DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

MÁQUINAS EMBOBINADORAS

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento no es una función "miscelánea"; produce un bien

real, que puede resumirse en capacidad de producir con calidad,
seguridad y rentabilidad.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un

producto o servicio, esta visión primaria llevó a la empresa a centrar sus
esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función de
producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer
producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario,
una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar
desperfectos en forma rápida y barata.

La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como

de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación,
calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un
plan establecido y no a una demanda del operario o usuario; también es
conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP .

Sin embargo, en el plano nacional, debido al desconocimiento de las

innumerables ventajas del mantenimiento preventivo, existe un gran
número de empresas que no se rigen a este sistema; en la mayoría de
estas empresas las actividades de mantenimiento realizadas, en
general, son de índole correctiva.

A través del análisis de muchos factores, que reflejan los

beneficios que implica la ejecución de un Plan de Mantenimiento
Preventivo, el Dpto. de Manteniemito de la Empresa tecnoplast S.R.L.
toma como válido y necesario el diseño de planes de mantenimiento
preventivos comenzando con los equipos críticos para la empresa, para
dar camino hacia los demás equipos existentes en el proceso porductivo.

Antecedentes:

Al momento de observar en la empresa, en el área de

mantenimiento, sección Extrusión, el control de mantenimiento
preventivo programado (MPP), este mantenimiento se realizaba de
manera ineficiente, porque el seguimiento que se llevaba de este,
se verificaba únicamente en el historial o historia clínica de la
maquinaria, en el cual consta todas la reparaciones que se han
realizado en la maquinas de la empresa ; no se empleaba formato
alguno, lo que producía pérdidas de tiempo en búsquedas de
información, un control indebido de repuestos, y por ende un
trabajo poco productivo en la sección.

Otro punto en consideración, es que no se llevaba ningún tipo de

inspección de operación de las maquinas, en consecuencia, no se
sabía el motivo de parada de las maquinas embobinadoras, y cada
vez se notaba un mayor número de maquinas embobinadoras
paradas.

1. Definición del problema:

En la elaboración de sacos de polipropileno; el proceso inicial y

unos de las mas importantes es el de extrusión, por esta razón en
Tecnoplast, en el departamento de mantenimiento, se creo una
sección llamada al igual que el proceso (EXTRUSIÓN), es
justamente en esta área donde la empresa centra mucha
importancia, pues es el punto de partida de la producción; la
sección de extrusión, tiene a su cargo todas las líneas extrusoras
incluyendo en ellas todos los bloques de embobinado, teniendo
como producto final las bobinas de cinta o rafia.
Como en toda área de mantenimiento, se hizo un análisis de
criticidad de máquinas, y se encontró que las máquinas
embobinadoras, es el cuello de botella de la sección, es decir son
las máquinas que demandan mayor atención y un debido control
de mantenimiento, pues de estas máquinas depende el resto del
proceso productivo.

Los fabricantes de los telares específicamente STARLINGER,

recomienda utilizar una bobina perfecta en sus máquinas, pues así
no habría problemas de rotura de cinta y los telares tendrían
mayor eficiencia.
La bobina perfecta se le puede llamar a una bobina totalmente
cilíndrica (véase figura), sin surcos, ni imperfecciones en el
cuerpo de ésta.

Figura Nº 01 – Ejemplo bobina perfecta (cilíndrica)

Fuente: Tecnoplast S.R.L.

Actualmente las bobinas, salen con muchas imperfecciones en el

cuerpo, estas imperfecciones son muy contraproducentes para el
proceso productivo, pues genera una suma levada de
subproducto, por lo tanto genera también pérdidas económicas
para la empresa.

Teniendo este punto de partida para la investigación, se opto por,

hacer disminuir los problemas de embobinado, y de acuerdo a esto
nos establecimos la siguiente pregunta ¿Cómo podemos mejorar
la calidad de embobinado y la productividad de la sección
 extrusión?; como respuesta a esta pregunta es que se planteó
este proyecto académico de aplicación.

A continuación se presentará los métodos y el material usado para

lograr vencer este problema.

Marco Referencial:

PROCESO DE EMBOBINADO:

En el proceso de embobinado la función principal de las

máquinas embobinadoras (STACOFIL 200A, ATW 200C,
FIL23, FREDERICK y LESONA) se deriva de su nombre, que
es embobinar. Es el hecho de tomar la cinta que sale de
horno de estiraje y el trío de rodillos fibrilizadores, pasar por
un sistema de tensión, por medio de los brazos
compensadores de tensión; y por último enrollar la cinta,
mediante un rodillo con ranuras helicoidales (sistema de
vaivén) que gira a una velocidad de entre 800 a 6000 rpm,
en un cono de aluminio, de esta manera se obtiene el
producto final.

Figura Nº 02 – Embobinadora Stacofil 200ª

Fuente: www.starlinger.com
1.2.1. MAQUINAS EMBOBINADORAS:

A. DESCRIPCION TECNOLÓGICA

El bobinado de recogida de precisión transversal, está

especialmente diseñado para el bobinado de cintas de
poliotefinas lisa y fibrilada en mandriles cilíndricos. Las
máquinas embobinadoras cumplen los requerimientos
de las líneas extrusoras de cintas modernas de alta
velocidad. Un sistema se accionamiento especial
permite el bobinado continuo de las cintas a una
tensión constante. Cada cabezal de embobinado esta
equipado con un motor separado, con o sin velocidades
electrónicas, además esta diseñada para ser
suministrada de cinta horizontal. Cada cabeza de
bobinado viene equipado también con elementos guía
asegurando la alimentación de las cintas.

