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UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

UPTC

FACULTAD DE INGENIERIA

INGENIERIA METALURGICA

ASIGNATURA: SIDERURGIA

LAURA ANGÉLICA DÍAZ BARRERA

ANDRIANA DEL PILAR GONZALEZ

ANGIE CONSTANZA LLANOS

LEIDY PATRICIA OSTOS JIMENEZ

BIVIANA ANDREA RINCON DÍAZ

DICTADO A: ARCENIO RINCON GONZALEZ

27 DE AGOSTO DE 2018
1. INTRODUCCIÓN

La siderurgia es el conjunto de operaciones mediante las cuales se obtiene hierro a


través de sus minerales hasta su transformación en acero. Utilizando minerales
como Hematita (Fe3O4), Magnetita (Fe2O3), Limonita (Fe2O3.nH2O), sometiéndolos
a un proceso de reducción en un alto horno hasta obtener el denominado arrabio,
subsecuentemente realizar metalurgia secundaria y terciaria, hasta obtener
productos finales elaborados con aceros de distintas composiciones. A este
conjunto de procedimientos se le denomina Siderurgia integral.

En los laboratorios de metalurgia debido a su reducido espacio y fines académicos,


se realizaran prácticas enfocadas a la Siderurgia no integral, es decir, la fabricación
de las aleaciones ferrosas a partir de chatarra y otras materias primas. Para esto, el
laboratorio cuenta con cuatro hornos. El de mayor tamaño es el horno rotario, que
es utilizado mayormente para reducción de mineral para trabajar en conjunto con el
horno de arco eléctrico. Se cuenta también con el horno Linder, el cual busca
simular las condiciones reductoras pueden encontrar en el horno rotatorio,
permitiendo evaluar el comportamiento de cada uno de los materiales para procesos
de reducción. Por último, el tercer horno eléctrico: el horno de inducción, el cual a
diferencia de los hornos anteriores este cuenta con una capacidad muy inferior. Sin
embargo, este al igual que los otros hornos, estos representan su funcionamiento a
pequeña escala, por lo que el estudiante puede adquirir los conocimientos
necesarios para el manejo de un horno a nivel industrial.

INTRODUCTION
Iron and steel industry is the set of operations by which iron is obtained through its
minerals until its transformation into Steel. Using minerals such as Hematite
(Fe3O4), Magnetite (Fe2O3), Limonite (Fe2O3.nH2O), bringing them to a process
of reduction in a blast furnace until obtaining pig iron. Subsequently perform
secondary and tertiary metallurgy, until obtaining final products made with steels of
different compositions This set of procedures is called integrated steel plant.

2
In metallurgical laboratories due to its limited space and academic purposes, the
practices will be focused on the no-integrated steel plant, that is, the manufacture of
ferrous alloys from scrap and other raw materials. For this, the laboratory has four
ovens. The largest is the rotary kiln, which is used mostly for ore reduction to work
in conjunction with the electric arc furnace. The laboratory also has the Linder
furnace, which seeks to simulate the reducing conditions found in the rotary kiln,
allowing to evaluate the behavior of each of the materials for reduction processes.
Finally, the third electric furnance: the induction furnance, which unlike previous
ovens, this oven has a much lower capacity. However, this furnace, like the others,
represent small-scale operation, so that the student can acquire the knowledge
necessary to operate an industrial furnace.

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TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 2

INTRODUCTION ..................................................................................................... 2

2. OBJETIVOS ...................................................................................................... 6

3. MARCO TEORICO ............................................................................................ 8

3.1 SIDERURGIA ................................................................................................. 8

3.2 HORNOS PRIMITIVOS .................................................................................. 8

3.3 HORNO DE ARCO ELECTRICO.................................................................... 9

3.3.1 HORNO DE ARCO ELÉCTRICO DIRECTO: ......................................... 10

3.3.2 HEAD: .................................................................................................... 10

3.4 HORNO ROTATIVO ..................................................................................... 11

3.4.1 HORNO ROTATIVO DE EJE FIJO:........................................................ 13

3.4.2 HORNO ROTATIVO BASCULANTE: ..................................................... 13

3.5 HORNOS DE INDUCCION ........................................................................... 13

3.5.1 BAJA FRECUENCIA: El ......................................................................... 14

3.5.2 ALTA FRECUENCIA .............................................................................. 14

3.5.3 HORNOS ELECTRÓNICOS .................................................................. 14

4. DISEÑO EXPERIMENTAL .............................................................................. 15

4.1 HORNO DE INDUCCIÓN ............................................................................. 15

4.2 HORNO LINDER .......................................................................................... 19

4.2.1 REACTOR TUBULAR ............................................................................ 20

4.2.2 HORNO .................................................................................................. 21

4.2.3 MECANISMOS DE ROTACIÓN: ............................................................ 22

4.2.4 ACOPLES .............................................................................................. 22

4
4.2.5 MECANISMOS DE SUMINISTRO DE GAS ........................................... 23

4.2.6 SENSORES DE TEMPERATURA.......................................................... 23

4.2.7 TABLERO DE CONTROL: ..................................................................... 24

4.3 HORNO ROTATORIO .................................................................................. 25

4.4. HORNO DE ARCO ELECTRICO................................................................... 2

5. RECOMENDACIONES ........................................................................................ 6

6. INFOGRAFIA/BIBLIOGRAFIA ............................................................................. 8

TABLA DE FIGURAS

Figura 1. Horno para forja catalana ......................................................................... 8


