Practica 5 Profibus

CÓDIGO: SGC.DI.
505
GUIA PARA LAS PRÁCTICAS DE VERSIÓN: 2.0
FECHA ULTIMA REVISIÓN:
LABORATORIO, TALLER O CAMPO. 14/01/2019
DEPARTAMENTO: ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA CARRERA: ELECTRÓNICA E INSTRUMENTACIÓN
PERÍODO MAYO 2021

ASIGNATURA: REDES DIGITALES INDUSTRIALES NIVEL: VII
LECTIVO: SEPTIEMBRE 2021
DOCENTE: ING. DAVID RIVAS NRC: 4884 - 4858 PRÁCTICA N°: 5
LABORATORIO DONDE SE DESARROLLARÁ LA

Laboratorio de Redes Industriales y Control de Procesos
PRÁCTICA
TEMA DE LA
Comunicación Ethernet PLC-LabVIEW mediante OPC
PRÁCTICA:
Jonathan Amaguaña
INTEGRANTES:
Alex Chiliquinga
Jessica Pilatasig
Fernando Toaquiza
OBJETIVOS:
Objetivos:
• Conocer la configuración de los equipos para una conexión Ethernet Industrial.

• Conocer la configuración de un servidor OPC para la comunicación entre el Software LabVIEW y un
PLC.
• Realizar la programación para la simulación de un ejercicio básico de automatización.
Marco teórico
Ethernet Industrial
Industrial Ethernet (IE) es el uso de Ethernet en un entorno industrial con protocolos que proporcionan
determinismo y control en tiempo real. Los protocolos para Ethernet industrial incluyen EtherCAT, EtherNet/IP,
PROFINET, POWERLINK, SERCOS III, CC-Link y Modbus TCP. Muchos protocolos Ethernet industriales
utilizan una capa de Control de acceso a medios (MAC) modificada para proporcionar baja latencia y determinismo.
Algunos microcontroladores como Sitara Proporcionar soporte de Ethernet industrial.
Industrial Ethernet también puede referirse al uso de protocolos Ethernet estándar con conectores resistentes e
interruptores de temperatura extendidos en un entorno industrial, para la automatización o el control de procesos.
Los componentes utilizados en las áreas de proceso de la planta deben estar diseñados para trabajar en ambientes
hostiles de temperaturas externas, humedad y vibraciones que excedan los rangos de los equipos de tecnología de
la información destinados a la instalación en entornos controlados. El uso de variantes de Ethernet de fibra óptica
reduce los problemas de ruido eléctrico y proporciona aislamiento eléctrico.
OPC
El OCP (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del control y supervisión de
procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft, que ofrece una interfaz común para comunicación que
permite que componentes de software individuales interactúen y compartan datos. La comunicación OPC se realiza
a través de una arquitectura Cliente-Servidor. El servidor OPC es la fuente de datos (como un dispositivo hardware
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a nivel de planta) y cualquier aplicación basada en OPC puede acceder a dicho servidor para leer/escribir cualquier
variable que ofrezca el servidor. Es una solución abierta y flexible al clásico problema de los drives propietarios.
Prácticamente todos los mayores fabricantes de sistemas de control, instrumentación y de procesos han incluido
OPC en sus productos.
MATERIALES:
INSUMOS:
EQUIPOS:
• Software de programación Tia Portal.

• Software de Simulación PLC SIM.
• Software LabVIEW y NI OPC Server.
INSTRUCCIONES:
1. Considere la siguiente conexión necesaria para la comunicación entre un PLC y un computador mediante Ethernet
Industrial.
2. Configura la dirección IP (Estatica) en su computador.
3. Abra Tia Portal.

4. Selecciones “crear nuevo proyecto”.
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5. Selecciones configure nuevo dispositivo.
6. Selecciones “Añadir nuevo dispositivo”

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7. Seleccione controlador S7-200 CPU 1214 AC/DC/RL
8. Identifique las áreas de trabajo del tia portal.

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9. Verifique la dirección IP del PLC.
10. Habilita opción “Put/get”

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11. Realice la programación que se presenta a continuación.

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12. Ingrese los “tags”, que se presentan a continuación.

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13. Descargue el programa.
14. Abra el siguiente programa (ejecute como administrador)

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15. Configure como se indica a continuación.

CÓDIGO: SGC.DI.505
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16. Inicie el servidor.
17. Abra NI-OPC

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18. Crear en el OPC en orden jerarquico canal-dispositivo-tags.

CÓDIGO: SGC.DI.505
19. Finalizada la creación de canal-dispositivo y tags, realizar una prueba de comunicación, como se indica a
continuación.
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20. Crea en LabVIEW el siguiente HMI.
21. Enlaza los tags como se identifica a continuación.