B. TIPOS O MODELOS DE
EMBOBINADORAS

• Embobinadoras modelo: FIL-23

Líneas Extrusoras: Starex, Flattex, Barmag,
Leonard II, Tirex
• Embobinadoras modelo: FREDERICK
Líneas Extrusoras: Leonard II, Tirex
• Embobinadoras modelo: LESONA
Líneas Extrusoras: Flattex
• Embobinadoras modelo: STACOFIL
Líneas Extrusoras: Starex
 • Embobinadoras modelo: ATW 200C
Líneas Extrusoras: Barmag, Flattex
• Embobinadoras modelo: SFJ
Líneas Extrusoras: Leonard

C. PARTES PRINCIPALES DE UNA

EMBOBINADORA:

Contrapeso del
brazo

Brazo
compensador
Eje Portacono
Cam
PolÍn

Sistema de
Transmisión Platos
magnéticos

Contrapeso Motor
del motor

D. AJUSTES DE UNA EMBOBINADORA

 VELOCIDAD:
Este ajuste es desarrollado, aflojando los pernos del
contrapeso de motor, para el desplazamiento axial del
motor, con el disco magnético

 TENSIÓN: (*)
La apariencia de las bobinas terminadas depende de la
tensión de bobinado, el ajuste depende del denier de la
 cinta, y es obtenido desplazando el contrapeso del
brazo compensador.
Desplazamiento hacia la derecha = mayor tensión
Desplazamiento hacia la izquierda = menor tensión

(*) La tensión promedio hallada para los distintos,

anchos, colores, deniers de la cinta es 80 gr.

E. LUBRICACIÓN DE UNA
EMBOBINADORA

Es sumamente importante la lubricación en las

máquinas embobinadoras, La correcta aplicación de la
mayoría de lubricantes adecuados contribuirá a
aumentar la vida de trabajo así como una adecuada
eficiencia, y a disminuir los problemas de operación

INTERVALOS
PUNTOS DE
DE LUBRICANTE
LUBRICACION
LUBRICACION
Grasa Multifak EP0 –
Eje cam 6 meses
Texaco
Engranajes
Grasa Multifak EP0 –
(sistema de 1 mes
Texaco
transmisión)
Carretos guía Aceite Omala 220 -
1 semana
cintas Shell

1.3.1. MANTENIMIENTO
El mantenimiento es el trabajo emprendido para cuidar y
restaurar hasta un nivel económico compatible o una norma
aceptable, todos y cada uno de los medios de producción
existentes; tales como: terrenos, edificios y los equipos e
instalaciones contenidos en ellos. No sólo involucra
aspectos de ingeniería, sino que también abarca aspectos
económicos, organizacionales y otros que son realmente
 materia de gerencia empresarial, para así poder determinar
hasta qué punto se prestará el mantenimiento a los medios
de producción existentes.

En los últimos años se ha comenzado a brindar mayor

importancia a la planificación del mantenimiento de
instalaciones y equipos, con el propósito de garantizar su
confiabilidad operacional y de mantener los niveles de
producción de acuerdo con los requerimientos de cada
empresa; además de satisfacer la necesidad de prolongar la
vida útil de los equipos, frente al alto costo de la divisa en la
que generalmente son adquiridos.

1.4.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con

el fin de prevenir la ocurrencia de fallas. La característica
principal de este tipo de mantenimiento es la de
inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase
inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Con un buen mantenimiento preventivo, se obtienen

experiencias en la determinación de causas de las fallas
repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo,
así como a definir puntos débiles de instalaciones,
máquinas, etc.

El mantenimiento preventivo puede estar basado en las

condiciones o en datos históricos de fallas del equipo.
Consta de dos categorías; la primera categoría se basa en
datos históricos del equipo. La segunda categoría se basa
en el funcionamiento y las condiciones del equipo.
 M a n te n im ie n to
P r e v e n t iv o

B a sado en C o n b a s e e n la
la s c o n d ic io n e s e s t a d í s t i c a y la c o n f i a b i l i d a d

F u e r a d e lí n e a E n lí n e a C on base en C on base en
e l t ie m p o e l u so

Figura Nº 03 - Subdivisiones del Mantenimiento Preventivo

Fuente: Raúl Prando. Manual de Gestión de Mantenimiento
a la Medida. 1996

A. AREAS DEL MANTENIMIENTOS PREVENTIVO

El mantenimiento Preventivo prevé fallas en los equipos

e instalaciones mediante sus cuatro áreas básicas de
acción:

 Limpieza: La limpieza constituye una actividad

sencilla y eficaz para reducir desgastes, deterioros y
roturas. Las máquinas limpias son más fáciles de
mantener; operan mejor y disminuyen la
contaminación.

 Inspección: La inspección constituye la base para

verificar el funcionamiento seguro, eficiente y
económico de la maquinaria y del equipo. Suministra
la información necesaria para llevar a cabo el
mantenimiento adecuado y oportuno.

 Lubricación: Esta operación es normalmente

realizada de acuerdo con las especificaciones del
fabricante y la experiencia obtenida a través del
tiempo. Reduce el frotamiento, calentamiento y
desgaste de las partes móviles del equipo.
  Ajuste: El ajuste es una consecuencia directa de la
inspección, ya que es a través de ella que se detectan
las condiciones inadecuadas de los equipos.

