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INDICE

- Historia de las mezcladoras de concreto………………………………………………………………………. 3

- Camión mixer o camión hormigonera…………………………………………………………………………… 4
- Ventajas del uso del camión mixer………………………………………………………………………………… 4
- Especificaciones técnicas………………………………………………………………………………………………. 5
- Partes importantes del camión mixer……………………………………………………………………………. 6
Transmisión por reducción planetaria…………………………………………………………………….. 6
Sistema de fijación con caballete por medio de grampas……………………………………….. 6
Pista de rodadura y rodillos de apoyo…………………………………………………………………….. 6
Helicoidales del tambor………………………………………………………………………………………….. 6
Escalera y plataforma……………………………………………………………………………………………… 7
Conjunto de carga y descarga…………………………………………………………………………………. 7
Tambor ………………………………………………………………………………………………………………….. 7
Tanque de agua………………………………………………………………………………………………………. 7
Comando trasero…………………………………………………………………………………………………….. 7
- Especificaciones estándares de un camión mixer………………………………………………………….. 8
- Partes de un camión mixer……………………………………………………………………………………………. 9
- Funcionamiento del camión mixer………………………………………………………………………………… 10
- Funciones de un camión mixer……………………………………………………………………………………… 10
- Ciclo de trabajo del camión mixer…………………………………………………………………………………. 11
Carga………………………………………………………………………………………………………………………. 11
Transporte……………………………………………………………………………………………………………… 11
Descarga………………………………………………………………………………………………………………… 13
- Instrucciones relacionadas con la entrega del hormigón………………………………………………. 14
- Tiempo de amasado……………………………………………………………………………………………………… 15
- Instrucciones técnicas para el operador de camión mixer…………………………………………….. 16
- Tolva……………………………………………………………………………………………………………………………… 17
- Camión de volteo………………………………………………………………………………………………………….. 17
- Tipos de camiones de volteo…………………………………………………………………………………………. 18
Camiones tradicionales…………………………………………………………………………………………. 19
Camiones OFF Road………………………………………………………………………………………………. 20
Camiones de transferencia……………………………………………………………………………………. 20
Camión de descarga lateral……………………………………………………………………………………. 21
Góndolas……………………………………………………………………………………………………………….. 21
Camión con plataforma para traslado de materiales en construcción.…………………… 22
- Conclusión……………………………………………………………………………………………………………………… 23

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La Historia de las Mezcladoras de Concreto

Las mezcladoras de concreto, en ocasiones llamadas erróneamente mezcladoras de cemento, son

sistemas que mezclan cemento, grava o arena, con agua para formar concreto. Lo hacen de
manera móvil para tenerlo listo cuando llega a su destino.
Gracias a este invento, las construcciones pueden transportar los materiales y mezclarlos en el
camino, con lo que ahorran tiempo.
En 1917, Stephen Stepanian envió su solicitud para la patente de la mezcladora de concreto como
la conocemos hoy en día, pero el departamento de patentes la rechazó, porque no creían que la
plataforma del camión pudiera soportar el peso de la mezcla. Asimismo pensaban que el motor
del camión no sería capaz de mover tanto peso.
Aunado a ello no había manera de probar que el diseño podía acomodar tanto al camión y su
cabina, como al tambor de la mezcladora, además de que no tenían antecedentes para hacerlas
funcionar con un mismo motor.

Imagen: 1 Segunda vez que Stephan Stepanian solicitó la patente de la mezcladora.

Fue hasta 1928 que Stepanian tuvo éxito, pero la patente no le fue otorgada sino hasta 1933 y
entonces comenzó a producirlas.

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Camión Mixer o Camión Hormigonera

El camión mixer (conocido también como camión-hormigonera, camión mezclador y/o

agitador, entre otros), es un camión equipado con una hormigonera. Debido a esta disposición, le
es posible transportar hormigón premezclado al mismo tiempo que procede a su amasado. Es el
método más seguro y utilizado para transportar hormigón en trayectos largos y es poco vulnerable
en caso de un retraso.

El camión mixer está distribuido en dos partes, es decir, su tambor o Betonera

independiente del chasis del camión propiamente tal.

Ventajas de uso del camión mixer.

