Universidad Católica de Santa María: Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y Formales

Universidad Católica de Santa María
Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y Formales

Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica, Mecánica-Eléctrica y Mecatrónica
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO A ESCALA DE UN

PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO PARA EL CONTROL DE POLUCIÓN EN
UNA INDUSTRIA CEMENTERA.
Tesis presentada por el Bachiller:

Mamani Revilla, Josué Abel
Para optar el Título Profesional de:

Ingeniero Mecánico
Asesor:
Ing. Donayre Cahua, Jesús.
Ing. Castro Valdivia, Jorge.
Arequipa – Perú
2019
i
ii
A Dios quien me guio en hacer posible lograr mis objetivos de la forma
correcta.
A mis padres Cristobal Mamani Suca y Juana Revilla Medina, quienes

me brindaron su apoyo y confianza en todo momento para seguir
adelante.
A mis hermanos Christian Mendez Revilla, Diego Mamani Revilla,

Manuel Llerena Revilla, Carlos Llerena Revilla quienes me impulsaron
a lograr el éxito profesional.
A nuestra madre tierra doña Gertrudes que nos ayuda, cuida y nos
protege.
iii
RESUMEN
En los últimos años los organismos ambientales y de salud han tomado de manera estricta el
control de las emisiones de partículas que afectan al ambiente en general y al calentamiento
global, emitidas por las industrias, ya sean de producción, extracción, manufactura, minería y
agricultura.
En estos aspectos, el presente tema del diseño e implementación de un prototipo a escala de un

precipitador electrostático para el control de polución en una industria cementera, esta es una
solución para mitigar la emisión de material particulado en la carga, descarga y transferencia
de material en las fajas trasportadoras.
El presente tema no solo se enfoca en el control de la polución en una industria cementera sino
también bajo el mismo principio y con una respectiva modificación, estudios, análisis y
acondicionamiento del prototipo se logrará controlar la emisión de gases u/u otro material
particulado producto de la combustión que son creadas por industrias manufactureras, acerías,
carbón, sistemas generadores de energía eléctrica por combustión.
En el primer capítulo menciona la introducción de la presente tesis, la justificación de la

investigación, limitaciones, objetivos generales y específicos.
En el segundo capítulo nos brinda el marco teórico de control de partículas, los tipos y sistemas
recolectores de material particulado, bases teóricas del precipitador electrostático, ventajas con
otros equipos, teoría de la precipitación electrostática, la teoría electrostática, parámetros del
sistema y el diseño de un precipitador electrostático.
En el tercer capítulo menciona la descripción del supresor electrostático, el cual es el diseño

del prototipo implementado e investigado en la presente tesis, el modo de operación,
aplicación, datos técnicos, principio de precipitación, ventajas.
En el cuarto capítulo describe el detalle de la ingeniería de diseño del precipitador

electrostático, memoria de cálculo, parámetros de diseño.
En el quinto capítulo se realiza la construcción del prototipo según los cálculos del cuarto
capítulo, las dimensiones del equipo, el monitoreo y control el equipo.
iv
En el sexto capítulo nos brinda el análisis, evaluaciones y puesta a prueba del equipo,
simulaciones en software y las gráficas respectivas.
Finalmente se exhibe las conclusiones, recomendaciones, observaciones, planos, anexos y

bibliografía de ayuda de la presente investigación realizada.
Palabras clave: Prototipo, precipitador electrostático, polución.
v
ABSTRACT
In recent years, environmental and health agencies have strictly taken control of the emissions
of particles that affect the environment in general and global warming, issued by industries,
whether production, extraction, manufacturing, mining and agriculture .
In these aspects, the present topic of the design and implementation of a prototype at the scale
of an electrostatic precipitator for the control of pollution in a cement industry, this is a solution
to mitigate the emission of particulate material in the loading, unloading and transfer of
material in the conveyor belts.
The present issue not only focuses on the control of pollution in a cement industry but also
under the same principle and with a respective modification, studies, analysis and conditioning
of the prototype will control the emission of gases or other particulate material product of
combustion that are created by manufacturing industries, steel mills, coal, systems that generate
electric energy by combustion.
In the first chapter he mentions the introduction of the present thesis, the justification of the
research, limitations, general and specific objectives.
In the second chapter it gives us the theoretical framework of particle control, the types and
systems of particle collection, the theoretical basis of the electrostatic precipitator, advantages
with other equipment, electrostatic precipitation theory, electrostatic theory, system parameters
and design of an electrostatic precipitator.
In the third chapter he mentions the description of the electrostatic suppressor, which is the
design of the prototype implemented and investigated in this thesis, the mode of operation,
application, technical data, principle of precipitation, advantages.
In the fourth chapter describes the detail of the design engineering of the electrostatic
precipitator, calculation memory, and design parameters.
In the fifth chapter the construction of the prototype is done according to the calculations of
the fourth chapter, the dimensions of the equipment, the monitoring and control of the
equipment.
vi
In the sixth chapter, it provides us with the analysis, evaluations and testing of the equipment,
software simulations and the respective graphs.
Finally, the conclusions, recommendations, observations, plans, annexes and help bibliography
of the present investigation are displayed.
Keywords: Prototype, electrostatic precipitator, pollution.
vii
ÍNDICE
Pág.
RESUMEN......................................................................................................................... iv
ABSTRACT ....................................................................................................................... vi
LISTA DE FIGURAS ..................................................................................................... xiii
LISTA DE TABLAS ....................................................................................................... xvi
LISTA DE ANEXOS ..................................................................................................... xvii
SIMBOLOGÍA .............................................................................................................. xviii
ABREVIATURAS........................................................................................................... xxi
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN ................................................................................... 1

1.1. ANTECEDENTES. ...................................................................................................... 1
1.2. JUSTIFICACIÓN. ........................................................................................................ 2
1.2.1. Justificación Económica. ................................................................................... 2
1.2.2. Justificación Social. ........................................................................................... 2
1.2.3. Justificación Tecnológica. ................................................................................. 3
1.2.4. Justificación Ecológica. ..................................................................................... 3
1.3. LIMITACIONES. ......................................................................................................... 3
1.4. UBICACIÓN. ............................................................................................................... 3
1.5. OBJETIVOS. ................................................................................................................ 5
1.5.1. Objetivo General................................................................................................ 5
1.5.2. Objetivos Específicos. ....................................................................................... 5
1.6. NORMAS TÉCNICAS Y ESPECIFICACIONES. ...................................................... 6
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO............................................................................... 7

2.1. BASES TEÓRICAS DE CONTROL DE PARTÍCULAS. .......................................... 7
2.1.1. Control de Partículas. ........................................................................................ 7
2.1.2. Material particulado. .......................................................................................... 8
2.1.3. Calidad del aire y marco normativo. ................................................................. 9
2.1.4. Material particulado emitido por industrias cementeras. .................................11
2.1.4.1. Industria del cemento. .......................................................................11
2.1.4.2. Proceso de Manufactura del cemento ...............................................11
2.1.4.3. Polución en la industria del cemento. ...............................................12
2.2. SISTEMAS Y TIPOS DE RECOLECTORES DE MATERIAL PARTICULADO ..17
2.2.1. Ciclones. ..........................................................................................................21
2.2.1.1. Descripción. ......................................................................................21
2.2.1.2. Funcionamiento básico. ....................................................................22
2.2.1.3. Colección de emisiones alcanzadas. .................................................23
2.2.1.4. Ventajas. ...........................................................................................23
2.2.1.5. Desventajas. ......................................................................................24
viii
2.2.2. Colectores de mangas con limpieza mecánica. ...............................................24
2.2.2.1. Descripción. ......................................................................................24
2.2.2.4. Ventajas. ...........................................................................................27
2.2.2.5. Desventajas. ......................................................................................28
2.2.3. Colectores de mangas con limpieza tipo pulse-jet...........................................28
2.2.3.1. Descripción. ......................................................................................28
2.2.3.4. Ventajas. ...........................................................................................31
2.2.3.5. Desventajas. ......................................................................................31
2.2.4. Precipitadores electrostáticos. .........................................................................32
2.2.4.1. Descripción. ......................................................................................32
2.2.4.4. Ventajas. ...........................................................................................35
2.2.4.5. Desventajas. ......................................................................................36
2.3. COMPARACIÓN Y SELECCIÓN DEL SISTEMA PROPUESTO. ........................36
2.4. PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO. ...................................................................38
2.4.1. Conceptos básicos............................................................................................38
2.4.2. Tipos de precipitadores electrostáticos. ...........................................................41
2.4.2.1. Precipitador de placa-alambre. .........................................................41
2.4.2.2. Precipitador de placas paralelas. .......................................................43
2.4.2.3. Precipitador tubo-alambre.................................................................44
2.4.3. Sistema de acondicionamiento del gas entrante. .............................................46
2.4.4. Sistemas y componentes del precipitador electrostático. ................................47
2.4.4.1. Estructura del precipitador. ...............................................................47
2.4.4.2. Tolva. ................................................................................................47
2.4.4.3. Mecanismos de descarga. .................................................................48
2.4.4.4. Zona de tratamiento. .........................................................................48
2.4.4.5. Electrodos de descarga......................................................................49
2.4.4.6. Electrodos de colección (colectores) ................................................50
2.4.4.7. Aisladores. ........................................................................................51
2.4.4.8. Sacudidores y vibradores. .................................................................51
2.4.4.9. Transformador. .................................................................................53
2.4.5. Teoría de la precipitación electrostática. .........................................................54
2.4.5.1. Ley de Coulomb y cargas eléctricas. ................................................54
2.4.5.2. Campo eléctrico. ...............................................................................55
2.4.5.3. Movimiento de partículas cargadas en campos eléctricos. ...............57
2.4.5.4. Campo eléctrico de una varilla (electrodo). ......................................58
ix
2.4.5.5. Potencial eléctrico. ............................................................................59
2.4.5.6. Ionización y descarga de corona. ......................................................61
2.4.5.7. Potencial eléctrico de varilla (electrodo) ..........................................61
2.4.5.8. Distribución del gas en el recorrido del precipitador. .......................62
2.4.5.9. Ionización de las partículas. ..............................................................63
2.4.5.10. Recolección del polvo en los colectores tipo placa. .........................67
2.4.5.11. Descarga de partículas en las placas colectoras. ...............................69
2.4.5.12. Eficiencia del precipitador. ...............................................................69
2.4.5.13. Carga másica capturado en el precipitador electrostático. ................70
2.4.5.14. Área de recolección especifica. ........................................................71
2.4.5.15. Mecanismos que afectan a la eficiencia de recolección....................72
2.4.5.16. Efecto corona y corona inversa .........................................................75
2.4.5.17. Re-encauzamiento del polvo. ............................................................77
2.4.5.18. Escabullimiento del polvo. ...............................................................78
2.4.5.19. Curvas de voltaje-corriente. ..............................................................78
2.4.5.20. Distribución del flujo del material particulado. ................................79
2.4.5.21. Características del material particulado. ...........................................79
2.4.5.22. Características de la corriente de Gas. ..............................................80
2.4.5.23. Tipo y selección de electrodo ionizante. ...........................................80
2.4.6. Parámetros del sistema. ...................................................................................81
CAPITULO III: DISEÑO DEL SUPRESOR DE POLVO ELECTROSTÁTICO ...84

3.1. CONDICIONES GENERALES. ................................................................................84
3.1.1. Descripción del supresor electrostático. ..........................................................84
3.1.2. Modo de operación. .........................................................................................85
3.1.3. Aplicaciones de este sistema. ..........................................................................86
3.1.4. Datos técnicos. .................................................................................................87
3.1.5. Principio de precipitación. ...............................................................................87
3.1.6. Diseño de electrodos........................................................................................88
3.1.7. Ventajas de este sistema de supresión de polvo. .............................................89
3.1.8. Visión general de los factores de costo. ..........................................................90
3.2. DISEÑO DEL SISTEMA. ..........................................................................................91
3.2.1. Volumen del aire – polvo. ...............................................................................92
3.2.2. Cantidad de polvo a extraer. ............................................................................93
3.2.3. Eficiencia de captura. ......................................................................................95
3.2.4. Velocidad de captura del polvo. ......................................................................96
3.2.5. Relación entre el campo eléctrico y la diferencia de potencial. ......................97
3.2.6. Carga eléctrica de la partícula. ......................................................................100
3.2.7. Velocidad de migración de la partícula. ........................................................100
3.2.8. Tiempo de la partícula en recorrer hacia el colector. ....................................101
3.2.9. Calculo del área del colector. ........................................................................102
x
3.2.10. Cálculo de la longitud del precipitador..........................................................102
3.2.11. Características y rangos de los parámetros de diseño....................................105
CAPITULO IV: CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO..........................................106

4.1. CONSTRUCCIÓN DEL PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO. ........................106
4.1.1. Electrodo Ionizante. .......................................................................................106
4.1.2. Placa colectora. ..............................................................................................108
4.1.3. Estructura. ......................................................................................................108
4.1.4. Soporte de la placa colectora. ........................................................................110
4.1.5. Soporte de los electrodos ionizante. ..............................................................111
4.1.6. Bastidor de faja transportadora y precipitador. .............................................112
4.1.7. Pintado del equipo. ........................................................................................113
4.1.8. Montaje del equipo. .......................................................................................114
4.2. CONTROL Y MONITOREO DEL PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO. .......115
4.2.1. Transformador Flyback. ................................................................................115
4.2.2. Circuito eléctrico. ..........................................................................................116
4.2.2.1. Circuito rectificador de corriente alterna (AC) a corriente directa
(CD). ...............................................................................................116
4.2.2.2. Circuito Regulador de Voltaje de entrada de corriente directa (DC).
117
4.2.2.3. Circuito elevador de frecuencia (Hz). .............................................118
4.2.2.4. Circuito general...............................................................................120
4.2.3. Tablero eléctrico. ...........................................................................................120
4.2.3.1. Construcción del circuito. ...............................................................121
4.2.4. Controlador digital.........................................................................................124
4.2.5. Cables. ...........................................................................................................126
4.2.6. Interruptores de encendido. ...........................................................................126
4.2.7. Circuito de control de alta diferencia de potencial CXDZ. ...........................127
4.2.7.1. Usos de este suministro de energía. ................................................128
4.2.7.2. Especificaciones del suministro de energía. ...................................128
CAPITULO V: ANÁLISIS Y EVALUACIONES ......................................................130

5.1. SIMULACIÓN DEL ELECTRODO. .......................................................................130
5.2. PUESTA A PRUEBA DEL PRECIPITADOR. .......................................................133
5.2.1. Prueba del PES con humo. ............................................................................133
5.2.2. Prueba del PES con polvo de cemento. .........................................................133
5.3. ANÁLISIS. ...............................................................................................................135
5.4. GRÁFICAS. ..............................................................................................................137
5.4.1. Gráfica Distancia en cualquier punto entre el electrodo y el colector VS
intensidad del campo eléctrico. .....................................................................137
5.4.2. Gráfica Diferencia de potencial VS Intensidad de campo eléctrico. .............138
xi
5.4.3. Gráfica diferencia de potencial VS velocidad de migración hacia la placa
colectora (Vab VS W) ...................................................................................139
5.4.4. Gráfica diferencia de potencial VS tiempo en migrar hacia la placa colectora
(Vab VS t) ....................................................................................................140
5.4.5. Gráfica diferencia de Potencial VS Flujo másico capturado en el PES (Vab VS
mcap).............................................................................................................141
5.4.6. Gráfica diferencia de Potencial VS Flujo másico en la salida del PES (Vab VS
msa) ...............................................................................................................142
5.4.7. Gráfica diferencia de Potencial VS eficiencia de captación del PES (Vab VS
ncap%) ..........................................................................................................143
CONCLUSIONES..........................................................................................................144
RECOMENDACIONES................................................................................................145
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................146
ANEXOS .........................................................................................................................149
PLANOS DE INGENIERÍA ........................................................................................182
xii
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Mapa geográfico de la industria cementera Yura S.A. ........................................... 4

Figura 2. Proceso productivo del cemento ........................................................................... 12
Figura 3. Contaminantes atmosféricos en las industrias del cemento. ................................. 16
Figura 4. Tamaños y características de las partículas........................................................... 19
Figura 5. Esquema de un dispositivo de control de emisión del aire. .................................. 21
Figura 6. Funcionamiento de un ciclón. ............................................................................... 22
Figura 7. Funcionamiento de un colector de mangas con limpieza de sacudió mecánico. .. 26
Figura 8. Localización del ventilador según las características del material. ...................... 26
Figura 9. Funcionamiento de un colector de mangas con limpieza tipo pulse-jet ............... 30
Figura 10. a) Limpieza del filtro del material particulado; Fuente: Fernández, 2008, pág. 36
b) Inyección de aire comprimido dentro del filtro. Fuente: AAF International,
2018 ....................................................................................................................... 30
Figura 11. Funcionamiento básico de un precipitador electrostático. .................................... 34
Figura 12. Distribución del material particulado en un PEs. .................................................. 35
Figura 13. Partes de un precipitador electrostático. ............................................................... 36
Figura 14. Sistema de un colector de polución....................................................................... 38
Figura 15. Funcionamiento básico de un precipitador electrostático. .................................... 41
Figura 16. Configuración placa-alambre. ............................................................................... 42
Figura 17. Configuración placa plana planas paralelas. ......................................................... 44
Figura 18. Configuración tubo-alambre. ................................................................................ 45
Figura 19. Equipo auxiliar para el control de MP. (Referencia 10) ....................................... 46
Figura 20. Componentes de un PES ....................................................................................... 48
Figura 21. Sistema del electrodo sin estabilización adecuada ................................................ 49
Figura 22. Sistema del electrodo con marco rígido. ............................................................... 50
Figura 23. Aisladores típicos .................................................................................................. 51
Figura 24. Vibradores para el sacudido .................................................................................. 51
Figura 25. Mecanismo de sacudido ........................................................................................ 52
Figura 26. Interacción de cargas puntuales ............................................................................ 55
Figura 27. Fuerza y campo eléctrico en una carga de prueba................................................. 56
Figura 28. Líneas de campo para diferentes distribuciones de carga. .................................... 57
Figura 29. Movimiento de la partícula cargada. ..................................................................... 57
Figura 30: Esquema de la varilla (electrodo).......................................................................... 59
Figura 31. Potencial eléctrico en cargas positivas y negativas. .............................................. 60
Figura 32. Campo eléctrico afuera de a) un alambre largo con carga positiva. b) un cilindro
con carga positiva.................................................................................................. 61
Figura 33. Distribución del polvo y niveles de voltaje. .......................................................... 62
Figura 34. Efecto corona ........................................................................................................ 64
Figura 35. Líneas de campo eléctrico a) partícula descargada. b) partícula con carga de
saturación .............................................................................................................. 65
xiii
Figura 36. Efecto de la temperatura y el contenido de humedad sobre la resistividad aparente
del polvo de cemento precipitado. ........................................................................ 75
Figura 37. a) Formación de la capa de polvo de alta resistencia b) Efecto corona inversa,
ruptura dieléctrica. ................................................................................................ 76
Figura 38. Relación de la ley de ohm en la capa de polvo. .................................................... 77
Figura 39. Curvas Normales de Voltaje-Corriente del precipitador (V-I). ............................ 78
Figura 40. Curvas Anormales de V-I del precipitador. .......................................................... 79
Figura 41. Características tensión-corriente de diversos tipos de electrodos de descarga. .... 81
Figura 42. Supresor de polvo electrostático ........................................................................... 85
Figura 43. Instalación del Supresor de polvo electrostático ................................................... 86
Figura 44. Ionización de las partículas por el efecto electrostático. ....................................... 88
Figura 45. Tipos de Electrodos............................................................................................... 89
Figura 46. Electrodo tipo S..................................................................................................... 89
Figura 47. Diseño del precipitador electrostático. .................................................................. 92
Figura 48. Ionización de las partículas. .................................................................................. 97
Figura 49. Dimensiones según tamaño de faja transportadora. .............................................. 98
Figura 50. Radios del Electrodo, colector y radio de intensidad de campo eléctrico ............. 99
Figura 51. Dimensiones del colector. ................................................................................... 103
Figura 52. Tubo del electrodo .............................................................................................. 107
Figura 53. Plancha de forma estrellada ................................................................................ 107
Figura 54. Configuración de electrodo ................................................................................. 107
Figura 55. Placa cilíndrica colectora .................................................................................... 108
Figura 56. Bastidor de faja modelo ...................................................................................... 108
Figura 57. Estación de polines.............................................................................................. 109
Figura 58. Fabricación de polines ........................................................................................ 109
Figura 59. Estación de polines y bastidor ............................................................................. 110
Figura 60. Soporte de placa colectora .................................................................................. 110
Figura 61. Ensamble de estación de polines, bastidor e soporte de palca colectora ............ 111
Figura 62. Soporte de electrodo............................................................................................ 111
Figura 63. Aislante de electrodo Fuente: Propia, 2018 ........................................................ 112
Figura 64. Estructura base del precipitador electrostático.................................................... 112
Figura 65. Ensamble de estructura base del precipitador electrostático ............................... 113
Figura 66. Pintado de estructura base del precipitador electrostático .................................. 113
Figura 67. Montaje de precipitador electrostático ............................................................... 114
Figura 68. Flyback ................................................................................................................ 115
Figura 69. Rectificador de AC a DC .................................................................................... 117
Figura 70. Regulador de voltaje ........................................................................................... 118
Figura 71. Elevador de frecuencia ........................................................................................ 119
Figura 72. Circuito general ................................................................................................... 120
Figura 73. Tablero/Caja para circuito ................................................................................... 120
Figura 74. Placa perforada para circuito............................................................................... 121
Figura 75. Construcción de circuito de AC a DC ................................................................. 121
Figura 76. Construcción de circuito regulador de voltaje .................................................... 122
Figura 77. Construcción de circuito elevador de frecuencia ................................................ 122
xiv
Figura 78. Circuito instalado en tablero ............................................................................... 123
Figura 79. Circuito de control de PES .................................................................................. 123
Figura 80. Cara exterior del tablero...................................................................................... 124
Figura 81. Mini voltímetro digital ........................................................................................ 125
Figura 82. Tablero cara exterior ........................................................................................... 125
Figura 83. Cable de alta tensión. .......................................................................................... 126
Figura 84. Interruptores de encendido .................................................................................. 127
Figura 85. Control de suministro de energía ........................................................................ 129
Figura 86. Dibujo del electrodo en cad ................................................................................ 130
Figura 87. Simulación del electrodo vista ISO ..................................................................... 131
Figura 88. Simulación del electrodo vista lateral ................................................................. 131
Figura 89. Simulación del electrodo vista lateral y líneas de campo eléctrico ..................... 132
Figura 90. Puesta en marcha precipitador electrostático. ..................................................... 134
Figura 91. Ancho de faja ...................................................................................................... 135
Figura 92. Distancia en cualquier punto entre el electrodo y el colector VS intensidad del
campo eléctrico. .................................................................................................. 137
Figura 93. Diferencia de potencial VS Intensidad de campo eléctrico. ............................... 138
Figura 94. Diferencia de potencial VS velocidad de migración hacia la placa colectora
(Vab VS W). ....................................................................................................... 139
Figura 95. Diferencia de potencial VS tiempo en migrar hacia la placa colectora
(Vab VS t) .......................................................................................................... 140
Figura 96. Diferencia de Potencial VS Flujo másico capturado en el PES
(Vab VS mcap).................................................................................................... 141
Figura 97. Diferencia de Potencial VS Flujo másico en la salida del PES (Vab VS msa) ... 142
Figura 98. Diferencia de Potencial VS eficiencia de captación del PES (Vab VS ncap) ..... 143
xv
LISTA DE TABLAS
Pag.
Tabla 1 Clasificación del material particulado..................................................................... 8

Tabla 2 Tamaños típicos de emisiones atmosféricas ........................................................... 9
Tabla 3 Límites máximos permisibles de emisiones gaseosas y de partículas para
actividades de hidrocarburos ................................................................................. 11
Tabla 4 Factores de emisión de polvo. ............................................................................... 13
Tabla 5 Niveles de emisión de polvos en las fábricas de cemento exigidos en la legislación
extranjera............................................................................................................... 14
Tabla 6 Composición típica del polvo de cemento ............................................................ 15
Tabla 7 Factores a considerar en el diseño del MP ............................................................ 18
Tabla 8 Tabla de eficiencia segun el tipo de ciclón ........................................................... 23
Tabla 9 Relaciones de aire/tela para diferentes colectores de polvo .................................. 27
Tabla 10 Eficiencias de los colectores de MP ...................................................................... 37
Tabla 11 Valores típicos de un T/R en un precipitador electrostático ................................. 53
Tabla 12 Valores típicos de velocidades de migración encontrados en la práctica industrial
............................................................................................................................... 68
Tabla 13 SCAs pequeñas, medianas y grandes en varias unidades ..................................... 72
Tabla 14 Costos de operación según otros equipos de supresión de polución ..................... 91
Tabla 15 Caudal de aire extraído por equipo. ...................................................................... 93
Tabla 16 Concentración de polvo por equipo. ..................................................................... 94
Tabla 17 Rango de velocidades de captura. ......................................................................... 96
Tabla 18 Dimensiones del equipo según tamaño de ancho de banda. ................................. 98
Tabla 19 Características del equipo Rangos y parámetros de diseño ................................ 105
Tabla 20 Datos de entrada para el diseño del PES ............................................................. 136
Tabla 21 Datos de salida del diseño del PES ..................................................................... 136
Tabla 22 Distancia en cualquier punto entre el electrodo y el colector VS intensidad del
campo eléctrico. .................................................................................................. 137
Tabla 23 Diferencia de potencial VS Intensidad de campo eléctrico. ............................... 138
Tabla 24 Diferencia de potencial VS velocidad de migración hacia la placa colectora
(Vab VS W). ....................................................................................................... 139
Tabla 25 Diferencia de potencial VS tiempo en migrar hacia la placa colectora
(Vab VS t) .......................................................................................................... 140
Tabla 26 Diferencia de Potencial VS Flujo másico capturado en el PES
(Vab VS mcap).................................................................................................... 141
Tabla 27 Diferencia de Potencial VS Flujo másico en la salida del PES (Vab VS msa) ... 142
Tabla 28 Diferencia de Potencial VS eficiencia de captación del PES (Vab VS ncap) ..... 143
xvi
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo 1: Estándares de Calidad Ambiental para Aire .................................................. 150
Anexo 2: Límite permisible (LMP) para emisiones de los hornos de la industria
cementera del Perú ......................................................................................... 151
Anexo 3: Limites máximos permisibles de emisiones gaseosas y de partículas en
actividades o instalaciones de hidrocarburos nuevas ..................................... 151
Anexo 4: Emisiones puntuales y dispersas dentro del proceso de fabricación de Clinker
por las diferentes vías ..................................................................................... 152
Anexo 5: Procesos de una industria cementera .............................................................. 152
Anexo 6: Factores de emisión en la industria del cemento. ........................................... 153
Anexo 7: Características de las partículas según el tipo de colector.............................. 156
Anexo 8: Tamaño y área de placas recolectores. ........................................................... 157
Anexo 9: Velocidad de flujo. ......................................................................................... 163
Anexo 10: Cálculos de la caída de presión. ..................................................................... 164
Anexo 11: Diseño de la estructura de soporte del precipitador electrostático. ................ 165
Anexo 12: Unión por soldadura en la estructura.............................................................. 170
Anexo 13: Manual de la fuente de energía CX-300A ...................................................... 171
Anexo 14: Aislamiento entre el electrodo, placa colectora y estructura. ......................... 175
Anexo 15: Modo de operación ......................................................................................... 176
Anexo 16: Precipitador Electrostatico ............................................................................. 178
xvii
SIMBOLOGÍA
EPA Enviroment Protection Agency

