO 14001:2015), y se encuentra alineada
con nuestra visión estratégica, misión y procedimientos internos. En concreto, nos
comprometemos a:
• Establecer un Sistema Integrado de Gestión de la Calidad, y Medio Ambiente,

que sea marco de referencia para el despliegue de los objetivos en estas tres
áreas y que promueva el desarrollo de acciones de mejora continua.
• Cumplir con la legislación aplicable, tanto en el ámbito ambiental como en el
de la calidad y, trabajando de manera constante en la adaptación a los
escenarios regulatorios de forma proactiva.
3.4 Revisión ambiental inicial
Los programas del Sistema de Gestión Ambiental se crearon de acuerdo a

las problemáticas encontradas en el diagnóstico ambiental inicial y
surgieron como oportunidades de mejoras a implementar dentro de
JOSMIGROS Cada programa contiene objetivos, responsable, alcance,
control y seguimiento, metas, tiempo, actividades a desarrollas
(estrategias), recursos humanos y económicos. Para la elaboración de
estos programas se tuvo en cuenta la revisión ambiental inicial y la
valoración de los impactos ambientales, para mejorar las condiciones

actuales y optimizar el uso de recursos naturales dentro de la empresa,

también se plantearon con el fin de mejorar el ambiente laboral de los
administrativos, operarios y auxiliares. La selección de los programas se
hizo con el ingeniero ambiental de acuerdo al programa que más beneficios
genere a la empresa en términos de costos y reducción del impacto
ambiental. Los programas manejaron tiempos de implementación mensual
y trimestral, así mismo para los procesos de modificación de infraestructura
estos se comenzarán a implementar a partir del primer semestre De
empiezo y los plazos para la ejecución de las propuestas serán definidos
por la empresa.
3.5 Planificación del sistema
La organización con el fin de dar cumplimiento a las
necesidades y expectativas de los clientes, realiza la planificación del
producto de la siguiente manera:
o Determinando los objetivos y requisitos de calidad

para el producto
o Estableciendo procesos,
procedimientos y documentos con el
fin deproveer los recursos específicos
al producto
o Realizando actividades de verificación,
validación, monitoreo, inspección y
pruebas de conformidad al producto
o Proporcionando los criterios de aceptación del
producto
o Plasmando los registros necesarios de
las evidencias de que los procesosde
concernientes al producto cumplen con

los requisitos
4. CAP IV: Aspectos ambientales
4.1 Identificación de aspectos ambientales en la empresa
IMPACTOS AMBIENTALES
La elaboración de productos de vidrio tiene asociada una serie de emisiones

atmosféricas, siendo las más importantes las originadas en los hornos de
fundición, tanto por al volumen como por las características de los contaminantes.
Dentro de las emisiones gaseosas de los hornos, las más importantes son el NOx
y el SOx. Las emisiones de NOx están asociadas tanto a las características de la
combustión como al contenido de nitrógeno en algunas materias primas.
Es posible prevenir la formación de NOx, con la consiguiente reducción en las

emisiones por el uso de tecnologías de combustión tales como quemadores de
bajo NOx, oxi-combustión, etc.

El presente documento entrega una reseña sobre los impactos ambientales

provocados por la fabricación de vidrio y de productos de vidrio.
4.2 Identificación de aspectos legales


4.2.1 Normatividad de medidas sanitarias


4.2.2 Normatividad de ruido
Con la ayuda de la Tabla Nº 5.2.3 determinar el nivel de confort acústico adecuados

para el proyecto, para especificar un vidrio que brinde el aislamiento acústico
necesaria. Se debe tener en cuenta de que siempre una de las hojas de la unidad
deberá ser 30% menor en masa que la otra. Para lograr reducciones drásticas de
ruido, se deberán considerar cámaras de aire deshidratadas mayores a los 100 mm
de espesor. En obras de reemplazo de vidrios y/o renovación de aberturas, con
exigencias de aislamiento contra el ruido, deberá tenerse en cuenta que para que
el usuario perciba una mejora respecto de la situación anterior, el incremento de
aislamiento acústico deberá ser no menor de 5 a 7 (dB).
actividad Nivel máximo de ruido
Dormitorios 30 a 40 (dB)
Biblioteca Silenciosa 35 a 40( dB)

Sala estar 40 a 45 (dB)
Oficinas privadas 40 a 45 (dB)
Aula de escuela 40 a 45 (dB)
Oficinas genaerales 45 a 50 (dB)
Niveles recomendados de ruido interior Los siguientes valores son los

usualmente recomendados en materia de confort acústico interior, para una
serie de locales o actividades típicas.

