UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE ADMINISTRACION DE OBRAS
NÚCLEO CUMANÁ

“ANALISIS DE TODOS LOS SISTEMAS,

INSTALACIONES Y REDES ELÉCTRICAS PARA
ELABORAR UNA PLANIFICACIÓN DE
MANTENIMIENTO PARA LOS EQUIPOS
INDUSTRIALES DENTRO DE LOS PROCESOS”

PROFESOR: INTEGRANTE:
ING. JOSE MANUEL GARCIA. ALDEBARAN BARRIOS
CATEDRA: C.I: 27.458.121
INST. ELECTRICA

CUAMANA, NOVIEMBRE DE 2019.

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 INDICE

Objetivos…………………………………………………………………………………..03
Introduccion….……................................................................................................04
Calculo de protecciones…………………………………………………………………..05
Lectura de datos de motores…….……………………………………………………….10
Tipos de arranque……………………..…………………………………………………..13
Canalizacion para motores…………………..…………………………………………...17
Instalacion electrica para motores…………………..…………………………………..19
Bibliografía………………………………………………………………………………...21
Anexos……………………………………………………………………………………..22

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 OBJETIVO GENERAL

Analizar todos los sistemas, instalaciones y redes eléctricas para elaborar una planificación
de mantenimiento de los equipos industriales dentro de los procesos.

OBJETIVO ESPECÍFICO

Analizar las normas y componentes de los sistemas de protección en instalaciones eléctricas

y motores para su aplicación en las máquinas y sistemas industriales.

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 INTRODUCCION

El conocimiento de las instalaciones eléctricas, tanto en un motor como en una

edificación, es muy importante, ya que nos ayuda a aumentar la seguridad, prevenir
accidentes e instalaciones erróneas. Por ello es importante el conocimiento de las instalaciones
de protectores, los cuales se dividen en 3 tipos: contra cortocircuitos, contra sobrecargas y
contra electrocución.
Para un ingeniero, el conocimiento eléctrico de motores es relevante, debido a que
en el campo laboral deberá manipular equipos, por lo cual se debe saber leer los datos de la
placa de los motores, conocer los tipos de arranque y cómo funcionan, además tener noción de
su canalización e instalación eléctrica.

CALCULO DE PROTECCIONES

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 Existen muchos tipos de protecciones que se pueden hacer en una instalación
eléctrica completamente segura ante cualquier contingencia, pero hay tres que deben usarse
en todo tipo de instalación: de alumbrado, domesticas, de fuerza, redes de distribución,
circuitos auxiliares, etc., ya sea de baja o alta tensión. Las cuales son:

1. Protección contra cortocircuitos: Se denomina cortocircuito a la unión de dos

conductores o partes de un circuito eléctrico, con una diferencia de potencial o tensión entre
sí, sin ninguna impedancia eléctrica entre ellos.

Este efecto, según la Ley de Ohm, al ser la impedancia cero, hace que la intensidad
tienda a infinito, con lo cual peligra la integridad de conductores y máquinas debido al calor
generado por dicha intensidad, debido al efecto Joule. En la práctica, la intensidad
producida por un cortocircuito, siempre queda amortiguada por la resistencia de los propios
conductores que, aunque muy pequeña, nunca es cero.

I = V / Z ( si Z es cero, I = infinito)

Según los reglamentos electrotécnicos, "en el origen de todo circuito deberá

colocarse un dispositivo de protección, de acuerdo con la intensidad de cortocircuito que
pueda presentarse en la instalación". No obstante se admite una protección general contra
cortocircuitos para varios circuitos derivados.

Los dispositivos mas empleados para la protección contra cortocircuitos son:

 Fusibles calibrados:

Los fusibles calibrados o cortacircuitos, no son más que una sección de hilo más
fino que los conductores normales, colocado en la entrada del circuito a proteger, para que
al aumentar la corriente, debido a un cortocircuito, sea la parte que mas se caliente, y por
tanto la primera en fundirse. Una vez interrumpida la corriente, el resto del circuito ya no
sufre daño alguno.

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 Actualmente los fusibles suelen ser un fino hilo de cobre o aleación de plata, o bien
una lámina del mismo metal para fusibles de gran intensidad, colocados dentro de unos
cartuchos cerámicos llenos de arena de cuarzo, con lo cual se evita la dispersión del
material fundido; por tal motivo también se denomina cartuchos fusibles. Los cartuchos
fusibles son protecciones desechables, cuando uno se funde se sustituye por otro en buen
estado.