(Agencia de protección Ambiental)
DS Decreto supremo
MP Material particulado
PM10 Material particulado con tamaño de 10 µm
PM2.5 Material particulado con tamaño de 2.5 µm
E Emisión de contaminante estimado t/año.
FE Factor de emisión (según tablas - anexo 2).
PA Producción Anual declarada de la industria cementera t/año.
nc Eficiencia de colección.
MPC Razón de MP colectada.
MPe Razón de MP entrante.
mi Carga másica o concentración de MP a la entrada del dispositivo.
ms Carga másica o concentración de MP a la salida del dispositivo
PES Precipitador electrostático
T/R Transformador-Rectificador
CD Corriente Directa
CA Corriente Alterna
F Magnitud de la fuerza de cada carga
q1 Carga puntual uno
q2 Carga puntual dos
k Constante de proporcionalidad denominada constante eléctrica del vacío
rq Distancia de separación entre cargas puntuales
ϵ0 Constante dieléctrica del medio
E Intensidad de campo eléctrico
q0 Carga de prueba
a aceleración en dirección que la fuerza externa
m masa del cuerpo
λ Densidad lineal de carga
L Longitud de la varilla
x Distancia entre la varilla y el campo eléctrico en cualquier punto de las
proximidades del objeto.
xviii
Π Pi (3.1416)
V Potencial que experimenta un cuerpo cargado
U Energía.
q Carga puntual
r Distancia de la carga puntual
Va-Vb Diferencia de potencial entre los puntos a y b
rb Distancia radial más lejano
ra Distancia radial más cercano
ln() Logaritmo natural
d Diámetro de la partícula
qc Carga por campo
qd Carga por difusión
T Temperatura absoluta
qe Carga del electrón
K Constante de boltzmann
qtotal Carga total
W Velocidad de migración
qt Carga total de la partícula
µ Viscosidad dinámica del gas
A Área de la placa de recolección efectiva del PES
Q Razón de flujo de gas a través del PES
e Base de logaritmo natural ≈ 2.718
m Constante
SCA Área de recolección especifica en el SI
Ed Campo eléctrico en la capa de polvo
ρd Resistividad de la capa de polvo
id Intensidad de corriente en la corona
Edb Campo de ruptura dela capa de polvo
p Inserción de diseño
SN, Escabullimiento
RR Reintroducción por golpeteo
MMD: Distribución del tamaño del material
MMDi Distribución del tamaño del material en la entrada
MMDp Distribución del tamaño del material por inserción
xix
Ebd Campo eléctrico al centellar
LF Factor de pérdida
Eavg Campo con o sin corono invertida
ps Inserción promedio
pc Inserción de la sección de recolección
ESCA Área de recolección especifica en unidades inglesas
vgas velocidad del gas
B anchura de la entrada del PES
H Altura de la entrada del PES
Ci Concentración de material en la entrada
Cs Concentración de material en la salida
C Concentración de material (polvo)
mcap Razón de masa capturada
s Distancia en recorrer la partícula
v0 Velocidad inicial
vf Velocidad final
t tiempo
Y Longitud de la superficie colectora
xx
ABREVIATURAS
µm: micrómetros
mg/m3: miligramos por metro cubico
g/m3: Gramo por metro cubico
g/m3 N: Gramo por metro cubico en condición normal
kW: kilowatt
HP: Horse power
m3/h: metros cúbicos por hora
kg: kilogramos
°C: Grados centígrados
m2: metro cuadrado
m3/s: metro cúbico por segundo
m3/h: metro cubico por hora
scfm: pies cúbicos por minuto standard (pie3/min)
pie3/min: pie cubico por minuto.
m/s: metros por segundo
m/min: metro por minuto
pie/s: pie por segundo
m/s2: metro por segundo al cuadrado
ft/s: pie por segundo
kPa: kilo Pascal
psig: Libras por pulgada cuadrada gravimétrico
s: segundo(s)
pulg: pulgada (s)
cm: centímetro(s)
kV: kilo Volt
VCA: Volt en Corriente Alterna
CD: Corriente Directa
kVCD: kilo Volt en Corriente Directa
mm: milímetros
m: metros
mA: miliamperio
N: Newton
C: Coulomb
Nm2/C2: Newton metro cuadrado por coulomb cuadrado
C2/Nm2: Coulomb cuadrado por Newton metro cuadrado
N/C: Newton por Coulomb
V/m: Volt por metro
J/C: Joule por Coulomb
J: Joule
K: Kelvin
J/K: Joule por Kelvin
Pa s: Pascal segundo
xxi
s/m: segundo por metro
s/pie: segundo por pie
2
Pie /kacfm: Pie cuadrado por kilo pie cubico por minuto
Ω cm: Ohmio centímetro
3
cm : centímetro cubico
A/m2: Amperio por metro cuadrado
Ω/m: ohmio por metro
kg/ms : Kilogramo por metro segundo
Pa: Pascal
Pulg. De H20: Pulgada de agua
kg/h: kilogramos por hora
g/h: gramos por hora
xxii
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN
1.1. ANTECEDENTES.
El control de las emisiones de material particulado de las industrias ha sido de mucha

importancia a partir del siglo XX, por lo cual se ha llevado a controlar y a reducir dichas
emisiones de partículas creando así colectores de partículas eficaces para que las
emisiones sean reducidas a rangos mínimos dados por organismo mundiales ambientales
y de salud, ya que este problema se ve afectado tanto al personal de trabajo, alrededores,
visibilidad, campos abiertos, animales, vegetación, cultivos agrícolas, maquinas,
infraestructura, ambientes de trabajo y al medio ambiente.
Debido a las nuevas tendencias que se presenta actualmente en salud, seguridad, control
de procesos y a las nuevas legislaciones que se aprueban cada año para evitar un daño
ocasionado tanto personal como ambiental, es por eso que las compañías se han
comprometido a optar por nuevas tecnologías que permiten operar y mejorar la eficiencia
de sus equipos, con el fin de reducir emisiones y al mismo tiempo optar por soluciones
que favorezcan una relación de inversión/beneficio adecuado para evitar dichas
emisiones.
En las industrias cementeras se ve en la actualidad que existe mucha demanda de

emisiones de material particulado, ya que el cemento es un material inorgánico finamente
molido y para obtener el producto final debe pasar por diferentes procesos y etapas donde
se observa emisiones de material particulado (polvo) que esto se puede visualizar en las
zonas de extracción, trituración del material, almacenamiento por derrame, transición de
máquina a máquina, descarga y carga de material y producto de procesos.
Po lo tanto, es así que la presente tesis se optó por el diseño e implementación de un

prototipo a escala de un precipitador electrostático para el control de polución en una
industria cementera, lo cual busca una reducción a rangos estandarizados mínimos de
material particulado.
1
1.2. JUSTIFICACIÓN.
1.2.1. Justificación Económica.
Al implementar una maquina colectora de polución otorga que una industria aumente
su capacidad de producción debido a las emisiones del material particulado el cual
forma parte del material procesado y es así que incrementa los costos en producción al
poder recolectar el material desprendido y retornarlo a la línea principal de producción.
Para una empresa que emite grandes cantidades de polución hace que se degrade la
infraestructura de la planta en general por lo cual aumentan los costos de mantenimiento
en infraestructura, por otra parte también tiende a aumentar los costos de mantenimiento
en las máquinas y/o equipos debido a que la polución degrada las partes móviles
mecánicas y eléctricas, por lo tanto disminuyen los periodos de mantenimiento
programados.
Por otra parte, al observar que el material particulado desprendido hacia el ambiente y
alrededores de la planta hace que la población, cultivos, áreas verdes y los habitantes
se vean afectados por la polución por el cual esto causa conflicto en los habitantes y
esto conlleven reclamos a autoridades ambientales que imponen multas ambientales a
la industria y que esto ocasionan grandes gastos en la empresa.
1.2.2. Justificación Social.
En primera instancia beneficiara a la salud, al medio ambiente y al bienestar del

personal de trabajo tanto como las zonas aledañas y los alrededores de la industria así
como beneficiará indirectamente a la ciudad y a la región.
Ya que al reducir y controlar las emisiones de material particulado a rangos

estandarizados por entidades ambientales, las industrias en general podrían optar
reconocimientos y certificaciones por organismos mundiales ambientales que avalen
que son industrias que cuentan con una gestión ambiental controlada y esto hará que se
coloque en las mejores industrias a nivel mundial.
2
1.2.3. Justificación Tecnológica.
Hoy en día se ve avances en nuevas tecnologías para disminuir y controlar la polución

a nivel ambiental, por lo tanto se opta por un precipitador electrostático que es uno de
los métodos más eficientes para controlar la polución en industrias, el cual esto tiende
a incentivar y mejorar nuevos métodos de control de material particulado a futuro.
1.2.4. Justificación Ecológica.
Al ser una máquina que controla la polución a nivel industrial, esto hará que haya un
impacto ambiental menor tanto como a las personas y a los alrededores de las industrias
ya que estas máquinas intentarán controlar material particulado a los rangos más
mínimos.
1.3. LIMITACIONES.
 La mayor limitación es la obtención de valores reales en la medición de la cantidad

de polución en un determinado volumen.
 Como limitación de la investigación se tiene que no se podrá contar con dispositivos

medidores de material particulado y compuestos que contiene el polvo de cemento,
pero se hará lo posible para contar con uno de ellos.
 Otra limitación es la visibilidad del campo eléctrico generado entre el electrodo

ionizante y las placas colectoras ya que estas líneas de campo son invisibles, pero por
estudios de física electrostática y la matemática vectorial se logra ver como son las
líneas de campo.
1.4. UBICACIÓN.
Departamento de Arequipa
Arequipa es la ciudad con mayor índice de desarrollo del Sur del Perú, cuenta con 1 316
000 habitantes según INEI en el año 2019, la superficie que ocupa es de 9862 km2.
3
Datos Ambientales:
Temperatura promedio: 20 °C
Presión: 77 kPa (abs)
Humedad relativa: 32%
Viento: 10 km/h SUR
Figura 1. Mapa geográfico de la industria cementera Yura S.A.

Fuente: Google Maps
DATOS GEOGRÁFICOS:
La región de Arequipa se encuentra ubicada al Sur-Oeste del Perú, a una altura de 2335
m.s.n.m.
Latitud Sur: 14°36’006’’ y 17°16’54’’
Latitud Oeste: 70°50’24’’ y 75°05’52’’
El departamento de Arequipa limita por el Este con los departamentos de Puno y

Moquegua, por el Norte con los departamentos de Ica, Ayacucho, Apurímac y Cusco,
por el Sur y Oeste con el Océano Pacífico.
4
1.5. OBJETIVOS.
1.5.1. Objetivo General.
 Elaborar el diseño e implementación de un prototipo a escala de un precipitador

electrostático para el control de polución en una industria cementera.
1.5.2. Objetivos Específicos.
 Revisar los principios de la física electrostática para su aplicación en los

precipitadores electrostáticos.
 Evaluar qué tipo de precipitador electrostático es más eficiente según la aplicación

a la cual se debe de aplicar.
 Seleccionar y estudiar fórmulas teóricas que expliquen el principio de

funcionamiento básico de un precipitador electrostático.
 Diseñar el precipitador electrostático según los resultados teóricos obtenidos.
 Cumplir con la normativa vigente dadas por entidades ambientales según rangos
permisibles de polución en industrias cementeras y aplicarlo en el diseño del
precipitador.
 Construir el prototipo basado en los cálculos de ingeniería de diseño e

implementarlos en el modelo físico del precipitador electrostático.
 Realizar ensayos que permitan analizar su funcionamiento y generar posibles

cambios y/o recomendaciones.
5
1.6. NORMAS TÉCNICAS Y ESPECIFICACIONES.
 DS N° 003-2017-MINAM
Estándares de calidad ambiental (ECA) para aire y establecen disposiciones

complementarias.
 DS N° 009-2003-SA
Reglamento de los niveles de estados de alerta nacionales para contaminantes del

aire.
 DS N° 074-2001-PCM
Reglamento de estándares nacionales de calidad ambiental del aire.
 DS N° 003-2002-PRODUCE
Límites máximos permisibles y valores referenciales para las actividades industriales

de cemento, cerveza, curtimbre y papel.
 RM N° 315-96-EM/VMM
Niveles máximos permisibles de elementos y compuestos presentes en emisiones

gaseosas provenientes de las unidades minero-metalúrgicas.
 DS N° 062-2010-EM
Límites máximos permisibles para las emisiones gaseosas y de partículas de las

actividades del sub sector hidrocarburos.
6
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. BASES TEÓRICAS DE CONTROL DE PARTÍCULAS.
En el presente capítulo se verá las bases teóricas sobre las emisiones de material
particulado, las normas y los rangos permisibles emitidos por entidades ambientales,
también se estudiará las características que emite la polución en las industrias
cementeras, los diversos métodos y sistemas de captación de partículas, ya sean como los
ciclones, colectores de mangas con limpieza mecánica, colectores de mangas con
limpieza tipo pulse-jet y los precipitadores electrostáticos.
2.1.1. Control de Partículas.
El control de las emisiones de partículas contaminantes ha sido actualmente una

tendencia a nivel mundial ya que, la contaminación del aire puede ser definida como
gases dañinos o partículas en la atmósfera externa en concentraciones lo
suficientemente altas para ser dañinas a la salud humana o al bienestar, a las plantas, a
los animales o las cosas; o simplemente el causar la interferencia con el disfrute normal
de la vida o propiedad (Fernandez, 2008).
Por lo tanto, para estudiar este caso se necesita una exhaustiva investigación ya sean en
las características del contaminante, de las fuentes generadoras de estas partículas, los
cambios que surgen al ser arrastrado por las corrientes de aire en ductos que son
influidas por los cambios en las propiedades termodinámicas, la composición y
reacciones químicas que se presenta. Sabiendo cómo se comporta de forma natural las
emisiones de material particulado se logra realizar y seleccionar un correcto diseño para
controlar estas partículas emitidas. Sin embargo las emisiones en el ambiente pueden
provenir de fuentes naturales o causadas por el hombre, las naturales son aquellas
provenientes de la misma tierra, por ejemplo los volcanes, los vientos que arrastran la
tierra y forman polución ocasionando visibilidad en las ciudades cercanas.
Las fuentes ocasionadas por el hombre causan más impacto e incrementan el deterioro
del planeta, ya que estos pueden ser gases de industrias altamente dañinos, el transporte
7
vehicular, material particulado formado en el proceso de extracción y el procesamiento
de minerales en minerías e industrias (Sagástegui, 2012).
2.1.2. Material particulado.
El material particulado se considera que son sustancias solidas o liquidas diversas que
están en suspensión combinadas con el aire, para organismos internacionales
consideran que los tamaños con diámetros nominales de material particulado son PM10
y PM2.5, los cuales corresponde a tamaños de 10μm (MP gruesa) menores o iguales y
2.5μm (MP fina) menores o iguales.
Tabla 1
Clasificación del material particulado
Clasificación del material Diámetros de partículas (µm)
particulado
Partículas suspendidas totales
100
(PM) ó (PST)
PM 10 < 10
PM 2.5 < 2.5
PM 1 < 0.1
Fuente: Caldas, 2017, pág. 3
Cuanto menor sea una partícula, más tiempo permanecerá en suspensión y por
consiguiente podrá ser transportada a mayores distancias, partículas muy pequeñas
pueden, en la práctica, no sedimentar nunca en una atmósfera seca. Ya en atmósferas
húmedas pueden actuar como núcleos de condensación de humedad y precipitar con la
lluvia. Dependiendo de su composición química pueden llevar contaminación al suelo
y a las aguas (Fernandez, 2008, págs. 3,4 ).
Los focos de estas emisiones y los tamaños de partículas son emitidas por industrias
cementeras, minerías, industrias, el transporte vehicular en general, construcciones y
extracciones de materiales.
Todas estas fuentes de emisión traen consigo composiciones químicas que afectan a los
seres vivos y al medio ambiente. A continuación se mostrará en la tabla 2 tamaños
típicos de emisiones atmosféricas.
8
Tabla 2
Tamaños típicos de emisiones atmosféricas
Tipo de Partículas Diámetros de partículas (µm) Tiempo teórico para caer 1
m
Polvos de carbón 100 a 1 1.1 seg a 168 min
Polvos de cemento, 100 a 0.1 1.1 seg a 142 horas
fragmentación de minerales
Cenizas voladoras 100 a 0.1 1.1 seg a 142 horas
Humos de combustión de 1 a 0.1 168 min a 142 horas
aceites
Núcleos de combustión 0.1 a 0.01 142 horas a 99 días
Polvos y humos metálicos 100 a 0.001 1.1 seg a 3 años
Fuente: Fernandez, 2008, pág. 4
Al observar estas emisiones de partículas de diferentes fuentes causan enfermedades en

los humanos, mucho de los casos causan males respiratorios y cardiovasculares, debido
al tamaño de estas que pueden ingresar fácilmente al sistema respiratorio y así dañando
a los pulmones y el resto del organismo.
2.1.3. Calidad del aire y marco normativo.
Los estándares y la calidad del aire están regulados por normas nacionales e
internacionales. Las normas de calidad del aire ambiental son las concentraciones
aceptables de contaminación en la atmosfera, mientras que las tasas de emisión son
índices aceptables dentro de los cuales, las fuentes pueden liberar los agentes
contaminantes (Masters & Wendell , 2008).
Las normativas y los estándares de la calidad del aire en Sudamérica están dados por
el organismo internacional que es la Agencia para la Protección Ambiental (Enviroment
Protection Agency – EPA) de los Estados Unidos.
Actualmente en el Perú el encargado de controlar y promover los efectos ambientales y

las emisiones es el Ministerio de Ambiente, los cuales recopilan información,
estandarizan y especifican límites máximos de otros reglamentos internacionales para
reducir las emisiones a valores que estén dentro del rango dado.
Entidades nacionales que relacionan la calidad del aire:
 MINAM: Ministerio del Ambiente.
 DIGESA: Dirección General de Salud Ambiental.
9
 CONCYTEC: Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología.
 Los gobiernos regionales y los Municipios encargados de fomentar conciencia

ambiental.
Los reglamentos internos han creado decretos que promueven estándares de emisiones
para el sector de industrias y minerías.
 DS N° 003-2017-MINAM: Estándares de calidad ambiental (ECA) para aire y

establecen disposiciones complementarias (Anexo 1).
 DS N° 074-2001-PCM: Reglamento de estándares nacionales de calidad ambiental

del aire. Tiene como objetivo proteger la salud de las personas.
 DS N° 003-2002-PRODUCE: Límites máximos permisibles y valores referenciales

para las actividades industriales de cemento, cerveza, curtimbre y papel. Este
decreto emite Límites Máximos Permisibles ambientales (Anexo 2).
 DS N° 009-2003-SA: Reglamento de los niveles de estados de alerta nacionales

para contaminantes del aire.
 RM N° 315-96-EM/VMM: Niveles máximos permisibles de elementos y

compuestos presentes en emisiones gaseosas provenientes de las unidades minero-
metalúrgicas.
 DS N° 062-2010-EM: Límites máximos permisibles para las emisiones gaseosas y

de partículas de las actividades del sub sector hidrocarburos (Anexo 3).
Para todas las plantas o unidades, las emisiones de PM (material particulado de todos
los tamaños) no deben exceder 50 mg/Nm3. En la tabla 3. Se observa los límites
máximos permisibles de emisiones gaseosas y de partículas para actividades de
hidrocarburos, según el DS N°62 -2010-EM (Anexo 3).
10
Tabla 3
Límites máximos permisibles de emisiones gaseosas y de partículas para actividades
de hidrocarburos
ACTIVIDADES DE PROCESAMIENTO
PARAMETRO Concentración en Concentración en
REGULADO cualquier momento cualquier momento
mg/m3 mg/m3
En Curso Nuevo
Material Particulado 150 50
Fuente: DS N°62-2010-EM
Leyenda:
mg/Nm3: miligramos/Normal metro cúbico (0°C y 1 atmosfera y base seca y 3% de

exceso de oxigeno)
2.1.4. Material particulado emitido por industrias cementeras.
2.1.4.1. Industria del cemento.
La industria del cemento a nivel internacional está ligada al uso en obras públicas,
construcción e infraestructura el cual contiene mucha demanda en su utilidad, el cual
se considera dentro de una de las compañías más competitivas a nivel mundial.
2.1.4.2. Proceso de Manufactura del cemento
El cemento es un material inorgánico finamente molido durante el proceso de

manufactura. El proceso de fabricación del cemento en general figura 2, consiste en
la explotación, extracción, molienda del material, clinkerización y el embolsado.
Tomar materias primas como piedra caliza, esquisto o pizarra, arena, arcilla, mineral
de hierro y cenizas volantes, pulverizarlas finamente y mezclarlas en tales
proporciones, el cual son productos en material solido finamente molidos que
conforman que después de pasar por diferentes etapas de procesamiento llegan a
determinar las características finales que tiene este material; por ejemplo, el tiempo
de fraguado, la resistencia temprana y la resistencia final (Arcos, 2011). En la figura
2 nos muestra un esquema del proceso del cemento.
11
Figura 2. Proceso productivo del cemento
Fuente: Cementos Yura S.A.
El proceso del cemento puede ser por vía seca y por vía húmeda, la primera por vía
seca la materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta, el
sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que
se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del horno, este
proceso de vía seca está probado como el más eficiente energéticamente, requiriendo
hasta un 50% menos de energía que el proceso de vía húmeda (Pontificia Universidad
Católica del Perú, 2010, pág. 7).
Por otra parte en la segunda por vía húmeda este proceso es utilizado normalmente
para materias primas de alto contenido en humedad. El material de alimentación se
prepara mediante molienda conjunta del mismo con agua, resultando una pasta con
contenido de agua de un 30-40 % que es alimentada en el extremo más elevado del
horno de clínker (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2010, págs. 7,8). En el
anexo 4 nos muestra un esquema de los procesos del cemento tanto de vía seca como
de vía húmeda.
2.1.4.3. Polución en la industria del cemento.
Por otro lado la manufactura del cemento es una industria potencialmente polvorienta
y que consumen mucha energía, ya que en la fabricación del cemento se producen
12
emisiones de polvo y gas, que en proporción muy diminuta en relación con el conjunto
de emisiones, la emisión de polvo de una planta cementera son debidas a la
explotación de yacimientos, el transporte y almacenamiento de materias primas y su
molienda.
Las emisiones de polvo fugitivo dependen de la velocidad, la temperatura de los gases,

así como el tamaño de las partículas arrastradas.
La captación del polvo arrastrado por los gases de salida del horno del clínker se hace
normalmente con captadores de alta eficacia, debido al pequeño tamaño de las
partículas, que en un 55 % son menores de 10 micras. Por esta razón, no es
recomendable la utilización de multiciclones cuyo rendimiento es de sólo un 60 a un
87 %, si bien pueden combinarse con otros tipos de filtros (Enseñat, 1977, pág. 224).
Lo más corriente es que se utilicen precipitadores electrostáticos, que unen a su ventaja

de tener una reducida pérdida de carga, el poseer un rendimiento elevado del orden
del 96 al 97 %; además, su consumo de energía es relativamente bajo, calculándose
que la potencia necesaria es de 0,25 kW para un caudal de gases de 1000 m 3/h
(Enseñat, 1977, pág. 224).
La EPA americana, después de haber estudiado cuidadosamente un buen número de

plantas de cemento instaladas en Estados Unidos, ha determinado los siguientes
factores de emisión de polvo medios (Enseñat, 1977, pág. 225).
Tabla 4
Factores de emisión de polvo.
KG DE POLVO POR TONELADA DE

CEMENTO PRODUCIDO
Proceso Horno de Molinos Total
clínker
Vía seca 122 48 170
Vía húmeda 114 16 130
Fuente: Enseñat, 1977, pág. 225
13
En la siguiente tabla 5. Se muestra rangos máximos de emisiones de polvo, según en
fábricas cementeras en diferentes países del mundo.
Tabla 5
Niveles de emisión de polvos en las fábricas de cemento exigidos en la legislación
extranjera.
Fuente: Alfonso Enseñat de Villalonca, pág.226
En una planta común la salida de polvo varía alrededor de las 150 a 250
tonelada/día/horno, dependiendo de la capacidad del horno. Hoy día, los lineamientos
de la Agencia de Protección Ambiental (EPA por sus siglas en inglés), demandan
esencialmente que se recolecte el 100% del polvo. Esto se realiza usualmente a través
de precipitadores electrostáticos. Medioambiental y económicamente es sobremanera
preferible reciclar este polvo nuevamente en el proceso, más que disponerlo
usualmente como relleno (Arcos, 2011, pág. 29). En la tabla 6. Se observa la
composición típica de los polvos de cemento.
14
Tabla 6
Composición típica del polvo de cemento
Composición típica del

polvo de cemento
Compuesto Porcentaje
SiO2 14.70
Al2O3 3.35
Fe2O3 2.18
CaO 47.20
MgO 2.10
SO3 4.95
Na2O3 0.90
K2O 4.80
CO2 21.10
Fuente: José Luis Enrique Arcos Martínez, 2011 pág.30
En el AP-42 de EPA, hay factores de emisión utilizados y representan un promedio

de una gran cantidad de mediciones de emisiones realizadas en hornos que utilizan los
combustibles indicados, con una gran variedad de tecnologías de combustión. En el
Anexo 6 se muestran tablas que corresponden a esta, y según la fórmula siguiente se
estima la cantidad de polvo emitido (CONAMA, 2009).
𝐹𝐸 ∗ 𝑃𝐴
𝐸= (2.1)
1000
E: Emisión de contaminante estimado t/año.
FE: Factor de emisión (según tablas - anexo 6).
PA: Producción Anual declarada de la industria cementera t/año.
15
La emisión del polvo puede contener material particulado de tamaño PM10 y PM2.5
y los puntos localizados que desprenden estas emisiones en las plantas cementeras son
las siguientes, en la siguiente figura muestra los diversos contaminantes atmosféricos
en las industrias del cemento.
Figura 3.Contaminantes atmosféricos en las industrias del cemento.
Fuente: Fernández & Hernández, 2008, pág. 32
16
2.2. SISTEMAS Y TIPOS DE RECOLECTORES DE MATERIAL PARTICULADO
Para realizar la recolección de material particulado emitido en las industrias, se usan

diferentes tecnologías para reducir las emisiones de zonas locales en la industria, lo cual
se debe seleccionar estos dispositivos según las características que tengan el material y
el tipo de equipo que trabajara en ella. Por eso, actualmente existen equipos que filtren
estas partículas, los cuales son por ejemplo; los ciclones, colectores de mangas con
limpieza mecánica, los colectores de mangas con sistema de limpieza pulse jet y los
precipitadores electrostáticos. Existen más dispositivos que reduzcan las emisiones de
material particulado, pero los más usados actualmente son los descritos anteriormente,
ya que estos pueden captar partículas menores de PM2.5.
La finalidad de los captadores de partículas es captar la mayor cantidad de MP (Material

