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UPTC
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA METALURGICA
ASIGNATURA: SIDERURGIA
27 DE AGOSTO DE 2018
1. INTRODUCCIÓN
INTRODUCTION
Iron and steel industry is the set of operations by which iron is obtained through its
minerals until its transformation into Steel. Using minerals such as Hematite
(Fe3O4), Magnetite (Fe2O3), Limonite (Fe2O3.nH2O), bringing them to a process
of reduction in a blast furnace until obtaining pig iron. Subsequently perform
secondary and tertiary metallurgy, until obtaining final products made with steels of
different compositions This set of procedures is called integrated steel plant.
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In metallurgical laboratories due to its limited space and academic purposes, the
practices will be focused on the no-integrated steel plant, that is, the manufacture of
ferrous alloys from scrap and other raw materials. For this, the laboratory has four
ovens. The largest is the rotary kiln, which is used mostly for ore reduction to work
in conjunction with the electric arc furnace. The laboratory also has the Linder
furnace, which seeks to simulate the reducing conditions found in the rotary kiln,
allowing to evaluate the behavior of each of the materials for reduction processes.
Finally, the third electric furnance: the induction furnance, which unlike previous
ovens, this oven has a much lower capacity. However, this furnace, like the others,
represent small-scale operation, so that the student can acquire the knowledge
necessary to operate an industrial furnace.
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TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 2
INTRODUCTION ..................................................................................................... 2
2. OBJETIVOS ...................................................................................................... 6
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4.2.5 MECANISMOS DE SUMINISTRO DE GAS ........................................... 23
5. RECOMENDACIONES ........................................................................................ 6
6. INFOGRAFIA/BIBLIOGRAFIA ............................................................................. 8
TABLA DE FIGURAS
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Figura 14. Mecanismos de suministro de gas al horno Linder del laboratorio de
Siderurgia, UPTC. .................................................................................................. 23
Figura 15. Termocupla del horno Linder del laboratorio de Siderurgia. ................. 24
Figura 16. Tablero de control del Horno Linder del laboratorio de metalurgia,
UPTC. .................................................................................................................... 25
Figura 17. Vista interna del horno rotatorio del laboratorio de Siderurgia, UPTC .. 27
Figura 18. Partes del horno rotatorio del laboratorio de Siderurgia, UPTC ............ 28
Figura 19. Sistema de rotación del horno rotatorio del laboratorio de Siderurgia,
UPTC. .................................................................................................................... 28
Figura 20. Cabina de control y Ciclón del horno rotatorio del laboratorio de
Siderurgia, UPTC. .................................................................................................. 29
Figura 21. Sistema de desplazamiento del horno rotatorio del laboratorio de
Siderurgia, UPTC. .................................................................................................... 1
Figura 22. Horno de arco eléctrico del laboratorio de Siderurgia, UPTC. ................ 2
Figura 23. Sistema mecánico del horno de Arco eléctrico del laboratorio de
Siderurgia, UPTC. .................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Identificar cada uno de los hornos presentes en el laboratorio de siderurgia y
conocer su estructura, funcionamiento y aplicaciones en el campo metalúrgico.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Conocer detalladamente los procesos y aplicaciones que se llevan a cabo en
el horno Linder, eléctrico de arco, rotatorio y de inducción.
Analizar los mecanismos de control y cabinas de mando para el
funcionamiento de cada uno de los hornos.
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3. MARCO TEORICO
3.1 SIDERURGIA
La palabra siderurgia proviene del latín sideros que significa hierro y ergon, es decir
“El arte de trabajar el hierro y el acero”. Básicamente consiste en el proceso de
transformación del mineral de hierro (materia prima) en acero, comprendiendo
fundamentalmente los procesos de reducción, oxidación y desoxidación.
Fuente.
http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo07.pdf
Luego se empezó a desarrollar el horno con crisol, principalmente inicio con un gran
hoyo en el suelo, lleno de carbón y encima una gran cantidad de hierro con un tubo
de arcilla. Luego el volumen del horno fue aumentando de tal manera que lo objetos
a coser rodeaban el carbón. Por la necesidad de seguir mejorando el horno
desarrollan un crisol de fusión con tierra cocida y usando una parrilla que optimizaba
el uso del carbón.