 Interruptores automáticos magnetotérmicos:

Estos dispositivos, conocidos abreviadamente por PIA (Pequeño Interruptor

Automático), se emplean para la protección de los circuitos eléctricos, contra cortocircuitos
y sobrecargas, en sustitución de los fusibles, ya que tienen la ventaja de que no hay que
reponerlos; cuando desconectan debido a una sobrecarga o un cortocircuito, se rearman de
nuevo y siguen funcionando.

Según el número de polos, se clasifican éstos en: unipolares, bipolares, tripolares y

tetrapolares. Estos últimos se utilizan para redes trifásicas con neutro.

Los desconectadores magnéticos, están formados por una bobina, que actúa sobre
un contacto móvil, cuando la intensidad que la atraviesa su valor nominal (In). Éste es el
elemento que protege la instalación contra cortocircuitos, por ser muy rápido su
funcionamiento, y cada vez que desconecta por este motivo debe de rearmarse (cerrar de
nuevo el contacto superior), bien sea manual o eléctricamente.

También poseen un desconectador térmico, formado por una lámina bimetálica, que
se dobla al ser calentada por un exceso de intensidad. Esta es la protección contra
sobrecargas y su velocidad de desconexión es inversamente proporcional a la sobrecarga.
Cuando la desconexión es por efecto de una sobrecarga, debe de esperarse a que enfríe la
bilámina y cierre su contacto, para que la corriente pase de nuevo a los circuitos protegidos.

Los interruptores automáticos magnetotérmicos, se emplean mucho domésticamente

y para instalaciones de Baja Tensión en general y suelen fabricarse para intensidades entre
5 y 125 amperios, de forma modular y calibración fija, sin posibilidad de regulación. Para

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intensidades mayores, en instalaciones industriales, de hasta 1.000 A o más, suelen estar
provistos de una regulación externa, al menos para el elemento magnético, de protección
contra cortocircuitos.

2. Protección contra sobrecargas: las sobrecargas son el exceso de intensidad en un

circuito, debido a un defecto de aislamiento o bien, a una avería o demanda excesiva de
carga de la máquina conectada a un motor eléctrico.

Las sobrecargas deben de protegerse, ya que pueden dar lugar a la destrucción total
de los aislamientos, de una red o de un motor conectado a ella. Una sobrecarga no protegida
degenera siempre en un cortocircuito.

Según los reglamentos electrotécnicos "Si el conductor neutro tiene la misma

sección que las fases, la protección contra sobrecargas se hará con un dispositivo que
proteja solamente las fases, por el contrario si la sección del conductor neutro es inferior a
la de las fases, el dispositivo de protección habrá de controlar también la corriente del
neutro". Además debe de colocarse una protección para cada circuito derivado de otro
principal.

Los dispositivos más empleados para la protección contra sobrecargas son:

 Fusibles calibrados, tipo gT o gF (nunca aM)

 Interruptores automáticos magnetotérmicos (PIA)
 Relés térmicos

Para los circuitos domésticos, de alumbrado y para pequeños motores, se suelen

emplear los dos primeros, al igual que para los cortocircuitos, siempre y cuando se utilice el
tipo y la calibración apropiada al circuito a proteger. Por el contrario para los motores
trifásicos se suelen emplear los llamados relés térmicos.

3. Protección contra electrocución: Bajo los efectos de una corriente eléctrica, puede
sobrevenir la muerte de una persona, por las causas siguientes:

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  Paralización del corazón
 Atrofia de los músculos del tórax (asfixia)
 Carbonización de los tejidos
 Electrólisis de la sangre (solamente en c.c.), etc

Aunque los cuerpos humanos reaccionan de diferente manera unos de otros y dependiendo
de las condiciones del momento, podemos decir que la corriente eléctrica empieza a ser
peligrosa cuando atraviesan el cuerpo humano más de 25 mA, durante más de 0,2
segundos.

Se ha comprobado que la resistencia del cuerpo humano, con piel sana y seca,
depende de la tensión que se le aplique, pudiendo variar entre 2.500 y 100.000 ohms. Esta
resistencia también disminuye debido a la humedad, la transpiración, las heridas
superficiales, al aumentar la masa muscular de las personas, si el contacto es inesperado,
etc. También y por causas aun desconocidas se sabe que en las altas frecuencias la corriente
eléctrica deja de ser peligrosa para el cuerpo humano (a partir de unos 7.000 Hz
aproximadamente), y por tal motivo se emplea mucho en electromedicina.