Particulado) que atraviesa en estos equipos, logrando así la disminución y el control de
las emisiones que son expulsadas al medio ambiente y por ende obtener la mayor
eficiencia de recolección.
En la industria del cemento se ve que el control de las emisiones de material particulado

es más relevante, ya que son una de las industrias que causan mayor impacto en polución,
por eso estas compañías cuenta con la mayor responsabilidad ambiental, dado que dichas
partículas corresponde al mismo producto terminado o como materia prima. Los
captadores de estas emisiones serán devueltas al proceso de producción de cemento o
serán usados para otra forma de uso.
En las unidades de piroproceso las emisiones de material particulado son controladas por
filtros y precipitadores electrostáticos cuya aplicabilidad está enfocada para los hornos,
enfriadores de clínker y molinos de cemento (Fernández & Hernández, 2008, pág. 83).
Por otra parte hablando de la operación de las maquinas se ve afectada por las fugas de
polución que escapa del proceso el cual se convierte en un deterioro de los componentes
mecánicos, eléctricos y así a la misma infraestructura de la industria.
A continuación se muestra una tabla según la información que se debe considerar al

diseñar un equipo colector de partículas, la corriente de gas y otros.
17
Tabla 7
Factores a considerar en el diseño del MP
FACTOR CONSIDERACIONES
Eficacia de captura.
Limitaciones legales.
Costo inicial
Tiempo de vida y valor residual
Costo de operación y mantenimiento
General
Requisitos de potencia
Peso y requisitos de espacio
Material de construcción
Fiabilidad
Garantías del equipo y del fabricante
Temperatura
Presión
Humedad
Densidad
Gas Portador Viscosidad
Punto de rocío de materias condensables
Corrosividad
Inflamabilidad
Toxicidad
Caudal y velocidad del gas
Proceso Concentración de contaminantes
Variabilidad de caudales, temperatura, etc.
Corrosividad
Inflamabilidad
Contaminante (Gaseoso)
Toxicidad
Reactividad
Distribución de tamaños de partícula
Forma de las partículas
Tendencia a la aglomeración
Corrosividad
Contaminante Abrasividad
(Particulado) Pegajosidad
Inflamabilidad
Toxicidad
Resistividad eléctrica
Reactividad
Distribución de tamaños de partícula
Forma de las partículas
Tendencia a la aglomeración
Corrosividad
Contaminante Abrasividad
(particulado) Pegajosidad
Inflamabilidad
Toxicidad
Resistividad eléctrica
Reactividad
Fuente: Carrillo, 2011, pág. 26
En la siguiente figura 4 se muestra los tamaños, características de las partículas y tipos

de equipos de limpieza, el cual se encuentran colectores que trabajan mejor con un
material particulado grueso que con un MP fino, hay casos en que puede haber dos
equipos pueden trabajar para recolectar el mismo tamaño de partícula, pero se debe de
18
ver las características de la corriente de gas que son realmente diferentes, ya que en una
de ellas puede ser afectada por la temperatura, humedad u otros factores.
Figura 4. Tamaños y características de las partículas

Fuente: Fernández E. , 2008, pág. 8
Para determinar la eficiencia de colección de MP del equipo se debe saber cómo están
distribuidas las partículas. Entonces, la eficiencia de colección se basa en el porcentaje
de masa entrante de MP que es quitada de la corriente del gas. La eficiencia de colección
se calcula como (Fernandez, 2008):
19
Eficiencia de colección:
𝑀𝑃𝑐
𝑛𝑐 = ∗ 100% (2.2)
𝑀𝑃𝑒
Dónde:
nc : Eficiencia de colección. [%]
MPC: Razón de MP colectada.
MPe: Razón de MP entrante.
También puede calcularse según el flujo volumétrico del gas, ya que el flujo del gas es
normalmente igual que en la entrada y la salida (Fernandez, 2008).
𝑚𝑖 − 𝑚𝑠
𝑛𝑐 = ∗ 100% (2.3)
𝑚𝑖
Dónde:
nc: Eficiencia de colección. [%]
mi: Carga másica o concentración de MP a la entrada del dispositivo

[g/m3].
ms : Carga másica o concentración de MP a la salida del dispositivo

[g/m3].
El control de contaminación, el principio es de que el flujo de gas mezclado con el

material particulado ingresa al dispositivo que para luego colecta o retiene el material
particulado, mientras que el gas aparentemente limpio sigue continuando y sale del
dispositivo. En la siguiente figura muestra como sucede esto (Fernandez, 2008).
20
Figura 5. Esquema de un dispositivo de control de emisión
del aire.
Fuente: Fernández E. , 2008, Pág. 9
A continuación se describirá los diferentes dispositivos de colección de MP, ciclones,

colectores de mangas con limpieza mecánica, los colectores de mangas con sistema de
limpieza pulse jet y los precipitadores electrostáticos.
2.2.1. Ciclones.
2.2.1.1. Descripción.
Los ciclones son equipos mecánicos estacionarios que recolectan y separan partículas
sólidas de una corriente de gas o aire empleando la fuerza centrífuga, también puede
emplearse para separar solidos de líquidos.
Los ciclones son adecuados para separar partículas con diámetros (mayores a 5μm)
(Fernandez, 2008, pág. 10), dado que estos son mucho más eficientes a la hora de
recolectar esos tamaños de partícula y al captar partículas más pequeñas (menores a
5μm) su eficiencia baja debido a que estas partículas son tan pequeñas y son tan
difíciles de recolectar que fugan con el aire limpio en la salida del ciclón, por el cual
se verá más adelante como es el funcionamiento de estos.
Los colectores de polvo tipo ciclón son máquinas simples, ya que no porta partes
móviles en su estructura y son de fácil mantenimiento, también se consideran que la
implementación del ciclón es el método de bajo costo en la remoción de partículas,
pero para el diseño debe realizarse con sumo criterio, ya que el parámetro más
importante son los rangos de velocidad del gas o aire sucio en la entrada de estos para
luego haiga mayor recolección de material particulado.
21
Los ciclones no son muy eficientes comparados con los colectores de mangas y los
precipitadores electrostáticos ya que estos captan partículas mucho menores a 5μm.
2.2.1.2. Funcionamiento básico.
El funcionamiento del ciclón como se había visto en la descripción se basa en el

empleo de la fuerza centrífuga.
La operación del ciclón es en realidad muy simple, el aire entra al ciclón y obliga a
las partículas de polvo a girar en forma circular, aquí el polvo viaje por la pared del
ciclón y el aire continúa girando, separando el polvo fino y deslizándose hacia abajo
para finalmente caer (Gómez, 2016, pág. 21).
En este tipo de ciclón, el gas entra en la cámara tangencialmente y desciende en

espirales hasta el ápice de la sección cónica; luego asciende en un segundo espiral,
con diámetro más pequeño, y sale por la parte superior a través de un ducto vertical
centrado. Los sólidos se mueven radialmente hacia las paredes, se deslizan por las
paredes, y son recogidos en la parte inferior (Gómez, 2016, pág. 21). El
funcionamiento del ciclo los podemos ver en la siguiente figura.
Figura 6. Funcionamiento de un ciclón.
Fuente: Gómez, 2016, pág. 22
22
2.2.1.3. Colección de emisiones alcanzadas.
La eficiencia de este equipo depende del tamaño de partícula que captura, ya que este
equipo puede alcanzar eficiencias de hasta 95% si las partículas que capta son mayores
a 5μm y de 60% a 75% si son para partículas menores o submicrométricas. Los rangos
de flujo están entre 1 a 47m3/s (1500 a 100 000 scfm) y la potencia del ciclón por lo
general es de 0.75 a 2.61 kW (1 a 3.5 HP) por 28m3/min (1000 pies3/min) (Fernandez,
2008, pág. 11).
En la siguiente tabla 8 se puede apreciar la eficiencia de los ciclones según el tamaño

de material particulado.
Tabla 8
Tabla de eficiencia según el tipo de ciclón
Eficiencia (%)
Tamaño de
Partícula Convencional Alta
Alto rendimiento
eficiencia
PM 70-90 80-99 80-99
PM10 30-90 60-95 10-40
PM2.5 0-40 20-70 0-10
De EPA hoja de datos
La eficiencia de los ciclones es mayor cuanto mayor sea la fuerza que actué sobre las
partículas. Esta fuerza depende de la masa de las partículas y de la velocidad del gas
en el ciclón y es inversamente proporcional al diámetro del mismo (Orozco & Pérez,
2011, pág. 390).
En la aplicación de los ciclones muchas veces se instalan en zonas donde se mueven

o descargan grandes cantidades de material particulado, es como una pre limpieza del
aire circundante que para luego será introducido a un equipo que retire las partículas
más pequeñas, ya sea un colector de mangas o un precipitador electrostático.
2.2.1.4. Ventajas.
 El costo de instalación es relativamente bajo.
 Bajos costos de operación.
23
 No se requiere de un mantenimiento exhaustivo.
 No posee muchas piezas en la fabricación y en el ensamble.
 La construcción de este es muy rápido.
 Su eficiencia de captación puede alcanzar hasta el 99% dependiendo del tamaño

de las partículas
 No ocupan mucho espacio en la instalación.
 Logran separar o recolectar variedades de material particulado.
 Operan con gases en temperaturas elevadas.
 Su eficiencia es constante a lo largo de su vida útil.
 Perdida de carga siempre se mantiene constante.
 No requiere de equipos de pre tratamiento.
2.2.1.5. Desventajas.
 Son muy propensos a las abrasiones que con lleva el material al ser arrastrado por
las paredes del ciclón.
 La eficiencia de colección de MP muy fino es relativamente baja para tamaños

menores a 5μm.
 Son propenso al ensuciamiento.
2.2.2. Colectores de mangas con limpieza mecánica.
Los colectores de mangas son dispositivos de colección de filtración seca, son los
filtros usados en las industrias que permiten el control de las emisiones, ya que estas
deben tener un correcto diseño para que se cumplan las normativas en cuanto a los
niveles de emisiones, estas también se considera que tienen costos de instalación bajos
que otros dispositivos de recolección de material particulado.
24
Los filtros de mangas son estructuras metálicas cerradas, ya que en el interior de este
dispositivo utiliza unas bolsas o sacos de tela o mangas de forma tubular colgadas
verticalmente y que son fabricadas de fibras textiles para que las partículas se retengan
en las mangas, por el cual el aire sucio es forzado pasar a través de estos sacos, que
sobre el cual se forma una capa de polvo que para luego será desprendido mediante
mecanismos limpiadores.
Los filtros de mangas recolectan partículas de tamaños que van desde las submicras
hasta varios cientos de micras de diámetro, con eficiencias generalmente en exceso al
99 o 99.9% (Fernandez, 2008, pág. 21). La capa de polvo o plasta recolectada sobre
la tela es la razón principal de esta alta eficiencia, La mayor parte de la energía
utilizada para operar el sistema aparece como caída de presión a través de las bolsas,
y de las partes y conductos asociados. Los valores típicos de la caída de presión del
sistema varían desde cerca de 1.25 hasta 5 kPa (130 a 500 milímetros de columna de
H2O) (Fernandez, 2008, pág. 21).
En estos dispositivos una de las principales limitaciones es la temperatura,

corrosividad y la adhesividad tanto del material como del gas/aire sucio admitido, ya
que estos pueden afectar al material de las mangas y por ende bajar la eficiencia en su
recolección y aumentar los costos operativos.
El funcionamiento de este dispositivo cuenta con dos compartimientos separados, en

el cual, el primero es donde se encuentran las mangas y en donde se recolecta el
material particulado, en el segundo compartimiento es donde se encuentra el aire
limpio donde este deja la máquina.
Durante la operación, el aire/gas sucio ingresa por la parte inferior del equipo
mezclado con material sólido, que a la vez ingresa a los colectores de mangas por la
parte inferior de forma ascendente ya que este es forzado por las corrientes de flujo
que son realizadas por el ventilador, una vez que el aire sucio está dentro de las
mangas, el material particulado queda retenido en la superficie interior de la manga,
debido a la estructura y la fabricación de las fibras textiles que están diseñadas para
capturar el tamaño de partícula colectado, que para luego el aire limpio atraviesa las
fibras y que es evacuado de estas mangas por la parte superior.
25
Figura 7. Funcionamiento de un colector de mangas con limpieza de sacudió mecánico.
El mecanismo de limpieza de estas es atreves de sacudidos mecánicos que desprenden

el material solido que está en la superficie interna de las mangas, el cual este precipita
en tolvas de colección. En la figura siguiente se muestra un colector de mangas.
A continuación se muestra unas imágenes de presión positiva y presión negativa.
Figura 8. Localización del ventilador según las características del material.
Fuente: Orrala, 2010, pág. 30,31
26
El parámetro de diseño más importante es la relación aire-tela (Tabla 9) o cantidad de

gas en metros cúbicos por minuto (o pies cúbicos por minuto) que penetra un metro
cuadrado (o un pie cuadrado de tela), y el parámetro de operación de interés por lo
general es la caída de presión a través del sistema de filtro (Fernandez, 2008, pág. 21).
Tabla 9
Relaciones de aire/tela para diferentes colectores de polvo
TIPO DE LIMPIEZA DEL Típico de AIRE/TELA

COLECTOR En No-Normales m3/min/m2
Sacudido Mecánico 0.76 a 0.91

Aire inverso 0.61 a 0.76
Jet Pulse 1.52 a 1.83
Según la tabla anterior se diseñan los colectores de mangas que para luego tengan una
eficiencia mayor.
Estos filtros pueden alcanzar eficacias superiores al 99% para partículas de diámetro
superior a 0.5μm: incluso para partículas menores (diámetros en torno a 0,01μm) los
rendimientos pueden ser elevados (Orozco & Pérez, 2011, pág. 395).
En una planta cementera, generalmente se encuentran en los puntos de transferencia

de bandas transportadoras, elevadores, aerodeslizadores, ensacadoras, zarandas, etc.
Dependiendo del lugar donde va a funcionar, hay que considerar la temperatura, el
material que se va a filtrar, la humedad, ácidos y otros, para esta manera tener un buen
criterio de diseño del filtro.
2.2.2.4. Ventajas.
 Al realizar mantenimiento a las mangas periódicamente aumenta la eficiencia de

colección.
 Tiene una elevada eficiencia en filtración aproximadamente 99%.
 El material recolectado está en forma seca.
27
 Relativa baja caída de presión (de 1 a 1.5 kPa).
 Para realizar la limpieza se tiene que parar la succión del colector.
 El sistema de golpeteo de las mangas necesita un alto mantenimiento.
 Demanda mucho espacio para su instalación.
 Baja confiabilidad en las mangas filtrantes debido al exceso de trabajo mecánico.
 El material de las mangas está limitado a altas temperaturas de material

circundante.
 Necesidad de pre tratamiento de enfriamiento de gases calientes.
 No puede manejarse materiales húmedos o sustancias higroscópicas.
 Tecnología obsoleta.
2.2.3. Colectores de mangas con limpieza tipo pulse-jet.
Los colectores de mangas con limpieza tipo pulse-jet (chorro pulsante), es otro tipo
de equipo de recolección de material particulado, el cual atrapa el material solido en
los filtros que contiene este equipo. Esta nueva tecnología de recolección es una
mejora en relación con el colector de mangas de limpieza mecánica, ya que la limpieza
se realiza con un chorro de aire a presión inyectada dentro de las mangas y por ende
es más eficiente al momento de desprender las partículas que son retenidas en las
mangas en comparación con la limpieza mecánica.
Estos dispositivos contienen en la parte interior bolsas o mangas que son montadas
sobre jaulas o canastillas de alambre para prevenir su colapso, mientras el gas
polvoriento fluye desde el exterior al interior de la bolsa durante la filtración. En vez
de unir ambos extremos de la bolsa a la estructura del filtro, para el ensamble de bolsa
y canastilla siempre va fijada sólo en la parte superior mediante abrazaderas. La parte
inferior del ensamble tiende a moverse en el flujo del gas turbulento durante la
28
filtración y se pueden frotar con otras bolsas, lo cual acelera el desgaste (Gómez, 2016,
pág. 26).
Este tipo de filtros, permite una mejor cantidad de aire con igual área en el colector,
es decir mayor relación aire/tela. Este sistema funciona por lo general con relaciones
de aire/tela aproximadamente entre 1.2-1.8 m3/min/m2. Esto hace que la estructura
general del filtro sea de menor tamaño lo que hace que los costos en instalación sean
bajos en comparación a los colectores de mangas anteriores (Orrala, 2010, pág. 37).
El material de los filtros actualmente están diseñados para que soporten rangos de
temperaturas limitados, pero aun así son muy sensibles a temperaturas mayores a 260
°C, ya que para colectar el material caliente este deberá pasar por un pre tratamiento
de enfriado para así operar de la mejor manera (Fernandez, 2008, pág. 21).
El funcionamiento de este equipo colector cuenta con dos compartimientos aislados

separados, en el cual, el primero es donde se encuentran las mangas y en donde se
recolecta el material particulado, en el segundo compartimiento es donde se encuentra
el aire limpio donde este deja la máquina.
Durante la operación, el aire gas sucio ingresa por la parte inferior del equipo
mezclado con el material sólido, que a la vez pasa a través a lo largo del área de las
bolsas filtrantes. Las partículas son retenidas en las caras exteriores de los filtros, ya
que la estructura y la fabricación de las fibras textiles que están diseñadas para capturar
el tamaño de partícula colectado, por otro lado el gas limpio atraviesa los filtros de
manera radial y este es evacuado hacia el exterior de manera forzada por la corriente
de aire que es producida por el ventilador. Una vez que lo filtros están topados de
material particulado en las caras exteriores de los filtros se abre una válvula en la parte
superior de los filtros que dispara un chorro de aire a alta presión aproximadamente
de 414 a 689kPa (60 a 110 psig) que recorre por la parte interna del filtro a alta presión
expandiéndola violentamente que hace que se desprenda el material particulado de los
filtros.
29
Figura 9. Funcionamiento de un colector de mangas con limpieza tipo pulse-jet
Fuente: Jiménez, 2015, pág. 16
La inyección del aire comprimido para limpiar los filtros se realiza a través de un tuvo
que tiene boquillas en forma de flauta que inyecta el aire a cada filtro por la parte
superior de forma intermitente alternando periodos de limpieza interrumpiendo el
flujo de aire durante únicamente unas pocas décimas de segundo (0.3 a 0.5 s) , y la
secuencia de limpieza se realiza en intervalos 1 a 30 segundos, a continuación se
muestra algunas figuras de estos mecanismos de limpieza.
a) b)
Figura 10. a) Limpieza del filtro del material particulado; Fuente:

Fernández, 2008, pág. 36 b) Inyección de aire comprimido
dentro del filtro. Fuente: AAF International, 2018
30
El venturi que está colocado en la boquilla superior del filtro se usa para aumentar la
velocidad de chorro de aire creando un impulso suficientemente grande para que pueda
desplazarse al largo de la manga y regresar al punto de origen.
Se obtienen eficacias por encima del 99% para partículas mayores de 10μm., pudiendo
superar el 99.99%. Para partículas de 0.5μm. Alcanzan eficacias del 99% y se obtienen
eficacias aceptables para partículas de hasta 0.01μm (Jiménez, 2015, págs. 15,16).
En una planta cementera, generalmente se encuentran en los puntos de transferencia

de bandas transportadoras, elevadores, aerodeslizadores, ensacadoras, zarandas, etc.
Dependiendo del lugar donde va a funcionar, hay que considerar la temperatura, el
material que se va a filtrar, la humedad, ácidos y otros, para esta manera tener un buen
criterio de diseño del filtro.
2.2.3.4. Ventajas.
 El sistema de funcionamiento de filtro de mangas pulse-jet es simple y eficiente.
 Funcionamiento fiable.
 Con respecto a la retención de partículas alcanza altas eficiencias.
 Elevada eficiencia de filtración (superior al 99%).
 Baja caída de presión (1 a 1.5 kPa.)
 El material es colectado de forma seca.
 Tamaño físico compacto.
 La limpieza es eficiente.
 Requiere el cambio periódico de mangas.
31
 El material de las mangas está limitado a altas temperaturas de material
circundante.
 Necesidad de pre tratamiento de enfriamiento de gases calientes.
 Requiere un consumo importante de aire comprimido.
 Elevado consumo de potencia en el motor del ventilador principal de

aproximadamente dos veces mayor que para un precipitador.
 No puede manejarse materiales húmedos o sustancias higroscópicas.
 Mayores costos de mantenimiento (por el reemplazo de las mangas filtrantes) en

comparación al cambio de placas de un precipitador electrostático.
 Alta generación de residuos sólidos debido a la elevada eficiencia de filtración.
2.2.4. Precipitadores electrostáticos.
Un precipitador electrostático es otro tipo de dispositivo de control de partículas que

recolecta partículas de polvo, material particulado y gases contaminantes, mediante el
uso de campos electrostáticos moviendo el material particulado de una corriente de
gas sucia a unas placas recolectoras que a su vez este material solido capturado es
desprendido de las placas mediante un mecanismo mecánico de desprendimiento y
que para luego son recolectadas en tolvas o depósitos.
Los precipitadores electrostáticos se usan donde se produzcan altos índices de

emisiones de material particulado, ya sea como generadoras de electricidad, industrias
cementeras, industria del acero, incineradores, productos químicos, industrias del
papel, plantas mineras, plantas petroleras e industrias de manufactura. La eficiencia
de recolección de estas máquinas varía dependiendo del tamaño de las partículas a
recolectar y de las características de la corriente de gas, pero puede alcanzar niveles
de reducción de emisiones en más del 99% (Saravia, 2008).
Como ya se mencionó anteriormente, los filtros de mangas son bastante eficientes.

Aunque recolectan polvo de manera muy diferente a los precipitadores, la diferencia
32
más importante es que los PESs tienen una caída constante de presión y un
funcionamiento variable, mientras que los filtros de mangas mantienen un
funcionamiento constante y una caída de presión variable. (Fernandez, 2008, pág. 78)
La tendencia de implementar los precipitadores electrostáticos se debe a la alta

eficiencia de remoción para material particulado. Los PES se emplean por lo general
cuando se requieren: a.) eficiencias muy altas para la eliminación de polvos b.) El
volumen de gas es alto y c.) Es necesario recuperar materiales valiosos sin
modificaciones físicas (Fernández & Hernández, 2008, pág. 83).
El funcionamiento de este equipo está basado principalmente en la generación de

campos eléctricos intensos generados por fuentes de energía.
Durante la operación, el flujo de aire gas sucio ingresa a la máquina con una velocidad
determinada, el cual pasa entre placas paralelas separadas a una distancia y en el medio
de estas se encuentran unos electrodos que pueden ser de un hilo fino metálico (1.3mm
– 3.8mm), cable enrollado o un tubo con púas.
Los electrodos se sitúan en el medio de las placas y que estos a la vez están conectadas
al polo negativo y las placas al polo positivo de una fuente de energía de alto voltaje
de aproximadamente (20-100kV), al aplicar una corriente continua de alto voltaje
entre los electrodos y las placas se crean campos eléctricos intensos (Carrillo, 2011).
Al atravesar el aire sucio entre estos componentes, los electrodos crean un efecto
corona intenso que imparten carga negativa (ioniza) a las partículas de la corriente de
gas y por ende la satura de iones negativos a las partículas, que para luego por fuerzas
eléctricas del campo eléctrico las hace migrar a la superficie de las placas recolectoras
conectadas positivamente y que estas a su vez están conectadas a tierra para que las
partículas precipitadas en estas placas disipen su carga negativa y es así como se
neutralizan las partículas, que para luego este material particulado sea desprendido o
desalojado fácilmente con la ayuda de mecanismos mecánicos(golpe) o vibradores en
las placas y que el material desprendido sea depositado en recipientes o tolvas
recolectoras de material sólido. En la figura siguiente se muestra un principio básico
de funcionamiento.
33
En la figura 11 siguiente se muestra el principio básico del funcionamiento de un
precipitador electrostático.
Figura 11. Funcionamiento básico de un precipitador electrostático.
Los precipitadores electrostáticos, como los colectores y filtros de magas son

extremadamente eficientes, el grado de limpieza de los PEs es hasta el 99% o más
para partículas menores de 5μm (Orrala, 2010, pág. 21).
Los precipitadores electrostático son equipos de captación de polvo eficientes en

condiciones de trabajos estables, también depende de la cantidad de campos que el
electrofiltro posea, si el electrofiltro posea 3 o 4 campos, el flujo de partículas
permanecerá más tiempo al interior del precipitador electrostático y con esto
aumentará la probabilidad de ionización, para que sea captado por las placas de
recolección y por ende esto aumenta la eficiencia del equipo (Gómez, 2016, pág. 31).
En la figura 12 siguiente se muestra 3 campos, el campo 1 recolecta el 80% de las

partículas ingresantes, el segundo campo re colecta el 70 % del resto que no fue
34
colectado en el primero y el tercer campo recolecta el 60% del resto que no fue
colectado en el segundo y primer campo. (Gómez, 2016, pág. 34)
Figura 12. Distribución del material particulado en un PEs.
2.2.4.4. Ventajas.
 Los precipitadores pueden trabajar con temperaturas elevadas (hasta 700°C).
 Las caídas de presión son relativamente bajas (0.1 kPa).
 Muy baja resistencia al paso del gas.
 El consumo de energía del precipitador es relativamente fiable.
 Es versátil, ya que puede trabajar en todos los procesos industriales.
 Mantiene una alta eficiencia en recolección (generalmente mayor al 99.9% en

partículas de todos los tamaños, incluyendo submicras.
 El polvo recolectado se mantiene en su estado original.
 El mantenimiento es normal durante paradas programadas.
35
 Su construcción asegura una larga vida bajo condiciones arduas, efectos de
abrasión insignificantes ya que trabaja a bajas velocidades de operación.
 Es sensible a condiciones variables durante el proceso.
 El costo de instalación es relativamente elevado, dependiendo de la capacidad del

equipo.
 Se requiere espacios grandes.
Figura 13. Partes de un precipitador electrostático.
2.3. COMPARACIÓN Y SELECCIÓN DEL SISTEMA PROPUESTO.
En los subtítulos anteriores vimos los principales dispositivos y diferentes métodos para
controlar el material particulado de emisiones contaminantes, ya sean los ciclones, los
filtros de mangas con limpieza mecánica, los filtros de mangas-pulse jet y el precipitador
electrostático, el cual se vio la descripción, el funcionamiento, los rangos de captura,
eficiencia, ventajas y desventajas. Estos dispositivos son usados en industrias tanto de
manufactura, minería y generación de energía.
36
A continuación se realizara una comparación de estos dispositivos de captación de polvo
según la tesis planteada que es la reducción de material particulado (polvo) en una
industria cementera.
Los tamaños de los polvos de cemento se encuentran entre 2.5μm y 10μm, según.
Entonces veremos en la tabla 10 las eficiencias de los tipos de colectores, según el tamaño
de las partículas a capturar.
Tabla 10
Eficiencias de los colectores de MP
Tamaño de
Tecnología partícula aplicable Eficiencia
(μm)
Ciclón > 10 80 % en partículas <20 μm
Filtro de mangas > 0.5 95-99 % en partículas <5 μm
PES > 0.001 80-99 %
Fuente: Gerard Kiel. Pág. 1012
Según la tabla 10, los filtros de mangas y los precipitadores electrostáticos (PES) trabajan
a eficiencias altas para capturar material particulado, pero los PES logran capturar
partículas mayores a 0.001 μm, por el cual se ve que este es un equipo muy eficiente con
respecto a los filtros de magas.
Ahora vemos que los precipitadores electrostáticos trabajan capturando material

particulado a altas temperaturas (hasta 700°C), en cambio los filtros de mangas no
soportan esos rangos de temperatura.
Los PES pueden capturar material húmedo, en cambio los filtros de mangas si logran
capturar material húmedo, pero al momento de acumularse en las mangas se satura o se
adhiere a la manga y esto es muy difícil de desprender que para luego baja la eficiencia
de recolección.
Por otra parte, la caída de presión en los PES es relativamente baja en comparación con
los filtros de mangas, ya que no presenta resistencia la corriente de aire, por lo que los
ventiladores en los PES son de menor tamaño y potencia.
Los PES pueden trabajar en todas las zonas de la industria cementera, ya que este equipo
se puede adaptar en todas las áreas, en comparación del filtro de mangas.
37
Los periodos de mantenimiento de los PES son más prolongados, ya que las partes
principales de captación de este equipo son menos propensas al desgaste en comparación
a los filtros de mangas.
Por lo tanto, La presente tesis seleccionará los Precipitadores Electrostáticos como unos
de los equipos para disminuir las emisiones de material particulado en industrias
cementeras, que a continuación se hará la descripción más a detalle de este equipo que
actualmente es una tecnología de muy alto nivel y que este incentiva en más
investigaciones de este tipo de dispositivo, hasta lograr una captación de más del 99%
para cualquier tipo de tamaño de partícula.
Figura 14. Sistema de un colector de polución.
2.4. PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO.
2.4.1. Conceptos básicos.
El precipitador electrostático es un equipo de alta eficiencia aplicado a diversos