B. PASOS PARA ELABORAR UN PLAN DE

MANTENIMIENTO:

 Administrar el plan: Consiste en reunir una fuerza de

trabajo que inicie y ejecute el plan. Después de
anunciar el plan y formar la organización necesaria
para el mismo, la fuerza de trabajo deberá emprender
la tarea de conformar el programa

 Inventariar y recopilar información de todos los

componentes del equipo e identificar su ubicación
física.

 Identificar el equipo: Agrupar los componentes por

secciones, codificarlos y clasificarlos. (La codificación
debe ser alfanumérica y debe tomarse en cuenta la
criticidad de los equipos)

 Criticidad de los Equipos:

Criticidad 1: Componente absolutamente necesario

para garantizar la continuidad de operación de la
máquina. Su falta ocasiona grave perjuicios al
servicio.

Criticidad 2: Necesario para la operación de la

máquina, pero puede ser parcial o totalmente
reemplazado.
 Criticidad 3: No es esencial para el funcionamiento
de la máquina, puede ser fácilmente reemplazable.

 Programar el mantenimiento: Debe elaborarse para

cada pieza de equipo dentro del programa general. El
programa es una lista completa de las tareas de
mantenimiento que se van a realizar en el equipo. Se
proceden a realizar las Instrucciones Técnicas. Se
realiza un formato, que en la primera columna incluya
en números de forma correlativa, cada actividad; en la
segunda columna el código de la actividad; en la
siguiente columna la lista de actividades de
mantenimiento; en la cuarta, la frecuencia de trabajo,
en la próxima columna se listan las herramientas,
luego el personal, y el tiempo empleado en cada
actividad.

 La frecuencia de trabajo: describe la periodicidad

con que se deben realizar las actividades de
mantenimiento. Para esto, se adopta la simbología
con los que se suelen representar los períodos de
intervención:

H: cada hora D: cada día

S: cada semana Q: cada 15 días
M: cada mes 2M: cada 2 meses
3M: cada 3 meses 6M: cada 6 meses
A: cada año 3A: cada 3 años

 Con la descripción de actividades para

mantenimiento, se elabora un plan estratégico que
incluya procedimiento de ejecución para cada
 actividad, programación de cada una y registro de
fallas.

 Controlar el programa. El programa de mantenimiento

debe ejecutarse según se ha planeado. Es esencial
una vigilancia estrecha para observar cualquier
desviación con respecto al programa. Si se observan
desviaciones, es necesaria una acción de control.

C. PRIORIDAD PARA LOS PLANES DE MANTENIMIENTO

Las prioridades se usan para determinar el nivel de criticidad

de los trabajos, a fin de incluirlos de forma sistemática y
clasificada dentro de los planes de mantenimiento.

Este sistema debe ser constantemente actualizado por el

personal de operaciones de la empresa, por lo tanto debe
ser flexible y dinámico.
En la siguiente tabla, se muestra una clasificación para los
niveles de prioridades y el tipo de trabajo que es candidato
para cada clase.

Prioridad Marco de tiempo en el

que debe comenzar el Tipo de trabajo
Item Nombre trabajo
Trabajo que tiene un
El trabajo debe efecto inmediato en la
1 Emergencia comenzar seguridad, el amiente,
inmediatamente. la calidad o que parará
la operación.
Trabajo que
probablemente tendrá
El trabajo debe un impacto en la
2 Urgente comenzar dentro de las seguridad, el
próximas 24 horas. ambiente, la calidad o
que podrá parar la
operación.
 Trabajo que
El trabajo debe probablemente tendrá
3 Normal comenzar dentro de las un impacto en la
próximas 48 horas. producción dentro de
una semana.
Mantenimiento
Programad Según está preventivo y de rutina;
4
o programado. todo el trabajo
programado.
Trabajo que no tiene
El trabajo debe
un impacto inmediato
comenzar cuando se
en la seguridad, la
5 Aplazable cuente con los
salud, el ambiente o
recursos o en el
las operaciones de
período de un paro.
producción.

Tabla Nº 04 - Escala de Prioridades dentro de los Planes de

Mantenimiento.

2. Objetivo general:

Diseñar un Plan de Mantenimiento Preventivo para las máquinas

embobinadoras de las Líneas extrusoras en Tecnoplast S.R.L. –
Trujillo

3. Objetivos específicos:

 Realizar el diagnóstico de la situación inicial de las

máquinas embobinadoras

 Realizar el diagnóstico de la situación final de las

máquinas embobinadoras

 Recolectar información documental acerca del equipo.

  Establecer un programa de control de operatividad y
control de fallas diario de las máquinas embobinadoras.

 Capacitar a los mecánicos de la sección.

4. Desarrollo Del Proyecto Académico:

I. SITUACIÓN INICIAL DE LAS MÁQUINAS EMBOBINADORAS

Desde su instalación, se han realizado diferentes actividades

de mantenimiento correctivo al equipo, pero nunca de tipo
preventivo.

Actualmente se continúa el mismo esquema Correctivo –

Oportunidad que se explicó con anterioridad, tomando las
fechas de parada general de la planta para realizar las rutinas
eventuales o simplemente corregir fallas secundarias.