Debido a todo lo anteriormente expuesto, cuando se hacen cálculos sobre la

seguridad contra electrocución, y con el fin de trabajar con un buen margen de
seguridad, se considera que la resistencia del cuerpo humano es de 1.000 ohms.

Por eso los reglamentos electrotécnicos fijan como tensiones peligrosas, exigiendo

la instalación de protecciones contra electrocución, las siguientes:

 50 V, con relación a tierra, en locales secos y no conductores.

 24 V, con relación a tierra, en locales húmedos o mojados.
 15 V, en instalaciones para piscinas

SISTEMAS DE PROTECCIÓN CONTRA ELECTROCUCIÓN

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 Frente a los peligros de la corriente eléctrica, la seguridad de las personas, ha de
estar fundamentada en que nunca puedan estar sometidas involuntariamente a una tensión
peligrosa. Por tal motivo, para la protección contra electrocución deben de ponerse los
medios necesarios para que esto nunca ocurra.

La reglamentación actual clasifica las protecciones contra contactos indirectos, que

pueden dar lugar a electrocución en dos clases:

Clase A: Esta clase consiste en tomar medidas que eviten el riesgo en todo momento, de
tocar partes en tensión, o susceptibles de estarlo, y las medidas a tomar son:

 Separación de circuitos
 Empleo de pequeñas tensiones de seguridad (50, 24 o 15 V) 
 Separación entre partes con tensión y masas metálicas, por medio de aislamientos 
 Inaccesibilidad simultanea entre conductores y masas 
 Recubrimiento de las masas con elementos aislantes
 Conexiones equipotenciales

Clase B: Este sistema que es el mas empleado, tanto en instalaciones domésticas como
industriales, consiste en la puesta a tierra de las masas, asociada a un dispositivo de corte
automático (relé o controlador de aislamiento), que desconecte la instalación defectuosa.

Por ello se emplean principalmente dos tipos de protecciones diferentes, a saber:

 Puesta a tierra de las masas

 Relés de control de aislamiento

 Interruptores diferenciales, para redes con neutro a tierra. 

 Relés de aislamiento, para redes con neutro aislado
 

DATOS DE PLACA DE MOTORES

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 Los motores eléctricos vienen acompañados de una placa de características cuyo
contenido mínimo viene establecido por las normas que dicta la IEC (Unión Europea) o la
NEMA (Estados Unidos). Su información es necesaria para determinar su conexión y
capacidades

Las dos normas mencionadas coinciden en los datos básicos, que contemplan:

 Fabricante.

 Modelo.

 Construcción: tipo de máquina, tamaño, número de fase, etc.

 Potencia nominal: es la potencia mecánica útil (kW) que entrega la máquina en las
condiciones para las que se ha diseñado. No se debe confundir con la potencia
eléctrica que consume, puesto que existen pérdidas de diverso tipo. Tampoco con la
que puede desarrollar el equipo puntualmente, que es mucho mayor. En algunos
casos se especifica régimen de servicio (S1 para funcionamiento continuo, S2
intermitente, etc.), determinante puesto que la potencia se define para unas
circunstancias de funcionamiento concretas.

 Tensiones a las que trabaja, según tipo de conexión, e intensidades nominales, así
como frecuencia de la red. Normalmente la placa especifica dos tensiones y dos
intensidades. La tensión más baja aplica a una conexión en triángulo y se asocia a la
intensidad más elevada. La tensión más alta corresponde a la conexión de estrella
(cada bobinado recibe la tensión de línea entre  , es decir, la misma que antes), y
la corriente será la más baja de ambas. Cuando figuran más tensiones, caso de
motores de varias velocidades (doble estrella,
delta estrella, doble delta…), suele acompañarse de diagramas especificando la
conexión a bornes.

 Velocidad a plena carga (rpm).

 Factor de potencia.