procesos y distribución de partículas para control de polución que fue inventado hace
más de 30 años para reducir las emisiones de material particulado en industrias. La
tecnología principal que usa este dispositivo es la generación de un campo eléctrico
mediante la aplicación de una fuente de energía muy alta que generan fuerzas
electrostáticas intensas.
Este es un dispositivo de control de partículas que utiliza fuerzas eléctricas para mover
partículas de una corriente sucia a una placa colectora. A las partículas se les da una
carga eléctrica forzándolas a pasar a través de una corona, una región en la cual fluyen
38
iones gaseosos. El campo eléctrico que orienta a las partículas cargadas hacia las
paredes (efecto corona), proviene de electrodos que se mantienen a un alto voltaje en el
centro de la línea de flujo (Fernandez, 2008, pág. 78).
Una vez que las partículas son recolectadas en las placas, estas deben desprenderse de
las placas sin que se reintroduzcan en la corriente de aire, que para el cual se usa
mecanismos que remueven el material permitiendo que las partículas se deslicen hacia
tolvas o depósitos de recolección, estos mecanismos pueden ser mediante lavados con
agua, mecanismo por golpe y vibradores.
Como ya se mencionó en los anteriores subtítulos acerca de los equipos de recolección

de material particulado sobre la reducción de emisiones se realiza de una manera muy
diferente, pero una diferencia muy importante con los filtros de mangas es que los
precipitadores electrostáticos tiene una caída de presión constante y un funcionamiento
variable, mientras que los filtros de mangas mantienen un funcionamiento constante y
una caída de presión variable (Fernandez, 2008, pág. 78).
Hoy en día hay una tendencia en el uso de estos equipos en diversas industrias, ya que
los organismos ambientales, salud y seguridad llevan a realizar una gestión más seria
que en los anteriores años, esto es debido a los efectos que tiene al medio ambiente, y
estos a la vez emiten rangos permisibles de emisiones que deben ser cumplidas en
diferentes industrias hechas por el hombre que son el porcentaje mayor en
contaminación ambiental que la contaminación natural.
El proceso de captación del precipitador electrostático consta de las siguientes etapas

fundamentales:
 Ionización: cargado de iones hacia la partícula.
 Migración: movimiento de las partículas cargadas a la superficie.
 Recolección: precipitación de las partículas a las superficies colectoras.
 Disipación de la carga eléctrica: neutralización de las partículas en las superficies

colectoras.
39
 Desalojo: desprendimiento de las partículas de los colectores hacia depósitos o
tolvas acumuladoras.
 Transporte: de las partículas de la tolva acumuladora hacia el unto de desecho al

exterior.
Durante la operación, el flujo de aire gas sucio ingresa a la máquina con una velocidad
determinada, el cual pasa entre placas paralelas separadas a una distancia y en el medio
de estas se encuentran unos electrodos que pueden ser de un hilo fino metálico (1.3mm
– 3.8mm), cable enrollado o un tubo con púas.
Estos electrodos se sitúan en el medio de las placas y que estos a la vez están conectadas
al polo negativo y las placas al polo positivo de una fuente de energía de alto voltaje de
aproximadamente (20-100kV), al aplicar una corriente continua de alto voltaje entre los
electrodos y las placas se crean campos eléctricos intensos (Carrillo, 2011).
Al atravesar el aire sucio entre estos componentes, los electrodos crean un efecto corona
intenso que imparten carga negativa (ioniza) a las partículas de la corriente de gas y
por ende la satura de iones negativos a las partículas, que para luego por fuerzas
eléctricas del campo eléctrico las hace migrar a la superficie de las placas recolectoras
conectadas positivamente y que estas a su vez están conectadas a tierra para que las
partículas precipitadas en estas placas disipen su carga negativa para que se neutralicen
las partículas, que para luego este material particulado sea desprendido o desalojado
fácilmente con la ayuda de mecanismos mecánicos(golpe) o vibradores en las placas y
que el material desprendido sea depositado en recipientes o tolvas recolectoras de
material sólido, en los PES en seco el particulado es removido por martilleo o golpeteo
los cuales hacen vibrar la palca colectora y en PES húmedos el desprendimiento se
realiza con agua que lava las partículas de las placas colectoras.
40
En la figura siguiente se muestra un principio básico de funcionamiento:
Figura 15. Funcionamiento básico de un precipitador electrostático.
2.4.2. Tipos de precipitadores electrostáticos.
En la aplicación de los precipitadores electrostáticos existen diferentes configuraciones

en la zona de colección de material particulado, el cual han sido desarrolladas para que
tengan una acción de control más eficaces y en otras ocasiones para mantener costos
razonables el cual poseen estos equipos, a continuación serán descritos los tipos de
precipitadores electrostáticos, (1) el precipitador de placa-alambre, (2) el precipitador
placa plana, (3) el precipitador tubular, (4) el precipitador húmedo, el cual puede tener
cualquiera de las configuraciones mecánicas anteriores; y (5) el precipitador de dos
etapas.
2.4.2.1. Precipitador de placa-alambre.
Los PES de placa-alambre es el diseño más común hasta el momento de un PES. Se

utilizan en el control de partículas con diámetros aerodinámicos superiores a 2.5μm y
contaminantes peligrosos del aire en forma particulada, como son la mayoría de los
metales a excepción del mercurio, también se emplean frecuentemente para controlar
neblinas de ácido y pueden proporcionar un control incidental de compuestos
orgánicos volátiles (Saravia, 2008).
En un PES de placa-alambre, el gas fluye entre placas paralelas de metal y electrodos

a alto voltaje. Estos electrodos son alambres largos con pesas, que cuelgan entre las
41
placas o están soportados por estructuras tipo viguetas (armazones rígidas)
(Fernandez, 2008).
El PES de placa-alambre permite que muchas líneas de flujo operen en paralelo y cada
línea puede ser muy alta. Como resultado, este tipo de precipitador es adecuado para
manejar grandes volúmenes de gas.
La necesidad de golpetear las placas para desprender el material recolectado, ha

ocasionado que la placa sea dividida en secciones, en ocasiones tres o cuatro en serie
una con otra, las cuales pueden ser golpeteadas independientemente. Con frecuencia,
las fuentes de energía son seccionadas de la misma manera para obtener mayores
voltajes de operación y puede emplearse un seccionamiento eléctrico adicional para
incrementar la seguridad de funcionamiento.
El polvo también se deposita en el alambre electrodo de descarga y debe ser removido

periódicamente en forma similar a la placa de recolección (Fernandez, 2008).
Figura 16. Configuración placa-alambre.

Fuente: Fernández, 2008, pág. 80
El voltaje aplicado a los electrodos causa que el aire entre los electrodos se rompa
eléctricamente, una acción conocida como una “corona”. Usualmente, a los electrodos
se les da una polaridad negativa porque una corona negativa soporta un voltaje mayor
42
que una corona positiva antes de que ocurran chispas. Los iones generados en la
corona siguen las líneas del campo eléctrico desde los alambres hasta las placas
recolectoras. Por lo tanto, cada alambre establece una zona de carga a través de la cual
las partículas deben pasar (Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos,
2002).
Los PES de placa-alambre pueden ser diseñados para lavado en seco o en húmedo. La
mayoría de los PES grandes de placa-alambre, los cuales son construidos en el sitio,
son en seco.
Los precipitadores de placa-alambre tienen una amplia variedad de aplicaciones

industriales, tales como industrias cementeras, hornos, incineradores, chimeneas,
hornos de arco eléctrico, hornos de refinación de petróleo.
2.4.2.2. Precipitador de placas paralelas.
Estos utilizan placas planas en vez de los electrodos. Estas placas planas, incrementan
el campo eléctrico promedio que puede ser usado para recolectar las partículas y
proporcionan un área superficial aumentada para la recolección de las partículas. Las
coronas no pueden generarse sobre las placas planas por sí mismas, por lo que se
colocan electrodos generadores de coronas por delante, y a veces por detrás de las
zonas de recolección de las placas planas (Fernandez, 2008).
Estos electrodos pueden ser agujas puntiagudas adheridas a los bordes de las placas o
alambres de corona independientes. A diferencia de los PESs de placa-alambre o de
los tubulares, este diseño opera igualmente bien con polaridad ya sea negativa o
positiva. Los fabricantes han escogido utilizar polaridad positiva para reducir la
generación de ozono (Fernandez, 2008).
Un PES de placa plana opera con poca o ninguna corriente de corona fluyendo a través
del polvo recolectado, excepto directamente bajo las agujas o alambres de la corona.
Esto tiene dos consecuencias. La primera es que la unidad es algo menos susceptible
a la corona invertida que lo que son las unidades convencionales, porque no se genera
corona invertida en el polvo recolectado y las partículas cargadas con ambas
polaridades de iones tienen gran superficie de recolección disponible. La segunda
consecuencia es que la falta de corriente en la capa recolectada causa una fuerza
43
eléctrica que tiende a remover la capa de la superficie de recolección; esto puede
conducir a grandes pérdidas por golpeteo (Fernandez, 2008).
Los PESs de placa plana parecen tener amplia aplicación para partículas de alta
resistividad con diámetros másicos medio (DMMs) pequeños (de 1 a 2 μm). Estas
aplicaciones enfatizan especialmente las fortalezas del diseño porque las fuerzas
eléctricas desprendedoras son más débiles para las partículas pequeñas que para las
grandes. Las cenizas de carbón han sido recolectadas satisfactoriamente con este tipo
de PES, pero una baja velocidad de flujo parece ser crítica para evitar pérdidas altas
por golpeteo (Fernandez, 2008).
Figura 17. Configuración placa plana planas paralelas.

2.4.2.3. Precipitador tubo-alambre.
Los precipitadores originales eran tubulares, en un PES de tubo-alambre, un alambre

que trabaja como electrodo de descarga atraviesa a lo largo de un tubo hueco, el cual
sirve como superficie colectora. Estos alambres están suspendidos en pesas o en
marcos rígidos para evitar que se desplacen a las proximidades del tubo hueco.
44
Las configuraciones de los tubos pueden ser cuadradas, cilíndricas o hexagonales. De
manera que los tubos se montan en forma de panal, por lo tanto los tubos cilíndricos
desperdician superficie superficial, que para los tubos cuadrados y hexagonales
pueden juntarse con mayor proximidad entre sí, de manera que la parte interior de un
tubo es la parte exterior del otro.
Los recolectores de tubo-alambre son muy efectivos para las velocidades bajas de
flujo de gas y para recolectar neblinas (eliminador de neblinas). Pueden utilizar
métodos de limpieza en seco o en húmedo, pero la mayoría son lavados por un
enjuague líquido. Tal como con los recolectores de placa-alambre, el mecanismo de
limpieza en un PES de tubo-alambre se localiza por encima de los electrodos.
Estos tubos son por lo general de 6 a 12 pulgadas de diámetro y de 6 a 15 pies de

longitud (Kenneth, 1998, págs. 5.2-7).
Figura 18. Configuración tubo-alambre.

Fuente: De Meira, 2008, pág. 18
45
2.4.3. Sistema de acondicionamiento del gas entrante.
Algunos precipitadores electrostáticos trabajan junto con un equipo auxiliar para tener
un mejor control del material particulado, el cual en la siguiente figura podemos
observar a los diferentes dispositivos.
Figura 19. Equipo auxiliar para el control de MP. (Referencia 10)

Fuente: Saravia, 2008, pág. 19
En la figura 19, se muestra una de las configuraciones para tratar de forma eficaz el
material particulado, el cual se encuentran campanas extractoras, ductos, zona de
tratamiento los cuales pueden ser, colectores mecánicos(ciclones), enfriadores por
aspersión, equipo precipitador electrostático, remoción del polvo (bandas
transportadoras), ventiladores. Usualmente para extraer el polvo en los lugares de
origen del polvo se usan campanas extractoras que estas llevan el gas sucio por ductos
o conductos, estos ductos están diseñados según la característica de la corriente de gas.
En algunas ocasiones donde el material particulado es muy complicado de ser capturado
y también estos gases vienen con temperaturas altas aproximadamente de 700°C hacia
los precipitadores electrostáticos se suele usar acondicionamientos del gas, los cuales
pueden ser ciclones y enfriadores.
Los ventiladores son equipos que impulsan la corriente de gas a través de todos los
equipos, el cual tiene que estar con un correcto diseño, estos pueden instalarse antes o
después del Precipitador electrostático esto depende de las características que tenga las
características de la corriente que arrastran contaminantes.
46
2.4.4. Sistemas y componentes del precipitador electrostático.
2.4.4.1. Estructura del precipitador.
La estructura del precipitador incluye todos los componentes de acero, planchas de

recubrimiento, los marcos donde están soportadas los electrodos y los colectores,
mecanismo de desprendimiento, tolvas de recolección, los ductos y soportes de toda
la carcasa. La estructura es una parte principal de todo el equipo, ya que tiene que
trabajar en todas las condiciones de operatividad, así como la variedad de uniones que
deben utilizarse.
Los componentes en el cual atraviesa las corrientes de polvo deben estar totalmente
herméticos para evitar la fuga del polvo fugitivo, por el cual estas zonas deben
construirse de la forma adecuada. En algunas industrias donde la corriente de gas entra
con alta temperatura aproximadamente 700°C las partes internas deben diseñarse o
seleccionarse con materiales que resistan estas temperaturas y también que estos
materiales soporten la corrosión.
2.4.4.2. Tolva.
Las tolvas se usan para guardar temporalmente el polvo recolectado antes de

desalojarlo. Generalmente están diseñadas con una inclinación de 60° para permitir la
caída libre del polvo. Algunos fabricantes añaden aparatos para facilitar y agilizar la
descarga. Los diseños generalmente incluyen puertas de acceso que facilitan la
limpieza, inspección y mantenimiento de las tolvas (Fernandez, 2008).
El polvo recolectado en las tolvas puede crear problemas especiales si no se remueve

rápida o continuamente. Por ejemplo cuando el polvo se enfría y hay humedad
presente, se endurece y se vuelve difícil de remover. Otro problema es el sobrellenado,
cuando se acumula tanto polvo que éste toca la parte inferior de los electrodos de
descarga, se puede crear un cortocircuito en todo un campo eléctrico. Se pueden usar
placas de golpeo, orificios para introducir varas, vibradores, sacudidores y bocinas
acústicas. También es muy importante saber que a altas temperaturas el polvo se
vuelve fluido (Fernandez, 2008).
47
2.4.4.3. Mecanismos de descarga.
Los componentes de descarga son usados para evacuar el material solido acumulado
en las tolvas, los cuales pueden ser compuertas, válvulas de descarga tipo rotatorias,
bandas transportadoras, transportadores tipo tornillo. Los más usados en
precipitadores de dimensiones medianas son las válvulas rotatorias que es una rueda
con aspas montadas en un eje movidas por un motor eléctrico, el cual estas aspas
permiten la descarga del material hacia lugares de almacenamiento. Para
precipitadores de dimensiones grandes se usa bandas transportadoras (feeders) o
también transportadores tipo tornillo.
2.4.4.4. Zona de tratamiento.
La zona de tratamiento es donde la corriente de gas está dentro del precipitador, donde
el flujo de gas se distribuye en los ductos e ingresa a las secciones donde se encuentran
los electrodos y las placas colectoras. Estas zonas de divide en secciones dependiendo
del volumen del gas y del tamaño del equipo.
Figura 20. Componentes de un PES

Fuente: WESCO Environmental, Icn, 2010
48
2.4.4.5. Electrodos de descarga.
Los electrodos es uno de los componentes más principales del PES, el cual este crea
una corona ionizante, en donde el paso de las partículas en las cercanías de los
electrodos se ionizan o inducen cierta carga que hace que los electrodos emitan un
campo eléctrico y una fuerza electrostática de una intensidad muy alta que para luego
por efectos de las leyes de la electrostática estas partículas son repelidas a las placas
colectoras y otras son adheridas a los electrodos, estos fenómenos se explicará más a
detalle en los siguientes subtítulos.
El electrodo de descarga es el componente que genera la descarga de corona en el

precipitador. Generalmente, los electrodos de descarga son cables delgados, redondos
de 0.13 a 0.38 cm (0.05 a 0.15 pulg.) de diámetro, y los hay disponibles en una
variedad de estilos. El tamaño y forma de los electrodos depende de los requerimientos
mecánicos del sistema, el fabricante y tipo de proceso (Fernandez, 2008, pág. 84).
Los electrodos generalmente están suspendidos verticalmente entre las placas

colectoras, el cual estos electrodos están soportados en el extremo superior del marco
del PES y el extremo inferior esta soportado por pesas que tiene una suficiente masa
que evitan que estas oscilen y debido a las fuerzas aerodinámicas del flujo de los gases
hace que los electrodos oscilen y para solucionar esto se colocó marcos rígidos tanto
como en el extremo superior e inferior.
Figura 21. Sistema del electrodo sin estabilización adecuada

49
En la siguiente figura 22 se observa un sistema de marco rígido para los electrodos, el
cual es un sistema europeo, en donde este sistema es más estable, rígido y más
resistente. El propósito del marco rígido es para eliminar las posibles oscilaciones de
los electrodos de descarga.
Figura 22. Sistema del electrodo con marco rígido.

2.4.4.6. Electrodos de colección (colectores)
Estos también son uno de los componentes principales de un precipitador

electrostático, el cual tiene la función de que el material particulado cargado por los
electrodos migre hacia los colectores donde se precipitan y se retienen.
El diseño de estas placas es por lo general planas, porque es un método más eficiente
y en costos. Las placas generalmente se forman de acero al carbón y están diseñadas
para soportar expansión térmica (y contracción) de más o menos 6.35 mm durante su
operación. Para condiciones de gases especiales, las placas se pueden hacer de acero
inoxidable o aleaciones (Fernandez, 2008). Algunas placas son diseñadas para que se
no reintroduzca el polvo a la corriente de gas, esto es debido a los golpes de martilleo
en el desprendimiento de la placa.
En los siguientes temas se hablara a más detalle la selección y sus características que
deben tener los diferentes tipos e placa de colección.
50
2.4.4.7. Aisladores.
Las líneas de alto voltaje que acarre la corriente del transformador/rectificador al

precipitador están aisladas por medio de aisladores eléctricos, estos están hechos de
cerámica o plásticos no conductivos. Estos tiene la función de sostener a los
conductores en las estructuras bajo condiciones de viento y contaminación ambiental;
a la vez como su nombre lo indica aísla el conductor de las estructuras y evitan el
efecto corona; los aisladores son fabricados en porcelana, vidrio y en polimérica, ya
que brinda gran resistencia a las condiciones ambientales, estos a su vez aíslan de la
tierra.
Figura 23. Aisladores típicos

Fuente: Transmisión de energía eléctrica II “Unidad V Aislamiento”, 2017
2.4.4.8. Sacudidores y vibradores.
El material acumulado en las placas colectoras y en los electrodos tiene que ser
evacuados y limpiados hacia las tolvas de acumulación, estos mecanismos existen
diferentes tipos tanto mecánico como eléctrico. Estos sacudidores y vibradores pueden
trabajar en distintos grados de intensidad dependiendo de las condiciones de trabajo.
Figura 24. Vibradores para el sacudido

Fuente: Direct Industry, 2019
51
2.4.4.8.1. Mecanismo tipo martillo/yunque.
Este es un sistema antiguo en la limpieza, el cual usa un diseño tipo martillo en un

eje rotatorio, el cual cuando el eje gira, los martillos caen por gravedad y golpean
al yunque que este va unido a los marcos de las placas o el marco de los electrodos.
Este mecanismo puede montarse en la parte superior o en las partes laterales de las
placas.
La intensidad de sacudido está controlada por el peso de los martillos y longitud

del brazo de montaje de martillos (Fernandez, 2008).
La frecuencia de sacudido se puede cambiar ajustando la velocidad del eje rotatorio

y el periodo de descanso entre operaciones. Así la intensidad y frecuencia de
sacudido se pueden ajustar para condiciones variables. El ajuste de la intensidad no
es fácil de efectuarse ya que requiere el cambio de los martillos. Este sistema de
sacudido está sujeto a desgaste por abrasión debido a que el mecanismo de rotación
está en un ambiente muy hostil.
Figura 25. Mecanismo de sacudido

Fuente: pfernandezdiez.es, pág. 12
2.4.4.8.2. Vibradores.
Estos componentes suelen utilizarse en los electrodos ionizantes, el cual necesita

que el polvo acumulado sea limpiado para evitar que se interfiera la generación de
52
corona. Los vibradores se montan externamente sobre el techo del precipitador y
se conectan por medio de barras a los marcos de alta tensión que soportan los
electrodos de descarga. Un aislador, localizado por encima de la barra, aísla
eléctricamente los sacudidores mientras que mecánicamente transmite la fuerza de
sacudido. Para los electrodos de descarga de estilo rígido, se pueden utilizar
sacudidores de impulso magnético.
2.4.4.9. Transformador.
El Transformador / Rectificador es una combinación de un transformador y un

rectificador de onda completa. El transformador aumenta 480 VCA de entrada a 45
y 60 kVCD promedio. El rectificador convierte la corriente alterna de salida del
secundario del transformador a una onda completa rectificada de CD. Un T/R típico
usado en el precipitador está lleno de aceite para enfriamiento y aislamiento. Sus
valores típicos se muestran en la tabla 11 (Fernandez, 2008, págs. 92,93).
Tabla 11
Valores típicos de un T/R en un precipitador electrostático
Voltaje primario RMS: 400VCA
Corriente primaria RMS: 240 A
Voltaje promedio secundario: 45000 VCD prom
Corriente promedio secundaria: 1500 mA
Razón de vueltas del transformador: 1:135
En la mayoría de los precipitadores, se conecta un T/R a una o dos secciones, y

éste, está conectado a los electrodos de descarga por una línea de bus. La línea de
bus es un conductor que lleva el alto voltaje del T/R a los electrodos de descarga.
El conductor puede ser un cable aislado o tubería de acero. Está cubierto por un
ducto que protege la línea del ambiente y evita riesgos de seguridad. Las líneas del
bus de alto voltaje están aisladas del marco y estructura del precipitador por medio
de un plástico no-conductor o con material de cerámica (Fernandez, 2008, pág. 93).
53
2.4.5. Teoría de la precipitación electrostática.
En este inciso veremos más a detalle la teoría de la precipitación electrostática, el cual

se verá el funcionamiento y las leyes electrostáticas que influyen en el diseño de este
equipo, así como las características las corrientes de material particulado que ingresan
a esta máquina, las partes más importantes como son los electrodos y las placas
colectoras del precipitador que son componentes que determinan la eficiencia del
equipos así como otras partes que también están influenciadas.
2.4.5.1. Ley de Coulomb y cargas eléctricas.
La ley de Coulomb, el cual se estudió la interacción entre cargas eléctricas y las

fuerzas que actúan sobre ellas. De este modo Coulomb estableció la que ahora se llama
la ley de Coulomb “La magnitud de la fuerza eléctrica entre dos cargas puntuales es
directamente proporcional al producto de las cargas, e inversamente proporcional al
cuadrado de la distancia que las separa” (Young & Sears, 2009). La expresión
completa de la magnitud de la fuerza entre dos cargas puntuales es, por lo tanto:
|𝑞1 𝑞2 |
𝐹=𝑘 (2.4)
𝑟𝑞2
Dónde:
F: Magnitud de la fuerza de cada carga [N]
q1: Carga puntual uno [C]
q2: Carga puntual dos [C]
rq: Distancia de separación entre cargas puntuales [m]
k: Constante de proporcionalidad denominada constante

eléctrica del vacío, 8.99x109 Nm2/C2 = 9.0x109 Nm2/C2
1
k = 4𝜋𝜀 = 9.0x109 Nm2/C2 , ϵ0=8.854x10-12 C2/Nm2
0
1 |𝑞1 𝑞2 |
𝐹= (2.5)
4𝜋𝜖0 𝑟𝑞2
54
De la anterior expresión por principios de la electrostática, es decir entre cargas
eléctricas se ve que, “dos cargas positivas se repelen entre sí, al igual que dos cargas
negativas. Una carga positiva y una negativa se atraen” (Young & Sears, 2009). En la
siguiente figura 26 se muestra la interacción de cargas y la ley de coulomb
representada.
Figura 26. Interacción de cargas puntuales

Fuente: Young & Sears, 2009, pág. 716
2.4.5.2. Campo eléctrico.
La interacción eléctrica entre partículas cargadas se puede volver a formular utilizando

el concepto del campo eléctrico. Ahora bien, el campo eléctrico es una propiedad
física creada por toda partícula cargada en su alrededor, que al colocar cualquier otro
cuerpo dotado de carga eléctrica en sus proximidades experimenta una fuerza
eléctrica. El campo eléctrico tiene valor en cada punto del espacio que rodea a la carga,
a dicho valor se le denomina intensidad de campo eléctrico.
⃗⃗ en un punto como la fuerza eléctrica 𝑭

Entonces el campo eléctrico 𝑬 ⃗ 0 que
experimenta una carga de prueba q0 en dicho punto, dividida entre la carga q0. Es
decir, el campo eléctrico en cierto punto es igual a la fuerza eléctrica por unidad de
carga que una carga experimenta en ese punto (Young & Sears, 2009, pág. 722).
⃗𝑭
⃗𝑬 = 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐 (6) (2.6)
𝑞0
55
Dónde:
E: Intensidad de campo eléctrico [N/C]
F: Fuerza creada por la carga puntual Q [N]
q0: Carga de prueba [C]
Si se conoce el campo eléctrico ⃗𝑬 en cierto punto, la ecuación (2.6) se reacomoda y

⃗ 0 experimentada por una carga puntual q0 colocada en ese punto. Esta
da la fuerza 𝑭
⃗ producido en ese punto por cargas distintas de q0,
fuerza es igual al campo eléctrico 𝑬
multiplicado por la carga q0 (Young & Sears, 2009, pág. 722).
⃗ = 𝑞0 𝑬
𝑭 ⃗ (2.7)
Figura 27. Fuerza y campo eléctrico en una carga de prueba

Para luego reemplazando la ecuación (2.5) en la ecuación (2.6), y cambiando a q2 por

q0 se tiene que el campo eléctrico creado por la carga puntual q 1 está dado por.
1 𝑞1
⃗𝑬 = 𝒓̂ (2.8)
4𝜋𝜀0 𝑟 2
56
A continuación se muestra como son las líneas de campo eléctrico entre cargas con el
signo correspondiente.
Figura 28. Líneas de campo para diferentes distribuciones de carga.

2.4.5.3. Movimiento de partículas cargadas en campos eléctricos.
En una región de un campo eléctrico al colocarse una carga testigo o una partícula
cargada “q” positiva en esta región, entonces el campo eléctrico ejerce una fuerza F
sobre la carga en la misma dirección del campo eléctrico (por ser positiva la carga)
como se ve en la figura 29, luego la partícula se moverá a lo largo de línea de fuerza,
constituyéndose ésta en la trayectoria (Portugal, 2012).
Figura 29. Movimiento de la partícula cargada.