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ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

1. Realiza la simulación del ejercicio 1, e incluya pantallas de funcionamiento.
2. Configura la dirección IP (Estatica) en su computador.
3. Abra Tia Portal.

4. Selecciones “crear nuevo proyecto”.
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5. Selecciones configure nuevo dispositivo.
6. Selecciones “Añadir nuevo dispositivo”

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7. Seleccione controlador S7-200 CPU 1214 AC/DC/RL
8. Identifique las áreas de trabajo del tia portal.

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9. Verifique la dirección IP del PLC.
10. Habilita opción “Put/get”

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11. Realice la programación que se presenta a continuación.

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12. Ingrese los “tags”, que se presentan a continuación.
13. Descargue el programa.

14. Abra el programa Net to PLCsim y Configure como se indica a continuación.
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15. Abra NI-OPC

16. Crear en el OPC en orden jerárquico canal-dispositivo-tags.
17. Finalizada la creación de canal-dispositivo y tags, realizar una prueba de comunicación, como se indica a
continuación.
CÓDIGO: SGC.DI.505
18. Crea en LabVIEW el siguiente HMI.
19. Enlaza los tags como se identifica a continuación.

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20. Realiza el siguiente ejercicio 2, e incluir un HMI.

Ejercicio: MEZCLADORA.
Se requieren mezclar 2 productos con agua. Se llena el deposito de agua abriendo la
válvula V1. La dosificación de los dos productos se realiza con una tolva acumulativa, se
viene el producto A sobre la tolva hasta que se alcanza un peso SP1 y a continuación se añade
el producto B para conseguir el peso total de los 2 productos, SP2. Se abre la válvula de la
tolva durante 10 segundos para dejar caer el contenido. Se realiza el proceso de mezclado
durante 30 segundos accionando el agitador y se vacía el deposito para poder iniciar un nuevo
ciclo. El proceso se activa con un interruptor P.
1. Configuración de la dirección IP en el computador.

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2. Ingresar al Tia Portal y crear un nuevo proyecto.

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3. Realizamos la configuración del dispositivo.
4. Presionamos en el apartado de agregar dispositivo, para seleccionar nuestro dispositivo PLC que vamos a
usar en esta práctica.
5. De la lista de PLC que aparece, elegimos el PLC S7-1200, seguido del CPU AC/DC/RL
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6. Identificar el área de trabajo, se presenta la interface del programa y se muestra el PLC que se eta usando.
7. Creación de los bloques de funciones.

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8. Agregamos las variables del proceso para la programación del PLC.
8.1. Variables de entrada con tags:
8.2. Variables de salida con tags:

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8.3. Memorias con tags:
9. En el bloque de Inicialización, a continuación, se mostrará la programación de cada uno de los segmentos.
10. En el bloque de Transición, a continuación, se mostrará la programación de cada uno de los segmentos.
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11. En el bloque de las etapas transitivas, a continuación, se mostrará la programación de cada uno de los
segmentos. Se realiza la transición de estados desde el estado inicia “0”, pasando al estado “1”, del estado
“1” al estado “2”, …, hasta llegar al estado “6” que realizara una transición al estado “0” de posición
inicial.
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12. En el bloque de Actuadores, a continuación, se mostrará la programación de cada uno de los segmentos.
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13. Como se realizó la programación por bloques, es necesario que cada uno de los bloques estén dentro del
programa principal por eso es necesario arrastrar cada uno de los bloques al bloque Main.
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14. A continuación, se procede a descargar el programa.
15. Abrimos el programa NetToPLCsim y configuramos.

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16. Iniciamos el servidor.
17. Abrimos el programa OPC y elegimos la opción de Ethernet.

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18. Creamos el OPC por jerarquías.
19. Finalizamos la creación del OPC.

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20. Creamos el LabVIEW un HMI amigable para la simulación de la práctica.

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RESULTADOS OBTENIDOS:
1. Incluya las pantallas que muestren el funcionamiento del ejercicio 1.
Figura 1. HMI en ejecución de la comunicación por OCP.
Figura 2. HMI encendido con led de salida activo.
2. Incluya las pantallas que muestren el funcionamiento del ejercicio 2.

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Figura 3. Tia Portal en ejecución.
Figura 4. Proceso de mezclado activo por HMI.