 Información adicional sobre el equipo: clase de protección (IP), aislamiento y

temperatura, sentido de giro, eficiencia, factor de servicio, protecciones, letra o
código de rotor bloqueado (corriente de arranque), peso, rodamientos…

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 Información adicional de producción: número de serie, año de fabricación,
certificaciones…

 Velocidad de sincronismo. Es la velocidad a la que gira el campo magnético del

estátor, y está determinada por la frecuencia de la red y el número de polos. En
Europa (50Hz) una máquina de dos polos gira a 60s*50Hz=3000rpm. La velocidad
de sincronismo de un motor tetrapolar será la mitad, 1500rpm; la de uno hexapolar,
1000rpm, y así sucesivamente.

 Número de polos. Si no conocemos cuántos polos tiene el estátor, es fácil deducirlo.

La velocidad asignada de un motor asíncrono, es decir, la de su rotor, está próxima a
la de sincronismo, sin que pueda llegar a alcanzarla. En la imagen que encabeza esta
entrada, el motor gira a 1415rpm a 50Hz. Esto nos lleva a deducir que la velocidad
de sincronismo es de 1500rpm, la más próxima posible, y que por tanto, la máquina
es de cuatro polos.

 Desplazamiento en plena carga. Si n es la velocidad nominal y n1 la de sincronismo,

por definición el desplazamiento es:

En el ejemplo previo, el desplazamiento es de 0,0567.

 Consumo eléctrico. Puesto que se nos indica tensión, corriente y coseno de phi, es
directo que el equipo absorbe una potencia eléctrica de 

 Pérdidas, obtenidas como el consumo que acabamos de calcular menos la potencia

útil desarrollada (la que indica la placa).

 Rendimiento, como la potencia desarrollada entre la absorbida.

 Pérdidas por efecto Joule en el rotor. En el circuito equivalente de un motor, y

despreciando pérdidas por fricción, la potencia mecánica se asimila a la consumida
por una resistencia de carga de valor

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 Conocida ésta y el desplazamiento, es directo el cálculo de   y las pérdidas que
produce.

 Potencia que atraviesa el entrehierro, como la potencia mecánica por

 Torque. Por definición, es el cociente entre la potencia mecánica que produce el

equipo y su velocidad de giro. Me refiero obviamente al par nominal; el real
depende de la carga que se acople. En cualquier caso, es sencillo derivar el torque
para un deslizamiento dado.

Con la disposición de alguna información adicional, como la que proporcionan los

ensayos de rotor libre o bloqueado, se puede aún extraer más información, tal y como
torque máximo, pérdidas por rozamiento, etc. En cualquier caso, como quería mostrar, una
placa de motor resume todo lo necesario para conocer en qué circunstancias se puede usar,
cuál será su comportamiento y qué conexiones requiere.

TIPOS DE ARRANQUE

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 Arranque directo a línea: La manera más sencilla de arrancar un motor de jaula es
conectar el estator directamente a la línea, en cuyo caso el motor desarrolla durante el
arranque el par que señala su característica par–velocidad.

En el instante de cerrar el contactor del estator, el motor desarrolla el máximo par de

arranque y la corriente queda limitada solamente por la impedancia del motor. A medida
que el motor acelera, el deslizamiento y la corriente disminuye hasta que se alcanza
la velocidad nominal.

El tiempo que se necesita para ello depende de la carga impuesta a la maquina, de

su inercia y de su fricción. La carga de arranque no afecta al valor de la corriente de
arranque sino simplemente a su duración. En cualquier motor de jaula, la corriente y el par
dependen solo del deslizamiento.

Cuando un motor de jaula se conecta directamente a la línea en vacío, según su

potencia, puede adquirir la velocidad nominal en un segundo. Cuando la maquina arranca
con carga de poca inercia, el tiempo de arranque del mismo motor podría aumentar a 5 ó 10
segundos.

La sencillez del arranque directo hace posible el arranque con un simple contactor,
por lo que suele efectuar rara vez mediante arrancador manual. Los arrancadores
automáticos comprenden el contactor trifásico con protección de sobrecarga y un
dispositivo de protección de sobrecarga de tiempo inverso. El arranque y la parada se
efectúan mediante pulsadores montados sobre la caja, pudiéndose también disponer de
control remoto si fuera necesario.

 Arranque de estrella-triangulo: Se trata de un método de arranque basado en las

distintas relaciones de la tensión de línea y la compuesta, a la tensión de fase que
representan los acoplamientos trifásicos estrella–triángulo. En consecuencia, el método solo
será aplicado a motores trifásicos alimentados por una red trifásica cuyo devanado
estatórico presente sus seis bornes accesibles.