Debido a esto, se crea la necesidad de comenzar a realizar

rutinas programadas de mantenimiento con la finalidad de
alargar la vida útil de las máquinas embobinadoras y no
descuidar los altos niveles de productividad.

II. PROPUESTA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Siguiendo el lineamiento descrito en el marco teórico, se

desglosa el plan propuesto en las siguientes fases:
A. ADMINISTRACIÓN DEL PLAN

Al conocer el proceso productivo llevado a cabo en las

máquinas embobinadoras, se comenzó a analizar la
información obtenida a través del departamento de
mantenimiento de la empresa, sobre los componentes de las
máquinas, su funcionamiento interno y las operaciones de
mantenimiento realizadas por el personal designado para
ello.

Se dio a conocer la idea de generar una planificación del

mantenimiento dentro de la empresa y la necesidad de
colaboración de todos quienes influyen en esta tarea, tanto
directa como indirectamente.

Una vez que se anunció el plan, se comenzó a trabajar con

los manuales de fabricante de las piezas, así como los
planos del equipo y recomendaciones técnicas adicionales,
a fin de armar un conglomerado de ideas y generar a
posteriori, las instrucciones técnicas.

La colaboración de todas las partes, gerentes, supervisores

y personal directo de mantenimiento, contribuirá al correcto
desarrollo del Plan y su exitosa integración dentro de las
rutinas diarias de la planta.
El registro de toda la información recabada, se hizo en unos
formatos creados para tal fin y su codificación se refleja a
detalle en la tabla Nº 05.

Código Nombre
ME-01 Formulario de Inventario General

ME-02 Formulario de Reconocimiento por Línea

ME-03 Registro de equipos

 Formulario de Codificación de Partes del
ME-04
Equipo
Registro de partes aplicables al
ME-05
mantenimiento

ME-06 Formulario Instrucciones técnicas

Formulario de Registro de Personal de

ME-07
Mantenimiento

Programa de Limpieza y lubricación de

ME-08
Embobinadoras

ME-09 Programa de mantenimiento preventivo

ME-10 Control de operatividad y Registro de fallas

ME-11 Listado de repuestos de embobinadoras

Tabla Nº 05 – Codificación para el plan de mantenimiento

preventivo.

B. INVENTARIO DE MÁQUINAS EMBOBINADORAS

Una vez dados a conocer los objetivos y alcances del Plan

de Mantenimiento, se procedió a indagar más a detalle las
máquina embobinadoras, a través de supervisiones a las
máquinas en mención, entrevistas directas con los
operarios, mecánicos de mantenimiento y supervisores de
Mantenimiento Eléctrico y Electrónico.

El registro del Equipo se presenta a continuación en la

figura 05, para el Inventario General del Equipo y la figura
06, para el reconocimiento de las máquinas embobinadoras
por línea.
Figura Nº 05 - Formato para Registro de Inventario
General

Figura Nº 06 - Reconocimiento de las máquinas

embobinadoras por línea.
C. IDENTIFICACIÓN

Para conocer mejor los equipos en estudios se hizo un

formato de registro de equipos, en cual se menciona las
características técnicas y algunas observaciones, sobre los
modelos de las máquinas embobinadoras.

Figura Nº 07 - Registro de Equipos (características y

observaciones)
Como no existen precedentes en el área de mantenimiento
preventivo para las máquinas embobinadoras, dentro de la
empresa, fue un poco complicado determinar la criticidad de
las piezas y las necesidades de cada una de ellas. Por ello,
se indagó en aspectos importantes del equipo, como
incidencia de fallas, reporte de órdenes de trabajo de
mantenimiento correctivo (en base a la información
suministrada por mecánicos del área), rutinas de trabajo
regulares de corrección por parte de los operarios asignados
al equipo, con el fin de aumentar el conglomerado de
información requerida para el proyecto.

Es así como se logró conformar un grupo de partes, que

dentro del equipo, forman pilar fundamental para su correcto
funcionamiento y por ende, un mayor nivel de productividad
y calidad.

Los equipos relacionados con el estudio, son: FIL23,

STACOFIL 200A, FREDERICK, ATW 200, LESONA, SFJ,
que ha sido a su vez desglosado en Sistemas según el tipo
de funcionamiento:

Sistema Mecánico
Sistema Eléctrico
Sistema Electrónico (STACOFIL200A, ATW200,
LESONA)

A partir de allí se subdividió en componentes, que son los

sugeridos para realizarles las rutinas de mantenimiento
indicadas en el Plan.
 Figura Nº 08 - Codificación de partes de la
embobinadoras

Al realizar el inventario y codificación del equipo y sus

partes, se identificaron también las condiciones de
operación que constituyen la base de las Instrucciones
Técnicas. Por ejemplo, se logró conocer el nivel de
criticidad de cada parte dentro del sistema global, su
frecuencia de utilización, su función y debilidades
principales.

El hecho de conocer las piezas que integran cada parte, es

de vital importancia, y de él deriva el éxito en el
cumplimiento satisfactorio de las tareas que habrán de
asignárseles a los mecánicos, al aprobar finalmente el Plan
de Mantenimiento.