Mantiene la mezcla húmeda y con sus propiedades durante el trayecto o distancia que
recorre el camión mezclador, evitando que el hormigón premezclado se endurezca.

Tanque de mezcla
o
Betonera

Chasis del Camión

Imagen 2: Camión mixer

El camión mixer se presenta en dos versiones, la mezcladora que es la más común, más
conocida como camión mixer y la agitadora. La primera trabaja en estrecha relación con las
centrales dosificadoras en seco, de las cuales recibe la mezcla para proceder a su amasado,
mientras que las segundas trabajan en combinación con las centrales amasadoras teniendo sólo la
misión de agitar y transportar el hormigón.

El mixer posee una capacidad que oscila normalmente entre 6 y 8 m3 (actualmente hay equipos
de mayor volumen), siendo más frecuentes en la actualidad valores cercanos a este último.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

  Existen Camiones Mixer de diferentes marcas, modelos y tamaños, pero básicamente

todos funcionan igual ya que tienen el mismo sistema:

El motor del camión se encuentra trabajando entre 1.800 a 2.100 revoluciones por minuto.

La bomba hidráulica situada en la parte delantera, toma de dicho motor una fuerza (a través de un
cardan) la cual genera un cierto caudal de aceite y a una alta presión.

Dicha presión hace trabajar el motor hidráulico, generándose en éste una cierta energía de tipo
rotacional que transmite al tambor aproximadamente entre 15-20 revoluciones por minuto.

Los camiones agitadores y los mezcladores son prácticamente iguales en cuanto a modelo y
sistema de funcionamiento, diferenciándose solamente en la configuración de las paletas
helicoidales internas de la cuba o tambor. La cuba amasadora dispone de paletas con una cierta
inclinación y con “pestañas” de ataque, con el objeto, esto último, de evitar que el hormigón pase
de largo en el ciclo rotatorio del tambor, impulsándolo hacia abajo y como la paleta está
levemente inclinada, el hormigón se mezclará uniformemente y en forma óptima.

Imagen 3: paletas helicoidales internas de la cuba o tambor mezclador

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Partes importantes del camión mixer:

TRANSMISIÓN POR REDUCCIÓN PLANETARIA

Combina la versatilidad y eficiencia del accionamiento hidrostático con la simplicidad de la

transmisión planetaria. Este reductor posee la brida de salida articulada para absorber las
deformaciones de carga, tráfico, etc. reductor de bajo rendimiento y larga vida útil, sobre
dimensionado.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO HIDRÁULICO

Es el sistema más funcional del mercado. Compuesto por radiador de aceite, ventilador eléctrico,
termostato, alarma sonoro e iluminación para eventual recalentamiento del aceite.

SISTEMA DE FIJACIÓN DE LOS CABALLETES POR MEDIO DE GRAMPAS

Sistema elástico. Posee como ventaja la capacidad de absorber las deformaciones que ocurren en
el conjunto del chasis durante el transporte, aumentando la vida útil del equipo y evitando
concentraciones de tensiones y fisuras prematuras en el chasis del camión. El chasis de la
hormigonera y el sistema de fijación al camión están dimensionados según las directivas de los
fabricantes de camiones, con características individuales de cada manera y modelo de camión.

PISTA DE RODADURA Y RODILLOS DE APOYO

La pista de rodadura del tambor se construye en acero forjado, macizo y continuo sin empalmes
con alto perfil que proporciona gran resistencia a deformaciones. Esta pista de rodadura es
soldada interna y externamente de tope entre los conos del tambor. Rodillos macizos también en
acero forjado montado sobre dos rodamientos cónicos uno contra el otro, ajustable. La superficie
de rodado de los mismos es convexa garantizando el contacto y la consecuente distribución de
carga de una manera uniforme entre los dos rodamientos, en cualquier situación de transporte.

HELICOIDALES DE TAMBOR

El tambor posee helicoidal doble de paso corto, reforzado en el lateral superior con planchuelas de
acero de la misma calidad. Este montaje facilita el mantenimiento, o sea, no hace falta remover el
hierro redondo pues una nueva planchuela simplemente es soldada en el lado opuesto, un poco
más abajo que la anterior y así durante toda la vida útil de las helicoidales. El paso corto y la altura
más grande de las helicoidales proporcionan una mezcla más homogénea y más rápida del
hormigón, con menos torque de accionamiento y menor velocidad de giro del tambor.