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 Esta solución no solo permite la utilización del motor con dos tensión distintas, que
estén en la relación, sino, también, el arranque del motor, normalmente previsto para
trabajar con la conexión triángulo a la tensión nominal, con una tensión reducida.

A base, pues, de un simple cambio de conexión de las fases de devanado estatórico,

se tiene la posibilidad de reducir la tensión aplicada al motor en la puesta en marcha,
limitando consecuentemente el golpe de corriente de arranque, en este simple principio está
basado el método de arranque estrella–triángulo.

Normalmente, la puesta en servicio y el cambio de conexión se realiza mediante un

conmutador manual rotativo de tres posiciones: paro–estrella–triángulo, si bien se refiere
hoy en día confiar esta maniobra a dispositivos automáticos a base de tres contactores y un
temporizador que fija el tiempo del cambio de la conexión estrella a la conexión triángulo a
partir del instante de iniciarse el ciclo de arranque.

Se obtienen así las mejores características posibles del ciclo de arranque, a tenor del
momento de inercia y del par resistente de la máquina, con valores de la corriente
transitoria en la conexión triángulo más limitados.

En motores trabajando gran parte de su tiempo de servicio con un par reducido por
bajo de un tercio de su par nominal, puede ser interesante el utilizar en estos periodos la
conexión estrella, mejorándose con ello el rendimiento y, sobre todo, el factor de potencia.

 Arranque por autotransformador: Este método utiliza un autotransformador para

reducir la tensión en el momento del arranque, intercalado entre la red y el motor. En este
caso se le aplica al motor la tensión reducida del autotransformador y una vez el motor en
las proximidades de su velocidad de régimen se le conecta a la plena tensión de la red
quedando el autotransformador fuera de servicio.
 Arranque wauchope: Es una modificación del arranque estrella–triángulo. Introduce
una resistencia al cambiar de la posición estrella a la de triángulo, evitando los picos de
corriente. Además de no desconectar el motor de la línea durante la conmutación,
proporciona un impulso adicional de aceleración.

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 Este método de arranque no solamente evita los transitorios de corriente, sino que
logra un par continuo durante el periodo de arranque sin disminución de la velocidad
durante la conmutación.

 Arranque mediante resistencias en el estator: Este método de arranque consiste en

conectar el motor a la línea mediante una resistencia en serie en cada una de las fases. La
resistencia se puede graduar en secciones para limitar la corriente de arranque a un valor
pretendido según las normas de la compañía y el par que necesita la máquina de carga.

Los arrancadores de resistencias manuales de diferentes posiciones son

normalmente del tipo de disco. En los arrancadores de contactor se puede disponer uno de
estos para obtener una aceleración adicional cortocircuitando la resistencia de arranque.

Cuando se necesita un arranque suave y gran par de arranque se puede conseguir

esto mediante una resistencia única en cada una de las fases del estator. Cuando la
resistencia tiene varios terminales se puede elegir el par de arranque mediante la posición
del selector de las resistencias. Este método se emplea con motores de jaula de ascensores
pequeños, donde, debido a la corta duración del periodo de carga, la resistencia se deja a
menudo permanentemente al circuito.

 Arranque mediante resistencias en el rotor: Para este tipo de arranque se ha de

utilizar un motor con el rotor bobinado. Se trata de conectar a las bobinas del rotor unas
resistencias en serie y cortocircuitadas a su salida.

En el primer tiempo se conectan todas las resistencias, en el segundo se elimina la

mitad de las resistencias y en el tercero se cortocircuitan las bobinas del rotor funcionando
el motor a su plena tensión como si fuera una jaula de ardilla.

 Arranque por bobina: A veces se emplea también el arranque por bobina aunque
ésta no se pueda dividir fácilmente en secciones. Las características de arranque son muy
parecidas a las del arranque por resistencias estatoricas, pero el aumento de tensión en
bornes a medida que el motor va adquiriendo la velocidad de sincronismo, lo que produce
un mayor par máximo.

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 Un bajo factor de potencia del motor en el arranque da lugar a una resistencia más
pequeña de la bobina para una reducción dada de la tensión con rotor parado, que la que se
obtiene con resistencia estatórica. A medida que la velocidad del motor aumenta no
solamente disminuye la corriente, sino que el factor de potencia aumenta y la tensión que
cae de la bobina se desfasa con respecto a la caída de tensión en el motor, a medida que el
motor va adquiriendo la velocidad nominal, mientras que la tensión en Bornes y el par
aumenta por encima del valor que se obtiene con arranque o resistencia para las mismas
condiciones iniciales.