Fuente: Portugal, 2012, pág. 19
Como la partícula cargada tiene también masa “m”, entonces de acuerdo a la segunda
ley de Newton la fuerza es,
𝑭 = 𝑚𝒂 (2.9)
57
Dónde:
F: Fuerza externa neta sobre un cuerpo [N]
a: aceleración en dirección que la fuerza externa [m/s2]
m: masa del cuerpo [kg]
Entonces igualando las ecuaciones (2.7) y (2.9) se deduce que la aceleración de la

partícula cargada dentro de un campo eléctrico cualesquiera está dada por,
𝑞
𝒂= 𝑬 (2.10)
𝑚
Según un campo eléctrico uniforme en dirección como muestra la figura 29 si se

coloca una partícula positiva la fuerza eléctrica tendrá el mismo sentido que el campo
y si la carga es negativa, entonces la fuerza será en sentido opuesto a las líneas de
campo (Portugal, 2012).
2.4.5.4. Campo eléctrico de una varilla (electrodo).
En un precipitador electrostático los electrodos son varillas cargadas con carga

negativa, entonces el campo eléctrico creado en los alrededores de esta varilla está
dado por la siguiente expresión.
𝜆
𝐸= 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐(11) (2.11)
2𝜋𝜀0 𝑥
Dónde:
E: Intensidad de campo eléctrico de una varilla [N/C]
x: Distancia entre la varilla y el campo eléctrico en cualquier

punto de las proximidades del objeto[m]
ϵ0: 8.854x10-12 C2/Nm2
58
λ: Densidad lineal de carga (cantidad de carga contenida en la
𝑞
unidad de longitud) 𝜆 = 𝐿 [C/m]
Figura 30: Esquema de la varilla (electrodo)

2.4.5.5. Potencial eléctrico.
El potencial es la energía potencial por unidad de carga. Se define el potencial V en

cualquier punto en el campo eléctrico como la energía potencial U por unidad de carga
asociada con una carga de prueba q0 en ese punto (Young & Sears, 2009, pág. 787).
𝑈
𝑉= (2.12)
𝑞0
Dónde:
V: Potencial que experimenta un cuerpo cargado [V] o [J/C]
U: Energía potencial del cuerpo cargado [J]
q0: carga de prueba a cierta distancia que experimenta el

cuerpo cargado [C]
59
Potencial debido a una carga puntual, dividimos la ecuación (2.12) entre q0 (Young &
Sears, 2009, pág. 788).
𝑈 1 𝑞
𝑉= = (2.13)
𝑞0 4𝜋𝜀0 𝑟
Dónde:
q: Carga puntual [C]
r: Distancia de la carga puntual [m]
Obtención del potencial eléctrico a partir del campo eléctrico (Young & Sears, 2009, pág. 789):
𝑏 𝑏
⃗ 𝑑𝒍 = ∫ 𝐸𝑐𝑜𝑠𝜑𝑑𝑙
𝑉𝑎 − 𝑉𝑏 = ∫ 𝑬 (2.14)
𝑎 𝑎
Dónde:
Va-Vb: Diferencia de potencial entre los puntos a y b [V]
E: Campo eléctrico de un cuerpo cargado [C] [V/m]
dl: Diferencia de distancia para para trasladar un cuerpo
Figura 31. Potencial eléctrico en cargas positivas y negativas.

60
2.4.5.6. Ionización y descarga de corona.
El potencial está limitado porque las moléculas de aire se ionizan y el aire se convierte
en un conductor, a una magnitud de campo eléctrico cerca de 3x10 6 V/m (Young &
Sears, 2009, pág. 795).
2.4.5.7. Potencial eléctrico de varilla (electrodo)
El potencial eléctrico de una varilla la podemos obtener de la ecuación (2.11)

reemplazando en la ecuación (2.14).
𝜆 𝑟𝑏
𝑉𝑎 − 𝑉𝑏 = ln (2.15)
2𝜋𝜀0 𝑟𝑎
Dónde:
Va-Vb: Diferencia de potencial entre los puntos a y b [V]
rb: Distancia radial más lejano [m]
ra: Distancia radial más cercano [m]
λ: Densidad lineal de carga (cantidad de carga contenida en la

𝑞
unidad de longitud) 𝜆 = 𝐿 [C/m]
El campo eléctrico en cualquier punto entre un filamento y un cilindro exterior.
𝑉𝑎𝑏 1
𝐸= 𝑟 (2.16)
ln (𝑟𝑏 ) 𝑟
𝑎
Figura 32. Campo eléctrico afuera de a) un alambre largo con carga positiva. b) un cilindro
con carga positiva
61
2.4.5.8. Distribución del gas en el recorrido del precipitador.
En algunos equipos los campos están seccionados, esto quiere decir que hay fuentes
de poder y controles de forma independiente que ajustan las variaciones de las
condiciones del gas dentro de la unidad, entonces las “secciones” representa un
conjunto de placas y electrodos en la dirección del flujo, y cada sección tiene una
intensidad de campo diferente, ya que al poseer más secciones la eficiencia de
recolección aumenta.
La necesidad de tener campos separados surge principalmente porque los

requerimientos de entrada de potencia varían en distintas localidades dentro del
precipitador. La concentración de masa de partículas es generalmente alta en las
secciones de entrada del precipitador como resultado de la alta concentración de polvo
que suprime la corriente de corona. En los campos siguientes, la carga de polvo es
menos concentrada. Consecuentemente, la corriente fluye más libremente. La carga
de partículas estará limitada por chispeo en los campos de entrada más que en los de
la salida. La potencia a las secciones de salida debe ser alta para poder recolectar las
partículas pequeñas (Fernandez, 2008, pág. 101).
En la figura 33 siguiente nos muestra cómo se distribuye la corriente de gas en el

seccionamiento del equipo, según dirección de flujo de la corriente de gas.
Figura 33. Distribución del polvo y niveles de voltaje.

62
Otras razones por las cuales se configura así un precipitador electrostático, es que cada
campo actúa como un precipitador independiente precedido o seguido por otro
precipitador independiente, entonces cada sección tiene su propio campo con su fuente
de energía y controles independientes, esto permite mayor flexibilidad a la
energización del campo individual para condiciones variables dentro del precipitador.
Se ha visto que para tener eficiencias del 99% se debe diseñar con tres o más campos
(Fernandez, 2008, pág. 102).
Otra razón importante para tener múltiples campos en un precipitador es la posibilidad

de fallas eléctricas en uno o varios campos. Las fallas eléctricas pueden ocurrir como
resultado de varios eventos como tolvas muy llenas, rompimiento de cables o falla de
la fuente de poder. Los precipitadores con mayor número de campos dependen menos
de la operación de los otros campos para obtener una alta eficiencia de recolección
2.4.5.9. Ionización de las partículas.
Una descarga de corona en los electrodos es el más común para ionizar la corriente de
gas que arrastra el material particulado, este gas está formado normalmente por
moléculas neutras. Una descarga de corona ocurre entre dos electrodos energizados a
una alta diferencia de potencial, en donde un campo eléctrico a alta intensidad es
necesario para la producción de una gran cantidad de iones en fase gaseosa.
El voltaje aplicado a los electrodos causa que el aire entre ellos se rompa
eléctricamente, una acción conocida como una “corona”. Usualmente, a los electrodos
se les da una polaridad negativa porque una corona negativa soporta un voltaje mayor
que una corona positiva antes de que ocurran chispas (Fernandez, 2008, pág. 104).
Al aumentar el voltaje en los electrodos la intensidad del campo eléctrico en las

proximidades del emisor aumenta hasta el punto que los iones y los electrones sean
acelerados pudiendo provocar la ionización de otras partículas neutras por impacto
entre ellas, este fenómeno se conoce con el nombre de avalancha, y se repite con una
determina frecuencia.
A medida que estas cargas eléctricas se aproximan a las partículas de polvo

eléctricamente neutras, un dipolo inducido se establece en la materia del particulado
63
mediante la separación de la carga dentro de las partículas. Como un dipolo, la
partícula en sí permanece neutral mientras que las cargas positivas y negativas dentro
de las partículas se concentran dentro de áreas separadas. Las cargas positivas dentro
de la partícula se atraen hacia el área de la partícula más cercana al ion negativo que
se aproxima. A medida que un ion negativo hace contacto con el material particulado,
las cargas positivas inducidas retendrán alguna carga eléctrica del ion. Esto resulta en
una carga negativa neta sobre el particulado previamente neutral. Es requerida la
presencia de una carga eléctrica para que el campo eléctrico ejerza una fuerza sobre
la partícula y remueva el particulado de la corriente de gas (Kenneth, 1998).
La creación de la corona en el electrodo emisor se encuentra dos zonas la cuales son

la zona activa donde se encuentran los iones positivos, iones negativos, electrones
libres, y en la zona pasiva donde se produce la carga de las partículas figura 34.
Figura 34. Efecto corona

Hay dos mecanismos en las cuales las partículas se cargan al atravesar la zona
principal del precipitador electrostático, el cual estos dos mecanismos se explicaran a
continuación.
64
2.4.5.9.1. Carga por Campo Eléctrico.
Los dos mecanismos a cargar una partícula es la del efecto del campo y la carga
por difusión, la diferencia estos dos mecanismos varían según el tamaño de
partícula. La carga por campo ocurre cuando los iones negativos generados por la
corona del electrodo siguen las líneas de campo que para luego estas terminan
impregnadas sobre la partícula.
La carga por campo domina para partículas de tamaño mayor a 1µm (Fernandez,
2008, pág. 105). Al ingresar las partículas al campo eléctrico, los iones negativos
que siguen las líneas de campo chocan con las partículas suspendidas cargándolas
inmediatamente.
Los iones continúan chocando hasta que la carga sea suficiente para desviar las
líneas eléctricas. Esto evita que nuevos iones choquen con partículas de polvo ya
cargadas. Cuando una partícula ya no recibe carga de iones, se dice que se ha
saturado. Las partículas cargadas saturadas emigran al electrodo de recolección
(Fernandez, 2008).
A continuación se muestra una figura de la forma como se carga una partícula al

entrar en un campo eléctrico.
a) b)
Figura 35. Líneas de campo eléctrico a) partícula descargada. b) partícula con carga de
saturación
65
La carga por campo está dada según referencia (Nevers, 2000, pág. 242).
3𝑘
𝑞𝑐 = ( ) 𝜋𝜀0 𝑑 2 𝐸 (2.17)
𝑘+2
Dónde:
qc: Carga por campo [C]
ε0: Permitividad del espacio vacío [C2/Nm2]
d: Diámetro de la partícula [m]
E: Intensidad de Campo eléctrico [V/m] [N/C]
k: Constante dieléctrica de la partícula [adimensional]
k=1.0 (vacío-aire) y 4<k<8 (partículas sólidas-aire)
2.4.5.9.2. Carga por Difusión.
El otro mecanismo para cargar las partículas en la corriente de gas que atraviesa el
precipitador es la carga por difusión, el cual este mecanismo está asociado con el
movimiento browniano al azar de los iones negativos del gas.
Este movimiento de los iones está relacionado con la velocidad debido al efecto
térmico, que a mayor temperatura, mayor movimiento, este es un mecanismo
dominante de cargar partículas (menores 0.2 micras).
Los iones negativos chocan con las partículas debido a su movimiento térmico al
azar y se cargan. Ya que las partículas son muy pequeñas, no hacen que el campo
eléctrico se desvíe como en la carga de partículas.
Estas partículas pequeñas dependen del movimiento al azar de los iones negativos
para que las carguen negativamente. Las partículas cargadas emigran al electrodo
de recolección (Fernandez, 2008).
La carga por difusión está dada según referencia (Parker & Plaks, 2004, págs. 2-3)
66
1 𝑑𝐾𝑇
𝑞𝑑 = (2.18)
2 𝑞𝑒2
Dónde:
qd: Carga por difusión [C]

K: Constante de boltzmann [J/K]
K ≈ 1.38x10-23
T: Temperatura absoluta [K]
qe: Carga del electrón [C]
qe ≈ 1.67x10-19
El polvo procede de procesos industriales, el cual contiene partículas en un rango

de tamaños en el que ambos procesos son importantes. Por lo que ambos
mecanismos de carga afectan al conjunto de partículas.
𝑞𝑡 = 𝑞𝑐 + 𝑞𝑑 (2.19)
2.4.5.10. Recolección del polvo en los colectores tipo placa.
Una vez que las partículas fueron cargadas o ionizadas por el efecto corona que es
creado por electrodo de descarga, estas partículas migran hacia los colectores tipo
placa de carga opuesta que sostiene a las partículas en su lugar hasta que el colector
sea limpiado, el movimiento de las partículas hacia los colectores es debido a las
fuerza electrostáticas del campo eléctrico que ocurre en el precipitador, el cual hace
que migre a las placas colectoras, en los puntos 2.4.5.1. hasta 2.4.5.7 se desarrolló los
principios básicos electrostáticos que ocurre en el precipitador electrostático.
El movimiento de las partículas (mayores de 10 a 20µm) seguirá más o menos una

trayectoria determinada por la velocidad promedio del gas y la velocidad eléctrica
promedio de las partículas. La trayectoria para las partículas más pequeñas (<10
micras) será menos directa, puesto que los efectos inerciales del flujo turbulento del
gas predominan por encima de la velocidad eléctrica inducida por la carga eléctrica
relativamente menor. El movimiento en general de las partículas más pequeñas, sin
embargo, será hacia el electrodo recolector (Kenneth, 1998, págs. 5.2-4, 5.2-5).
67
El movimiento de las partículas está influenciado por el campo eléctrico al cual se le
opone la viscosidad del gas, el cual la velocidad de migración de las partículas está
dada por (Theodore, 2008, pág. 407).
𝑞𝑡 𝐸
𝑊= (2.20)
3𝜋𝜇𝑑
Dónde:
W: Velocidad de migración [m/s]

E: Intensidad de campo eléctrico [V/m] [N/C]
µ: Viscosidad dinámica del gas [Pa s]
qt: Carga total de la partícula [C]
En la siguiente tabla 12. Se observa algunas velocidades típicas de migración aplicado

a diferentes partículas.
Tabla 12
Valores típicos de velocidades de migración encontrados en la práctica industrial
Velocidad de
migración de la
Aplicación
partícula (W)
ft/s
Carbón pulverizado (ceniza volátil) 0.33-0.44
Fábricas de papel 0.25
Horno de hogar abierto 0.19
Alto horno secundario (80% de fundición gris) 0.41
Yeso 0.52-0.64
Fósforo caliente 0.09
Niebla acida (H2SO4) 0.19-0.25
Niebla acida (TiO2) 0.19-0.25
Calcinador instantáneo 0.25
Calcinador de hogar múltiple 0.26
Fabricación de cemento portland (proceso húmedo) 0.33-0.37
Fabricación de cemento portland (proceso seco) 0.19-0.23
Partículas de catalizador 0.25
Cubilote de hierro gris (relación hierro-coque =10) 0.10-0.12
Fuente: Theodore, 2008, pág. 407
68
2.4.5.11. Descarga de partículas en las placas colectoras.
Al momento en que las partículas llegan a las placas colectoras, están llegan ionizadas
con carga negativa o positiva en donde estas descargan su carga de forma parcial, ya
que la placa colectora está conectada a tierra y la carga se transfiere lentamente a la
placa de recolección a tierra. Una porción de la carga se realinea y contribuye a las
fuerzas intermoleculares de cohesión y adhesión que fijan las partículas a las placas.
Las partículas se mantienen en las placas por fuerza de adhesión. Las partículas nuevas
se adhieren a las partículas recolectadas por fuerzas de cohesión. La capa de polvo se
acumula en la placa a un grosor de 0.08 a 1.27 cm cuando se inicia el ciclo de sacudido
2.4.5.12. Eficiencia del precipitador.
Los precipitadores electrostáticos cuentan con la capacidad de recolectar más del 99%
en la mayoría de tamaños de material particulado, por ende la eficiencia de este equipo
depende de varios factores, ya sea como la resistividad del material, la temperatura de
los gases, la composición química, y la distribución del tamaño de las partículas.
La mejor forma de conocer la eficiencia de un PES, es estudiar la relación conocida

como la ecuación de Deutsch-Anderson. (Fernandez, 2008). Esta ecuación se ha usado
por varios años para el diseño, análisis y comparación de los precipitadores
electrostáticos, el cual se escribe a continuación:
𝑊𝐴
−( ) (2.21)
𝑛𝑐 = 1 − 𝑒 𝑄
Dónde:
nc: Eficiencia de recolección del PES
A: Área de la placa de recolección efectiva del PES [m2]
Q: Razón de flujo de gas a través del PES. [m3/s]
e: Base de logaritmo natural ≈ 2.718
69
Desafortunadamente, aunque la ecuación es válida, no considera tres variables
significativas en el proceso.
1. Ignora la reintroducción del polvo que pueda ocurrir en el proceso de sacudido

(Theodore, 2008, pág. 408).
2. Asume que el tamaño de las partículas y su velocidad de migración son uniformes

para todo el flujo de gas. Esto no es cierto, las partículas mayores generalmente
tienen una mayor velocidad de migración que las más pequeñas (Theodore, 2008,
pág. 408).
3. Asume que el flujo de gas es uniforme a lo largo del precipitador y que no hay
fuga de partículas por las tolvas en vez de por las cámaras del precipitador,
evitando ser recolectadas por no estar sujetas al campo eléctrico (Theodore, 2008,
pág. 408).
La ecuación (2.21) se usa para estimar la eficiencia de colección del precipitador

electrostático. Entonces para esto hay varias modificaciones de esta ecuación, el cual
afecta varios parámetros el cual se describirán en los siguientes puntos, se refiere a la
ecuación de Matts-Ohnfeldt, el cual añade una constante “m” que proporciona una
predicción más precisa del rendimiento del PES, en donde “m” está entre rangos
típicos de (0.4 y 0.7), siendo 0.5 como la norma (Theodore, 2008).
𝑊𝐴 𝑚
−( ) (2.22)
𝑛𝑐 = 1 − 𝑒 𝑄
Dónde:
m: constante entre (0.4 y 0.7)
2.4.5.13. Carga másica capturado en el precipitador electrostático.
En este punto se calcula el flujo másico en la salida del precipitador electrostático,

según los parámetros electrostáticos, cantidad de polvo en el ingreso, y las
dimensiones del equipo.
 De la ecuación (2.3) tenemos:
70
𝑛𝑐 = 𝑥100% (2.3)
𝑚𝑖
 De la ecuación (2.21) tenemos:
𝑊𝐴
−( ) (2.21)
𝑛𝑐 = 1 − 𝑒 𝑄
 Igualando las expresiones (2.3) y (2.21) de eficiencia de colección (nc), entonces

tenemos la relación de flujo másico en la salida del precipitador:
𝑊𝐴
−( ) (2.23)
𝑚𝑠 = 𝑚𝑖 ∗ 𝑒 𝑄
Dónde:
mi: Carga másica o concentración de MP a la entrada del dispositivo

[g/m3].
ms : Carga másica o concentración de MP a la salida del dispositivo [g/m3].
A: Área de la placa de recolección efectiva del PES [m2]
Q: Razón de flujo de gas a través del PES. [m3/s]
e: Base de logaritmo natural ≈ 2.718
2.4.5.14. Área de recolección especifica.
El área de recolección específica (SCA) está definida como la relación entre el área
superficial de recolección con la razón de flujo del gas en el colector. Este término
representa la relación de A/Q en la ecuación de Deutsch-Anderson (Fernandez, 2008,
pág. 112).
𝐴
𝑆𝐶𝐴 = (2.24)
𝑄
71
Dónde:
SCA: Área de recolección especifica [s/m]
A: Área total de la superficie de recolección [m 2]
Q: Razón de flujo de gas a través del PES. [m3/s] [m3/h]
Este parámetro utilizado nos sirve para comparar el uso de precipitadores

electrostáticos y analizar la eficiencia en la recolección de las partículas. Este
parámetro es uno de los factores importantes para diseñar el PES, el cual influye en
los costos, mantenimiento y la disposición del polvo. A continuación se muestra una
tabla 13 en la cual se proporciona SCAs equivalentes en las diferentes unidades, según
el tamaño del equipo.
Tabla 13
SCAs pequeñas, medianas y grandes en varias unidades
Unidades Pequeñas Medianas Grandes
Pie2/kacfma 100 400 900
s/m 19.7 78.8 177
s/pie 6 24 54
a
5.080 pie2 /kacfm =1 (m/s)
El número total de placas (tamaño) y el volumen total del gas, tienen un efecto directo
en la eficiencia del precipitador. Si el precipitador fuera el doble de su tamaño, la
eficiencia aumentaría porque el SCA aumentaría. Sin embargo, es extremadamente
costoso aumentar el área de las placas en el precipitador. Esto implicaría añadir
campos de recolección o aumentar la altura del precipitador para tener más área. Si se
reduce el volumen del gas, aumenta el SCA. Esto a su vez aumentará la eficiencia.
Pero el reducir el volumen del gas, disminuye la producción lo que implica que la
solución es también bastante costosa (Fernandez, 2008, pág. 113).
2.4.5.15. Mecanismos que afectan a la eficiencia de recolección.
Existen varias condiciones que afectan a la eficiencia del precipitador, por ejemplo la
resistividad del material, la reintroducción del material a la corriente principal, la
72
temperatura, el efecto corona, a continuación se describirá algunos mecanismos que
afectan al rendimiento del PES.
2.4.5.15.1. Resistividad del polvo.
La resistividad de las partículas es un factor que afecta a la eficiencia de recolección

del precipitador electrostático, la resistividad es la resistencia eléctrica que puede
describir como la resistencia a la transferencia de carga del polvo. La resistividad
es la resistencia eléctrica 1cm3 de polvo expresado en Ω cm.
La eficiencia de un PES está limitada por la fuerza del campo eléctrico que puede
generar, la cual a su vez depende del voltaje aplicado a los electrodos de descarga.
El voltaje máximo que puede ser aplicado se determina por el voltaje de chispa. A
este voltaje, un camino entre los electrodos de descarga y de recolección es
ionizado y se produce la chispa. Los polvos altamente resistivos aumentan la
producción de chispas, lo cual hace forzar al PES a operar a voltajes más bajos. La
efectividad de un PES disminuye como resultado del voltaje de operación reducido
(Kenneth, 1998, págs. 5.2-18).
Las partículas que tiene una resistividad muy baja, ya que estos son muy difíciles
de colectar por que pierden sus carga rápidamente al llegar a las placas colectoras,
que para luego estas partículas asumen rápidamente la carga del electrodo de
recolección y estas pueden repelerse y volverse a reintroducir en la corriente de
gas, para ayudar a esto se puede utilizar deflectores para ayudar a eliminar este
fenómeno.
Las partículas que tiene una resistividad media-normal no pierden rápidamente su

carga al momento de llegar a las placas colectoras. Estas partículas transfieren su
carga lentamente a tierra y se mantienen adheridas en las placas mediante fuerzas
adhesivas intermoleculares y fuerzas cohesivas. Esto permita que se construya una
capa de partículas, que para luego mediante el desprendimiento por golpeo sea
desprendido hacia las tolvas.
Los polvos de alta resistividad mantiene su carga por un periodo relativamente

largo, en donde renuncia difícilmente su carga negativa al llegar a las placas
colectoras , formándose una capa de polvo en la placa colectora, la capa y el
73
electrodo forman un campo eléctrico de alto potencial. La superficie de la capa de
polvo esta carga negativamente, el interior es neutro, y el electrodo de recolección
está conectado a tierra. Esto causa una condición conocida como corona de espalda
(corona invertida) y que esto afecta en la eficiencia del PES, por el cual al
aglomerarse el polvo en el colector hace que sea difícil desprender el material de
la placa recolectora, por el cual la magnitud de golpeo de desprendimiento de be
aumentar, ya que al aumenta puede dañar el PES y causar un reencauzamiento
severo, por ende se reduzca la eficiencia del PES (Kenneth, 1998, págs. 5.2-18).
Los valores de resistividad del polvo se pueden clasificar aproximadamente en tres

grupos: (Theodore, 2008)
1. Baja resistividad entre 104 y 107 Ω cm.
2. Resistividad media entre 107 y 1010 Ω cm.
3. Resistividad alta encima 1010 Ω cm.
La alta resistividad puede reducirse generalmente ajustando la temperatura y el

contenido de humedad de la corriente de gas. La resistividad de las partículas
disminuye tanto para temperaturas altas como bajas (ver Figura 36). El contenido
de humedad de la corriente de gas también afecta a la resistividad de las partículas
(Theodore, 2008).
Aumentar el contenido de humedad de la corriente de gas disminuye la resistividad.

Esto puede lograrse pulverizando agua o inyectando vapor en el conducto que
precede a la ESP. Tanto en el ajuste de la temperatura como en el
acondicionamiento de la humedad, se deben mantener las condiciones de gas por
encima del punto de rocío para evitar problemas de corrosión (Theodore, 2008).
74
Figura 36. Efecto de la temperatura y el contenido de humedad sobre la resistividad aparente
del polvo de cemento precipitado.
Fuente: Theodore, 2008, págs. 411
2.4.5.16. Efecto corona y corona inversa
Como se vio en el punto anterior acerca de la resistividad de las partículas cuando la

resistividad es alta y estas migran hacia los electrodos colectores, por ende estos no
trasfieren su carga rápidamente hacia tierra, por el cual se forma una capa aglomerada
de partículas que en la superficie de la capa de polvo se acumula iones negativos el
cual atraviesan la capa del polvo para alcanzar a la placa colectora, el cual produce un
campo eléctrico en la capa del polvo. Cuando este campo es lo suficientemente grande,
causa un colapso total o se produzca ruptura dieléctrica, pues nuevos iones positivos
entran en el espacio entre el alambre y la placa colectora, donde se reduce la carga
sobre las partículas y producen chispas, a esta condición se le denomina “Corona
inversa”, el cual estos iones positivos tienden a moverse al electrodo alambre, y estos
iones positivos a la vez chocan contra los iones negativos que se están moviéndose a
la placa colectora, y por ende reducen la fuerza del campo en general del PES (Gelis,
Guerrero, & Narvaez, 2014, págs. 9,10).
Este fenómeno se denomina como "recombinación de iones". La recombinación no es

favorable para la eficiencia del PES, y debe evitarse con el fin de ahorrar energía y
mantener condiciones óptimas de seguridad en el campo eléctrico, así como la
75
densidad de corriente suficiente para lograr la máxima precipitación de material
particulado en el PES (Gelis, Guerrero, & Narvaez, 2014, pág. 10).
El fenómeno de retro-corona se presenta cuando la resistividad aparente ρd es mayor

o igual que 5 × 108 Ω/m. Dentro de la capa de material particulado en el alambre, se
establece un campo eléctrico debido a la corriente de corona (Kenneth, 1998).
𝐸𝑑 = 𝜌𝑑 𝑖𝑑 ≤ 𝐸𝑑𝑏 (2.25)
Dónde:
Ed: Campo eléctrico en la capa de polvo [V/m]
ρd: Resistividad de la capa de polvo [Ω/m]
id: Intensidad de corriente en la corona [A/m2]
Edb: Campo de ruptura dela capa de polvo [V/m]
a) b)
Figura 37. a) Formación de la capa de polvo de alta resistencia b) Efecto corona inversa,
ruptura dieléctrica.
Fuente: Prieto, 2000, pág. 24,25
En la figura 37 se muestra la relación de la ley de ohm presente en la capa de polvo

en la placa colectora, donde la corriente de corona fluye hacia tierra del electrodo de
alto voltaje después de pasar por la acumulación de polvo en las placas de recolección.
Esta placa a tierra tiene potencial nulo, mientras que la superficie de la capa de polvo
(más cercana al cable) aún a través de 6.35 mm (¼ pulg.) puede crear una caída de
voltaje (Fernandez, 2008, pág. 115).
76
La caída de voltaje es proporcional a la magnitud de la corriente de corona y a la
resistencia eléctrica de la capa de polvo. La caída máxima de voltaje que una capa de
polvo puede soportar sin rompimiento se define por la fuerza dieléctrica del polvo, y
es típicamente de 15 a 20 kV. Si se excede este valor, ocurre el rompimiento de la
capa de polvo, resultando la formación de corona invertida o la propagación de chispas
a través del espacio entre electrodos (Fernandez, 2008, pág. 116).
Figura 38. Relación de la ley de ohm en la capa de polvo.