Figura 2. Evolución del horno de crisol. ................................................................... 9
Figura 3.Horno de arco eléctrico directo. ............................................................... 10
Figura 4. Esquema de un horno de arco eléctrico HEAD. ..................................... 10
Figura 5. Esquema de funcionamiento de un horno rotatorio. ............................... 12
Figura 6. Horno de inducción del Laboratorio de Siderurgia, UPTC. ..................... 15
Figura 7. Sistema de incorporación del refrigerante y corriente eléctrica del horno
de inducción del Laboratorio de Siderurgia, UPTC. ............................................... 16
Figura 8. Bobina del Horno de inducción del Laboratorio de Siderurgia, UPTC. ... 16
Figura 9. Sistema de amplificación de voltaje y frecuencia para el Horno de
inducción del Laboratorio de Siderurgia, UPTC. .................................................... 17
Figura 10. Tablero de control del Horno de inducción del Laboratorio de Siderurgia,
UPTC. .................................................................................................................... 18
Figura 11. Horno Linder del laboratorio de Siderurgia, UPTC. .............................. 19
Figura 12. Reactor tubular del horno Linder del laboratorio de Siderurgia, UPTC. 20
Figura 13. Interior del horno Linder del laboratorio de Siderurgia, UPTC. ............. 21

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Figura 14. Mecanismos de suministro de gas al horno Linder del laboratorio de
Siderurgia, UPTC. .................................................................................................. 23
Figura 15. Termocupla del horno Linder del laboratorio de Siderurgia. ................. 24
Figura 16. Tablero de control del Horno Linder del laboratorio de metalurgia,
UPTC. .................................................................................................................... 25
Figura 17. Vista interna del horno rotatorio del laboratorio de Siderurgia, UPTC .. 27
Figura 18. Partes del horno rotatorio del laboratorio de Siderurgia, UPTC ............ 28
Figura 19. Sistema de rotación del horno rotatorio del laboratorio de Siderurgia,
UPTC. .................................................................................................................... 28
Figura 20. Cabina de control y Ciclón del horno rotatorio del laboratorio de
Siderurgia, UPTC. .................................................................................................. 29
Figura 21. Sistema de desplazamiento del horno rotatorio del laboratorio de
Siderurgia, UPTC. .................................................................................................... 1
Figura 22. Horno de arco eléctrico del laboratorio de Siderurgia, UPTC. ................ 2
Figura 23. Sistema mecánico del horno de Arco eléctrico del laboratorio de
Siderurgia, UPTC. .................................................................................................... 4

2. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Identificar cada uno de los hornos presentes en el laboratorio de siderurgia y
conocer su estructura, funcionamiento y aplicaciones en el campo metalúrgico.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Conocer detalladamente los procesos y aplicaciones que se llevan a cabo en
el horno Linder, eléctrico de arco, rotatorio y de inducción.
 Analizar los mecanismos de control y cabinas de mando para el
funcionamiento de cada uno de los hornos.

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3. MARCO TEORICO
3.1 SIDERURGIA
La palabra siderurgia proviene del latín sideros que significa hierro y ergon, es decir
“El arte de trabajar el hierro y el acero”. Básicamente consiste en el proceso de
transformación del mineral de hierro (materia prima) en acero, comprendiendo
fundamentalmente los procesos de reducción, oxidación y desoxidación.

3.2 HORNOS PRIMITIVOS


Los primeros hornos consistían en un agujero cónico en el cual se amontonaba
tierra y encima se apilaba como combustible carbón de leña. Con el tiempo se
observó que era mucho mejor la combustión cuando se hacía llegar aire por que se
empezó a colocar el carbón encima de una especia de parrilla. Se usada para lo
que se conoció en la Edad Media como Forja catalana.

Figura 1. Horno para forja catalana

Fuente.
http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo07.pdf

Luego se empezó a desarrollar el horno con crisol, principalmente inicio con un gran
hoyo en el suelo, lleno de carbón y encima una gran cantidad de hierro con un tubo
de arcilla. Luego el volumen del horno fue aumentando de tal manera que lo objetos
a coser rodeaban el carbón. Por la necesidad de seguir mejorando el horno
desarrollan un crisol de fusión con tierra cocida y usando una parrilla que optimizaba
el uso del carbón.

8
Figura 2. Evolución del horno de crisol.

Fuente:
http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo07.pdf

3.3 HORNO DE ARCO ELECTRICO


El primer horno se desarrolló por el francés Paul Herault, con una planta establecida
en Estados Unidos en 1907. Aunque en 1810 Humphrey Davy llevo a cabo la
primera demostración experimental del horno. Fue Wilhelm Siemens quien patento
el horno de arco eléctrico.

Un horno de arco eléctrico (Electric Arc Furnace) es calentado por medio de una
descarga continua entre dos conductores separados cuando pasa la corriente. El
gas o aire comprendido entre los dos conductores son los encargados de formar el
arco eléctrico. Es utilizado como fuente de calor debido a que facilita tener y
controlar elevadas intensidades de calor. Es el mas versátil de todos los hornos para
fabricar acero. Se usa para el reciclaje de acero.