Cabe señalar que para aumentar la capacidad (en m3) del tambor sólo es necesario aumentar el
ancho de la parte media del tambor (ver figura señalada), o sea, se cambia por otro más grande.

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ESCALERA Y PLATAFORMA

Para la mayor seguridad de los operadores, las hormigoneras son equipadas con escalera de
acceso fácil con guarda cuerpo, plataforma espaciosa y protección para la visualización de la carga,
diseñada de manera de atender las exigencias de seguridad.

CONJUNTO DE CARGA Y DESCARGA

Construido en chapas de acero de alta resistencia de la misma calidad y espesor del tambor.
Dimensionado para una rápida carga y descarga. Posee un sistema de traba tipo “morsa” para
posicionamiento en cualquier ángulo de giro de la canaleta de descarga. Traba de seguridad para
posicionamiento estratégico, rápido y seguro durante el transporte. Sistema de levantamiento de
la canaleta de descarga por medio de robusto y eficiente tornillo mecánico de accionamiento
manual. Canaletas de fondo plano comprobadamente poseen vida más útil.

TAMBOR

El tambor es uno de los componentes que más sufre la acción de la abrasión y corrosión. Existen
chapas con certificados de análisis químico y ensayos mecánicos. Estas chapas poseen como
característica principal una alta resistencia a la abrasión, corrosión y fatiga. La soldadura es hecha
externa e internamente por máquinas semi-automáticas garantizando un perfecto acabado y gran
resistencia mecánica. El tambor es diseñado conforme a las normas DIN 459 parte 1/a1 y DIN
1045.

TANQUE DE AGUA

Presurizado por el propio sistema del aire del camión. Protegido por dos válvulas de alivio
reguladas a una presión menor que la válvula del camión siendo totalmente seguro. Construido de
acuerdo a las normas de seguridad para vasos de presión. Capacidad de 650 litros, 100% utilizable.
La chapa utilizada en la fabricación del tanque es la misma del tambor.

COMANDO TRASERO

El comando de la hormigonera podrá ser mecánico o electrónico para vehículos con inyección
electrónica o bomba inyectora con control electrónico. El comando de acción mecánica es de
concepto simple, robusto y seguro. Posee 3 palancas, siendo una de traba, la segunda para el
control de la rotación del motor diesel y la tercera para la bomba hidráulica. El comando mecánico
posibilita un control rápido ante la eventual necesidad de parada en el giro del tambor o
desaceleración del motor diesel. Tiene bajo costo y facilidad de sustitución de sus piezas.

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ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR DE UN CAMIÓN MIXER

* Motor Diesel, turbo alimentado, con intercooler. Potencia aproximada de 300HP.

* Freno de motor.
* Sistema eléctrico.
* Sistema de partida.
* Filtro de aire.
* Compresor de aire.
* Radiador.
* Embrague (2 discos)
* Transmisión de 7 velocidades.
* Cabina.
* Asientos
* Cinturones de seguridad (2 juegos)
* Velocímetro métrico electrónico.
* Bocina eléctrica y de aire 1 trompeta.
* Señalizadores delanteros y traseros.
* Luces de marcación.
* Espejos
* Capot y tapabarros delanteros de fibra de vidrio.
* Columna dirección ajustable.
* Chassis
* Travesaño chassis detrás cabina especial para montaje bomba mixer.
* Estanque combustible.
* Eje delantero y trasero.
* Dirección hidráulica integral.
* Neumáticos
* Aros delanteros y traseros de disco
* Frenos de aire doble circuito.
* Frenos auxiliares de emergencia.
* Betonera de 10.5 yd (capacidad variable)
* Etc.

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Partes de un Camión Mixer u Hormigonera

1. Canaleta abatible
2. Canaleta giratoria
3. Escalera
4. Tolva de carga
5. Tolva de descarga
6. Aleta
7. Canaleta auxiliar
8. Estanque de agua

Imagen 4: partes de un camión mixer

Dimensiones aproximadas Pesos Chasis (sin Betonera)

Largo: 9.261 mm Delantero: 4.198 Kg
Alto : 3.710 mm Trasero: 3.846 kg
Ancho: 2.440 mm Total: 8.044 Kg

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Funcionamiento del Camión Mixer.