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Figura 2. Evolución del horno de crisol.
Fuente:
http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo07.pdf
Un horno de arco eléctrico (Electric Arc Furnace) es calentado por medio de una
descarga continua entre dos conductores separados cuando pasa la corriente. El
gas o aire comprendido entre los dos conductores son los encargados de formar el
arco eléctrico. Es utilizado como fuente de calor debido a que facilita tener y
controlar elevadas intensidades de calor. Es el mas versátil de todos los hornos para
fabricar acero. Se usa para el reciclaje de acero.
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Podemos encontrar hornos con capacidad de apenas 12 gramos a nivel de
laboratorio hasta 20 toneladas. También se puede llegar a alcanzar temperaturas
de 3600 grados Celsius. Utiliza poco combustible para alcanzar estas temperaturas
lo que hace que el nivel de impureza del acero final disminuya considerablemente
Fuente: https://sites.google.com/site/hornoelectricodearco/2-
componentes
3.3.2 HEAD: Tiene capacidad máxima de 2000kg carga sólida y 4000kg carga
liquida, son los más usados, pueden ser trifásicos (3 electrodos) o monofásicos (2
electrodos).
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Fuente: https://www.slideshare.net/Luch1n/hornos-industriales-para-
fundicion-by-lc.
Los hornos de arco eléctrico están compuestos principalmente de una cuba y una
bóveda refrigeradas por agua. Provistos de un sistema de colada por piquera
convencional. Por lo general el refractario es básico
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se hacen girar mecánicamente; su capacidad para la fusión entre los 50 kg y 100ton.
Trabajan con una potencia de 500KW.
Fuente: https://es.scribd.com/document/229709311/Hornos-Rotativos
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3.4.1 HORNO ROTATIVO DE EJE FIJO: Permite que metales no ferrosos con alto
contenido de hidrocarburos se fundan sin necesidad de ralentizar el proceso. La
ventaja de estos hornos es una alta productividad, alto rendimiento metalúrgico y
bajo consumo de combustibles.
Estos hornos de inducción pueden ser usados para fundir, soldar o realizar
tratamientos térmicos, en materiales como hierro, acero, bronce, cobre y latón y
algunos metales preciosos como oro, plata y platino.
Usan procesos controlados para fundir el metal lentamente, sin que llegue a tener
contacto el metal con la fuente de energía, esto benéfica el proceso ya que se pierde
mucho menos producto de esta forma, además no se generan finos ni otros
contaminantes como se suelen producir en las fundiciones convencionales.
Trabajan con un rango de operación que van desde 80Hz hasta los 10 KHz,
dependiendo del metal que se quiera fundir, la capacidad del horno y la velocidad
de fundición. Los materiales magnéticos son más fáciles de calentar con hornos de
inducción que los no magnéticos, debido a un efecto denominado “histéresis” los
materiales no magnéticos son más resistentes a los campos magnéticos generados
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por el calor por inducción. La histéresis se puede solucionar llevando el metal por
encima de su punto de fusión o a la temperatura que pierde sus propiedades
magnéticas.
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4. DISEÑO EXPERIMENTAL
A continuación se muestra una descripción de cada horno ubicado en el Laboratorio
de Siderurgia, en el cual la información fue proporcionada por el Ingeniero
encargado de laboratorio.
El horno ubicado en laboratorio posee una bobina de cobre, en el cual pasa corriente
por medio del sistema eléctrico. Como esta bobina es un tubo en espiral, por dentro
de la misma se hace circular agua para controlar su temperatura, como refrigerante.
Por esta razón el horno tiene conectado dos especies de manguera el cual realizan
dicho trabajo (Figura X), una para para la corriente y otra para el refrigerante. El
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equipo cuenta con tres bobinas (Figura X) de diferentes tamaños, con el objetivo de
realiza cargas de diferentes volúmenes.