4.2.3 Normatividad de residuos sólidos
La mayoría de las actividades de la industria del vidrio producen niveles

relativamente bajos de residuos. La fabricación de vidrio genera residuos sólidos
principalmente en las zonas de transporte. La limpieza y el mantenimiento en las
zonas de recepción pueden reducir estos residuos y permitir que los vertidos de
materiales se recojan y añadan a las materias primas. La pavimentación de las
áreas de recepción facilita una
recogida y limpieza eficiente y efectiva y permite asimismo identificar
adecuadamente el material vertido, así como su segregación y reciclado en el
proceso. Los residuos sólidos de proceso derivados del proceso de fusión incluyen
polvo procedente de los regeneradores (o recuperadores) que se elimina durante la
limpieza mecánica o térmica, y los materiales residuales refractarios generados
durante el mantenimiento periódico, la reparación y el desmantelamiento de los
hornos (aproximadamente 500–2.000 toneladas / operación, normalmente cada 5–
15 años), incluidos refractarios ricos en cromo y circonio. Otros residuos incluyen
polvo recogido de los equipos reductores.
Las técnicas recomendadas para prevenir la contaminación incluyen:
 Maximizar el uso de polvo de vidrio como materia prima;

 Reciclar los residuos refractarios como materia prima para la fabricación de
ladrillos (esta técnica no afecta a la calidad del producto final);
 Sustituir los ladrillos refractarios normalmente cada 6–12 años (el reciclaje
adecuado de estos materiales representa una oportunidad para prevenir la
contaminación que debe definirse durante la reconstrucción y reparación del horno
/ alimentador);
 Reutilizar el polvo recogido en la mezcla, siempre que el color lo permita.

4.2.4 Normatividad de residuos peligrosos
4.2.5 Normatividad de emisiones atmosféricas
La fabricación de vidrio es una actividad que se realiza a altas temperaturas e

intensiva en términos de energía, lo que provoca la emisión de subproductos de
combustión (dióxido de azufre, dióxido de carbono y óxidos de nitrógeno) y la
oxidación a altas temperaturas del nitrógeno atmosférico. Las emisiones de los
hornos también pueden contener material particulado (MP) y reducidos niveles de
metales. Los hornos de fusión generan entre un 80 y un 90 por ciento del total de
emisiones de contaminantes a la atmósfera procedentes de las instalaciones de
producción de vidrio. Las emisiones generadas durante las fases de formación y
acabado están relacionadas con los distintos tipos de procesos de producción de
vidrio. Las prensas en contenedor y máquinas de soplado generan la mayor parte
de las emisiones mediante el contacto entre el vidrio fundido (la “gota”) y lubricantes
de equipos. La fabricación de vidrio plano, vidrio para envases, vajillas y la
producción de vidrio artístico también generan emisiones relacionadas con la
combustión durante el proceso de recocido, cuando el producto de vidrio se
mantiene a 500–550°C en un proceso controlado de refrigeración en el “túnel de
recocido” (horno de recocido).
Los productores deben estudiar la posibilidad de reducir el peso de los envases y
las vajillas como una forma eficaz de reducir el impacto ambiental aumentando la
cantidad de productos que pueden fabricarse a partir de un peso determinado de
vidrio fundido.


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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

PROPUESTA MANUAL DEL SISTEMA GESTION AMBIENTAL

MANUAL DEL SISTEMA Versión: 000

1.1 Objetivos generales

1.2 Objetivos Específicos

MANUAL DEL SISTEMA Versión: 000

 Analizar las condiciones ambientales de la empresa a través de un

Para lograr los objetivos trazados en el control y seguimiento ambiental

MANUAL DEL SISTEMA Versión: 000

contar con un estándar de emisiones admisibles para los equipos de

2. CAPITULO. II: GENERALIDADES DE LA EMPRESA

MANUAL DEL SISTEMA Versión: 000

Fuente de Google Maps

2.2 Estructura organizacional

MANUAL DEL SISTEMA Versión: 000

MANUAL DEL SISTEMA Versión: 000

2.3 Misión y visión ambiental de la empresa

MANUAL DEL SISTEMA Versión: 000

La empresa JOSMIGROS, se orienta a tener el liderazgo en la

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enfría y el estado sólido lo adquiere entre límites de temperatura de varios

MANUAL DEL SISTEMA Versión: 000

 Almacenamiento : consiste en ubicar las distintas materias primas

MANUAL DEL SISTEMA Versión: 000

MANUAL DEL SISTEMA Versión: 000

MANUAL DEL SISTEMA Versión: 000

camisa, la aguja y la boquillera para formar el terminado; el premolde, la

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cavidad de la boquillera, formándose así el palezón (2). Luego, el macho

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superficiales producen una drástica reducción en la resistencia del

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Básicamente, el Tratamiento en Caliente se aplica como una deposición

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la cual absorbe una determinada cantidad de luz, la luz reflejada se

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a otras, formándose “trancones” en las líneas de llenado. Además sin

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extraordinaria sensibilidad y capacidad de sintonizar con los problemas

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Mediante una pala cargadora se trasvasa el vidrio recuperado desde la

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(corchos, cápsulas, tapones,...) del resto. El producto obtenido se

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2.5 Diagrama del flujo del proceso

2.6 Áreas de la empresa (planos)

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Existen distintas razones para plantear un cambio de ubicación de la

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improductivas ya que al disponer de más espacio, también lo disponen

3. Incorporación de nuevos equipos.

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en el menor de los casos, se lleva a cabo un proyecto global y la

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5. Es importante recordar que la puesta en marcha de una máquina se

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proceso, demasiados movimientos, pérdidas de tiempo y por

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 Disminución de material defectuoso o de no calidad, al haber

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3. CAP. III: Diseño del sistema

3.1 Términos y definiciones