2.4.5.17. Re-encauzamiento del polvo.
Otro aspecto que afecta en la eficiencia de colección es el re-encauzamiento del polvo

o la reintroducción del material en la corriente del gas desprendido de las placas
colectoras, producto de los martilleos al momento en que la capa de polvo comienza
a caer a la tolva, otra forma de re-encauzamiento es que cuando el material cae a la
tolva se forma nubes de polvo, por lo que la corriente circulante del gas recoge
porciones de esta nube de polvo.
La erosión directa del polvo recolectado proveniente del electrodo recolector puede
ocurrir cuando las velocidades del gas superan los 10 pie/s. La mayoría de los PES
poseen velocidades de gas menores de 8 pie/s, mientras que las instalaciones más
nuevas poseen velocidades menores de 4 pie/s (Kenneth, 1998, págs. 5.2-5).
Otras causas de reencauzamiento en un precipitador electrostático son la producción

de chispas, la fuga de aire a través de la tolva y el re-encauzamiento eléctrico asociado
a la resistividad del material, tanto como de baja resistividad y de alta resistividad.
77
2.4.5.18. Escabullimiento del polvo.
La construcción de un PES es tal que existen regiones no electrificadas en la parte

superior del PES donde se localizan la distribución eléctrica, el soporte de las placas
y los sistemas de martilleo. De manera similar, ciertas porciones de la tolva recolectora
y el fondo del sistema de electrodos contienen regiones no electrificadas. Las
corrientes cargadas de partículas que fluyen a través de estas regiones no estarán
sujetas a las fuerzas de recolección y tienden a pasar a través del PES sin ser
recolectadas. La cantidad de escabullimiento de gas y desviación a través de las
regiones no electrificadas establecerán un límite superior sobre la eficiencia de
recolección de un PES (Kenneth, 1998, págs. 5.2-6).
Este aspecto puede equivaler del 5 al 10 % del flujo total. Usualmente se colocan
deflectores anti-escabullimiento para forzar al flujo que se escabulle a que se mezcle
con la corriente principal del gas para ser recolectada en secciones posteriores. Pero,
de nuevo, el flujo que se escabulle alrededor de la última sección no tiene oportunidad
de ser recolectado (Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos, 2002).
2.4.5.19. Curvas de voltaje-corriente.
En la figura 39 se muestra curvas normales de voltaje – corriente de un precipitador

electrostático, que al observar que la corriente del precipitador no empieza a fluir hasta
se aplique un voltaje inicial de corona.
Figura 39. Curvas Normales de Voltaje-Corriente del precipitador (V-I).

78
Cuando se encuentra problemas en el precipitador electrostático la siguiente figura 40
puede ayudar a encontrar soluciones.
Figura 40. Curvas Anormales de V-I del precipitador.

2.4.5.20. Distribución del flujo del material particulado.
El flujo de gas a través del precipitador debe ser lento y estar distribuido
uniformemente. Las velocidades del gas en el ducto de entrada al precipitador
generalmente son de 6 a 24 m/s. La velocidad del gas que entra al precipitador debe
reducirse para una recolección adecuada de partículas. Esto se logra usando una
expansión del pleno de entrada (Fernandez, 2008, pág. 119).
El pleno de entrada contiene placas difusoras perforadas con orificios distribuidos de

manera uniforme para distribuir el flujo de gas. Las velocidades típicas del gas en la
cámara del precipitador varían de 0.75 a 1.8 m/s. Con relaciones de orientación de
1.06, la velocidad óptima del gas es de 1.37 y 1.8 m/s (Fernandez, 2008, pág. 119).
2.4.5.21. Características del material particulado.
Características del Polvo. La distribución del tamaño de las partículas, la adhesividad

y la resistividad son características del polvo que afectan los costos de los PES. La
distribución del tamaño del polvo influye a la eficiencia de recolección general de los
PES, ya que la resistividad de la partícula está en función de la temperatura y la
humedad relativa ver figura 36.
79
Como el presente tesis es acerca de las industrias cementeras, la resistencia eléctrica
de la mayoría de los polvos que se originan en las fábricas de cementos está situado
entro los límites:
 Resistividad de los polvos de cemento 104 y 1011 Ω cm.
La resistividad del polvo influye los costos, ya que las partículas altamente
resistivas requerirán los gastos de operación adicionales por el acondicionamiento
del gas de escape o el uso de los PES en húmedo.
2.4.5.22. Características de la corriente de Gas.
Características de la Corriente de Gas. Las características importantes de la corriente

de gas son la temperatura, la humedad y la composición química. La temperatura de
la corriente de gas afecta la resistividad de las partículas y, consecuentemente, la
eficiencia y el costo de los PES. Las corrientes muy húmedas y las neblinas por lo
general requieren el uso de los PES en húmedo.
La composición química de la corriente de gas podría restringir los materiales de

construcción apropiados para los PES. La mayoría de los PES están construidas con
hierro de carbón, esto es dependiendo de las características de gas que puede usarse
otros materiales (Kenneth, 1998).
2.4.5.23. Tipo y selección de electrodo ionizante.
Los electrodos emisores que crean la corona intensa, existen de varios tipos de
electrodos, esto es de acuerdo a las características dimensionales que posee, es
evidente que a menor diámetro del electrodo la resistencia disminuye al paso de la
corriente eléctrica y es así donde puede usarse tensiones criticas bajas, a continuación
en la figura 41 se muestra la curva V-I según el tipo de electrodo a usarse.
Cuando el polvo a separar es demasiado fino, el diseño más adecuado de electrodos a

estas partículas se suele recurrir a los electrodos de picos, con lo que se consigue
niveles de corriente superiores y bajos niveles de tensión critica inicial, el cual son los
alambre tipo espino.
80
Figura 41. Características tensión-corriente de diversos tipos de electrodos de descarga.
Fuente: Prieto, 2000, pág. 55
La experiencia demuestra que para que un PES presente una buena estabilidad es
indispensable que la separación entre la tensión que produce el efecto corona y la que
produce el arco, sea lo mayor posible, lo que conduce a los constructores de PES a no
sobrepasar en los electrodos de emisión cilíndricos el diámetro de 2,5 mm.
2.4.6. Parámetros del sistema.
 SCA (El área de recolección específica (SCA). Este parámetro utilizado nos sirve
para comparar el uso de los precipitadores electrostáticos y analizar la eficiencia en
la recolección de las partículas. También se estima el tamaño del equipo a diseñar.
 V/I voltaje – corriente. De un precipitador electrostático, el cual se necesita aplicar

una diferencia de potencial para crear la intensidad de campo eléctrico.
 Resistividad de las partículas. Es un factor que afecta a la eficiencia de recolección

del precipitador electrostático, la resistividad es la resistencia eléctrica que puede
describir como la resistencia a la transferencia de carga del polvo.
 Acumulación de MP en las placas. Al acumularse material particulado en la placa

colectora hace que las demás partículas que migren hacia la placa colectora no
puedan ceder su carga o descargarse para poderse desprender fácilmente mediante
el mecanismo de sacudido.
 Velocidad de las partículas. Al ingresar a la cámara la mezcla aire-material

particulado con una velocidad muy alta fuera del requerido por el diseño, no llegará
81
a ionizarse las partículas para el cual no se podrá ser recolectado. Debe
seleccionarse para mantener bajas las velocidades del gas y para acomodar los
requerimientos eléctricos (el espaciamiento alambre-placa).
 Tamaño de la partícula. El tamaño de la partícula tiene mucha influencia en el

precipitador electrostático, ya que las partículas el cual está diseñado en este equipo
se verá muy influenciado en la carga por ionización y se será muy complicado la
colección de este.
 Aislamiento eléctrico. Es un parámetro muy importante ya que el equipo tendrá

que estar aislado, es decir el electrodo será aislado y la placa colectora será también
aislado.
 Distancia entre el electrodo y el colector. La distancia entre el electrodo y la placa

colectora estará afecta en el funcionamiento del equipo y la creación de la corona
eléctrica, ya que el diseño tendrá ser el eficiente para crear una atmosfera de
ionización requerida para cargar las partículas y un efecto corona optimo antes de
que se produzca la chispa.
 Forma geométrica del electrodo. La geometría del electrodo influye en la

generación del efecto corona, el cual es donde se forma la corona de iones y la
dispersión de corona eficiente para luego ionizar las partículas y colectarlas en la
placa colectora.
 Dimensiones del equipo. Las dimensiones del equipo es un factor de diseño según
la cantidad de polvo extraer y el flujo de mezcla aire y material particulado a
colectar.
 Diferencia de potencial suministrado. Un parámetro de sumo interés ya que este

es el que interviene en el funcionamiento del equipo y la aplicación de la intensidad
de campo eléctrico entre electrodo y la placa colectora, incluye la eficiencia del
PES.
 Intensidad de campo eléctrico. Parámetro de sumo interés en el trabajo del equipo,

influye en la colección del material particulado, incluye la eficiencia del PES.
82
 Flujo másico de entrada y salida. Parámetro de sumo interés en la cantidad de
material particulado a extraer y la cantidad de material particulado recolectado,
influye mucho en la eficiencia del equipo.
 Masa capturada. La cantidad de MP capturado en la placa colectora y la reducción

del material particulado en la salida del colector.
 Flujo de aire-polvo. Parámetro que afecta a la eficiencia del equipo según la una
determinada cantidad de flujo de aire y mezcla que ingresa al equipo, según
dimensiones del PES.
 Tamaño del equipo que causa la emisión del MP. Parámetro de la cantidad de
polvo que crea el material particulado, según a esto se diseña el precipitador
electrostático.
 Eficiencia del equipo. Parámetro que indica que tan eficaz trabaja en la recolección
del material particulado que ingresa al precipitador electrostático
 Tipo de material a recolectar. Indica los diferentes tipos de material particulado a

colectar, estos es según el tipo de material a transportar, ya sea en diferentes
industrias de aplicación.
83
CAPITULO III: DISEÑO DEL SUPRESOR DE POLVO
ELECTROSTÁTICO
3.1. CONDICIONES GENERALES.
3.1.1. Descripción del supresor electrostático.
Como se vio en los capítulos anteriores se hablo acerca de los tipos de colectores de
material particulado usados en la industria del cemento, estos están ubicados en zonas
estratégicas para la supresión del polvo, el cual son equipos de altos costos de
operación, se requiere espacios bastante amplios, el consumo de energía es alta, los
costos de mantenimiento son altos, por ende, los anteriores equipos colectores de
material particulado incluyendo el precipitador electrostático de placas presenta
muchos desventajas en comparación al equipo que se tratara a continuación.
Este supresor electrostático descrito y diseñado a continuación es un sistema nuevo de

supresión de polvo basado en ionización, el cual la colección del polvo se realizara en
los puntos de carga, descarga y transferencia de las fajas transportadoras en donde se
originan el material particulado, este basa únicamente en el uso de fuerzas
electrostáticas, el cual se describió en la teoría del capítulo 2, el cual este equipo
electrostático está basado en las teorías electrostáticas.
Su principio de funcionamiento equivale al de un filtro electrostático y se basa en el

principio físico de separación por ionización, siendo una construcción modular que se
instala directamente sobre la cinta transportadora en el punto de carga o descarga.
Especialmente indicado para los puntos de descarga del material sobre las cintas
transportadoras fijas y móviles de los siguientes tipos de industrias: piedras y tierra,
minería, industria del acero, industria del cemento, industria del vidrio, fundiciones,
papeleras etc. Entre sus ventajas destacan la supresión garantizada del polvo hasta en
un 90%, gastos mínimos de explotación, escaso mantenimiento y bajo consumo.
84
Este equipo está diseñado para diferentes tamaños de faja transportadora, también para
la cantidad de polvo a extraer, también se puede usar con otros sistemas de transporte
de materiales a granel.
En la presente tesis se diseñó un prototipo a escala del supresor de polvo en fajas

transportadoras, el cual se observara el principio electrostático y el funcionamiento de
este equipo en aplicaciones de procesos industriales.
3.1.2. Modo de operación.
El sistema de supresión de polvo electrostático se instala en la carga y descarga de las

fajas transportadoras, el polvo se conduce dentro de la cubierta del supresor. Donde las
partículas de polvo se ionizan por medio del electrodo, que para luego estos migran
hacia la cubierta colectora que está hecha de acero inoxidable, en donde las partículas
de polvo se acumulan en la superficie interior de la cubierta. De forma intermitente un
vibrador en la parte exterior superior de la cubierta sacude la carcasa y el polvo
acumulado en las paredes cae y vuelve al material en proceso de la cinta transportadora.
Este equipo logra colectar partículas de polvo de tamaño de 0.01 μm a > 300 μm
(300μm = 0.3mm).
Figura 42. Supresor de polvo electrostático
Fuente: DocDust AY-500, 2014, pág. 5
85
Figura 43. Instalación del Supresor de polvo electrostático
Fuente: GOLDCORP HX 410 Dust Suppression Unit, pág. 19
3.1.3. Aplicaciones de este sistema.
Este equipo nuevo está diseñado para diferentes aplicaciones a granel. Tiene principales
áreas de aplicación en puntos de transferencia en las siguientes industrias y materiales
principales:
 Minería: todo tipo de materiales.
 Cantera: Todo tipo de materiales.
 Acero: Sinterizado, piedra caliza, aditivos, cenizas volantes.
 Cemento: Piedra caliza.
 Fertilizante: Potasio.
 Fundiciones: Sílice y cuarzo.
 Papelera: Procesos de papel.
 Vidrio: partículas de vidrio.
 Arena y grava: Sílice y cuarzo (Sandvik, 2009).

86
Este supresor también se puede adaptar a la descarga de las zarandas, máquinas de
trituración en canteras, minas, minas de tajo abierto y subterráneo.
Este supresor de polvo “no deben usarse en materiales de polvo explosivos o

inflamables”
3.1.4. Datos técnicos.
El supresor electrostático trabaja con un voltaje alto, pero la corriente es muy baja. Esto
debido a que el equipo necesita de esa cantidad de voltaje, el cual es el principal
parámetro que usa el equipo para reducir el polvo.
 Alimentación de entrada 110 – 230 VAC; 50 – 60 Hz
 Salida de alto voltaje 35 – 60 kV/DC
 Corriente que consume 0,5 – 5mA
 Señal de control Interruptor normalmente abierto.
 Tierra 16mm2 conductor de alto voltaje.
 Consumo de energía 0.2 – 500W
 Longitud 1000 – 8000 mm (módulos de 1000mm).
 Ancho 800 – 1400 mm (según ancho de

cinta transportadora) (Sandvik, 2009).
3.1.5. Principio de precipitación.
Como se vio en el capítulo II acerca de la teoría de la precipitación electrostática, este

equipo usa el mismo principio electrostático ya que es un precipitador electrostático
tipo tubo - alambre, el cual el tubo será reemplazado por la carcasa o cubierta de forma
cilíndrica y el electrodo que es el alambre será reemplazado por una configuración
diferente que este vendrá a ser un electrodo de tipo S.
El principio de operación está basado en el principio de la precipitación electrostática,

los cuales son:
87
 Ionización: cargado de iones hacia la partícula (se generan electrones libres).
 Migración: movimiento de las partículas cargadas a la superficie colectora.
 Recolección: precipitación de las partículas a las superficies colectoras.
 Disipación de la carga: neutralización de las partículas en las superficies

colectoras.
 Desalojo: desprendimiento de las partículas mediante vibradores de la placa

colectora hacia el material en proceso de la cinta transportadora.
Figura 44. Ionización de las partículas por el efecto electrostático.
3.1.6. Diseño de electrodos.
Los electrodos emisores que crean la corona intensa, existen de algunos tipos de
electrodos para este tipo de equipos, esto es de acuerdo a las características
dimensionales que posee. Los tipos de electrodos se muestran a continuación:
 Electrodo tipo N.
88
 Electrodo tipo S.
 Electrodo tipo C.
Tipo N Tipo S Tipo C

Figura 45. Tipos de Electrodos
En esta presente tesis se eligió el electrodo tipo S, para ver el comportamiento de las
partículas en el recinto interno del precipitador.
Figura 46. Electrodo tipo S.
Fuente: Propia, 2018
3.1.7. Ventajas de este sistema de supresión de polvo.
Este nuevo sistema comparado con los demás tipos de colectores nos brinda muchas
ventajas en la instalación de este equipo, el cual mencionaremos a continuación:
89
 Supresión de polvo garantizada > 90%
 Pérdida mínima de material.
 Sin succión / filtro o rociado
 Sin costos de eliminación.
 Sin desgaste.
 Bajo consumo de energía < 500 W
 Bajo mantenimiento: no se requiere personal calificado.
 Muy bajos costos de operación.
 Muy bajos costos de instalación.
 Diseño modular.
 Corto tiempo de montaje y puesta en marcha.
 Sin modificación en las propiedades del material.
 Se puede desmontar con facilidad para trasladarlo otro lugar.
3.1.8. Visión general de los factores de costo.
En la siguiente tabla se observa la rentabilidad de este equipo en comparación con otros

sistemas:
90
Tabla 14
Costos de operación según otros equipos de supresión de polución
Costos de operación Supresor
Succión Aspersión
debido a electrostático
Desgaste
Filtros
Cambio de filtros
Eliminación de filtros
Tuberías
Químicos
Agua
Energía eléctrica
Riesgo de heladas
Costos consecuentes para otros
sistemas.
Mantenimiento
Sin costos operativos.

Costos de operación.
Fuente: Sandvik hx410, 2009, pág. 8
3.2. DISEÑO DEL SISTEMA.
El diseño del precipitador electrostático de la presente tesis está basado en la colección

del polvo de cemento(material particulado), en el cual la recolección se realizara en los
puntos de alimentadores, descarga y la transición entre fajas transportadoras, en donde la
forma geométrica del equipo estará dado por un electrodo tipo varilla que crea la corona
ionizada y el colector del material particulado será un semicírculo tipo cubierta para fajas
transportadoras, por el cual en el siguiente esquema se apreciara la forma del
precipitador.
91
Figura 47. Diseño del precipitador electrostático.
Fuente: Sandvik hx410, 2009, pág. 4 / DocDust AY-500, 2014, pág. 5
3.2.1. Volumen del aire – polvo.
Para poder determinar el volumen de aire-polvo total, se basa según las consideraciones
de diseño y el tipo de equipo, en nuestro caso el equipo se verá en las fajas
transportadoras, se observa que en la siguiente tabla la cantidad de aire extraído en m3/h
en diferentes puntos de la banda y según el tamaño del ancho de la banda. Esta tabla 15
está basado en consideraciones teorías y empíricas.
92
Tabla 15
Caudal de aire extraído por equipo.
 De la anterior tabla se tomara un tamaño y cantidad de aire a extraer en el punto B

y C.
Ancho de banda (mm) Cantidad de aire-mezcla (m3/h)
650 2750
3.2.2. Cantidad de polvo a extraer.
El contenido o la concentración de polvo en el aire de la industria del cemento, está

basado en una serie de datos relacionados que contienen valores de aproximación de
93
los contenidos de polvo en (gramos/m3N), que se utilizan en las fábricas de cemento.
Muestra la siguiente tabla 16.
Tabla 16
Concentración de polvo por equipo.
Ítem Puntos de producción de polvo en fábricas de cemento g/m3 N
1 Triturador (según la humedad) 5-15
2 Molinos de martillos de gran velocidad
Tamaño del producto de 2-5mm 15-20
Para producto en polvo 20-40
3 Vibromatriz 15-20
4 Tolvas 5-15
5 Apilamientos abiertos, sin cobertura hasta 5
6 Volcadores de vagones(según humedad del material) 10-20
7 Secadero de materias primas:
Secadero de tambor rotatorio 40-20
Secaderos rápidos con álabes para proyección 50-250
8 Molino de crudo:
Con salida por gravedad 20-80
Molinos barridos por aire con secado simultaneo 300-500
9 Molinos por rodadura, molinos de rodillos y solera rotatoria (molinos
Loesche, MPS, Raymod, Polysius, etc.) 650
10 Molinos de carbón:
Con salida por gravedad 20-80
Con molienda-secado 100-120
11 Gases residuales del horno rotatorio:
Hornos largos para vía húmeda hasta 15
Hornos largos por vía seca hasta 30
Hornos cortos para vía seca hasta 60
12 Enfriadores de parrilla de Clinker(enfriadores Fuller) 10-15
13 Molinos de cemento 20-80
14 Separadores por aire(del plato dispersor) 80-120
15 Elevadores de cangilones:
Para crudo 20-30
Para cemento Clinker hasta 10
16 Puestos de transición de transportadores de cinta continua 15-20
Aerodeslizadores, silos de mezcla de crudo, aireación de silos para
17 fluidificación de crudo y cemento. 30-50
Instalaciones de transporte neumático(bombas Fuller, recipientes de
18 impulsión) 150-200
19 Carga a granel 40-60
20 Máquinas de ensacar cemento 20-30
Fuente: Duda, 1977, pág. 293
94
 De la tabla 16 anterior vemos que la concentración en transición en fajas
transportadoras es de 15-20 g/m3 N. (15000 -20000 mg/m3N)
Ítem Punto de producción de polvo g/m3 N

Puestos de transición de transportadores de cinta
16 15-20
continua
 Según norma tabla 3 la concentración de material particulado en cualquier momento

en la salida del proceso deberá ser de 150 mg/m3 como máximo.
3.2.3. Eficiencia de captura.
𝐶𝑖 − 𝐶𝑠
𝑛𝑐 =
𝐶𝑖
Dónde:
Ci : Concentración de material en la entrada (g/m3)
Cs : Concentración de material en la salida (g/m3)
20000 − 150
𝑛𝑐 =
20000
𝑛𝑐 = 0.9925 𝑜 99.25 %
 Flujo másico en la entrada del equipo será la concentración de polvo en la transición

y la cantidad de aire capturado en el punto B + C según punto 3.1.1 (2750 m3/h)
𝑚𝑖 = 𝐶 ∗ 𝑄
C : Concentración de material (polvo) (g/m3)
𝑚𝑖 = 20 ∗ 2750
𝑔
𝑚𝑖 = 55000
ℎ
 Flujo másico en la salida:
𝑛𝑐 =
𝑚𝑖
95
55000 − 𝑚𝑠
0.982 =
55000
𝑔
𝑚𝑠 = 990.0
ℎ
 Cantidad de material capturado en el equipo:
𝑚𝑐𝑎𝑝 = 𝑚𝑖 − 𝑚𝑠
𝑚𝑐𝑎𝑝 = 55000 − 990
𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑐𝑎𝑝 = 54010.0 𝑜 54.0
ℎ ℎ
3.2.4. Velocidad de captura del polvo.
La velocidad de captura del polvo en la transición de fajas transportadoras está dada

según la condición de la dispersión del contaminante y la aplicación, el cual se muestra
un rango de velocidades de captura en la siguiente tabla 17.
Tabla 17
Rango de velocidades de captura.
96
3.2.5. Relación entre el campo eléctrico y la diferencia de potencial.
La aplicación de una diferencia de potencial sumamente alta, hace que se ionice las
partículas que para luego estas precipiten en la placa colectora. Según esquema
siguiente.
Figura 48. Ionización de las partículas.
Según la ecuación 2.16, el campo eléctrico creado por un filamento está definido como:
𝑉𝑎𝑏 1
𝐸= 𝑟
ln (𝑟𝑏 ) 𝑟
𝑎
En donde, se observara las distancias estimadas del equipo según las dimensiones de la
faja transportadora, a continuación:
Según el diseño el dimensionamiento del precipitador se puede calcular para diferentes

tamaños de banda, entonces como se tomó un ancho de banda de 650 mm,
seleccionaremos esas dimensiones según la anterior tabla 15.
97
Figura 49. Dimensiones según tamaño de faja transportadora.
Fuente: Sandvik hx410, 2009, pág. 4
Tabla 18
Dimensiones del equipo según tamaño de ancho de banda.
M N
B A C D
30° 45° 20° 30° 45° 20°
500 500 480 250 310 280 320 382 400 389
650 600 540 285 420 400 440 400 435 412
800 790 710 395 550 490 570 420 448 445
1000 860 720 415 720 640 740 450 499 420
1200
1400
1600
Fuente: Sandvik, 2009, pág. 4
98
Entonces para tomar los radios del equipo, se verá un esquema en la siguiente:
Figura 50. Radios del Electrodo, colector y radio de intensidad de campo eléctrico
De la Ecuación 2.16 vemos que:
𝑉𝑎𝑏 1
𝐸= 𝑟
ln (𝑟𝑏 ) 𝑟
𝑎
 ra = 1cm = 0.01m
 rb = 215 mm = 21.5cm = 0.215 m
 r = 11cm (valor iterativo) =0.011 m
 Vab = 30000 V (valor regulado)
Entonces:
30000 1
𝐸=
0.215
ln ( 0.01 ) 0.011
99
𝑉 𝑁
𝐸 = 8.89 ∗ 105 [ ] 𝑜 [ ]
𝑚 𝐶
3.2.6. Carga eléctrica de la partícula.
La carga eléctrica de la partícula está dada según la ecuación 2.17, debido a la carga por
campo el cual es el que domina para partículas mayores a 1µm.
3𝑘
𝑞𝑓 = ( ) 𝜋𝜀0 𝑑 2 𝐸 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐 (16)
𝑘+2
 k =5
 d =5µm=5x10-6m
 ε0 =8.85x10-12 [C2/Nm2]
 E = 8.89*105 [V/m] ó [N/C]
3∗5
𝑞𝑓 = ( ) 𝜋 ∗ 8.85 ∗ 10−12 (5 ∗ 10−6 )2 ∗ 8.89 ∗ 105
5+2
𝑞𝑓 = 1.32 ∗ 10−15 [𝐶]
El campo eléctrico está dado según la aplicación de una diferencia de potencial y la

geometría del equipo, el cual el precipitador es un semicírculo tubular.
3.2.7. Velocidad de migración de la partícula.
La velocidad de la partícula se calcula según la ecuación 2.20, el cual muestra la

velocidad con la que recorre hacia las paredes del colector.
𝑞𝑓 𝐸
𝑊=
3𝜋𝜇𝑑
 qf = 1.32x10-15 [C]
 µ = 1.84x10-5 [N s/m2]
 d = 5µm = 5x10-6m
100
 E = 8.89*105 [V/m] ó [N/C]
1.32 ∗ 10−15 ∗ 8.89 ∗ 105