16
Fuente: DIAZ. Laura. (Fotografía) Horno de Inducción. Laboratorio de Siderurgia,
UPTC.
17
Fuente: DIAZ. Laura. (Fotografía) Horno de Inducción. Laboratorio de Siderurgia,
UPTC.
Figura 10. Tablero de control del Horno de inducción del Laboratorio de Siderurgia,
UPTC.
18
Fuente: DIAZ. Laura. (Fotografía) Horno de Inducción. Laboratorio de Siderurgia,
UPTC.
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Normas de seguridad: Laboratorio de Siderurgia. Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia.
19
Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografia). Horno Linder. Laboratorio de
Siderurgia. UPTC.
Este está conformado por cuatro sistemas importantes como son:
Reactor tubular
Horno
Mecanismos de rotación
Mecanismos de suministro de gas
Tablero de control
Este está fabricado de un acero inoxidable tipo 304, presenta buenas característica
tipo austenítico ofreciendo elevadas características de resistencia a calor y
corrosión.
Figura 12. Reactor tubular del horno Linder del laboratorio de Siderurgia, UPTC.
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Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografia). Reactor tubular Horno Linder.
Laboratorio de Siderurgia. UPTC.
4.2.2 HORNO: para este se debe tener en cuenta las dimensiones de reactor, carga
y las temperaturas máximas a la cual se va a someter en el interior.
El espacio entre el reactor rotatorio y las resistencia debe ser el adecuado evitando
que el reactor tenga rozamiento con el material aislante y las resistencias,
permitiendo por ende que se logre el calentamiento adecuado de la carga en el
menor tiempo posible.
Figura 13. Interior del horno Linder del laboratorio de Siderurgia, UPTC.
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Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografia). Revestimiento e interior de Horno
Linder. Laboratorio de Siderurgia. UPTC.
4.2.4 ACOPLES: estos están ubicados a los extremos del reactor tubular puestos
en posición horizontal, transportan gases al interior según el proceso, luego del
proceso sale por el acople de salida convirtiéndose en la principal ruta escape de
materiales gaseosos y volátiles generados en el proceso de reducción directa que
finalmente son evacuados por una manguera , estos acoples tanto el de entrada
como el de salida están fabricados por aceros inoxidables austeníticos 316,
caracterizados por tener buenas propiedades tanto de resistencia a corrosión y
calor.
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4.2.5 MECANISMOS DE SUMINISTRO DE GAS: para gas de reducción de
arrastre(limpieza y enfriamiento), los gases suministrados pueden ser N 2 a una
presión de gas de alrededor de 3-5 Kg/mm2, se puede observar en la fotografía, que
cada tubo suministra un gas especifico al reactor en el caso de el de coloración
negra es de N2, amarillo CO, verde CO2, rojo Hidrogeno y el tubo de cobre es el
encargado de suministrar gas metano al sistema, cada uno de estos están
perfectamente sincronizados con el tablero de control.
Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografia). Tubos para proveer gas Horno Linder.
Laboratorio de Siderurgia. UPTC.
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resistencia, estos sensores son también llamados termocuplas fabricadas con acero
inoxidable ubicadas en la parte interior del horno y otra en el centro.
Consta de:
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Electroválvulas en funcionamiento.
Amperímetros para cada una de las fases.
Interruptor adyacente para integración con un controlador.
Figura 16. Tablero de control del Horno Linder del laboratorio de metalurgia,
UPTC.
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quemador y en el otro la salida para los gases quemados, que frecuentemente
pasan a un sistema de recuperación para precalentar el aire empleado en la
combustión.
Para latones y bronces oscila entre unos 50 Kg. y 5 Ton. Y normalmente son de 50
Kg. a 2 Ton. Para la fundición de hierro, y en algunos casos acero, las capacidades
pueden ser mucho mayores. El metal puede sangrarse por un agujero de colada
único situado en la pared del cilindro, que se mantiene taponado con refractario
mientras el horno gira. Las unidades grandes tienen un control para que el flujo sea
uniforme durante la colada. En algunas instalaciones se pueden inclinar hacia
delante o hacia atrás para facilitar la carga, la colada y el desescoriado.