Se presentan en dos versiones: Con toma de fuerza al motor del camión o Con motor Diesel
auxiliar. La toma de fuerza del motor del camión es el común de los casos, pero independiente de
ambas situaciones, la potencia del motor hace funcionar una bomba hidráulica, de caudal variable
y reversible, que a su vez alimenta a un motor hidráulico. Esto permite obtener una variación
continua de la velocidad de rotación del tambor.

El motor hidráulico, a través de una caja reductora coaxil con el tambor, transmite el esfuerzo
necesario a un sistema de satélites que actuando sobre la dentadura interna del cojinete de
sustentación del tambor, lo hace girar.

Se ha suprimido así la complicada transmisión mecánica, o sea, embrague, caja de cambio,

transmisión a 90°, cadena y el perno central de sustentación, obteniendo un conjunto
extremadamente robusto, simple y eficiente de bajo costo de mantenimiento, diferenciándose en
forma neta y positiva de los equipos normalmente conocidos.

El comando de la bomba hidráulica y de la aceleración del motor del camión son efectuados en
forma independiente, a través de un conjunto de cables flexibles desde la parte trasera del camión
y opcionalmente desde la cabina, y básicamente está constituido de dos levas: Una que actúa
sobre el acelerador del motor y la otra para variar el caudal de la bomba hidráulica invirtiendo de
esta manera el sentido de rotación del tambor, permitiendo el amasado o la descarga, según sea el
sentido.

Funciones del Camión Mixer

Los camiones mixer tienen dos funciones: amasado y agitado, que se utilizan dependiendo del
tipo de planta de hormigón de la que disponga la obra.
Si la planta de hormigón es amasadora, el mixer sólo realiza la función de  agitado de la mezcla
para que no se disgregue durante el transporte hasta el frente. Si la planta de hormigón es
dosificadora, el mixer además amasa la mezcla durante la carga, y posteriormente realiza la misma
función de transporte y agitado hasta el frente.
El amasado de la mezcla debe hacerse en parado, ya que si durante el transporte se amasa se
corre peligro de vuelco. Por lo tanto, durante el transporte se debe aplicar únicamente el modo
agitado. El agitado requiere menor velocidad de rotación de la cuba de hormigón que el amasado.

Imagen 5: amasado o agitado del hormigón

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Ciclo de trabajo del camion mixer

Carga:

El trabajo de un camión mixer consiste en cargar la mezcla de shotcrete desde la planta de

hormigón o tubería, transportarla hasta el frente y una vez allí descargarla sobre el equipo de
proyección.
Putzmeister recomienda que durante este ciclo no se superen las 300 rotaciones en total para
conservar las propiedades de la mezcla.
Durante la carga, se deben tener en cuenta las rpm adecuadas a la función que  se vaya a realizar.
Para el agitado, un rango de 2 a 6 rpm es suficiente mientras el amasado requiere una velocidad
de 12 a 18 rpm.

Imagen 6: proceso de carga de mixer

Transporte
El transporte de la mezcla desde la planta de hormigón hasta el frente se debe realizar con la
velocidad de rotación adecuada. Un exceso de velocidad durante un tiempo continuado lleva a
que la mezcla pierda trabajabilidad, por ello es recomendable bajar las rpm durante el transporte.

Imagen 7: camión mixer transportando y agitando la mezcla

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Transporte del Hormigón Preamasado en Camión-Hormigonera.

El transporte del hormigón en camión-hormigonera presenta algunos aspectos que deben ser
considerados para evitar que el hormigón fresco contenido en su interior, experimente efectos
que puedan afectar su calidad.

Estos consisten principalmente en variaciones de la docilidad derivadas de la evaporación del Agua

de Amasado del Hormigón.

La pérdida de docilidad por esta causa es mayor, cuanto mayor sea el tiempo de transporte y la
temperatura y más baja la humedad ambiente y mayor la docilidad inicial.

Puede ser compensada sin riesgo de variación de las características del hormigón si se reintegra el
agua perdida hasta recuperar el asentamiento de cono original del hormigón.