Es utilizado para obtener acero o acero inoxidable a partir de chatarra y


ferroaleaciones mediante fusión de la carga por arco eléctrico con electrodos de
grafito. La composición se puede fijar con mucha exactitud. Es un horno que se
puede cargar fácilmente, no presenta movimiento en el baño a no ser del generado
por el efecto térmico.

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Podemos encontrar hornos con capacidad de apenas 12 gramos a nivel de
laboratorio hasta 20 toneladas. También se puede llegar a alcanzar temperaturas
de 3600 grados Celsius. Utiliza poco combustible para alcanzar estas temperaturas
lo que hace que el nivel de impureza del acero final disminuya considerablemente

La principal ventaja de este horno es la instalación sencilla y menos costosa a


comparación de los demás hornos para fabricar acero. Se producen temperaturas
más elevadas y no se producen gases de combustión. Puede producir todo tipo de
aceros, desde bajo contenido de carbono hasta aceros de alta aleación.

3.3.1 HORNO DE ARCO ELÉCTRICO DIRECTO: en estos hornos el calentamiento


directo es por radiación. Los hornos pueden ser del tipo basculante rotativo o
basculante oscilante.

Figura 3.Horno de arco eléctrico directo.

Fuente: https://sites.google.com/site/hornoelectricodearco/2-
componentes

3.3.2 HEAD: Tiene capacidad máxima de 2000kg carga sólida y 4000kg carga
liquida, son los más usados, pueden ser trifásicos (3 electrodos) o monofásicos (2
electrodos).

Figura 4. Esquema de un horno de arco eléctrico HEAD.

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Fuente: https://www.slideshare.net/Luch1n/hornos-industriales-para-
fundicion-by-lc.

Los hornos de arco eléctrico están compuestos principalmente de una cuba y una
bóveda refrigeradas por agua. Provistos de un sistema de colada por piquera
convencional. Por lo general el refractario es básico

3.4 HORNO ROTATIVO


Este horno se originó principalmente para favorecer la producción de cemento en
gran Bretaña J ASPRO (1824), era un horno intermitente; en 1833 el alemán Diez
invento el horno de funcionamiento continuo; pero finalmente en 1885 el británico
Sam Blue invento el horno rotatorio en Estados unidos lo cual genero grandes
beneficios en el ambo económico y desarrollando a grandes pasos la industria
cementera

Es uno de los equipos más utilizados en la fabricación de fundiciones como grises,


de alta calidad o maleables y aceros y por otro lado cobre, bronce, aluminio y plomo,
tienen una gran precisión en la composición.

Consiste en un cilindro horizontal de chapa electro soldado, recubierto por un


refractario silico aluminoso que se apoya sobre unos rodillos para girar lentamente.

La temperatura de trabajo de los hornos rotativos oscila entre 1400 y 1600°C, su


sistema de rotación es de 1RPM para que el desgaste del refractario sea constante,

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se hacen girar mecánicamente; su capacidad para la fusión entre los 50 kg y 100ton.
Trabajan con una potencia de 500KW.

Se encuentra en fundiciones mediana o pequeñas, generalmente se emplea por


capas y utiliza como combustible el oxígeno, por lo cual acorta el tiempo de fusión
aproximadamente en un 30%, usualmente utiliza un refractario acido. Entre sus
desventajas se encuentra la alta perdida de carbón, además que la descarburación
de funciones grises y nodulares es muy difícil; se recupera calor de sus gases de
salida y con ellos se ayuda a precalentar el aire de combustión.

Además de la fundición pueden ser empleados para la producción de aluminio,


producción de pellets, reducción directa de mineral de hierro, proceso de
preparación de mineral al magnetizar el horno rotatorio de puede tostar dicho
material. Otra variante de este horno es el uso para el tratamiento térmico de las
bobinas de clave y de tuberías de gran diámetro.

Figura 5. Esquema de funcionamiento de un horno rotatorio.

Fuente: https://es.scribd.com/document/229709311/Hornos-Rotativos

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3.4.1 HORNO ROTATIVO DE EJE FIJO: Permite que metales no ferrosos con alto
contenido de hidrocarburos se fundan sin necesidad de ralentizar el proceso. La
ventaja de estos hornos es una alta productividad, alto rendimiento metalúrgico y
bajo consumo de combustibles.

3.4.2 HORNO ROTATIVO BASCULANTE: Basado en el método de fusión con sales


de solera seca para la fusión de aluminio ofrece importantes ventajas respecto a los
de eje fijo. Minimiza el tiempo en las operaciones de producción que se combina
con un alto rendimiento energético, se usa especialmente en las industrias no
férreas.

3.5 HORNOS DE INDUCCION


En este tipo de horno el calor es generado por calentamiento a través de una
inducción eléctrica en un medio conductivo ya sea un metal que está contenido en
un crisol, alrededor de este se encentras unas bobinas magnéticas enrolladas. El
calor eléctrico es limpio y eficiente, además, que se genera rápidamente y permite
que el material sea calentado uniformemente. Este principio fue descubierto por
Michael Faraday en 1831.