 Arranque de dos velocidades: Son motores trifásicos con dos devanados separados
normalmente conectados cada uno en estrella y teniendo también cada uno de ellos distinto
número de polos para obtener una velocidad por cada bobinado. Estos tipos de motores solo
se pueden conectar a una tensión y solamente se puede realizar el tipo de arranque directo.

También se pueden utilizar motores en conexión Dahlander que consiste en un

bobinado en triángulo con seis salidas : las tres de la conexión triángulo y una mas por cada
bobina que parte del centro de la misma.

La primera velocidad se conecta el motor en estrella y las otras salidas se dejan

libres, y la velocidad rápida consiste en conectar la tensión a través de las conexiones
nuevas y conectando en estrella las conexiones del triángulo. La velocidad rápida es el
doble que la velocidad lenta.

 Arranque de tres velocidades: Estos motores tienen dos devanados que son. Uno
independiente y otro en conexión Dahlander. La primera velocidad es la primera de la
conexión Dahlander, la segunda es la del devanado independiente y la velocidad rápida es
la segunda de la conexión Dahlander.

CANALIZACIÓN DE MOTORES

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 Son aquellos dispositivos empleados en las instalaciones eléctricas para contener a
los conductores de manera que queden protegidos contra deterioro mecánico y
contaminación. Los medios de canalización más comunes en las instalaciones eléctricas
son:

 Tubos conduit: Es usado para contener y proteger los conductores eléctricos usados
en las instalaciones. Estos tubos pueden ser de aluminio, acero o aleaciones especiales. Los
tubos de acero a su vez se fabrican en los tipos pesado, semipesado y ligero,
distinguiéndose uno de otro por el espesor de la pared.
 Tubo conduit de acero pesado: Estos tubos conduit se encuentran en el mercado ya
sea en forma galvanizada o bien con recubrimiento negro esmaltado, normalmente en
tramos de 3.05 metros de longitud con rosca en ambos extremos. Se usan como conectores
para este tipo de tubo los llamados coples, niples (corto y largo), así como niples cerrados o
de rosca corrida. El tipo de herramienta que se usa para trabajar en los tubos conduit de
pared gruesa es el mismo que se utiliza para tuberías de agua en trabajos deplomería.
Estos tubos se fabrican en secciones circulares con diámetros que van desde los
13mm (0.5 pulgadas) hasta 152.4 mm (6 pulgadas). La superficie interior de estos tubos
como en cualquiera de los otros tipos debe ser lisa para evitar daños al aislamiento o a la
cubierta de los conductores. Los extremos se deben limar para evitar bordes cortantes que
dañen a los conductores durante el alambrado.
 Tubos rígidos de pared gruesa del tipo pesado y semipesado : Pueden emplearse en
instalaciones visibles u ocultas, ya sea embebido en concreto o embutido en mampostería,
en cualquier tipo de edificios y bajo cualquier condición atmosférica. También se pueden
usar directamente enterrados, recubiertos externamente para satisfacer condiciones más
severas. En los casos en que sea necesario realizar el doblado del tubo metálico rígido, este
debe hacerse con la herramienta apropiada para evitar que se produzcan grietas en su parte
interna y no se reduzca su diámetro interno en formaapreciable.Para conductores con
aislamiento normal alojados en tubo conduit rígido, se recomienda que el radio interior de
las curvas sea igual o mayor que el diámetro exterior del tubo multiplicado por seis.
Cuando los conductores poseen cubierta metálica, el radio de curvatura debe ser hasta 10
veces el diámetro exterior del tubo. El número de curvas en un tramo de tubería colocado