Sin embargo, debido a que este factor de variación va acompañado de otros que se desarrollan
paralelamente, la corrección señalada es sólo teóricamente realizable en forma práctica al Inicio
del Fraguado de los Granos más Finos del Cemento.

Al igual que la pérdida de docilidad por evaporación aumenta también con el tiempo de transporte
y con la temperatura ambiente.

Sin embargo, no es totalmente simultánea con ella, sino que normalmente se inicia con
posterioridad, por lo cual su incidencia se hace visible en el período cercano a la descarga del
camión y también durante ésta.

La corrección o atenuación de este efecto no debe hacerse por adición de agua, sino que
influyendo sobre el proceso de fraguado de la pasta de cemento mediante el uso de aditivos
retardadores.

De la descripción de estos procesos se deduce que para evitar o, el menos atenuar su producción,
debe disminuirse lo más posible el tiempo que el hormigón permanece en el camión.

Las plantas garantizan normalmente tiempos de transporte de hasta 2 horas sin afectar la calidad
del hormigón, contados desde la hora de salida de planta y hasta la hora del fin de la descarga
(conforme a lo establecido en NCH 1934). Todo esto, salvo que las partes pacten otros tiempos y
se adopten las medidas técnicas para asegurar las propiedades del hormigón

Sin embargo, el tiempo que dura el transporte es difícil de acortar, pues influyen factores que no
pueden ser evitados, especialmente las demoras por el tránsito de las calles por donde debe pasar
el camión, de manera que es en la obra donde deben evitarse las pérdidas de tiempo.

Nota: El plazo de transporte de 30 min. Establecido en NCh 170 se refiere al que media entre la
descarga del camión mixer y el lugar de colocación definitiva del hormigón.

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Es de responsabilidad del cliente la utilización del hormigón que ha sobrepasado el tiempo
indicado, como también la adición de agua u otros productos con fines de recuperar o modificar la
docilidad.

Cualquier situación no especificada debe quedar registrada en la respectiva guía de despacho (más
adelante se adjunta una muestra de guía de despacho).
Descarga
A la hora de la descarga, la velocidad se ajusta al caudal de bombeo del equipo para shotcrete.
Para no superar las 300 rotaciones recomendadas durante el ciclo completo de carga, transporte y
descarga, hay que calcular bien las rpm utilizadas durante la carga y transporte de manera que se
disponga  del margen necesario para la descarga de la mezcla ajustada al caudal de bombeo.

Imagen 8: Descarga de hormigón

La velocidad mínima de descarga del hormigón en obra (*) es a razón de 6 minutos por m3. No
obstante, los camiones hormigoneros tienen una velocidad de descarga a razón de 1.3 y 3.3
minutos por m3, dependiendo de la trabajabilidad de la mezcla. Para cumplir este tiempo, se hace
necesario que la obra cuente con al menos 6 carretillas. Si la descarga requiere de un tiempo
mayor, se debe comunicar a la central de programación, al momento de realizar el pedido de
hormigón.

Al término de la descarga, se debe revisar que la betonera esté totalmente vacía; para ello basta
girar durante algunos segundos la betonera en el sentido de descarga.

Inmediatamente finalizado este proceso, el responsable de obra debe firmar y poner el timbre de
la empresa en la Guía de Despacho.

En caso que la descarga sea incompleta y la obra no tuviese lugar para descargar o colocar el
hormigón sobrante, el responsable de obra debe anotar dicho evento en la guía de despacho
correspondiente. De no ser así, el operador está facultado para registrar dicha anotación en la
misma guía.

Además, junto al operador deberá verificar las razones por las cuales no se completó. Ambos
determinarán el volumen aproximado que queda en la betonera, anotándolo en la Guía de
Despacho, ya que el mixer no se puede retirar sin haber cumplido este procedimiento.

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El camión-hormigonera es un excelente medio de transporte en obras construidas con volúmenes
significativos de hormigón preamasado.

Además, debe considerarse que es más apropiado para el transporte de hormigones de

asentamiento que tengan una docilidad igual o superior a unos 6cms. de asentamiento de cono, ya
que de lo contrario se dificulta la operación de vaciado.