Estos hornos de inducción pueden ser usados para fundir, soldar o realizar
tratamientos térmicos, en materiales como hierro, acero, bronce, cobre y latón y
algunos metales preciosos como oro, plata y platino.

Usan procesos controlados para fundir el metal lentamente, sin que llegue a tener
contacto el metal con la fuente de energía, esto benéfica el proceso ya que se pierde
mucho menos producto de esta forma, además no se generan finos ni otros
contaminantes como se suelen producir en las fundiciones convencionales.

Trabajan con un rango de operación que van desde 80Hz hasta los 10 KHz,
dependiendo del metal que se quiera fundir, la capacidad del horno y la velocidad
de fundición. Los materiales magnéticos son más fáciles de calentar con hornos de
inducción que los no magnéticos, debido a un efecto denominado “histéresis” los
materiales no magnéticos son más resistentes a los campos magnéticos generados

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por el calor por inducción. La histéresis se puede solucionar llevando el metal por
encima de su punto de fusión o a la temperatura que pierde sus propiedades
magnéticas.

Industrialmente son usados en refinerías de metales preciosos, plantas de acero,


plantas de fusión de silicio, operaciones de fundición y herrerías.

3.5.1 BAJA FRECUENCIA: El calor se produce por el efecto joule de la corriente


inducida por corriente alterna a través del metal que se desea fundir.

3.5.2 ALTA FRECUENCIA: El calor lo producen las corrientes de Foucault,


ordinariamente consideradas como parásitas, inducidas en el metal, que actúa
como núcleo de un solenoide.

3.5.3 HORNOS ELECTRÓNICOS: El calor se produce por la vibración molecular


del cuerpo que se trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo
de radiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia.

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4. DISEÑO EXPERIMENTAL
A continuación se muestra una descripción de cada horno ubicado en el Laboratorio
de Siderurgia, en el cual la información fue proporcionada por el Ingeniero
encargado de laboratorio.

4.1 HORNO DE INDUCCIÓN


El horno de inducción tiene como mecanismo de calentamiento la inducción
eléctrica el cual usa corrientes eléctricas a través de un conductor para fundir el
metal.

Figura 6. Horno de inducción del Laboratorio de Siderurgia, UPTC.

Fuente: DIAZ. Laura. (Fotografía) Horno de Inducción. Laboratorio de Siderurgia,


UPTC.

El horno ubicado en laboratorio posee una bobina de cobre, en el cual pasa corriente
por medio del sistema eléctrico. Como esta bobina es un tubo en espiral, por dentro
de la misma se hace circular agua para controlar su temperatura, como refrigerante.
Por esta razón el horno tiene conectado dos especies de manguera el cual realizan
dicho trabajo (Figura X), una para para la corriente y otra para el refrigerante. El

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equipo cuenta con tres bobinas (Figura X) de diferentes tamaños, con el objetivo de
realiza cargas de diferentes volúmenes.

Figura 7. Sistema de incorporación del refrigerante y corriente eléctrica del horno


de inducción del Laboratorio de Siderurgia, UPTC.

Fuente: DIAZ. Laura. (Fotografía) Horno de Inducción. Laboratorio de Siderurgia,


UPTC.

Figura 8. Bobina del Horno de inducción del Laboratorio de Siderurgia, UPTC.

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Fuente: DIAZ. Laura. (Fotografía) Horno de Inducción. Laboratorio de Siderurgia,
UPTC.

En el proceso de fusión, el material se introduce dentro de un crisol, que puede estar


elaborado de carburo de silicio, grafito, alta alúmina, ser silico-aluminosos. En
comparación de los otros hornos, en este se obtienen cantidades muy pequeñas de
metal fundido, entre dos a tres kilos aproximadamente.

El equipo está conectado de una línea de 220 V, el cual está conectado a un


transformador elevador (Figura X), que pasa de 220 a 440 V, debido a que es la
tensión que se usa en Europa, ya que el equipo es alemán. También se cuenta con
un amplificador de frecuencia, para dar una frecuencia de 9600 Hz. Siendo así un
horno de media frecuencia.

Figura 9. Sistema de amplificación de voltaje y frecuencia para el Horno de


inducción del Laboratorio de Siderurgia, UPTC.

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Fuente: DIAZ. Laura. (Fotografía) Horno de Inducción. Laboratorio de Siderurgia,
UPTC.

El horno cuenta con un tablero de control, en el cual indica en amperaje, la potencia


del sistema en KW, y los controles respectivos para manejar el transformador y el
amplificador de frecuencia, así como la entrada del refrigerante al sistema.

Figura 10. Tablero de control del Horno de inducción del Laboratorio de Siderurgia,
UPTC.

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Fuente: DIAZ. Laura. (Fotografía) Horno de Inducción. Laboratorio de Siderurgia,
UPTC.

El funcionamiento del equipo se da en los siguientes pasos1:

1. Encender el sistema de refrigeración.


2. Energizar el transformador.
3. Preparar carga a fundir dentro del crisol, y colocar el mismo dentro del
soporto en el interior de la bobina.
4. Activar el generador de alta frecuencia, y buscar la máxima potencia.
5. Se funde el material, se ajusta la composición química.
6. Se procede a colar el material en moldes de arena o coquilla metálica.