𝑊=
3𝜋 ∗ 1.84 ∗ 10−5 ∗ 5 ∗ 10−6
𝑚 𝑐𝑚
𝑊 = 1.36 [ ] = 136 [ ]
𝑠 𝑠
3.2.8. Tiempo de la partícula en recorrer hacia el colector.
El tiempo el cual la partícula demora en recorrer hacia el colector está dada si

consideramos que la aceleración es constante, entonces tenemos:
𝑣𝑜 + 𝑣𝑓
𝑠=( )𝑡
2
 s = rb = 21.5 cm
 vo= W = 136 cm/s
 vf = 0 (llega a chocar en el colector velocidad final “cero”)
Entonces:
𝑑
𝑡 = 𝑣 +𝑣
( 𝑜 𝑓
)
2
21.5
𝑡=
136 + 0
( 2 )
𝑡 = 0.32 𝑠
El tiempo que demora en viajar la partícula aproximadamente está a 1 segundo, estos

resultados se puede variar o disminuir según la aplicación de una diferencia de potencial
más alta.
En el siguiente capítulo se hará un Excel con estos datos y aproximaremos más los
resultados.
101
3.2.9. Calculo del área del colector.
Para calcular y diseñar el área del colector se usará la ecuación 2.21:
𝑊𝐴
−( )
𝑛𝑐 = 1 − 𝑒 𝑄
ln(1 − 𝑛𝑐 )
𝐴= −
𝑊
𝑄
 nc = 97.1 % = 0.971
 W = 1.36 [m/s]
 Q = 2750 m3/h = 0.764 m3/s (se tomara la cantidad de aire a extraer, dentro del cual
está la concentración de polvo), tomado de la tabla según dimensiones de la banda.
Entonces tenemos:
ln(1 − 𝑛𝑐 )
𝐴= −
𝑊
𝑄
ln(1 − 0.971)
𝐴= −
1.36
0.764
𝐴 = 1.99 𝑚2
3.2.10. Cálculo de la longitud del precipitador.
La longitud del precipitador estará basada en el área, el cual se obtuvo de los cálculos
previos, según la forma del equipo se verá en un esquema para el dimensionamiento.
102
Figura 51. Dimensiones del colector.
𝐴 = 𝑟𝑏 ∗ 𝑌(2𝜋 − 𝜃)
𝐴
𝑌=
𝑟𝑏 (2𝜋 − 𝜃)
𝑗
𝜃 = 2𝑎𝑟𝑐𝑜𝑠 ( )
𝑟𝑏
Entonces tenemos:
 j = 11.5 cm = 0.115 m
 h = r – j = 0.215 – 0.115 = 0.10 m
0.115
𝜃 = 2𝑎𝑟𝑐𝑜𝑠 ( )
0.215
𝜃 = 2.01
103
 La longitud del precipitador electrostático será:
𝐴
𝑌=
𝑟𝑏 (2𝜋 − 𝜃 )
1.99
𝑌=
0.215(2𝜋 − 2.01)
𝑌 = 2.16 𝑚
𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 𝑌 = 2.00 𝑚
 La longitud arco del ancho del precipitador electrostático (longitud de arco) será:
𝐿𝑔 = 𝑟𝑏 (2𝜋 − 𝜃 )
𝐿𝑔 = 0.215(2𝜋 − 2.01)
𝐿𝑔 = 0.918 𝑚
𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 𝑌 =1𝑚
104
3.2.11. Características y rangos de los parámetros de diseño.
Tabla 19
Características del equipo Rangos y parámetros de diseño
Parámetros de diseño - resultados
Parámetro Rango
Material (polvo) cemento seco
Resistividad (media) 107- 1011 Ω cm
Diámetro de Partícula > 1 µm
Temperatura < 700°C
Radio entre electrodo y colector 21.5 cm
Diámetro del electrodo 2 cm
Con puntas activas en el electrodo Si
Velocidad de dispersión 1.0 - 2.5 m/s
Área del precipitador 2.0 m2
Longitud del equipo 2.0 m
Velocidad de migración hacia el colector 136 cm/s
Diferencia de potencial suministrado 30000 VDC
Carga de la partícula 1.32 *10-15 C
Tiempo en recorrer la partícula hacia el
0.32 s
colector
Intensidad de campo eléctrico generado 8.89*105
Flujo másico en el ingreso 55000 g/h
Flujo másico en la salida 1575 g/h
Masa capturada o reintroducida 53425 g/h
Caudal de aire-polvo 2750 m3/h
Concentración de polvo 15 - 20 g/m3 N
Concentración mínima (según norma) 150 mg/m3 N
Tamaño de faja transportadora (ancho) 500 mm
Zona de generación de polvo según (figura
B-C
1.20)
Eficiencia del equipo 97.1%
105
CAPITULO IV: CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO
4.1. CONSTRUCCIÓN DEL PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO.
El precipitador electrostático se construyó según las especificaciones de diseño de la

presente tesis, el cual este se implementa un equipo a escala, en donde simulara la puesta
de funcionamiento en la retención del material particulado.
A continuación se menciona las partes del precipitador electrostático a construir.
 Electrodo ionizante.
 Placa colectora.
 Estructura del PES.
 Soporte de la placa colectora.
 Soporte del electrodo ionizante.
 Bastidor de faja transportadora.
 Pintado del equipo.
 Montaje del equipo.
 Circuito eléctrico de control.
 Suministro de energía.
4.1.1. Electrodo Ionizante.
El electrodo que se construyo es de material A36, lo mejor es usar acero inoxidable

calidad 316L. Este electrodo tiene unas planchas estriadas de forma estrellada, el cual
este tipo de configuración sirve para concentrar más el campo eléctrico creado en el
interior para que el material particulado se ionice en menor tiempo y que migre más
rápido hacia la placa colector.
106
 Para construir el electrodo se tomó como material un tubo de acero inoxidable 316L
de 1 pulgada de diámetro shc 40 con una longitud de 1,80 m.
Figura 52. Tubo del electrodo
 Se cortó 12 planchas en forma estrellada de material acero inoxidable 316L como

se ve en la figura.
Figura 53. Plancha de forma estrellada
 Se soldó estas planchas al tubo, separadas cada 15 cm una de otra.
Figura 54. Configuración de electrodo
107
4.1.2. Placa colectora.
El precipitador electrostático es de configuración tipo tubular, por el cual la placa

colectora será de forma cilíndrica tipo cubierta, el cual está montado por encima de la
faja transportadora mediante soportes. La placa cilíndrica se tomó como material una
plancha de acero inoxidable 316L, que luego fue rolada a las dimensiones diseñadas.
 Para construir la placa cilíndrica se tomó una plancha de 2 m de largo por 1 m de

ancho con un espesor de 1.27mm, el cual se rolo a una forma cilíndrica como se ve
en la figura siguiente.
Figura 55. Placa cilíndrica colectora
4.1.3. Estructura.
Para realizar la estructura del precipitador electrostático, se fabricó una faja

transportadora que sirve como modelo en el funcionamiento del PES. Se diseñó una
faja transportadora de 3 m de largo con 0.5 m de ancho.
 El bastidor de la faja transportadora se fabricó con ángulos de material A36.
Figura 56. Bastidor de faja modelo

108
 Se fabricó estación de polines para la faja transportadora, el cual se hizo con ángulos
y platinas con material acero A36.
Figura 57. Estación de polines
 Los polines se fabricó con tubo de material A36, el cual se cortó varios trozos para
realizar los polines.
Figura 58. Fabricación de polines
109
 Una vez diseñado los polines y la base de los polines se empezó a unir las piezas,
las cuales quedaron así.
Figura 59. Estación de polines y bastidor
4.1.4. Soporte de la placa colectora.
 La los soportes de la placa colectora se fabricó con tubo cuadrado de material a36
de 1 pulg. por 1pulg. El cual quedo como se ve en la imagen siguiente.
Figura 60. Soporte de placa colectora
110
 El cual se unió con la placa y el bastidor de la faja transportadora.
Figura 61. Ensamble de estación de polines, bastidor e soporte de palca colectora
4.1.5. Soporte de los electrodos ionizante.
Para el soporte del electrodo ionizante, se hizo un agujero en la parte superior media de
la placa colectora el cual está sujeta mediante abrazaderas y con un aislante que evita
que la placa y electrodo estén en corto circuito, en la figura siguiente se ve como se
colocó.
Figura 62. Soporte de electrodo
111
Se usó como material aislante un polímero (poliamida) para aislar la placa colectora
con el electrodo.
Figura 63. Aislante de electrodo

4.1.6. Bastidor de faja transportadora y precipitador.
El bastidor del precipitador electrostático se diseñó y fabrico con ángulos estructurales

de material A36, el cual quedo así.
Figura 64. Estructura base del precipitador electrostático
112
 Se unió la estructura del bastidor con la faja transportadora y el precipitador
electrostático.
Figura 65. Ensamble de estructura base del precipitador electrostático
4.1.7. Pintado del equipo.
Figura 66. Pintado de estructura base del precipitador electrostático
113
4.1.8. Montaje del equipo.
Se hizo el montaje de todas las piezas, incluso la banda de caucho de la faja

trasportadora.
Figura 67. Montaje de precipitador electrostático
114
4.2. CONTROL Y MONITOREO DEL PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO.
 El control eléctrico del precipitador electrostático se diseñó y se fabricó un circuito

eléctrico que controla la energía eléctrica que requiere este equipo, el cual también
se usó como ayuda simuladores para realizar el circuito eléctrico. (Flyback –
18000VDC)
 Se implementó un circuito que demanda una diferencia de potencial de 30000 VDC.

Modelo CXDZ
4.2.1. Transformador Flyback.
Se vio en la parte teórica que los precipitadores electrostáticos trabajan con altos
voltajes (20 kV – 100 kV), por ende para este equipo a escala y modelación del
funcionamiento del precipitador electrostático se usó un transformador que eleva la
tensión hasta 18 kV en corriente directa (DC).
Se usó un flyback, el cual estos se encuentran en televisores antiguos y que nos brindan
esa cantidad de voltaje que necesita nuestro equipo.
Figura 68. Flyback
Fuente: Melinterest
Este componente nos brinda una salida de hasta 18 kV, estos trabajan con una
alimentación de corriente directa (DC) y a altas frecuencias (10 kHz – 60 kHz). Las
características de este son:
115
 Corriente directa (DC)
 Voltaje de entrada: 0 - 20 Volt.
 Voltaje de salida: 10 kV - 18 kV
 Frecuencia: 15 kHz - 50kHz
Para hacer trabajar a este equipo se requiere de los circuitos eléctricos siguientes.
 Circuito rectificador de corriente alterna (AC) a corriente directa(CD) onda

completa)
 Circuito regulador de voltaje.
 Circuito elevador de frecuencia.
 Circuito de control.
4.2.2. Circuito eléctrico.
4.2.2.1. Circuito rectificador de corriente alterna (AC) a corriente directa (CD).
El circuito rectificador de corriente alterna (AC) a corriente directa (DC) se diseñó

con los siguientes componentes.
 01 transformador de 220 VAC a 12 VAC.
 01 puente de diodos.
 01 condensador electrolítico de 2200 uF de 16 V.
 01 interruptor on-off
 01 LED testigo.
Con la ayuda del programa PROTEUS, nos facilitó en la construcción de este circuito,
el circuito quedo de la siguiente manera.
116
Figura 69. Rectificador de AC a DC
4.2.2.2. Circuito Regulador de Voltaje de entrada de corriente directa (DC).
Este circuito se usó para regular el voltaje de entrada rectificada, que es necesario para
variar el voltaje de nuestro precipitador electrostático. Los materiales que se usó para
este circuito son los siguientes:
 01 condensador de 0.1 uF de 50 V.
 01 potenciómetro de 10 k Ω.
 01 resistencia de 470 Ω.
 01 condensador de 1 uF de 50 V.
 01 regulador de voltaje tipo LM317T
 01 mini voltímetro de 3 dígitos digital.
117
Figura 70. Regulador de voltaje
4.2.2.3. Circuito elevador de frecuencia (Hz).
Este circuito se usa para elevar la frecuencia, el cual necesita el flyback (transformador
de alto voltaje) para su funcionamiento. Los materiales que se usó para este circuito
son los siguientes:
 02 resistencias de 1 kΩ.
 01 potenciometro de 20 kΩ.
 01 potenciometro de 10 kΩ.
 01 resistencia de 10 kΩ.
 01 condensador de 1nF.
 01 circuito integrado 555.
 01 transistor 2N2222A.
118
 01 condensador de 22nF.
 01 Mosfet IRF540.
 01 fusible de 5 A.
 01 switch on-off.
 01 Regulador 7805
 01 Led diodo.
Figura 71. Elevador de frecuencia
119
4.2.2.4. Circuito general
Figura 72. Circuito general
4.2.3. Tablero eléctrico.
La construcción eléctrica del circuito se instaló en una caja de paso aislante eléctrico,
de dimensiones:
 Largo : 25 cm.
 Ancho : 20 cm.
 Alto : 10 cm:
Figura 73. Tablero/Caja para circuito
120
4.2.3.1. Construcción del circuito.
La construcción del circuito se siguió según el esquema general del circuito diseñado,
el cual el circuito se construyó en una placa perforada para circuitos.
Figura 74. Placa perforada para circuito
Fuente: tresdprinttech, 2019
La imagen continuación muestra la construcción del circuito, en la cual se ve el

circuito rectificador de AC (Corriente Alterna) a DC (Corriente Directa)
Figura 75. Construcción de circuito de AC a DC

circuito rectificador de CA (Corriente Alterna) a CD (Corriente Directa) el circuito
regulador de voltaje en la salida del circuito rectificador construido en la placa
perforada para circuitos eléctricos.
121
Figura 76. Construcción de circuito regulador de voltaje

circuito rectificador de CA (Corriente Alterna) a CD (Corriente Directa), el circuito
regulador de voltaje en la salida del circuito rectificador y el circuito elevador de
frecuencia construido en la placa perforada para circuitos eléctricos.
Figura 77. Construcción de circuito elevador de frecuencia
122
En la siguiente imagen se instálalo los mandos de control en la cara exterior del tablero
eléctrico, se instaló el transformador y se ubicó la tarjeta del circuito eléctrico en el
tablero de control.
Figura 78. Circuito instalado en tablero
En la siguiente imagen se instálalo el transformador (flyback) junto al circuito de

control, el cual conecto según el diseño del circuito dado anteriormente.
Figura 79. Circuito de control de PES
123
En la siguiente imagen muestra como quedo la cara exterior del tablero de control del
precipitador electrostático.
Figura 80. Cara exterior del tablero.
4.2.4. Controlador digital.
Se instaló un mini voltímetro digital de 3d dígitos que regula el voltaje de entrada

después del circuito rectificador de AC a DC de.
 Voltaje de transformador :220 VAC -> 12 VAC
 Voltaje después del circuito rectificador: :12 VDC
 Mini voltímetro de 3 dígitos.
 Potenciometro regulador de voltaje.
124
Figura 81. Mini voltímetro digital
Fuente: System1
Figura 82. Tablero cara exterior
125
4.2.5. Cables.
Los cables de la generación de alto voltaje, los cables son de un material aislante de alta
tensión, el cual estos están instalados en el flyback.
Características:
Marca : SUMITOMO-Y
Tipo : TV – 40
Material : XLHDPE
Temperatura : 105 °C (máxima)
Tamaño : AWG22
Tensión máxima : 40KVDC
Figura 83. Cable de alta tensión.
Fuente: Melinterest
4.2.6. Interruptores de encendido.
Para el tablero de control se instaló interruptores:
 01 switch on - off
126
 01 selector de encendido de circuito de control.
 01 llave general termomagnetica C16/monofásico.
Figura 84. Interruptores de encendido
Fuente: Promelsa, 2018
4.2.7. Circuito de control de alta diferencia de potencial CXDZ.
Este circuito nos proporciona una diferencia de voltaje de 30000VDC, el cual es

suficiente para la captura del material particulado en nuestro equipo precipitador
electrostático. Este es un suministro de energía de alto voltaje, puede usarlo para
generar la salida de alto voltaje,
Este equipo de suministro tiene las siguientes funciones de protección:
Protección de acceso directo:
Cuando la línea de salida positiva y la línea de salida negativa son cortas, el voltaje de
salida será cortado
Prevenir la protección de chispa:
Cuando el campo electrostático esté generando una chispa, la fuente de alimentación

HV (High Voltage) reducirá la salida, después de un segundo, la salida volverá a
comenzar,
127
4.2.7.1. Usos de este suministro de energía.
 Campo eléctrico de alta tensión.
 Limpiador de aire electrotérmico.
 Campo electrostático.
 Humo limpio.
 Purificadores de aire.
 Ionizador de aire.
 Precipitador electrostático.
 Disipador de polvo, Etc.
4.2.7.2. Especificaciones del suministro de energía.
 Marca: CXDZ.
 Modelo: CX-300A
 Tensión de entrada: 180 V ~ 260 V (AC)
 Tensión de salida: 3KV ~ 30KV (DC) (continuamente)
 Corriente de salida: 8 ~ 10mA (DC)
 Potencia máxima de salida: 100 W
 Peso: 1,5 kg
 Tamaño: 240mm * 105mm * 108mm
128
Figura 85. Control de suministro de energía
Fuente: CXDZ ChengDu innovative electronic factory, 2011
129
CAPITULO V: ANÁLISIS Y EVALUACIONES
5.1. SIMULACIÓN DEL ELECTRODO.
La simulación del electro será para observar las líneas de campo eléctrico, analizando
con una diferencia de potencial de 30000 V, el cual es la máxima diferencia de potencial
que nuestro equipo desarrolla.
Se usó como simulador el Ansys Workbench para este tipo de demostración,
 A continuación se diseñó el electrodo tipo S con 4 aspas de forma estrellada, esto

solo para observar la demostración de las líneas de campo.
Figura 86. Dibujo del electrodo en cad

130
 En la siguiente imagen se mostrara las líneas de campo eléctrico del electrodo tipo S.
Figura 87. Simulación del electrodo vista ISO

 En las simulaciones del electrodo observamos que las líneas del campo salen de
forma perpendicular de las aspas, ese configuración está bien ya que los espacios
entre aspas se generan líneas de campo eléctrico que hacen que las partículas de polvo
se ionicen para luego estas migren hacia las placas colectoras.
Figura 88. Simulación del electrodo vista lateral

131
 Observando en la figura vemos como las líneas de campo salen de forma
perpendicular de cada aspa, esto es debido al principio de formación de campo
eléctrico entre un placa, que para luego al encontrarse las líneas de campo en
direcciones opuestas estas líneas de campo se verán obligadas a que no se crucen, por
ende cambiaran su dirección, ya que signos iguales se repelen.
Figura 89. Simulación del electrodo vista lateral y líneas de campo eléctrico
132
5.2. PUESTA A PRUEBA DEL PRECIPITADOR.
El precipitador electrostático puede trabajar con uno de los dos circuitos de suministro
de energía implementados anteriormente, los cuales están aptos para el funcionamiento:
1. Tablero eléctrico elevador de voltaje flyback.
2. Suministro de energía CXDZ.
Ambos Suministros de energía tienen el mismo principio de funcionamiento, sin embargo

el equipo CXDZ nos proporciona una diferencia de potencial de hasta 30000 VDC, en
comparación con el suministro flyback que nos proporciona hasta 18000VDC.
Por lo tanto para las pruebas de funcionamiento del precipitador electrostático se usará
el equipo CXDZ ya que nos proporciona una salida de diferencia de potencial alta, el
cual brinda una captura más eficiente del material particulado dentro del precipitador
electrostático.
5.2.1. Prueba del PES con humo.
En esta prueba del precipitador se simulara con humo, el cual es un material particulado
más fino que el polvo de cemento aproximadamente (0.1 μm a 5μm), el humo se hará
ingresar en la entrada del precipitador electrostático, que para luego se visualizará la
captura de este material particulado en el precipitador electrostático, por el cual en la
salida observaremos que el humo es disipado.
5.2.2. Prueba del PES con polvo de cemento.
En esta prueba del precipitador se simulara con polvo de cemento, el cual el polvo de
cemento es aproximadamente (< 10 μm), el polvo se hará ingresar en la entrada del
precipitador electrostático, que para luego se visualizará la captura de este material
particulado en el precipitador electrostático, por el cual en la salida observaremos que
el polvo es disipado.
133
 Pruebas del precipitador electrostático con humo.
- Equipo apagado: (off) - Equipo encendido (on)
 Pruebas del precipitador electrostático con polvo de cemento
Equipo apagado: (off)
Equipo encendido. (on)

Figura 90. Puesta en marcha precipitador electrostático.
134
5.3. ANÁLISIS.
En las imágenes de la pág. 134. Se observa que se puso a prueba el precipitador

electrostático, tanto para el material particulado como el humo y el polvo de cemento, en
donde se visualizó la disipación del material particulado al poner en marcha el equipo.
En las siguientes presentaciones se realizará las gráficas respectivas de este equipo

trabajando en las condiciones de diseño.
El diseño del precipitador electrostático se puede manejar para diferentes tamaños de faja
transportadora y la cantidad de polvo generado en la transición.
En esta presente tesis se realizó los cálculos para una faja transportadora de dimensiones.
Ancho de faja: 500mm
500 mm
Figura 91. Ancho de faja
Fuente: Iglesias & Lozano
En las siguientes tablas 20 y 21 hechas en Excel se verifica los datos ingresados en Excel
según el tamaño de la faja transportadora y la cantidad del polvo que ingresa al
precipitador.
135
Tabla 20
Datos de entrada para el diseño del PES
Símbolo Descripción Valor Unidad
Vab Diferencia de potencial entre electrodo 30000 [V]
y placa colectora
Q Flujo del polvo y aire (Según 0.764 [m3/s]
dimensiones de faja transportadora –
figura)
C Concentración material de polvo en el 20 [g/m3]
aire-tabla
mi Flujo másico en la entrada 55000 [g/h]
d Diámetro de partícula 5.00E-06 [m]
µ Viscosidad dinámica del gas 1.84E-05 [N s/m2]
rb Distancia del electrodo hacia la placa 0.215 [m]
colectora
ra Radio del electrodo 0.01 [m]
r Distancia del electrodo hacia un punto 0.011 [m]
entre el electrodo y la placa colectora
k Constante dieléctrica de la partícula 5 [adimensional]
n Eficiencia 97.0%
Ɛ0 Permitividad del espacio vacío 8.85E-12 [C2/Nm2]
π Pi 3.1416 [adimensional]
Tabla 21
Datos de salida del diseño del PES
Símbolo Descripción Valor Unidad
E 𝑉𝑎𝑏 1 8.89E+0 [V/m][N/C]
Intensidad de campo eléctrico 𝐸 = 𝑟𝑏
𝐼𝑛( )𝑟 5
𝑟𝑎
Qc 3𝑘 1.32E-15 [C]
Carca de partícula por campo 𝑞𝑐 = (𝑘+2) 𝜋𝜀0 𝑑 2 𝐸
W 𝑞𝑓 𝐸 1.36 [m/s]
Velocidad de migración W= 3𝜋𝜇𝑑
t 𝑑 0.32 S
Tiempo de migración t= 𝑣𝑜 +𝑣𝑓
( )
2
A 𝐼𝑛(1−𝑛𝑐) 2.00 [m2]
Area de la placa colectora A= − 𝑊
𝑄
𝑊𝐴
n −( ) 0.971
Edificiencia del supresor 𝑛𝑐 = 1 − 𝑒 𝑄
𝑊𝐴
ms −( ) 1575 [g/h]
Flujo másico en la salida 𝑚𝑠 = 𝑚𝑖 ∗ 𝑒 𝑄
mcap Masa capturada 𝑚𝑐𝑎𝑝 = 𝑚𝑖 − 𝑚𝑠 53425 [g/h]
136
5.4. GRÁFICAS.
5.4.1. Gráfica Distancia en cualquier punto entre el electrodo y el colector VS intensidad

del campo eléctrico.
Esta gráfica muestra como la intensidad de campo eléctrico disminuye cuando el punto
aplicación se va alejando del electrodo. Aplicando una diferencia de potencial de
30000V
Tabla 22
Distancia en cualquier punto entre el electrodo y el colector VS intensidad del campo
eléctrico.
r (m) E (V/m) r (m) E (V/m)
0.010 9.78E+05 0.115 8.50E+04
0.017 5.75E+05 0.122 8.01E+04
0.024 4.07E+05 0.129 7.58E+04
0.031 3.15E+05 0.136 7.19E+04
0.038 2.57E+05 0.143 6.84E+04
0.045 2.17E+05 0.150 6.52E+04
0.052 1.88E+05 0.157 6.23E+04
0.059 1.66E+05 0.164 5.96E+04
0.066 1.48E+05 0.171 5.72E+04
0.073 1.34E+05 0.178 5.49E+04
0.080 1.22E+05 0.185 5.29E+04
0.087 1.12E+05 0.192 5.09E+04
0.094 1.04E+05 0.199 4.91E+04
0.101 9.68E+04 0.206 4.75E+04
0.108 9.05E+04 0.215 4.55E+04
Gráfica (r vs E) Gráfic…
"E" Intensidad de campo
1.20E+06
1.00E+06
electrico [V/m]
8.00E+05
6.00E+05
4.00E+05
2.00E+05
0.00E+00
0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250
"r" Distancia en cualquier punto entre el elctrodo y el
colector [m]
Figura 92. Distancia en cualquier punto entre el electrodo y el colector VS intensidad del
campo eléctrico.
137
5.4.2. Gráfica Diferencia de potencial VS Intensidad de campo eléctrico.
Esta gráfica muestra como varía el campo eléctrico según la variación del suministro
de energía y el aumento de la distancia entre el electrodo y la placa colectora.
Tabla 23
Diferencia de potencial VS Intensidad de campo eléctrico.
Vab (V) r (m) E (V/m) Vab (V) r (m) E (V/m)
1000 0.010 3.3E+04 16000 0.115 4.5E+04
2000 0.017 3.8E+04 17000 0.122 4.5E+04
3000 0.024 4.1E+04 18000 0.129 4.5E+04
4000 0.031 4.2E+04 19000 0.136 4.6E+04
5000 0.038 4.3E+04 20000 0.143 4.6E+04
6000 0.045 4.3E+04 21000 0.150 4.6E+04
7000 0.052 4.4E+04 22000 0.157 4.6E+04
8000 0.059 4.4E+04 23000 0.164 4.6E+04
9000 0.066 4.4E+04 24000 0.171 4.6E+04
10000 0.073 4.5E+04 25000 0.178 4.6E+04
11000 0.080 4.5E+04 26000 0.185 4.6E+04
12000 0.087 4.5E+04 27000 0.192 4.6E+04
13000 0.094 4.5E+04 28000 0.199 4.6E+04
14000 0.101 4.5E+04 29000 0.206 4.6E+04
15000 0.108 4.5E+04 30000 0.215 4.5E+04
(V/m) Gráfica (Vab VS E) Vab…

5.0E+04
"E" Intensidad de campo electrico [V/m]
4.5E+04
4.0E+04
3.5E+04
3.0E+04
2.5E+04
2.0E+04
1.5E+04
1.0E+04
5.0E+03
0.0E+00
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 (V
0 0.038 0.073 0.108 0.143 0.178 0.215 (m)
"Vab"- Diferencia de alto voltaje (V)
"r" Distancia en cualquier punto entre el elctrodo y el colector [m]
Figura 93. Diferencia de potencial VS Intensidad de campo eléctrico.
138
5.4.3. Gráfica diferencia de potencial VS velocidad de migración hacia la placa
colectora (Vab VS W)
Esta gráfica muestra como aumenta la velocidad de migración del material particulado
hacia la placa colectora según se aplica una diferencia de potencial variable. Al aplicar
una diferencia de potencial de 30000 VDC, la velocidad de migración de las partículas
asciende hasta 1.40 m/s.
Tabla 24
Diferencia de potencial VS velocidad de migración hacia la placa colectora (Vab VS
W).
Vab (V) W (m/s) Vab (V) W (m/s)
1000 1.5E-03 16000 3.9E-01
2000 6.0E-03 17000 4.4E-01
3000 1.4E-02 18000 4.9E-01
4000 2.4E-02 19000 5.4E-01
5000 3.8E-02 20000 6.0E-01
6000 5.4E-02 21000 6.7E-01
7000 7.4E-02 22000 7.3E-01
8000 9.7E-02 23000 8.0E-01
9000 1.2E-01 24000 8.7E-01
10000 1.5E-01 25000 9.4E-01
11000 1.8E-01 26000 1.0E+00
12000 2.2E-01 27000 1.1E+00
13000 2.5E-01 28000 1.2E+00
14000 3.0E-01 29000 1.3E+00
15000 3.4E-01 30000 1.4E+00
Gráfica Vab VS W Gráfic…
1.6E+00
"W" Velocidad de migración hacia el
1.4E+00 1.4E+00
1.2E+00
1.0E+00
colector [m/s]
8.0E-01
6.0E-01
4.0E-01
2.0E-01
0.0E+00
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
Figura 94. Diferencia de potencial VS velocidad de migración hacia la placa colectora (Vab
VS W).
139
5.4.4. Gráfica diferencia de potencial VS tiempo en migrar hacia la placa colectora (Vab
VS t)
Esta gráfica muestra como disminuye el tiempo de migración hacia la placa colectora
al aplicar una diferencia de potencial variable. Al aplicar una diferencia de potencial de
30000VDC el tiempo de migración a la placa colectora es de 0.32 s
Tabla 25
Diferencia de potencial VS tiempo en migrar hacia la placa colectora (Vab VS t)
Vab (V) t (s) Vab (V) t (s)
1000 285.11 16000 1.11
2000 71.28 17000 0.99
3000 31.68 18000 0.88
4000 17.82 19000 0.79
5000 11.40 20000 0.71
6000 7.92 21000 0.65
7000 5.82 22000 0.59
8000 4.45 23000 0.54
9000 3.52 24000 0.49
10000 2.85 25000 0.46
11000 2.36 26000 0.42
12000 1.98 27000 0.39
13000 1.69 28000 0.36
14000 1.45 29000 0.34
15000 1.27 30000 0.32
Gráfica Vab VS t Gráfica Vab…

"t" Tiempo en migrar a la placa colectora
300.00
250.00
200.00
150.00
[s]
100.00
50.00
0.00 0.32
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
Figura 95. Diferencia de potencial VS tiempo en migrar hacia la placa colectora (Vab VS t)
140
5.4.5. Gráfica diferencia de Potencial VS Flujo másico capturado en el PES (Vab VS
mcap)
Esta grafica muestra el flujo de masa que es capturado en el precipitador electrostático,

aplicando de forma ascendente la diferencia de potencial. Al aplicar una diferencia de
potencial de 30000VDC, el flujo de masa capturado en el precipitador electrostático es
de 53425 g/h de una carga de masa de ingreso de 55000g/h
Tabla 26
Diferencia de Potencial VS Flujo másico capturado en el PES (Vab VS mcap)
Vab (V) mcap (g/h) Vab (V) mcap (g/h)
1000 217 16000 34982
2000 862 17000 37428
3000 1920 18000 39696
4000 3367 19000 41776
5000 5169 20000 43663
6000 7287 21000 45357
7000 9674 22000 46863
8000 12281 23000 48187
9000 15054 24000 49341
10000 17941 25000 50337
11000 20889 26000 51187
12000 23850 27000 51907
13000 26778 28000 52511
14000 29632 29000 53012
15000 32376 30000 53425
Gráfica Vab VS mcap Gráfica Vab…