El uso del camión mixer ha servido para dejar de preparar el hormigón en obra, lo cual quitaba
espacio y hacía perder tiempo valioso. Permite llevar hormigones de mejor calidad a la obra,
porque es dosificado con la mayor exactitud en la planta.

Ha permitido optimizar el trabajo en obra. Con una buena programación de faenas, se puede
lograr un control de tiempo para la recepción adecuada y sin riesgos en el hormigón entregado.

Instrucciones Relacionadas con la Entrega del Hormigón.

Al llegar a la obra se deben realizar las siguientes acciones:

 Registrar la hora de llegada a obra en la guía de despacho.

 Proceder a ajustar el cono en caso necesario, de acuerdo a la Norma NCH 1934.

 Solicitar la firma de recepción.

 Preocuparse que queden registradas las horas de inicio, término, retiro, etc.

1. Para una mayor seguridad, es necesario que el responsable o profesional en la obra esté
presente cuando el operador rompa el sello de la carga. Este se encuentra ubicado en los mandos
de la betonera, y es entregado junto a la Guía de Despacho.

2. Desde la hora de llegada a obra, o desde el momento del ajuste de cono, la empresa garantiza
el asentamiento de cono dentro de los rangos establecidos por un lapso máximo de 30 minutos.

3. Luego de haber ajustado el cono no está permitido adicionar agua en ningún momento, a no
ser previa una firma autorizada en la respectiva guía de despacho.

4. Sólo en casos de emergencia se podrá mantener el hormigón el camión-hormigonera 3 horas

después de haber sido cargado en planta.

Cuando los camiones lleguen a obra, los operadores entregan una Guía de Despacho al
responsable de la recepción de los hormigones. Con este documento se debe verificar:

 Que la obra y dirección correspondan efectivamente a su obra.

 Que el tipo y el volumen del hormigón sean los requeridos.

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Tiempo de Amasado

Este es, al contrario de lo que se pudiera pensar, comienza desde el instante mismo en que el
tambor procede a ser cargado. En ese momento en el que se inicia la descarga, se aplica, la
velocidad de amasado a la cual nos referimos anteriormente, es decir, de 14 a 19 revoluciones por
minuto y el tiempo que debe mezclar, no debiera exceder de 1 minuto por m3, por lo cual si
consideramos un volumen de 8 m3, que es lo que comúnmente se transporta, el tiempo total de
amasado tendrá que ser de 8 a 10 minutos.

Se piensa que los minutos extras no reportan nada nuevo en cuanto a uniformidad de la mezcla,
como tampoco en lo referente a trabajabilidad, lo que es más, esta última característica puede
verse notoriamente afectada, pues un tiempo demasiado prolongado de amasado, produce
recalentamiento del tambor lo que induce a evaporación de agua, con la consiguiente pérdida de
asentamiento.

Obviamente que esto es particularmente válido a hormigones adecuadamente dosificados, pero

podría darse el caso, y de hecho se da y con bastante frecuencia en el que se hayan cometido
errores en la dosificación, especialmente del agua de amasado, y como consecuencia de ello, no se
obtenga al cabo de este tiempo límite, una trabajabilidad aceptable y se tenga por lo tanto que
agregar agua y emplear un tiempo extra de amasado, hasta obtener el cono esperado que
generalmente sale de la central excedido en 1 a 2 cm. , en relación al pedido por el cliente, para
soslayar el normal problema de evaporación durante el viaje y llegar a la obra con el cono pactado.

Esto último a lo que comúnmente sucede en casi todas las centrales, en donde el operador del
Mixer, se encarga de esta corrección final.

Las mezcladoras utilizan de 6 a 20 revoluciones por minuto en el amasado (14 - 19 por lo común) y
además tienen la garantía de agitar usando para este efecto de 2 a 6 revoluciones por minuto. A
esta última velocidad, la constitución y forma de sus paletas internas no tienen ninguna
implicancia trascendente, a no ser la de agitar y mover el hormigón. De hecho, después de cumplir
con el tiempo de amasado en la central, en el viaje, el tambor va girando a esta velocidad, es decir,
agitando y manteniendo la uniformidad del hormigón, comportándose igual que un camión mixer
agitadora. Por esta cualidad es que los camiones mixer suelen usarse en centrales amasadoras.