4.2 HORNO LINDER


El horno Linder es un reactor que busca simular las condiciones reductoras que se
van a encontrar en el horno rotatorio, permitiendo evaluar el comportamiento de
cada uno de los materiales para procesos de reducción.

Figura 11. Horno Linder del laboratorio de Siderurgia, UPTC.

1
Normas de seguridad: Laboratorio de Siderurgia. Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia.

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Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografia). Horno Linder. Laboratorio de
Siderurgia. UPTC.
Este está conformado por cuatro sistemas importantes como son:

 Reactor tubular
 Horno
 Mecanismos de rotación
 Mecanismos de suministro de gas
 Tablero de control

A continuación se hará una pequeña explicación de cada una de sus partes:

4.2.1 REACTOR TUBULAR: este reactor tiene mediadas de acuerdo al porcentaje


de llenado que es alrededor de 800 g a 1000g, en este se producen reacciones
químicas, tiene medidas más o menos de 200 mm de diámetro por 550 mm de
longitud , cuenta con elementos de calentamiento resistencias embebidas en
material cerámico.

Este está fabricado de un acero inoxidable tipo 304, presenta buenas característica
tipo austenítico ofreciendo elevadas características de resistencia a calor y
corrosión.

Es indispensable que a la hora de funcionamiento no se debe dejar el reactor con


carga, ya que se puede producir un encostramiento en el.

Figura 12. Reactor tubular del horno Linder del laboratorio de Siderurgia, UPTC.

20
Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografia). Reactor tubular Horno Linder.
Laboratorio de Siderurgia. UPTC.
4.2.2 HORNO: para este se debe tener en cuenta las dimensiones de reactor, carga
y las temperaturas máximas a la cual se va a someter en el interior.

El espacio entre el reactor rotatorio y las resistencia debe ser el adecuado evitando
que el reactor tenga rozamiento con el material aislante y las resistencias,
permitiendo por ende que se logre el calentamiento adecuado de la carga en el
menor tiempo posible.

Figura 13. Interior del horno Linder del laboratorio de Siderurgia, UPTC.

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Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografia). Revestimiento e interior de Horno
Linder. Laboratorio de Siderurgia. UPTC.

4.2.3 MECANISMOS DE ROTACIÓN: consta de una guía del cilindro o tambor


combinada con un motor de reducción variable y una unidad de control de velocidad
(transmisión piñón- cadena), garantizando un funcionamiento estable, su velocidad
oscila entre 0- 50 rpm, un tacómetro indica la velocidad.

4.2.4 ACOPLES: estos están ubicados a los extremos del reactor tubular puestos
en posición horizontal, transportan gases al interior según el proceso, luego del
proceso sale por el acople de salida convirtiéndose en la principal ruta escape de
materiales gaseosos y volátiles generados en el proceso de reducción directa que
finalmente son evacuados por una manguera , estos acoples tanto el de entrada
como el de salida están fabricados por aceros inoxidables austeníticos 316,
caracterizados por tener buenas propiedades tanto de resistencia a corrosión y
calor.

22
4.2.5 MECANISMOS DE SUMINISTRO DE GAS: para gas de reducción de
arrastre(limpieza y enfriamiento), los gases suministrados pueden ser N 2 a una
presión de gas de alrededor de 3-5 Kg/mm2, se puede observar en la fotografía, que
cada tubo suministra un gas especifico al reactor en el caso de el de coloración
negra es de N2, amarillo CO, verde CO2, rojo Hidrogeno y el tubo de cobre es el
encargado de suministrar gas metano al sistema, cada uno de estos están
perfectamente sincronizados con el tablero de control.

Figura 14. Mecanismos de suministro de gas al horno Linder del laboratorio de


Siderurgia, UPTC.

Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografia). Tubos para proveer gas Horno Linder.
Laboratorio de Siderurgia. UPTC.

4.2.6 SENSORES DE TEMPERATURA: este está compuesto por sensores de


temperatura, una para medir temperatura de carga en el interior y otro en la

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resistencia, estos sensores son también llamados termocuplas fabricadas con acero
inoxidable ubicadas en la parte interior del horno y otra en el centro.

Figura 15. Termocupla del horno Linder del laboratorio de Siderurgia.

Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografia). Termocupla Horno Linder. Laboratorio


de Siderurgia. UPTC.
4.2.7 TABLERO DE CONTROL: este sistema de control consta de un diseño tipo
tablero el cual está equipado con controladores necesarios para el fin, como son de
temperatura, regulador de corriente de entrada a las resistencias y de control de
entrada de gas para reducción.

Consta de:

 5 flujometros para cada uno de los gases


 2 indicadores de temperatura, para cada una de las termocuplas (monitores
de temperatura externa e interna del reactor).
 Indicador de velocidad de rotación.
 Interruptor principal.

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 Electroválvulas en funcionamiento.
 Amperímetros para cada una de las fases.
 Interruptor adyacente para integración con un controlador.

Figura 16. Tablero de control del Horno Linder del laboratorio de metalurgia,
UPTC.

Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografia). Tablero de control, Horno Linder.