Por ello, se realizó un registro de cada parte aplicable al

mantenimiento preventivo, con sus características técnicas y
observaciones generales. (Figura Nº 09)
 Figura Nº 09 - Extracto de formato de registro de
partes aplicables a mantenimiento preventvo

D. ELABORACIÓN DE INSTRUCCIONES TÉCNICAS

Para finalmente elaborar las instrucciones técnicas, se debió

entonces, recabar todos los datos posibles, provenientes de
catálogos de las piezas, el manual del fabricante Starlinger
& Co Alemania, los planos suministrados por el personal de
la empresa, las entrevistas con los mecánicos de
mantenimiento y electricistas, las supervisiones de las
máquinas, los reportes de producción suministrados por
Aseguramiento de la Calidad, las órdenes de trabajo
emitidas por la Superintendencia de planta, entre otras
fuentes de información de gran utilidad, que finalmente
contribuyeron a elaborar los enunciados de los
procedimientos o instrucciones de trabajo del Plan de
Mantenimiento.

Las instrucciones técnicas tienen por finalidad garantizar la

disponibilidad del equipo, incrementar su vida útil y
minimizar los costos por concepto de mantenimiento
correctivo y se pueden estudiar separadamente según los
componentes del estudio (Figura Nº 10).
 Figura Nº 10 - Formato de Instrucciones Técnicas

E. IDENTIFICACIÓN DE LA CUADRILLA DE
MANTENIMIENTO

Una vez elaboradas las instrucciones técnicas y sus

frecuencias, es necesario conocer el personal con el que se
cuenta para realizarlas, y determinar así su futura
utilización, al aplicar el Plan de Mantenimiento. Asimismo,
se procedió a determinar los tiempos de ejecución de cada
rutina.

Los tiempos correspondientes a ciertas instrucciones, fueron

obtenidos mediante la observación directa de las
actividades, el resto fue tomado del resultado de la
experiencia de los mecánicos y supervisores de
Mantenimiento Eléctrico y Servicios Industriales y Equipos.
Es importante acotar que en los tiempos considerados, se
tomaron en cuenta factores, como la fatiga y las demoras
personales, propios de todo trabajo. Es por ello que en los
diferentes tiempos registrados, se consideró cierta holgura,
producto de tales retrasos.

Hay que tomar en consideración que el tiempo con el que

cuenta cada uno en su jornada diaria de trabajo es 8 horas,
6 días a la semana y con opción a trabajar los días
domingos según sea previsto.

Es de suma importancia mencionar que las horas

disponibles para la realización del Plan de Mantenimiento de
las máquinas embobinadoras, no serán las horas totales
disponibles por calendario, sino las restantes después de
descontar las vacaciones (1 mes al año), el porcentaje de
ausentismo (5 días al año), el adiestramiento (aunque en
este caso es nulo) y las horas dispuestas para el
mantenimiento correctivo (25% del tiempo disponible total).
El cálculo de las horas se refleja en la tabla 6, en donde se
calcula el tiempo total disponible para realizar todas las
actividades programadas.

Tipo de Horas Horas/Año

Disponibles Previas 22464
Vacaciones 1728
Ausentismo 360
Adiestramiento 0
Mantenimiento
Correctivo 8424
Disponibles Totales 11952

Requeridas para el
Plan 1138.5
% Utilización del
Tiempo 9.53
Tabla Nº 03 – Cálculo de Horas Disponibles requeridas por
el personal para el Plan de Mantenimiento Preventivo
 El detalle de Registro de mano de obra para el Plan de
Mantenimiento Preventivo de las máquinas embobinadoras
se puede analizar detalladamente en la figura Nº 11

Figura Nº 11 - Formato para registro de personal

F. ESTUDIO DE LUBRICACIÓN

Éste se basó principalmente en la recopilación de todas las

recomendaciones dadas por los fabricantes de las diferentes
partes del equipo. Gracias a la disponibilidad de los
catálogos, se pudo establecer la información de lubricación
necesaria para llevar a cabo las rutinas.

Es muy importante destacar que dentro de las rutinas de

lubricación implicadas, resalta la lubricación del sistema de
transmisión de las embobinadoras.

Por otro lado, al momento de lubricar los rodamientos de las

embobinadoras, ya sea de los polines, del eje portacono, es
necesario utilizar una grasa especial, en este caso se usara
grasa SKF

El detalle de utilización de lubricantes se especifica en el

Anexo B.
G. ESTUDIO DE LIMPIEZA

Este programa es de suma importancia para el

mejoramiento continuo y el logro de altos estándares de
calidad, que se reflejan en el producto terminado. Los
resultados solo se lograrán haciendo énfasis en que se trata
de un programa de mediano y largo plazo y no simplemente
de algo pasajero.

Una vez entendido lo anterior, el paso siguiente fue

incentivar a los operarios a que se involucren en la limpieza
de las maquinas, lo que redunda en; ahorro de horas de
servicio en espera a que el técnico de mantenimiento llegue
a limpiar la maquina.

Se pensó necesario, realizar un programa independiente de

limpieza y lubricación de las partes esenciales de las
máquinas embobinadoras, como se puede apreciar en el
formato de instrucciones técnicas (Figura Nº 10), estas
actividades se realizan semanalmente, entonces esto
demanda que el programa se actualice cada mes, para el
ejemplo se muestra el plan del mes de mayo en la figura Nº
12

Figura Nº 12 - Extracto del Programa de Limpieza y

lubricación de las maquinas embobinadoras
H. ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO,
PROGRAMACIÓN

Considerando la información establecida en relación al

tiempo y personal necesario para ejecutar las diferentes
actividades que conforman el Plan de Mantenimiento, se
debió asignar con criterio uniforme, una distribución de las
actividades a lo largo del semestre.