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entre dos cajas de conexiones consecutivas o entre una caja y un accesorio, o bien, entre
dos accesorios, se recomienda que no exceda a dos de 90º (180º en total).
 Tubo conduit metálico de pared delgada: A este tubo se le conoce también como
tubo metálico rígido ligero. Su uso es permitido en instalaciones ocultas o visibles, ya sea
embebido en concreto o embutido en mampostería en lugares de ambiente seco no
expuestos a humedad o ambiente corrosivo. No se recomienda su uso en lugares en los que,
durante su instalación o después de ésta, se encuentre expuesto a daños mecánicos.
Tampoco debe usarse directamente enterrado o en lugares húmedos, así como en lugares
clasificados como peligrosos. El diámetro máximo recomendable para esta tubería es de 51
mm (2 pulgadas) y debido a que la pared es muy delgada, en estos tubos no debe hacerse
roscado para atornillarse a cajas de conexión u otros accesorios, de modo que los tramos
deben unirse por medio de accesorios de unión especiales.
 Tubo conduit flexible: En esta designación se conoce al tubo flexible común
fabricado con cinta engargolada (en forma helicoidal), sin ningún tipo de recubrimiento. A
este tipo de tubo también se le conoce como Greenfield. Se recomienda su uso en lugares
secos y donde no se encuentre expuesto a corrosión o daño mecánico. Puede instalarse
embutido en muro o ladrillo, así como en ranuras. No se recomienda su aplicación en
lugares en los cuales se encuentre directamente enterrado o embebido en concreto.
Tampoco se debe utilizar en lugares expuestos a ambientes corrosivos, en caso de tratarse
de tubo metálico.
Su uso se acentúa en las instalaciones de tipo industrial como último tramo para
conexión de motores eléctricos. En el uso de tubo flexible el acoplamiento a cajas, ductos y
gabinetes se debe hacer utilizando los accesorios apropiados para tal objeto. Asimismo,
cuando este tubo se utilice como canalización fija a un muro o estructura, deberá sujetarse
con abrazaderas que no dañen al tubo, debiendo colocarse a intervalos no mayores a 1.50
metros.
 Tubo conduit de plástico rígido (PVC): Este tubo está fabricado de poli cloruro de
vinilo (PVC), junto con las tuberías de polietileno se clasifican como tubos conduit no
metálicos.
Este tubo debe será auto extinguible, resistente a la compresión, a la humedad y a
ciertos agentes químicos. Su uso se permite en: Instalaciones ocultas Instalaciones visibles

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donde el tubo no se encuentre expuesto a daño mecánico Ciertos lugares donde se
encuentren agentes químicos que no afecten al tubo ya sus accesorios Locales húmedos o
mojados instalados de manera que no les penetren los líquidos y en lugares donde no les
afecte la corrosión que pudiera existir Directamente enterrados a una profundidad no menor
de 0.50 metros a menos que se proteja con un recubrimiento de concreto de 5 centímetros
de espesor como mínimo.

INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE MOTORES

La instalación eléctrica para motores se debe de hacer siempre de acuerdo con las
disposiciones de las normas técnicas para instalaciones eléctricas que se refieren no sólo a
la instalación misma de los motores, sino, también a los requisitos que deben llenar los
elementos que la conforman.

Los motores eléctricos son de gran importancia en todo tipo de instalaciones

eléctricas, desde nivel industrial, hasta las instalaciones eléctricas residenciales, por ello
debemos efectuar una revisión de la construcción y de las características de funcionamiento
de los motores, antes de considerar los detalles de sus dispositivos de protección y control.
El principio básico de operación de todos los motores de corriente continua se basa en el
hecho de que la armadura es magnetizada por el flujo de corriente a través de su
arrollamiento.

Los motores monofásicos y trifásicos de corriente alterna funcionan debido al

campo magnético giratorio generado por los arrollamientos del estator. En estos motores el
rotor sigue al campo, ya sea porque es operado como una barra inmantada, o porque está
construido de manera que las corrientes inducidas para fluir por éste, y el campo magnético
resultante, interactúan con el campo giratorio temporal.

Una vez que el motor comienza a girar, su campo está desfasado 90 grados con
respecto al campo del estator. Esto produce un campo giratorio que mantiene el giro del

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motor. La inversión de la dirección de rotación del giro de los motores monofásicos y
trifásicos es lograda mediante la conmutación de los conductores del suministro de energía,
para invertir la dirección de rotación del campo del estator.

BIBLIOGRAFIA

 Título: Arranque de motores eléctricos.

Autor: no posee
Publicado por: Ecured
Fecha: no posee

 Título: Como leer la placa de un motor.

Autor: José Cáceres

20
 Publicado por: José Cáceres
Fecha: no posee

 Título: Protección de los circuitos electricos.

Autor: no posee
Publicado por: no posee
Fecha: no posee

ANEXOS

21
 Fusibles calibrados

Interruptores automáticos magnetotermico

22
 Placa de motor

Arranque directo

Arranque estrella-triangulo

23
Arranque por autotransformador

24