Laboratorio de Siderurgia. UPTC.
Por último la estructura de descarga tiene un diseño que permita soportar el peso
del horno, y tiene forma de soporte tipo basculante.

4.3 HORNO ROTATORIO


Es un reactor químico en el cual se puede realizar procesos de reducción, secado,
calcinación, tostación, producción de Clinker, entre otros.

Un horno rotatorio se compone de una envuelta cilíndrica de acero, revestido con


material refractario, y que puede girar lentamente alrededor de su eje principal. El
horno suele terminar por sus extremos en troncos de cono; en uno de ellos está el

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quemador y en el otro la salida para los gases quemados, que frecuentemente
pasan a un sistema de recuperación para precalentar el aire empleado en la
combustión.

El combustible puede ser gas, petróleo diesel o residual, o carbón pulverizado, y el


aire se suministra mediante un ventilador o máquina soplante. La mayoría de los
hornos están montados sobre rodillos y se les hace girar por un dispositivo de
cadena o de fricción. La elevada temperatura de la llama funde y sobrecalienta la
carga y lleva una temperatura superior al refractario, que cede su calor a la superficie
inferior del metal cuando al girar el horno se pone en contacto con ella. Este efecto
acorta el tiempo de fusión y ayuda a salvar el efecto de aislante térmico que da la
capa de escoria. Se puede fundir en condiciones neutras, oxidantes o reductoras.
La capacidad de un horno rotatorio puede variar mucho.

Para latones y bronces oscila entre unos 50 Kg. y 5 Ton. Y normalmente son de 50
Kg. a 2 Ton. Para la fundición de hierro, y en algunos casos acero, las capacidades
pueden ser mucho mayores. El metal puede sangrarse por un agujero de colada
único situado en la pared del cilindro, que se mantiene taponado con refractario
mientras el horno gira. Las unidades grandes tienen un control para que el flujo sea
uniforme durante la colada. En algunas instalaciones se pueden inclinar hacia
delante o hacia atrás para facilitar la carga, la colada y el desescoriado.

El revestimiento de los hornos rotativos puede ser de material apisonado o de


ladrillos refractarios de calidad, dependiendo el emplear uno o el otro revestimiento
del trabajo que ha de realizarse en los hornos. El material refractario se puede
colocar interna o externamente, en el primer caso, el horno puede llegar a
temperaturas superiores a 1000°C, para procesos como reducción de ferroníquel y
en el último caso el horno se diseña para soportar de 100° a 300°, para procesos
como calcinación de yeso.2

2
JAIMES. Jorge. Puesta en marcha de un horno rotatorio para calcinación de yeso en la empresa Procalco.
(2011). Bucaramanga. [en línea]. Disponible en: http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2011/142372.pdf

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El horno rotatorio de la Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia se usa
para hacer procesos de reducción de mineral, para procesos de secado y
calcinación. Está fabricado con una carcasa metálica de aproximadamente 7 m de
largo, de acero bajo en carbono bajo la norma ASTM A36, que soporta 3600psi, sin
aleante y con espesor de ¼ in. Recubierto con refractario silicoaluminoso. El horno

está fraccionado en 5 uniones para facilitar el recubrimiento del refractario que está
presentado en ladrillos, el refractario tiene cerca de 12cm.

Figura 17. Vista interna del horno rotatorio del laboratorio de Siderurgia, UPTC

.Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografía). Revestimiento del refractario. Horno


Rotatorio. Laboratorio de Siderurgia. UPTC

Las paredes del horno están provistas de 5 termocuplas que están incrustadas en
el refractario, que sirven para registrar y controlar la temperatura en marcha. La
mayor temperatura se da en la zona del quemador, que funciona a partir de gas
natural y la llama tiene un alcance de 2m, la zona de menor temperatura está
ubicada en la boca del horno, por donde se efectúa la alimentación con mineral, que
llega por una banda transportadora.

27
Figura 18. Partes del horno rotatorio del laboratorio de Siderurgia, UPTC

(A) (C)

(B) (D)

Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografía). A) Revestimiento del refractario. BC)


Sistema de alimentación. D) Quemador. Horno Rotatorio. Laboratorio de
Siderurgia. UPTC.

La inclinación del horno es de 12°, para el avance del mineral a lo largo del horno;
el mecanismo de rotación se da por un motor de 5 HP con piñón principal y piñón
de ataque, en la chapa del horno están ubicaos 4 patines o anillos de rodamiento
que la rodean para facilitar la rotación.

Figura 19. Sistema de rotación del horno rotatorio del laboratorio de Siderurgia,
UPTC.

28
(A)

(B)

Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografía). A) Motor para rotación del horno. B)


Piñón y anillos de rotación. Horno Rotatorio. Laboratorio de
Siderurgia. UPTC.

Tiene una cabina de mando, con la que se controla el sistema de rotación, el


quemador, las termocuplas y la banda transportadora. Para los finos producidos
durante el proceso, se utilizan 2 ciclones que evitan la emisión de partículas a la
atmosfera.

Figura 20. Cabina de control y Ciclón del horno rotatorio del laboratorio de
Siderurgia, UPTC.