Es de vital importancia conocer que por lo menos

diariamente se debe realizar el mantenimiento a 4
embobinadoras, si esto lo dividimos en los tres turnos con
los cuales se trabaja en Tecnoplast, entonces tendremos 2
embobinadoras para el primer turno, 1 para el segundo
turno y 1 para el tercer turno, se escogió 2 embobinadoras
para el primer turno por la razón que en este turno se
encuentran los practicantes de SENATI, y ellos pueden
colaborar en la realización del plan.

Las fechas establecidas para cada actividad fueron

programadas mediante una ficha basada en las semanas del
calendario; visualmente es sencillo identificar las fechas y
los enunciados, según una clasificación de frecuencias
(Figura Nº 13).

Otras actividades mas frecuentes como limpieza y

lubricación, se enfocaron en un programa aparte (Figura Nº
12), por las razones explicadas anteriormente.
 Figura Nº 12 - Extracto del Programa de Mantenimiento
Preventivo

I. CONTROL DE OPERATIVIDAD

A partir de la creación del programa de mantenimiento

preventivo, fue necesario llevar un control de operatividad
de las máquinas embobinadotas, este control se lleva a
cabo, al inicio del primer turno, en este formato, se haya
cuantas máquinas están paradas, y cuantas están
operativas, este formato es llenado por los operarios, para
luego, informarle al mecánico de mantenimiento, para que
haga las correcciones correspondientes.

Aunque este control, no es tomado como parte del

mantenimiento preventivo se vio necesario realizarlo para
saber que porcentaje de las máquinas embobinadotas
trabajaron en el día, al mes, etc

El formato planteado para el control de operatividad, se

observa en la Figura Nº 13
J. REGISTRO DE FALLAS

Para poder de ahora en adelante contar con un mayor nivel

de exactitud al momento de predecir fallas las máquinas
embobinadoras, se procedió a elaborar un formato para el
Registro de Fallas, en el que se destacan como campos
principales, la descripción de la falla, y la fuente de la falla.

A partir de las fallas reportadas en el equipo, se podrá

analizar con más detalle, el historial de máquina; para que si
es necesario, a futuro se puedan recalcular las frecuencias
de las actividades de mantenimiento incluidas en el plan,
según tiempos entre fallas.

El formato planteado para el registro de fallas, se observa

en la Figura Nº 13

. Figura Nº 13 - Extracto del Programa de control de

operatividad – registro de fallas
K. REPUESTOS DEL INVENTARIO

Se ha tenido un especial cuidado con la relación existente

entre el sistema de mantenimiento preventivo con el
inventario del Almacén de Repuestos.

Y como complemento al Plan de Mantenimiento Preventivo

para las máquinas embobinadoras, se determinaron las
piezas existentes en stock, a fin de controlar uno de los
factores que más influyen en el cumplimiento efectivo de las
tareas asignadas.

Los repuestos pertenecientes a estas máquinas, no sólo se

ubican en el Almacén de Repuestos, sino que existe un
pequeño lugar destinado a guardar las piezas más críticas
del mismo, debido a su precio y nivel de cuidado.

Tales repuestos también fueron inventariados para la

elaboración del Plan. Además, se aumento un rubro que es
la ubicación de los reexpuestos, para hacer mas fácil el
pedido de estos.

Los diferentes repuestos inventariados, rodamientos,

lubricantes, juego de piñones, juegos de resortes y demás
piezas requeridas especialmente para el equipo en estudio.

La lista de los principales repuestos, se pueden observar en

la Figura Nº 14
 Figura Nº 14 - Formato de Repuestos para máquinas
embobinadoras

5. Resultados

Como resultado principal, tenemos el plan de mantenimiento

preventivo programado de las máquinas embobinadoras, con
todas sus programas influyentes,.
Para entender mejor los resultados reales en las máquinas
embobinadoras, se realizo un diagnóstico inicial, y luego se
realizo otro cuando se culminaron las prácticas este diagnóstico
se puede presentar bajo las siguientes tablas y gráficos.

DIAGNÓSTICO DE EMBOBINADORAS
Se tuvo presente para este diagnóstico los siguientes aspectos:

 ESTADO, en este rubro hay tres alternativas, para

mencionar.
 El estado OK que significa que la bobina (producto
terminado) sale sin imperfecciones.
El estado MAL que significa que la bobina sale con
imperfecciones
El estado “?” que significa que no se pudo realizar la
medición por encontrarse parada por algún motivo
(producción, fallas, etc)

 CRITICIDAD, en este rubro se utilizo sólo para las

embobinadoras que están en mal estado, a su vez la
criticidad se puede clasificar en 1x, 2x, 3x según la siguiente
tabla.

FALLA IMAGEN CRITICIDAD

Apretada
en los 1X
extremos
Apretada
en el 3X
medio
Cinta en
los 3X
Extremos

1X

Ondulada 2X

3X

Tabla Nº 06 – Criticidad, de falla en bobinas

 TENSION, este rubro se refiere a medición de la tensión de

que tiene la cinta que se embobina, es medida con ayuda de
un instrumento llamado tensiómetro que mide, en unidades
de gramos (gr). Este instrumento arroja la tensión mínima
(Tmin) y la tensión máxima (Tmax), con las cuales podemos
hallar la tensión promedio (Tmedia), haciendo un cálculo
 simple de promedio, y luego calculamos el rango que
simplemente es Tmax – Tmin.