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JAIMES. Jorge. Puesta en marcha de un horno rotatorio para calcinación de yeso en la empresa Procalco.
(2011). Bucaramanga. [en línea]. Disponible en: http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2011/142372.pdf
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El horno rotatorio de la Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia se usa
para hacer procesos de reducción de mineral, para procesos de secado y
calcinación. Está fabricado con una carcasa metálica de aproximadamente 7 m de
largo, de acero bajo en carbono bajo la norma ASTM A36, que soporta 3600psi, sin
aleante y con espesor de ¼ in. Recubierto con refractario silicoaluminoso. El horno
está fraccionado en 5 uniones para facilitar el recubrimiento del refractario que está
presentado en ladrillos, el refractario tiene cerca de 12cm.
Figura 17. Vista interna del horno rotatorio del laboratorio de Siderurgia, UPTC
Las paredes del horno están provistas de 5 termocuplas que están incrustadas en
el refractario, que sirven para registrar y controlar la temperatura en marcha. La
mayor temperatura se da en la zona del quemador, que funciona a partir de gas
natural y la llama tiene un alcance de 2m, la zona de menor temperatura está
ubicada en la boca del horno, por donde se efectúa la alimentación con mineral, que
llega por una banda transportadora.
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Figura 18. Partes del horno rotatorio del laboratorio de Siderurgia, UPTC
(A) (C)
(B) (D)
La inclinación del horno es de 12°, para el avance del mineral a lo largo del horno;
el mecanismo de rotación se da por un motor de 5 HP con piñón principal y piñón
de ataque, en la chapa del horno están ubicaos 4 patines o anillos de rodamiento
que la rodean para facilitar la rotación.
Figura 19. Sistema de rotación del horno rotatorio del laboratorio de Siderurgia,
UPTC.
28
(A)
(B)
Figura 20. Cabina de control y Ciclón del horno rotatorio del laboratorio de
Siderurgia, UPTC.
29
(A)
(B)
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Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografía) Sistema de desplazamiento. Horno
Rotatorio. Laboratorio de Siderurgia. UPTC.
4.4. HORNO DE ARCO ELECTRICO
Es usado para procesos de fusión mediante la utilización de la energía eléctrica a
través de un arco eléctrico. Este horno contra de cuatro sistemas: sistema Eléctrico,
sistema mecánico, sistema hidráulico y sistema de refrigeración que serán
explicados a continuación.
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Fuente: OSTOS, Leidy. (Fotografía). Horno rotatorio Laboratorio de Siderurgia.
UPTC.
Sistema eléctrico:
Este horno esta alimentado de una línea de 13200 V en tres líneas con sus sistemas
de protección, pararrayos, corta circuitos, aisladores, etc. La línea llega aislada en
un tubo de 3 pulgadas a la sub estación para energizar los transformadores pasando
por un cortacircuitos llamado interruptor bajo carga, este aparato es el que nos
permite abrir o cerrar el circuito para alimentar los transformadores. Se tiene un
transformador de 140 KVA y una reactancia de 60 KVA. Este transformador es el
que permite subir o bajar el voltaje, en el caso del horno que tiene la universidad
permite pasar de un voltaje de 13200 V a 130 V, manteniendo un amperaje inicial
de 20 a 30 A, elevándolo por medio de los trasformadores a 200, 500, 1000, 1200
A hasta un límite y según las condiciones requeridas, dependiendo la potencia. Este
transformador trabaja con potencia aparente aproximadamente de 150 KVA. El
horno es controlado a través de la cabina de mando, en esta se encuentran
dispuestos las cinco posiciones o taps con las que cuenta el transformador donde
se puede regular el amperaje y con el que funcionará el horno, arrancando desde
130 V; esta varía dependiendo el procedimiento y el material tratado en él. El
amperaje tiende a subir entre más se encuentre cerca del material a tratar (por
ejemplo la chatarra) y tiende a cero entre más lejos se encuentre de él. En este
horno se puede obtener, carburo de calcio, aceros de baja, media y alta aleación,
aceros especiales, aceros inoxidables, refractarios, etc. Es un horno muy versátil de
tipo trifásico ya que funciona con tres electrodos de grafito, siendo el proceso más
eficiente en este tipo de hornos. El Arco eléctrico es un movimiento de partículas,
siendo una columna térmicamente ionizada llamada plasma alcanzando
temperaturas de 6000°C. Este tipo de hornos son usados en metalurgia de segunda
fusión o metalurgia secundaría. En Boyacá, contamos con tres hornos de este tipo
ubicados en la empresa Sidenal, Diaco y Acerías paz del Río.