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(A)

(B)

Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografía). A) Cabina de mando. B) Ciclón para


tratamiento de emisiones gaseosas. Horno Rotatorio. Laboratorio de Siderurgia.
UPTC.
El horno se puede trasladar con un sistema de llantas ubicadas en la base de la
estructura para facilitar los procesos continuos con el horno eléctrico.

Figura 21. Sistema de desplazamiento del horno rotatorio del laboratorio de


Siderurgia, UPTC.

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Fuente: GONZALEZ. Adriana. (Fotografía) Sistema de desplazamiento. Horno
Rotatorio. Laboratorio de Siderurgia. UPTC.
4.4. HORNO DE ARCO ELECTRICO
Es usado para procesos de fusión mediante la utilización de la energía eléctrica a
través de un arco eléctrico. Este horno contra de cuatro sistemas: sistema Eléctrico,
sistema mecánico, sistema hidráulico y sistema de refrigeración que serán
explicados a continuación.

Figura 22. Horno de arco eléctrico del laboratorio de Siderurgia, UPTC.

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Fuente: OSTOS, Leidy. (Fotografía). Horno rotatorio Laboratorio de Siderurgia.
UPTC.
Sistema eléctrico:

Este horno esta alimentado de una línea de 13200 V en tres líneas con sus sistemas
de protección, pararrayos, corta circuitos, aisladores, etc. La línea llega aislada en
un tubo de 3 pulgadas a la sub estación para energizar los transformadores pasando
por un cortacircuitos llamado interruptor bajo carga, este aparato es el que nos
permite abrir o cerrar el circuito para alimentar los transformadores. Se tiene un
transformador de 140 KVA y una reactancia de 60 KVA. Este transformador es el
que permite subir o bajar el voltaje, en el caso del horno que tiene la universidad
permite pasar de un voltaje de 13200 V a 130 V, manteniendo un amperaje inicial
de 20 a 30 A, elevándolo por medio de los trasformadores a 200, 500, 1000, 1200
A hasta un límite y según las condiciones requeridas, dependiendo la potencia. Este
transformador trabaja con potencia aparente aproximadamente de 150 KVA. El
horno es controlado a través de la cabina de mando, en esta se encuentran
dispuestos las cinco posiciones o taps con las que cuenta el transformador donde
se puede regular el amperaje y con el que funcionará el horno, arrancando desde
130 V; esta varía dependiendo el procedimiento y el material tratado en él. El
amperaje tiende a subir entre más se encuentre cerca del material a tratar (por
ejemplo la chatarra) y tiende a cero entre más lejos se encuentre de él. En este
horno se puede obtener, carburo de calcio, aceros de baja, media y alta aleación,
aceros especiales, aceros inoxidables, refractarios, etc. Es un horno muy versátil de
tipo trifásico ya que funciona con tres electrodos de grafito, siendo el proceso más
eficiente en este tipo de hornos. El Arco eléctrico es un movimiento de partículas,
siendo una columna térmicamente ionizada llamada plasma alcanzando
temperaturas de 6000°C. Este tipo de hornos son usados en metalurgia de segunda
fusión o metalurgia secundaría. En Boyacá, contamos con tres hornos de este tipo
ubicados en la empresa Sidenal, Diaco y Acerías paz del Río.

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Anteriormente se trató todo lo relacionado con el circuito primario o de alta tensión
que hace posible el funcionamiento del horno, sin embargo el horno cuenta con un
segundo circuito o circuito de baja tensión arrancando de las paletas o salidas de
los transformadores hechas de cobre electrolítico, flexibles que corresponderán al
sistema de posicionamiento de los electrodos seguidas por unas mordazas también
hechas de cobre electrolítico, estas mordazas sujetan los electrodos de grafito que
son los responsables de causar el arco eléctrico que fundirá el material contenido
en el horno.

Sistema Mecánico

Figura 23. Sistema mecánico del horno de Arco eléctrico del laboratorio de
Siderurgia, UPTC.

Fuente: OSTOS, Leidy. (Fotografía). Horno rotatorio Laboratorio de Siderurgia.


UPTC.
El sistema mecánico consta de: plataforma, cuba, tapa, puerta de cargué, piquera

Cuba: está construida en chapa metálica de un cuarto de pulgada de espesor,


recubierta con ladrillo refractario básico de magnesita, esta contiene un sistema de

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refrigeración dispuesto dentro del refractario que evita el deterioro acelerado del
horno y permite un mejor control de la temperatura dentro del horno.

El horno se bascula para poder sacar el material por medio de la piquera en donde
sale conjuntamente la escoria y el arrabio o material fundido procedente del interior
del horno o la cuba. Este material fundido se recibe a través de unas cucharas
metálicas que son dispuestas frente a la piquera.

Sistema hidráulico.

El horno consta además de un sistema hidráulico o unidad hidráulica, que permite


el basculamiento y el posicionamiento de los electrodos y regular la distancia entre
la punta del electrodo y el material a fundir. Consta de un pistón principal que es el
encargado para el basculamiento del horno.

Sistema de Refrigeración

El sistema de refrigeración se encuentra en la tapa, la puerta y la cuba, por medio


de unos canales de refrigeración que se encuentran dentro del refractario. Este
sistema es usado a través de una motobomba procedente de un pozo subterráneo
externo y una columna de refrigeración.