La tensión promedia recomendable es de 80 gr y el rango

debe estar entre los 20 gr.

Luego de saber en que aspectos se basó el diagnóstico,

podemos presentar los resultados del diagnóstico inicial y
Final.

DIAGNOSTICO FINAL (JUNIO 2007)

RESULTADOS DEl ESTADO FINAL DE LAS EMBOBINADORAS

TODOS ESTADO
LINEA ? MAL OK Total general
BARMAG 1 16 107 124
FLATTEX 26 47 123 196
LEONARD II 8 16 108 132
STAREX - 20 84 104
TIREX 6 52 70 128
Total general 41 151 492 684
Tabla Nº 07 – Tabla de Estado Final de embobinadoras (todos los
modelos)

ATW 200 ESTADO

LINEA ? MAL OK Total general
BARMAG 1 5 30 36
FLATTEX 1 4 31 36
Total general 2 9 61 72
Tabla Nº 08 – Tabla de Estado Final de embobinadoras ATW 200
 FIL23 ESTADO
LINEA ? MAL OK Total general
BARMAG - 5 67 72
FLATTEX - - 12 12
LEONARD II 1 - 7 8
STAREX - 20 84 104
Total general 1 25 170 196
Tabla Nº 09 – Tabla de Estado Final de embobinadoras FIL23

FIL23 PISCO ESTADO

LINEA ? MAL OK Total general
BARMAG - 6 10 16
FLATTEX - - 16 16
LEONARD II 3 5 32 40
TIREX 2 29 17 48
Total general 5 40 75 120
Tabla Nº 10 – Tabla de Estado Final de embobinadoras FIL23 Pisco

FREDERICK ESTADO
LINEA ? MAL OK Total general
LEONARD II 2 11 67 80
TIREX 4 23 53 80
Total general 6 34 120 160
Tabla Nº 11 – Tabla de Estado Final de embobinadoras FREDERICK

LESONA ESTADO
LINEA ? MAL OK Total general
FLATTEX 25 43 64 132
Total general 25 43 64 132
Tabla Nº 12 – Tabla de Estado Final de embobinadoras LESONA

SFJ ESTADO
LINEA ? OK Total general
LEONARD II 2 2 4
Total general 2 2 4
Tabla Nº 13 – Tabla de Estado Final de embobinadoras SFJ
 GRAFICOS DE ESTADO FINAL DE LAS EMBOBINADORAS

Gráfico Nº 01 – Estado Final de las embobinadoras (Todos los modelos)

Gráfico Nº 02 – Estado Final de las embobinadoras ATW 200

Gráfico Nº 03 – Estado Final de las embobinadoras FIL23

Gráfico Nº 04 – Estado Final de las embobinadoras FIL23 PISCO

Gráfico Nº 05 – Estado Final de las embobinadoras FREDERICK

Gráfico Nº 06 – Estado Final de las embobinadoras LESONA

 RESULTADOS DE CRITICIDAD FINAL DE LAS EMBOBINADORAS

TODOS CRITICIDAD
LINEA 1X 2X 3X Total general
BARMAG 11 5 - 16
FLATTEX 29 17 1 47
LEONARD II 11 5 - 16
STAREX 9 6 5 20
TIREX 40 8 4 52
Total general 100 41 10 151
Tabla Nº 14 – Tabla de Criticidad Final de embobinadoras (todos los
modelos)

ATW 200 CRITICIDAD

LINEA 1X 2X Total general
BARMAG 3 2 5
FLATTEX 3 1 4
Total general 6 3 9
Tabla Nº 15 – Tabla de Criticidad Final de embobinadoras ATW 200

FIL23 CRITICIDAD
LINEA 1X 2X 3X Total general
BARMAG 4 1 - 5
STAREX 9 6 5 20
Total general 13 7 5 25
Tabla Nº 16 – Tabla de Criticidad Final de embobinadoras FIL23

FIL23 PISCO CRITICIDAD

LINEA 1X 2X 3X Total general
BARMAG 4 2 - 6
LEONARD II 5 - - 5
TIREX 21 5 3 29
Total general 30 7 3 40
Tabla Nº 17 – Tabla de Criticidad Final de embobinadoras FIL23 PISCO

FREDERICK CRITICIDAD
LINEA 1X 2X 3X Total general
LEONARD II 6 5 - 11
TIREX 19 3 1 23
Total general 25 8 1 34
Tabla Nº 18 – Tabla de Criticidad Final de embobinadoras
FREDERICK
 LESONA CRITICIDAD
LINEA 1X 2X 3X Total general
FLATTEX 26 16 1 43
Total general 26 16 1 43
Tabla Nº 19 – Tabla de Criticidad Final de embobinadoras LESONA

GRAFICOS DE CRITICIDAD FINAL DE LAS EMBOBINADORAS

Gráfico Nº 07 – Criticidad Final de las embobinadoras (Todos los

modelos)

Gráfico Nº 08 – Criticidad Final de las embobinadoras ATW 200

Gráfico Nº 09 – Criticidad Final de las embobinadoras FIL23

Gráfico Nº 10 – Criticidad Final de las embobinadoras FIL23 PISCO

Gráfico Nº 11 – Criticidad Final de las embobinadoras FREDERICK

Gráfico Nº 12 – Criticidad Final de las embobinadoras LESONA

5.4. Conclusiones:

La aplicación de planes de mantenimiento preventivo ayuda a las

organizaciones por sus múltiples ventajas. A través de su uso, el trabajo
puede ejecutarse de forma más eficiente y a un menor costo,
obedeciendo a una planificación bien estructurada.