60000
"mcap" flujo masico capturado [g/h]
50000 53425
40000
30000
20000
10000
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
Figura 96. Diferencia de Potencial VS Flujo másico capturado en el PES (Vab VS mcap)
141
5.4.6. Gráfica diferencia de Potencial VS Flujo másico en la salida del PES (Vab VS
msa)
Esta gráfica nos muestra como el flujo másico en la salida disminuye o es disipado al
aplicar una diferencia de potencial variable al precipitador electrostático. El cual el flujo
másico que ingresa al PES es 55000 g/h, al aplicar una diferencia de potencial de 30000
VDC, se visualiza un flujo másico de 1575 g/h en la salida del PES.
Tabla 27
Diferencia de Potencial VS Flujo másico en la salida del PES (Vab VS msa)
Vab (V) mcap (g/h) Vab (V) mcap (g/h)
1000 54783 16000 20018
2000 54138 17000 17572
3000 53080 18000 15304
4000 51633 19000 13224
5000 49831 20000 11337
6000 47713 21000 9643
7000 45326 22000 8137
8000 42719 23000 6813
9000 39946 24000 5659
10000 37059 25000 4663
11000 34111 26000 3813
12000 31150 27000 3093
13000 28222 28000 2489
14000 25368 29000 1988
15000 22624 30000 1575
Gráfica (Vab VS msa) Gráfica Vab…

"msa"-Flujo másico en la salida del PES
60000
50000
40000
30000
(g/h)
20000
10000
1575
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
Figura 97. Diferencia de Potencial VS Flujo másico en la salida del PES (Vab VS msa)
142
5.4.7. Gráfica diferencia de Potencial VS eficiencia de captación del PES (Vab VS
ncap%)
Esta gráfica nos muestra la eficiencia de captación del precipitador electrostático el cual
según variando la diferencia de potencial varia la eficiencia del PES. Al variar el
suministro de energía a 30000 VDC visualizamos que la eficiencia del PES alcanza
hasta el 97.1% de eficiencia.
Tabla 28
Diferencia de Potencial VS eficiencia de captación del PES (Vab VS ncap)
Vab (V/m) ncap (%) Vab (V/m) ncap (%)
1000 0.4% 16000 63.6%
2000 1.6% 17000 68.1%
3000 3.5% 18000 72.2%
4000 6.1% 19000 76.0%
5000 9.4% 20000 79.4%
6000 13.2% 21000 82.5%
7000 17.6% 22000 85.2%
8000 22.3% 23000 87.6%
9000 27.4% 24000 89.7%
10000 32.6% 25000 91.5%
11000 38.0% 26000 93.1%
12000 43.4% 27000 94.4%
13000 48.7% 28000 95.5%
14000 53.9% 29000 96.4%
15000 58.9% 30000 97.1%
Gráfica (Vab VS ncap) Gráfica Vab VS…

"ncap"-eficiencia del precipitador
120.0%
100.0% 97.1%
electrostatico (%)
80.0%
60.0%
40.0%
20.0%
0.0%
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
Figura 98. Diferencia de Potencial VS eficiencia de captación del PES (Vab VS ncap)
143
CONCLUSIONES
 Se ha logrado elaborar el diseño e implementación de un prototipo a escala de un precipitador

electrostático para el control de polución en una industria cementera.
 El precipitador electrostático a comparación de otros colectores es más eficiente, según el tamaño

de partícula a capturar, ver tabla 10.
 Se estudió los principios de la física electrostática aplicados en los precipitadores electrostáticos.
 Se logró el diseño del precipitador electrostático según los cálculos de ingeniería y se obtuvieron
resultados teóricos en la implementación del equipo.
 Se construyó el precipitador electrostático según el diseño y cálculos empleados.
 El diseño del precipitador electrostático considera normas ambientales para el control de polución
en la industria cementera y en general.
 Se realizaron pruebas de funcionamiento con humo de combustión y polvo de cemento, el cual

logró capturar más del 95% de material particulado. Ver tabla 19.
144
RECOMENDACIONES
 Para implementar un precipitador electrostático en la disipación de polvo en la carga y descarga en

las fajas transportadoras se recomienda estudiar y analizar las condiciones de trabajo y operación
para tener obtener un equipo optimo en la reducción del material particulado, basándose en el
prototipo diseñado en la presente tesis sustentada, esto se realizará cambiando los parámetros de
diseño y dimensiones del equipo.
 Los cálculos realizados se puede aplicar en diferentes industrias que emiten material particulado
en la carga y descarga de las fajas transportadoras, esto es modificando los parámetros de diseño y
dimensiones del equipo.
 Se recomienda brindar una inducción técnica al personal de trabajo al momento de operar estos
tipos de equipos.
 Se recomienda no manipular el precipitador electrostático una vez puesto en marcha el equipo.
 Al momento de realizar el mantenimiento u otra actividad, se recomienda apagar el equipo y a su

vez descargar el electrodo del precipitador electrostático. Ver Anexo 15.
 Se recomienda que no deben usarse en materiales de polvo explosivo o inflamable en el

funcionamiento del equipo.
145
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148
ANEXOS
149
Anexo 1: Estándares de Calidad Ambiental para Aire
Fuente: DS N°003-MINAM, 2017, pág. 9
150
Anexo 2: Límite permisible (LMP) para emisiones de los hornos de la industria
cementera del Perú
Fuente: DS N°003-PRODUCE, 2002, pág. 5
Anexo 3: Limites máximos permisibles de emisiones gaseosas y de partículas en

actividades o instalaciones de hidrocarburos nuevas
Fuente: DS N°062-EM, 2010, pág. 4
151
Anexo 4: Emisiones puntuales y dispersas dentro del proceso de fabricación de Clinker
por las diferentes vías
Fuente: Fernández & Hernández, 2008, pág. 115
Anexo 5: Procesos de una industria cementera
Fuente: Impacto ambiental de la mineria de cemento,

web: https://quesaber.wordpress.com/httpwp-mepbkqt-f/
152
Anexo 6: Factores de emisión en la industria del cemento.
Fuente: CONAMA, 2009, pág. 38
153
Factores de emisión empleados en horno de cemento
154
Factores de emisión empleados en industria del cemento
Ejemplo de cálculo para emisiones estimadas en la producción de cemento.
155
Anexo 7: Características de las partículas según el tipo de colector
Fuente: Cabrera, 2002, pág. 110
(Cabrera, 2002)
156
Anexo 8: Tamaño y área de placas recolectores.
En este punto se mostrará un procedimiento para calcular el SCA (área de colección

efectiva) escrita en la ecuación (2.24), según referencia EPA.
Este procedimiento completo determina la SCA para PES grandes de placa – alambre,
placa plana y tubulares secos. Este procedimiento no se aplica para para los precipitadores
de dos etapas o chicos porque éstos son paquetes modulares generalmente dimensionados
y vendidos en base a la rapidez de flujo volumétrico del gas residual. Y también no es
aplicable a PES húmedos. El procedimiento consiste en 15 pasos (Agencia de Protección
Ambiental de los Estados Unidos, 2002, págs. 3-26, 3-31)
Paso 1. Determinar la eficiencia de diseño, Eff (%). La eficiencia es el término más

comúnmente utilizado en la industria y es el valor de referencia para las garantías. Sin
embargo, si no ha sido especificada, puede calcularse como sigue:
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑛𝑐 (%) = 100 (1 − )
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Paso 2. Calcular la inserción de diseño, p:
𝑛𝑐
𝑝 = 1−( )
100
Paso 3. Calcular u obtener la temperatura de operación, Tk, (K). En los cálculos que
siguen se requiere la temperatura en Kelvin.
Paso 4. Determinar si está o no presente corona invertida severa. Usualmente ocurre

corona invertida severa para resistividades de polvo arriba de 2 x 10 11 ohm-cm. Su
presencia incrementará el tamaño del PES para alcanzar una cierta eficiencia.
Paso 5. Determinar el MMD de la distribución de partícula de entrada MMDi (μm). Si

éste no es conocido, suponga un valor de la tabla 13:
Paso 6. Suponer un valor para el escabullimiento, SN, y para la reintroducción por

golpeteo, RR, de tablas 14 y 15.
157
Tabla 1
Tamaño promedio de partículas
Fuente MMDi(mm)
Ceniza flotante de carbón bituminoso 16
Ceniza flotante de carbón bituminoso, de calderas 21
tangencial
Ceniza flotante de carbón bituminoso, otros tipos 10 a 15
de calderas
Homo de cemento 2a5
Planta de vidrio 1
Caldera de combustión de madera 5
Planta de sinterización, 50
Con precolector mecánico 6
Procesos de recuperación Kraft 2
Incineradores 15 a 30
Horno de Cobre reverberatio 1
Convertidor de cobre 1
Chimenea de planta de combustión de Coke 1
Desconocido 1

Tabla 2
Factor de escabullimiento
Tipo de PES SN
Planca – alambre 0.07
Pared Húmeda 0.05
Placa plana 0.10
Tabla 3
Factor de reintroducción
PES/Tipo de polvo RR
Ceniza flotante de carbón, o desconocida. 0.14
Pared húmeda 0.0
Placa plana con velocidad de gas >1.5 m/s (ni vidrio ni 0.15
cemento)
Vidrio o cemento 0.10
158
Paso 7. Suponer valores para los tamaños más , MMDp, y tamaño de la humareda por
golpeteo, MMDr:
MMDp = 2 μm
MMDr = 5 μm para cenizas con MMDi > 5 μm
MMDr = 3 μm para cenizas con MMDi < 5 μm
Dónde:
MMDp: El MMD de la distribución de tamaños emergiendo de una zona de

recolección muy eficiente.
MMDp: El MMD de la distribución de tamaño del material golpeteado /

reintroducido.
Paso 8. Usar los siguientes factores para aire puro:
ε0 = 8.845 ⋅ 10−12 Permitividad del espacio libre [C2/Nm2]
𝑇 0.71 𝑘𝑔
µ = 1.72 ⋅ 10−5 (273
𝑘
) Viscosidad del gas [ ]
𝑚.𝑠
273 1.65 𝑉
𝐸𝑏𝑑 = 630000 ( 𝑇 ) Campo eléctrico al centellar [𝑚]
𝑘
𝐿𝐹 = 𝑆𝑁 + 𝑅𝑅(1 − 𝑆𝑁 ) Factor de perdida [adimensional]
Para PESs de placa-alambre:
5
𝐸𝑎𝑣𝑔 = 𝐸𝑏𝑑 Campo promedio, sin corona invertida,
6.3
polaridad positiva
5
𝐸𝑎𝑣𝑔 = 0.7 ∙ 𝐸𝑏𝑑 6.3 Campo promedio, corona invertida severa,
polaridad positiva
Paso 9. Suponer el número más pequeño de secciones para el PES, n, tal que LF n<p.
Los valores sugeridos para n son los de la tabla 16.
159
Tabla 4
Número de campos según eficiencia
Eficiencia (%) n
< 96.5 2
<99 3
<99.8 4
<99.9 5
<99.9 6
Estos valores son para un LF de 0.185, correspondientes a un precipitador de cenizas

flotantes de carbón. Los valores son aproximados, pero los mejores resultados son para
el n más bajo permitido.
Paso 10. Calcular la inserción promedio de la sección, p:
1
𝑝𝑠 = 𝑝𝑛
Paso 11. Calcular la inserción de la sección de recolección, pc:
𝑝𝑠 − 𝐿𝐹
𝑝𝑐 =
1 − 𝐿𝐹
Si el valor de n es muy pequeño, entonces este valor será negativo y n tendrá que ser
incrementado.
Paso 12. Calcular los factores de cambio de tamaño de partículas, D y MMDrp los cuales
son constantes utilizadas para computar el cambio del tamaño de partícula de sección en
sección:
𝐷 = 𝑝𝑠 + 𝑆𝑁 + 𝑝𝑐 (1 − 𝑆𝑁 ) + 𝑅𝑅 (1 − 𝑆𝑁 )(1 − 𝑝𝑐 )
𝑀𝑀𝐷𝑟
𝑀𝑀𝐷𝑟𝑝 = 𝑅𝑅 (1 − 𝑆𝑁 )(1 − 𝑝𝑐 )
𝐷
Paso 13. Calcular una tabla de tamaños de partículas para las secciones 1 a la n:
160
Tabla 5
Tamaño de partículas según el número de secciones
Paso 14. Calcular el SCA para las secciones 1 a la n, utilizando MMDn, η, Eavg, y pe:
𝑛 ln(𝑝𝑐 )
𝑆𝐶𝐴 = − ( ) (1 − 𝑆𝑁 ) 2
𝜀 𝐸𝑎𝑣𝑔 ∙ 𝑀𝑀𝐷1 ∙ 10−6
𝑛 ln(𝑝𝑐 )
𝑆𝐶𝐴 = − ( ) (1 − 𝑆𝑁 ) 2
𝜀 𝐸𝑎𝑣𝑔 ∙ 𝑀𝑀𝐷𝑛 ∙ 10−6
Donde el factor 10-6 convierte micras a metros. Hay que notar que la única cantidad que
cambia en estas expresiones es MMDx; por lo tanto, puede usarse la siguiente relación:
𝑀𝑀𝐷𝑛
𝑆𝐶𝐴𝑛+1 = 𝑆𝐶𝐴𝑛
𝑀𝑀𝐷𝑛+1
Paso 15. Calcular el SCA total y el SCA en unidades Inglesas ESCA:
𝑛
𝑠
𝑆𝐶𝐴 ( ) = ∑ 𝑆𝐶𝐴1
𝑚
𝑖=1
𝑓𝑡 2 𝑠
𝐸𝑆𝐶𝐴 [ ] = 5.080 ∙ 𝑆𝐶𝐴 [ ]
𝑘𝑎𝑐𝑓𝑚 𝑚
Este procedimiento para determinar tamaño trabaja mejor para valores pc < LF, lo cual
significa el valor más pequeño de n.
161
Cualquier modelo de PES es sensible a los valores del diámetro de partícula y del campo
eléctrico. Este muestra la misma sensibilidad, pero las expresiones para el campo eléctrico
están basadas en valores teóricos y experimentales.
El SCA no debe afectarse fuertemente por el número de secciones seleccionadas; si se

usan más secciones, se reduce el SCA de cada sección (Fernandez, 2008, págs. 122-125).
162
Anexo 9: Velocidad de flujo.
La velocidad de fuljo del gas que atraviesa los componentes principales tienen que estar
diseñado para que esté de acuerdo a una eficiencia de colección alta. El área frontal de
PES (ancho x altura), el área normal a la dirección del flujo del gas, debe seleccionarse
para mantener bajas las velocidades del gas y para acomodar los requerimientos eléctricos
(el espaciamiento alambre-placa), al tiempo que también asegura que se cumpla con los
requerimientos de área total de placa (Fernandez, 2008, pág. 127).
Las placas pueden ser cortas en altura, largas en la dirección del flujo, con varias en
paralelo (disminuyendo el ancho). O pueden ser grandes en altura, cortas en la dirección
del flujo, con muchas en paralelo (ampliando el ancho). Después de seleccionar una
configuración, la velocidad del gas puede obtenerse dividiendo la rapidez de flujo
volumétrico, Q, por el área frontal del PES (Fernandez, 2008, pág. 127).
𝑄
𝑣𝑔𝑎𝑠 =
𝐵∙𝐻
Dónde:
vgas: velocidad del gas [m/s]
B: anchura de la entrada del PES [m]
H: Altura de la entrada del PES [m]
Se observó que para aplicaciones de partículas con baja resistividad, son comunes
velocidades de 3pie/s (0.92 m/s), y para cenizas flotantes es cerca de 5pie/s (1.5 m/s).
Como se desarrolla velocidades no muy altas, asegura que la turbulencia no está
fuertemente desarrollada, de modo que permite capturar más partículas.
163
Anexo 10: Cálculos de la caída de presión.
En los precipitadores electrostáticos la caída de presión no es muy alta, los rangos son
contantes comparados con los colectores de magas tipo pulse jet que este su caída de
presión es muy alta. En el PES las zonas en las cuales hay caída de presión muestran
cuatro factores principales (Fernandez, 2008).
 Placa difusora (usualmente presente) – (placa perforada a la entrada)
 Transiciones a la entrada y salida del PES.
 Deflectores en las placas de recolección (refuerzos) o corrugados.
 Resistencia de la placa plana de recolección contra el flujo de gas.
Entonces la caída de presión es la suma de todas caídas de presión individuales, pero una
de ellas llegara a contribuir una caída de presión más alta. Usualmente la caída de presión
no afecta al diseño, pero se necesita que sea de un valor muy bajo. En la tabla 18, se
proporciona caídas de presión típicas de los cuatro factores anteriores.
Tabla
Componentes de caída de presión.
CAÍDA DE PRESIÓN CAÍDA DE PRESIÓN
COMPONENTE TÍPICA (Pa) TÍPICA (pulg. De H2O)
BAJA ALTA BAJA ALTA
Difusor 2.488 22.396 0.01 0.09
Transición de entrada 17.419 34.838 0.07 0.14
Transición de salida 1.742 3.733 0.007 0.15
Deflectores 0.149 30.607 0.0006 0.123
Placa de colección 0.075 1.991 0.0003 0.008
TOTAL 21.9 93.6 0.09 0.38
La caída de presión del PES, usualmente menos que cerca de 0.12 kPa (0.5 in.H2O), es
mucho más baja que para el sistema de recolección asociado y los conductos. Con las
velocidades de transporte utilizadas para el polvo recolectado en los PESs, generalmente
1,220 m/min (4,000 pies/min) o mayores, las caídas de presión del sistema están
usualmente en el rango de 0.5 a 2.5 kPa (2 a 10 in.H2O), dependiendo de la longitud de
los conductos y de la configuración, así como del (los) tipo(s) de dispositivo(s) de pre
acondicionamiento utilizado(s) corriente arriba (Fernandez, 2008, pág. 128).
164
Anexo 11: Diseño de la estructura de soporte del precipitador electrostático.
Diseño de la estructura de soporte del precipitador electrostático.
La estructura de soporte del precipitador se analizó con el programa de análisis estructural

SAP2000, este diseño se realizará bajo la norma AISC-LRFD-93.
Vista Lateral Vista Frontal
Vista Isometrica
Propiedades del material.
Nombre: ASTM A36

Acero Límite elástico: 2531 Kg/cm^2
Límite de tracción: 4077 Kg/cm^2
Módulo elástico: 2E+06 Kg/cm^2
Coeficiente de Poissón: 0.3
Densidad: 7850 kg/m^3
Módulo cortante: 7.84E+05 Kg/cm^2
165
Combinaciones de carga.
Según la norma se selecciona la combinación de carga.
COMB = 1.2D + 1.6L
Se le asignó una carga de 780 kgf, en el análisis de la estructura, en donde se reparte por
cargas puntuales de 130 kgf en los 6 puntos de la estructura.
Cargas
166
Resultados del análisis.
Ratios máximos
Del análisis de la estructura se determina que ningún elemento sobrepasa sus esfuerzos
permisibles.
Perfiles seleccionados:
Angulo L38x38x3.2
Angulo L32x32x3.2
Angulo L25x25x3.2
Perfiles de la estructura
167
Análisis de resultados.
Esfuerzo máximo en el elemento
Elemento Station Combinación Tipo Esfuerzo (N/m2)

3 0.148 DSTL1 Combination -14596213.1
Esfuerzo máximo= 14596213.1 N/m2 = 14.6 MPA
Esfuerzo de fluencia del acero A36 = 248 MPA
Fuerza máxima en el elemento a tracción = 302.1 N
Elemento Distancia Combinación Tipo Fuerza (N)

12 0 DSTL1 Combination 302.1
12 0.2975 DSTL1 Combination 302.1
12 0.595 DSTL1 Combination 302.1
Fuerza máxima en el elemento a Compresión = -2000.3 N
Elemento Distancia Combinación Tipo Fuerza (N)

1 0 DSTL1 Combination -2000.3
Elementos de la estructura
168
Fuerza en los elementos de unión
Elemento Union Caso Tipo F1 (N) F2 (N) F3 (N)

1 1 DSTL1 Combination 16 4.87 2000.3
1 13 DSTL1 Combination -16 -4.87 -1997.24
Fuerza máxima en la unión 1 = 2000.3 N
Fuerza máxima en la unión 13= -1997.24 N
Puntos de unión de la estructura
169
Anexo 12: Unión por soldadura en la estructura.
Se usará el proceso SMAW en la construcción del equipo. En donde en la siguiente

representación se verficara la longitud minima del cordon de soldadura a usar.
𝑃 = 0.707 ∗ 𝑊 ∗ 𝐿(0.75 ∗ 0.6 ∗ 𝐹𝐸𝑋𝑋 )
Donde:
P : Fuerza máxima en el elemento unión (lb)
W : Ancho de cordon de soldadura (in)
L : Longitud mínima del cordon de soldadura (in)
Fexx : Resistencia del aporte de la soldadura (psi)
 La fuerza máxima en el elemento unión se calculó en el anexo 11, en donde fue

2000.3 N (449.62 lbf).
 El ancho de cordón se usará de 1/8” (3mm).
 Resistencia del aporte de soldadura es de 60000psi, en donde se utilizó un

electrodo E6011.
1
449.62 = 0.707 ∗ ∗ 𝐿(0.75 ∗ 0.6 ∗ 60000)
8
𝐿 = 0.189 𝑖𝑛
La longitud mínima en las uniones de la estructura será de 0.189 in (4.80 mm)
170
Anexo 13: Manual de la fuente de energía CX-300A
Fuente: CXDZ, 2018. Pág. 1
171
Manual de la fuente de energía CX-300A
172
173
174
Anexo 14: Aislamiento entre el electrodo, placa colectora y estructura.
Para aislar la estructura del voltaje aplicado al
precipitador se usó un material aislante del tipo
baquelita, el cual su resistencia dieléctrica es de:
Aprox: 24 kV/mm.
En donde el espesor de baquelita usado en

nuestro equipo fue de 5mm. Entonces con este
espesor su rigidez es de 100 kV/mm.
Esto nos garantiza el aislamiento de la estructura.
El aislamiento entre el electrodo y la placa

colectora es muy importante, ya que ambos no
deben unirse al montar los componentes.
 Trabajan aislado uno del otro.
Para eso se usó un aislamiento del tipo de poliamida. En donde

su rigidez dieléctrica es aproximadamente de:
12 kV/mm
El cual se usa un espesor de poliamida de 15 mm. (180kV/mm)
En donde nos garantiza un asilamiento entre el electrodo y la

placa colectora.
175
Anexo 15: Modo de operación
Para el modo de operación del precipitador electrostático se tiene que seguir los siguientes
pasos.
1. Verificar que el espacio a trabajar esté libre de objetos que impide el funcionamiento del
equipo y del operario.
2. Cerrar las cubiertas de vidrio en la entrada y salida del equipo.
3. Conectar el cable del polo positivo con el cable del electrodo.
4. Conectar el polo negativo en la placa colectora.
5. Instalar la fuente de energía en la toma de energía eléctrica de 220 Volt.
6. Pulsar el botón de color rojo (on) de la fuente de energía para observar el
funcionamiento del equipo.
7. Regular el voltaje adecuado del equipo precipitador electrostático.
8. Apara apagar la fuente de energía, volver a pulsar el botón rojo (off) y el precipitador
electrostático dejara de funcionar.
176
Descarga del electrodo.
1. Una vez terminado de hacer funcionar el equipo. Descargar el electrodo, como:

a. Unir la pinza del polo negativo de la fuente de energía con la superficie del
electrodo, para que este sea descargado totalmente. Ya que cuando el equipo deja
de funcionar el electrodo aún sigue cargado de carga estática, por el cual necesita
ser descargado.
Descarga del electrodo.
Nota: Para trabajo real.

1. Cuando el equipo se instala en una planta industrial para empezar a trabajar, el
precipitador electrostático necesitará de un pozo a tierra para descargar el electrodo
antes de realizar el mantenimiento respectivo y también en la manipulación del equipo
en el interior de la cámara. Se puede usar una pértiga para descargar el electrodo.
Fuente: Sandvik hx410, 2009.

2. La placa colectora también deberá estar conectada a puesta a tierra para evitar cargas
estáticas durante el funcionamiento..
177
Anexo 16: Precipitador Electrostatico
178
Precipitador Electrostatico
179
180
181
PLANOS DE INGENIERÍA
182
Item
C
-
B
-
Item
Item

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DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO A ESCALA DE UN

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Finalmente se exhibe las conclusiones, recomendaciones, observaciones, planos, anexos y

Palabras clave: Prototipo, precipitador electrostático, polución.

Keywords: Prototype, electrostatic precipitator, pollution.

CAPITULO I: INTRODUCCIÓN ................................................................................... 1

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO............................................................................... 7

CAPITULO III: DISEÑO DEL SUPRESOR DE POLVO ELECTROSTÁTICO ...84

CAPITULO IV: CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO..........................................106

CAPITULO V: ANÁLISIS Y EVALUACIONES ......................................................130

Figura 1. Mapa geográfico de la industria cementera Yura S.A. ........................................... 4

Tabla 1 Clasificación del material particulado..................................................................... 8

EPA Enviroment Protection Agency

El control de las emisiones de material particulado de las industrias ha sido de mucha

En las industrias cementeras se ve en la actualidad que existe mucha demanda de

Po lo tanto, es así que la presente tesis se optó por el diseño e implementación de un

1.2.1. Justificación Económica.

1.2.2. Justificación Social.

En primera instancia beneficiara a la salud, al medio ambiente y al bienestar del

Ya que al reducir y controlar las emisiones de material particulado a rangos

Hoy en día se ve avances en nuevas tecnologías para disminuir y controlar la polución

1.2.4. Justificación Ecológica.

 La mayor limitación es la obtención de valores reales en la medición de la cantidad

 Como limitación de la investigación se tiene que no se podrá contar con dispositivos

 Otra limitación es la visibilidad del campo eléctrico generado entre el electrodo

Presión: 77 kPa (abs)

Humedad relativa: 32%

Viento: 10 km/h SUR

Figura 1. Mapa geográfico de la industria cementera Yura S.A.

Latitud Sur: 14°36’006’’ y 17°16’54’’

Latitud Oeste: 70°50’24’’ y 75°05’52’’

El departamento de Arequipa limita por el Este con los departamentos de Puno y

1.5.1. Objetivo General.

 Elaborar el diseño e implementación de un prototipo a escala de un precipitador

1.5.2. Objetivos Específicos.

 Revisar los principios de la física electrostática para su aplicación en los

 Evaluar qué tipo de precipitador electrostático es más eficiente según la aplicación

 Seleccionar y estudiar fórmulas teóricas que expliquen el principio de

 Diseñar el precipitador electrostático según los resultados teóricos obtenidos.

 Construir el prototipo basado en los cálculos de ingeniería de diseño e

 Realizar ensayos que permitan analizar su funcionamiento y generar posibles

Estándares de calidad ambiental (ECA) para aire y establecen disposiciones

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Reglamento de estándares nacionales de calidad ambiental del aire.

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Niveles máximos permisibles de elementos y compuestos presentes en emisiones

Límites máximos permisibles para las emisiones gaseosas y de partículas de las

2.1. BASES TEÓRICAS DE CONTROL DE PARTÍCULAS.

2.1.1. Control de Partículas.

El control de las emisiones de partículas contaminantes ha sido actualmente una

2.1.2. Material particulado.

Al observar estas emisiones de partículas de diferentes fuentes causan enfermedades en

2.1.3. Calidad del aire y marco normativo.

Actualmente en el Perú el encargado de controlar y promover los efectos ambientales y