La hormigonera posee dos velocidades: una rápida para el amasado y una más lenta para agitación
del hormigón (hay también camiones agitadores, que funcionan con las plantas amasadoras, que
tienen sólo 1 velocidad de giro).

Mediante el giro en reversa de la hormigonera, ésta vacía el hormigón contenido en su interior.

Para estas características múltiples, el camión-hormigonera no es totalmente efectivo como

equipo de amasado, debiendo examinarse con cuidado este aspecto si se desea emplearlo como
tal, en particular si la hormigonera presenta desgaste en sus paletas interiores.

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 Imagen 9: Tambor mezclador con hormigón endurecido

Instrucciones Técnicas para Operadores de Camiones Hormigoneras.

Ubicar el camión hormigonera bajo la planta haciendo girar la cuba en el sentido de descarga para
asegurarse de no contener agua.

Una vez descargado, ajustar el cono y revolver por él menos 5 minutos verificando visualmente el
cono. Por ningún motivo se debe salir de la planta teniendo el cono fuera del rango.

16
TOLVA

Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al

depósito y canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros. En ocasiones, se
monta sobre un chasis que permite el transporte.

Dentro de las diferentes industrias, el transporte de materiales es una de las cuestiones

más importantes para las labores cotidianas; muchas veces encontramos materiales, mercancías u
otros objetos que son demasiado grandes y pesados para transportar por un vehículo de uso
común, por lo que se requiere de un transporte especial: un camión de volteo. A continuación, en
el blog de Maquinaria Pesada CSF les contaremos cuáles son los tipos de camiones de volteo más
utilizados en la industria y cómo elegir el que más les conviene con base en sus necesidades.

Camión de volteo
Un camión de volteo es como cualquier otro camión en principio, ya que está fabricado
sobre una plataforma. Sirve para mover cualquier tipo de carga que requiera ser trasladada de un
punto a otro a granel, como la arena, la piedra, la tierra o la basura. Tiene múltiples usos en las
industrias de la construcción y la minería.

Los registros muestran que los camiones de volteo nacieron a finales del siglo XIX en las
granjas de Europa. Uno de los primeros en aparecer fue gracias al fabricante Gottlieb Daimler en
1896, el cual desarrolló un camión de combustión interna de 2 cilindros y capacidad de carga de
1,500 kilos.

Imagen 10: Daimler-Lastwagen 1896

Después, otras empresas de esa época como Peugeot, Renault y Büssing, comenzaron a
desarrollar también camiones de este tipo, para luego introducir los primeros sistemas
hidráulicos en sus remolques, lo cual hizo más fácil y rápida la descarga.
Un camión de volteo tiene una caja construida con acero de gran resistencia, con un
diseño sencillo que aprovecha al máximo el espacio de carga y se utiliza para cargar, transportar y
descargar en otro lado, una cantidad muy diversa de materiales.

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 Gracias a los sistemas hidráulicos que levantan la caja de estos camiones, la carga puede
ser vertida hacia atrás, gracias a una puerta posterior que es abatible en el eje superior, por lo cual
el material se desliza por gravedad hacia el lugar seleccionado para descargar.
Esta característica permite al transportista el ahorro en otros sistemas de transporte y
manejo de materiales, como los montacargas, plataformas elevadoras o patines eléctricos que si
bien son de gran utilidad en almacenes, pueden deteriorarse de las llantas al trabajar en terrenos
desiguales como los de una construcción o una mina.
Existen modelos con el mecanismo de volteo de forma lateral. Este también funciona con
un sistema hidráulico, pero volteando la caja hacia un lado. Estos camiones generalmente son más
largos para lograr transportar una mayor cantidad de material.
Usualmente, los camiones de volteo se fabrican en medidas de entre siete y catorce
metros cúbicos, aunque para necesidades específicas, se pueden fabricar en otras medidas.

Imagen 11: camión de volteo

Tipos de camiones de volteo más utilizados

Las medidas más comunes que se manejan en este tipo de camiones son de 7 y 14 m 3, aunque
también se pueden fabricar en otras medidas.
Se pueden dividir en 5 tipos:

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Camiones Tradicionales

Imagen 12: camión tolva tradicional Imagen 13: movimiento de tierra camión tolva

El primer camión de volteo, el más conocido es el de tipo estándar que se utiliza para el
trabajo rudo y de construcción; constantemente los vemos transportando carga pesada, ya que
cuentan con un brazo hidráulico para deslizar la carga hacia el lugar de descarga de la forma más
fácil y rápida, incrementando la productividad y la seguridad del trabajador, ya que no tendrá que
descargar de forma manual, haciendo más productiva su función.