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Anteriormente se trató todo lo relacionado con el circuito primario o de alta tensión
que hace posible el funcionamiento del horno, sin embargo el horno cuenta con un
segundo circuito o circuito de baja tensión arrancando de las paletas o salidas de
los transformadores hechas de cobre electrolítico, flexibles que corresponderán al
sistema de posicionamiento de los electrodos seguidas por unas mordazas también
hechas de cobre electrolítico, estas mordazas sujetan los electrodos de grafito que
son los responsables de causar el arco eléctrico que fundirá el material contenido
en el horno.
Sistema Mecánico
Figura 23. Sistema mecánico del horno de Arco eléctrico del laboratorio de
Siderurgia, UPTC.
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refrigeración dispuesto dentro del refractario que evita el deterioro acelerado del
horno y permite un mejor control de la temperatura dentro del horno.
El horno se bascula para poder sacar el material por medio de la piquera en donde
sale conjuntamente la escoria y el arrabio o material fundido procedente del interior
del horno o la cuba. Este material fundido se recibe a través de unas cucharas
metálicas que son dispuestas frente a la piquera.
Sistema hidráulico.
Sistema de Refrigeración
Para medir la temperatura dentro del horno se usan una serie de termocuplas
ubicadas estratégicamente alrededor de la cuba que permiten establecer este valor.
En el caso de la temperatura del baño metálico, es usada una termocupla de
inmersión.
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5. RECOMENDACIONES
Los hornos rotatorios suelen estar sobre una estructura de una altura mínima
de 3m, aunque el horno rotatorio de la UPTC, se encuentra a poco más de
2m de altura quiere decir, que aquellos que operen sobre la estructura
deberán estar protegidos de acuerdo con la Resolución 1409 de 2012, que
indica que después de una altura de 1,50m, es necesario contar con la
seguridad contra caídas en trabajo en alturas, por eso es recomendable,
instalar líneas de vida en la zona de alimentación, donde se suele ubicar un
operario para controlar la alimentación del horno con el mineral, estas líneas
de vida deben estar ubicadas en cualquier zona superior a la altura definida,
donde trabaje un operario.
Debido a que todavía no se hace uso de los respectivos hornos, aun no se
tiene el conocimiento adecuado para objetivar que podría hacer falta durante
los procesos realizados.
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7. CONCLUSIONES
7
6. INFOGRAFIA/BIBLIOGRAFIA
[1] AFRICANO. Diana. Obtención de pellets a partir de mineral de hierro empleando
diferentes aglomerantes y carbón como agente reductor en procesos de reducción
directa. Tesis de Pregrado. 2005, Tunja. Universidad Pedagógica y tecnología de
Colombia. Facultad de Ingeniería. Ingeniería metalúrgica.
[5] QUE ES EL ARCO ELECTRICO [en línea] GCN calderería. Disponible en:
http://www.gnccaldereria.es/que-es-el-arco-electrico/
[8] HORNO ELECTRICO DE ARCO. [en línea] Google Site. Disponible en:
https://sites.google.com/site/hornoelectricodearco/2-componentes
8
http://www.ghihornos.com/hornos-industriales/fundicion-hierro-acero/horno-arco-
electrico/