Una vez aprobado el Plan de Mantenimiento Preventivo para las

máquinas embobinadoras, surge a su paso una serie de costos que se
relacionan con la sustitución de piezas, personal de mantenimiento,
política de lubricación y artículos del inventario del Almacén de
Repuestos. Estos costos representan una inversión que a largo plazo
generará múltiples beneficios, motivado fundamentalmente a la
disminución significativa de gastos de reparación y de la posibilidad de
reemplazo del equipo.

El Plan elaborado sólo constituye el inicio de un largo proceso, que

únicamente siendo consecuente en su implementación y seguimiento, se
podrán obtener los resultados esperados.

El análisis de los resultados obtenidos a medida en que se ejecute el

Plan, serán de vital importancia para optimizar las frecuencias (bien por
exceso como por defecto), rediseñar los métodos de operación, sustituir
por materiales de mejor calidad y ajustar los tiempos de ejecución de las
tareas.

Los beneficios de los que se ha hablado desde el inicio solo se

observarán en su totalidad en un mediano plazo, mientras se realicen los
ajustes mencionados y se hagan los estudios de fallas correspondientes
por los métodos sugeridos o por cualquier otro. De esta forma, además
de ser un análisis detallado del funcionamiento del equipo, el Plan de
Mantenimiento se convertirá en un conglomerado certero de información
que contemple datos históricos relevantes y que lleve en su estructura el
condensado de actividades que sean necesarias y óptimas según sus
 variables, para mantener en las mejores condiciones el equipo y justificar
su relación costo – beneficio para la empresa.

5.5. Recomendaciones:

Una vez concluido el desarrollo del presente Trabajo, es útil mencionar

algunas recomendaciones que serán de ayuda para la consecución de los
objetivos planteados, desde el momento de su ejecución. Entre ellas, las
siguientes:

Fomentar la cultura de mantenimiento preventivo dentro de la

organización, apoyándose en la planificación de jornadas de
entrenamientos, charlas y campañas de concientización hacia el fin
deseado y a cargo del Dpto. de Mantenimiento.

Evaluar de forma continua los resultados del Plan de Mantenimiento,

desde el punto de vista operativo, a fin de determinar los alcances y
limitaciones del mismo y reflejarlo en mejoras necesarias.

Fortalecer la participación del Dpto. de Mantenimiento, a través de sus

supervisores, en el estudio de nuevos proyectos de la misma índole, para
otros equipos de vital importancia dentro de la empresa, dando
seguimiento al Plan de Mantenimiento Preventivo para las máquinas
embobinadoras. De esta forma se reforzará el impacto que se quiere
lograr dentro de toda la Planta.

Es de vital importancia recomendar, la adquisición de un software de

mantenimiento, para la implementación de todos los planes existentes en
al empresa, para así aprovechar esta herramienta tan importante como
son los software de mantenimiento en la actualidad.

Redefinir las actividades que deban realizar los mecánicos

mantenimiento eléctrico, electrónico y mecánico, a fin de delimitar
funciones con respecto a los operarios de los equipos de fabricación, así
como a los mecánicos de línea, a manera de tener una mayor
disponibilidad para la realización de las rutinas del preventivo.

Tomar especial cuidado en las partes del equipo que aún no han sido
manipuladas por el personal de la empresa y que juegan papel
importante dentro del mismo. Es recomendable contactar al fabricante y
solicitar toda la información posible relacionada, para posteriormente
analizarla con más detenimiento y ajustar los cambios en el Plan.
 REFERENCIAS
BIBLIOGRAFICAS

LIBROS:

o Starlinger & Co. “Manual del Fabricante FIL23” . Alemania 2000.

o Arias, Fidias. “El Proyecto de Investigación, Guía para su elaboración”.

3ª Edición. Editorial Episteme. Caracas, 2003.

o Diaz Matalobos, Angel. “Gerencia del Mantenimiento” . Publicaciones del

IESA. Caracas, 1992.

o Hadson, William. “Manual del Ingeniero Industrial” . Editorial Mc Graw

Hill, Tomo II. México, 1998.

o Prando, Raúl. “Manual de Gestión de Mantenimiento a la Medida” . 1ª

Edición. Editorial Piedra Santa. Guatemala, 1996.

o Rosell, J. “Gestión, Organización y Control de Mantenimiento” . 7mo.

Congreso Iberoamericano de Mantenimiento. Universidad T.F. Santa María.
Chile 1993.

o Santos, Joaquín. “Guía para la Planeación del Mantenimiento” .

Universidad Simón Bolívar, Decanato de Estudios de Postgrados,
Especialización de Mantenimiento y Diseño Industrial. Caracas, 2005.

o Tamayo, M. y Tamayo S. “El Proceso de la Investigación Científica” .

Editorial Lomusa. México, 1994.

LINKS DE INTERNET:

o Maria Gabriela Papinutti Villavicencio. Plan de mantenimiento del equipo

BECOMIX 2500, Avon – Venezuela

http://www.monografias.com/trabajos33/mantenimiento-
preventivo/mantenimiento-preventivo3.htm

o Instituto peruano de mantenimiento

http://www.ipeman.com

o Mantenimiento mundial

http://www.mantenimientomundial.com