Para medir la temperatura dentro del horno se usan una serie de termocuplas
ubicadas estratégicamente alrededor de la cuba que permiten establecer este valor.
En el caso de la temperatura del baño metálico, es usada una termocupla de
inmersión.

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5. RECOMENDACIONES
 Los hornos rotatorios suelen estar sobre una estructura de una altura mínima
de 3m, aunque el horno rotatorio de la UPTC, se encuentra a poco más de
2m de altura quiere decir, que aquellos que operen sobre la estructura
deberán estar protegidos de acuerdo con la Resolución 1409 de 2012, que
indica que después de una altura de 1,50m, es necesario contar con la
seguridad contra caídas en trabajo en alturas, por eso es recomendable,
instalar líneas de vida en la zona de alimentación, donde se suele ubicar un
operario para controlar la alimentación del horno con el mineral, estas líneas
de vida deben estar ubicadas en cualquier zona superior a la altura definida,
donde trabaje un operario.
 Debido a que todavía no se hace uso de los respectivos hornos, aun no se
tiene el conocimiento adecuado para objetivar que podría hacer falta durante
los procesos realizados.

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7. CONCLUSIONES

 Los hornos metalúrgicos están diseñados para hacer procesos de


calcinación, fusión, reducción, tostación, secado, entre otros, sin embargo,
estos procesos se realizan en hornos diferentes debido a que el diseño de
los mismos es adaptado a un proceso determinado.
 De acuerdo a lo consultado, la función principal del tablero de control de los
hornos, es facilitar los procesos de funcionamiento y operación para evitar
riesgos a los operarios cuando inician la marcha de producción.
 Los mecanismos de funcionamiento de cada uno de los hornos, va de
acuerdo con el proceso a realizar, el horno rotatorio trabaja a partir de
combustible gaseoso y liquido; el horno linder y de arco eléctrico utilizan
principalmente energía eléctrica y el horno de inducción una bobina que
genera calor a partir de energía eléctrica.

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6. INFOGRAFIA/BIBLIOGRAFIA
[1] AFRICANO. Diana. Obtención de pellets a partir de mineral de hierro empleando
diferentes aglomerantes y carbón como agente reductor en procesos de reducción
directa. Tesis de Pregrado. 2005, Tunja. Universidad Pedagógica y tecnología de
Colombia. Facultad de Ingeniería. Ingeniería metalúrgica.

[2] DISEÑO, CONSTRUCCIO Y MONTAJE DE UN REACTOR TIPO LINDER,


PARA ENSAYOS DE RECUCTIBILIDAD EN LOS LABORATORIOS DE ACERIA
PAZ DE RIO S.A, 2005, UPTC, RAFAEL GUATIBOZA MORALES.

[3] MERLONE. Gustavo F. La industria del acero es la primera de las industrias y


constituye el puntal de nuestra industrialización. [En línea]. Disponible en:
http://materias.fi.uba.ar/6750/Apunte%20Siderurgia.pdf

[4] PROCESO SIDERURGICO. [En línea] Arquitectura + acero. Disponible en:


http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-
acero/materiales/proceso-siderurgico

[5] QUE ES EL ARCO ELECTRICO [en línea] GCN calderería. Disponible en:
http://www.gnccaldereria.es/que-es-el-arco-electrico/

[6] LAGUNES. F, DAVALOS. R, PASTRANA. A. EL HORNO ROTATORIO, UNA


AYUDA PARA FUNDIR HIERRO. [En línea] DIQI. Disponible en:
http://foundrygate.com/upload/artigos/El%20Horno%20Rotatorio%2C%20una%20
%20ayuda%20%20%20para%20fundir%20hierro%2C%20ambientalmente%20%2
0eficaz.pdf

[7] HORNOS ROTATIVOS. [en línea] scribd. Disponible en:


https://es.scribd.com/document/229709311/Hornos-Rotativos

[8] HORNO ELECTRICO DE ARCO. [en línea] Google Site. Disponible en:
https://sites.google.com/site/hornoelectricodearco/2-componentes

[9] HORNO DE ARCO ELECTRICO PARA FUSION Y AFINO DE HIERRO Y


ACERO. [en línea]. Ghi SMART FURNACES. Disonible en :

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http://www.ghihornos.com/hornos-industriales/fundicion-hierro-acero/horno-arco-
electrico/

[10] HORNO DE INDUCCION. ¿Cómo FUNCIONAN? [en línea] INDUTECSA.


Disponible en: http://www.indutecsa.com/index.php/noticias/15-hornos-de-
induccion-como-funcionan

[11] HORNO DE INDUCCION. [en línea] EcuRed. Disponible en:


https://www.ecured.cu/Horno_de_inducci%C3%B3n#Caracter.C3.ADsticas

[12] OPERADOR DE HORNO A INDUCCION PARA LA FUSION DE METALES. [en


línea] Consejo federal de educación.
http://www.me.gov.ar/consejo/resoluciones/res12/178-12_19.pdf

[13] ¿Qué ES UN HORNO DE INDUCCION? [en línea] ELECTROHEAT


INDUCTION. Disponible en : http://electroheatinduction.com.mx/que-es-un-horno-
de-induccion/