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CONCLUSIONES:
• La adquisición de datos se realizó única y exclusivamente con el PLC S7-1200 quien luego de recibir
las señales a monitorear también es el encargado de procesar la información.
• La compatibilidad del NI OPC SERVER con LabView es de gran ayuda ya que facilita la
comunicación entre el controlador y la red, siendo así de gran ayuda al momento de realizar la
comunicación para la visualización.
• Se ha conseguido configurar un servidor OPC, herramienta de gran interés en la industria, ya que
permite monitorizar y controlar en una red de área local dispositivos PLC de diversas marcas de un
modo transparente para el usuario.
RECOMENDACIONES:
• Es importante contar con la instalación del software labVIEW y los modulos DCS y NI OPC Servers;
para tabular y manipular de forma mas organizada los datos que se desean registrar.
• Cuando se usan las IPs se debe tener en cuenta, que alguna este conectada a una red interna entre el
computador de control y otra que sea para monitoreo en otra red, esto por el inconveniente de que
cuando hay control se corren muchos riesgos.
• Tener un conocimiento básico de los programas Tia Portal, LabVIEW y OPC ya que para realizar las
comunicaciones es necesario que se conozca los pasos y modos de realizar ya que de lo contrario se
encontraran errores que sean un poco complicados de solucionar si no se tiene un conocimiento
básico.
BIBLIOGRAFÍA:
• Manual de PLC S7-1200
• Wikipedia http://en.wikipedia.org/wiki/Industrial_Ethernet
• Wikipedia https://es.wikipedia.org/wiki/OPC
FIRMAS
F: ………………………………… F: ……………………………………… F: …………………………………

Nombre: Dr. DAVID RIVAS Nombre: Ing. Edwin Pruna P.
Nombre: Ing. Julio Acosta N.
DOCENTE COORDINADOR
COORDINADOR DEL ÁREA DE
JEFE DE LABORATORIO
CONOCIMIENTO

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LABORATORIO DONDE SE DESARROLLARÁ LA

• Conocer la configuración de los equipos para una conexión Ethernet Industrial.

• Software de programación Tia Portal.

3. Abra Tia Portal.

5. Selecciones configure nuevo dispositivo.

6. Selecciones “Añadir nuevo dispositivo”

7. Seleccione controlador S7-200 CPU 1214 AC/DC/RL

8. Identifique las áreas de trabajo del tia portal.

9. Verifique la dirección IP del PLC.

10. Habilita opción “Put/get”

11. Realice la programación que se presenta a continuación.

12. Ingrese los “tags”, que se presentan a continuación.

13. Descargue el programa.

14. Abra el siguiente programa (ejecute como administrador)

15. Configure como se indica a continuación.

16. Inicie el servidor.

17. Abra NI-OPC

18. Crear en el OPC en orden jerarquico canal-dispositivo-tags.

20. Crea en LabVIEW el siguiente HMI.

21. Enlaza los tags como se identifica a continuación.

ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

3. Abra Tia Portal.

5. Selecciones configure nuevo dispositivo.

6. Selecciones “Añadir nuevo dispositivo”

7. Seleccione controlador S7-200 CPU 1214 AC/DC/RL

8. Identifique las áreas de trabajo del tia portal.

9. Verifique la dirección IP del PLC.

10. Habilita opción “Put/get”

11. Realice la programación que se presenta a continuación.

12. Ingrese los “tags”, que se presentan a continuación.

13. Descargue el programa.

15. Abra NI-OPC

18. Crea en LabVIEW el siguiente HMI.

19. Enlaza los tags como se identifica a continuación.

20. Realiza el siguiente ejercicio 2, e incluir un HMI.

1. Configuración de la dirección IP en el computador.

2. Ingresar al Tia Portal y crear un nuevo proyecto.

3. Realizamos la configuración del dispositivo.

7. Creación de los bloques de funciones.

8. Agregamos las variables del proceso para la programación del PLC.

8.1. Variables de entrada con tags:

8.2. Variables de salida con tags:

8.3. Memorias con tags:

9. En el bloque de Inicialización, a continuación, se mostrará la programación de cada uno de los segmentos.

14. A continuación, se procede a descargar el programa.

15. Abrimos el programa NetToPLCsim y configuramos.

16. Iniciamos el servidor.

17. Abrimos el programa OPC y elegimos la opción de Ethernet.

18. Creamos el OPC por jerarquías.

19. Finalizamos la creación del OPC.

20. Creamos el LabVIEW un HMI amigable para la simulación de la práctica.

Figura 1. HMI en ejecución de la comunicación por OCP.

Figura 2. HMI encendido con led de salida activo.

2. Incluya las pantallas que muestren el funcionamiento del ejercicio 2.

Figura 3. Tia Portal en ejecución.

Figura 4. Proceso de mezclado activo por HMI.

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