Estos camiones suelen llevar piedras, cemento a granel, arena, tepetate, grava, entre otros
materiales agregados, que pueden ser deslizados y caer al piso sin deteriorarse. Existen varios
tamaños y diferente capacidad de carga, por lo cual se debe elegir el adecuado dependiendo del
tipo de carga que se desea transportar.

Ve cómo funcionan:

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Camiones Off-Road
Un camión de volteo de tipo Off-Road se utiliza frecuentemente en las operaciones
mineras o en aquellas donde se requiere transportar varias toneladas de materiales en cada viaje;
su nombre lo acuñan por el gran tamaño que los caracteriza y porque son camiones ideales para
trabajar en terrenos irregulares, fuera de la carretera. Sin embargo estos camiones no son
recomendados para circular por caminos pavimentados, ya que tienen grandes dimensiones y
transportan un enorme peso de carga.

Imagen 13: camión de volteo tipo off-Road

Camión de transferencia
Este tipo de camiones cuentan con cajas traseras que pueden intercambiarse con base en
el uso que se les vaya a dar; tienen la característica de agilizar la rapidez de carga y descarga, pues
solo se requiere retirar el contenedor de la caja y colocarle el otro, por lo que el camión puede
estar disponible nuevamente muy pronto. Además, en estos camiones se pueden jalar otras cajas

20
a modo de doble remolque, sin embargo se deben revisar las reglas de peso máximo de transporte
antes de estas operaciones, que se emplean para agilizar el tiempo de carga, descarga y transporte
de grandes volúmenes de materiales.

Imagen 14: Camión de transferencia

Camiones de descarga lateral
Cuentan con un diseño que permite realizar la descarga de forma lateral y con un sistema
hidráulico que permite transportar una enorme variedad de cargas, pues son más alargados que
los anteriores y su caja permite optimizar aún más el espacio. Son muy seguros, aunque debido a
su longitud, tienen una maniobrabilidad limitada por lo que es importante contar con
transportistas expertos para la manipulación de estos camiones. (Ve cómo funcionan en
https://4cc5761hqks13p8njs197ibo-wpengine.netdna-ssl.com/wp-content/uploads/2016/12/ezgif.com-optimize-1.gif )

Imagen 14: camión con tolva de descarga lateral

Góndolas
Este tipo de camiones de volteo se utilizan para acarrear materiales de la industria de la
construcción, en su mayoría; la góndola también tiene su propio sistema hidráulico para descargar

21
fácilmente la carga transportada; estos vehículos son un poco más pequeños, por lo que son
ideales para el uso urbano y la construcción doméstica.

Imagen 15: Gondola

Por otro lado, existen también las plataformas materialistas, que son pequeños camiones
de volteo, especiales para los distribuidores de materiales de construcción y también incluyen un
sistema de levante hidráulico.

Imagen 16: camión con plataforma para traslado de materiales

22
 Conclusión
El presente informe tiene como objetivo describir las características tanto del
camión mixer como la tolva, de manera de poder entender las características de cada una
de ellas y funcionamiento, además de la importancia del uso de estas maquinas en el
rubro de la construcción.
Ambos vehículos pesados entregan numerosos beneficios, ya que debido a la
capacidad de carga es mayor por lo que aumenta la producción, disminuyen
considerablemente el esfuerzo que debían realizar los trabajadores al reemplazar la mano
de obra por el uso de estas poderosos camiones, como lo es el realizar la mezcla de
hormigón en el mixer en vez de realizarla un trabajador con una pala manual o el traslado
de gran cantidad de tierra en una tolva en vez de realizarla con una carretilla en varios
viajes.
Para nosotros como futuros profesionales es indispensable tener nociones del
funcionamiento de los distintos equipos y maquinarias que son necesarias para el proceso
constructivo, para poder utilizarlos de manera eficiente o resolver los posibles
inconvenientes que se puedan presentar.

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