SISTEMAS DE GENERACIÓN DE

ENERGÍA
MARZO – AGOSTO 2020

UNIDAD 1. GENERADORES DE VAPOR

PRESENTA

ING. EMISAEL ALARCÓN ALLENDE

TITULAR DE ASIGNATURA

TIANGUISTENCO, MÉXICO, MARZO, 2020.

Contenido
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 3
OBJETIVO GENERAL DEL CURSO ................................................................................. 5
COMPETENCIAS PREVIAS .............................................................................................. 5
1. CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR Y GENERADORES DE VAPOR ..................... 6
1.1 ANTOLOGÍA, DEFINICIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LAS CENTRALES
TÉRMICAS DE VAPOR ..................................................................................................... 6
1.2 CLASIFICACIÓN, DESCRIPCIÓN, FUNCIÓN E INSTALACIÓN DE LAS
PRINCIPALES PARTES DEL GENERADOR DE VAPOR ................................................. 7
1.3 CONDENSADORES Y SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN .......................................... 13
1.4 CLASIFICACIÓN Y FUNCIONAMIENTO ................................................................... 15
1.5 TORRE DE ENFRIAMIENTO..................................................................................... 24
1.6 CICLO HIDROLÓGICO.............................................................................................. 26
1.7 IMPUREZA, DUREZA Y EFECTO ............................................................................. 27
1.8 SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE AGUA................................................................ 30
1.9 CALENTADORES DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN ................................................. 35
1.10 CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL EQUIPO DE BOMBEO ............................... 36
1.11 CICLO COMBINADO ............................................................................................... 38
1.12 CILCO BRAYTON-RANKINE ................................................................................ 39
1.13 DEFINICIÓN Y EFICIENCIA DEL CICLO .............................................................. 39
1.14 CONFORMACIÓN ................................................................................................... 40
2. ENERGÍA Y MEDIO AMBIENTE .............................................................................. 44
2.1 IMPORTANCIA Y PERSPECTIVAS DE LAS ENERGÍAS ALTERNATIVAS .............. 44
2.2 LOS EFECTOS DE USO DE LA ENERGÍA ............................................................... 46
2.3 ANÁLISIS DE LA CONTAMINACIÓN POR EL USO DE LA ENERGÍA ...................... 48
2.4 MEDIDAS CORRECTIVAS ........................................................................................ 51
2.5 FORMAS DE EVALUACIÓN DE LOS DAÑOS .......................................................... 51

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INTRODUCCIÓN
Caracterización de la asignatura.
Esta asignatura aporta al perfil del Ingeniero Mecánico las herramientas necesarias para
formular y desarrollar sistemas integrales para el aprovechamiento racional de fuentes
convencionales y alternativas de energía. Los conocimientos y habilidades adquiridas harán
que el alumno sea capaz de formular, gestionar, evaluar y administrar proyectos
relacionados con el uso y generación de energías limpias que propicien el desarrollo
sustentable. También permite incorporar el conocimiento y las habilidades necesarias para
proyectar, seleccionar y calcular los elementos que integran los sistemas convencionales y
alternativos para generación de energía, así como para participar en servicios de asesoría,
peritaje, certificación o capacitación, relacionadas con la generación y uso eficiente de la
energía. Los contenidos de esta asignatura proporcionan al alumno las habilidades y el
desarrollo de capacidades que le permiten evaluar las diversas fuentes convencionales y
alternativas de energía disponibles en nuestro país, resolver problemas relacionados con
el uso racional de la energía. Pero, sobre todo, provee un pensamiento ético y responsable
para comprender los impactos que producen las tecnologías del sector energético en el
medio ambiente y la administración adecuada de los recursos energéticos.
Para su integración se ha tomado en cuenta un enfoque en el desarrollo sustentable y el
uso eficiente y racional de la energía, para promover una conciencia ética y responsabilidad
del egresado como profesional de la Ingeniería Mecánica.
Esta asignatura consiste en proporcionar al alumno los conocimientos técnicos y éticos
necesarios para el análisis y evaluación de los sistemas térmicos y mecánicos utilizados
para la transformación de energía en plantas térmicas convencionales, resaltando el
impacto que estos provocan en el medio ambiente. Con ello se pretende sensibilizar al
alumno sobre el impacto que produce el uso indiscriminado de la energía en el desarrollo
sustentable de nuestro país.
Con los conocimientos adquiridos en esta asignatura, se provee al profesional de la
ingeniería mecánica de los elementos mínimos requeridos para diseñar y proponer
sistemas alternativos de conversión, transmisión, conservación y uso racional de la energía.
Al mismo tiempo se pretende desarrollar una conciencia ciudadana con tendencia a la
utilización de fuentes limpias y renovables de energía para contribuir al desarrollo
sustentable del país.
La materia de Sistemas de Generación de Energía aplica los conocimientos, habilidades y
destrezas adquiridas en las asignaturas del área de ciencias de la ingeniería, tales como:
termodinámica, mecánica de fluidos, sistemas e instalaciones hidráulicas, máquinas de
fluidos incompresibles y máquinas de fluidos compresibles. Se trata de una materia
terminal, por lo que se inserta en el último semestre de la trayectoria escolar.

Intención didáctica.
Se organiza el temario en cinco unidades, combinando los contenidos conceptuales de la
asignatura con ejemplos y situaciones reales de aplicación relacionados con los sistemas
de generación, conversión y uso eficiente de la energía.
En primera instancia se presentan los elementos de una central térmica de vapor así como
los subsistemas y equipos auxiliares para la generación de energía eléctrica. Se analiza el
ciclo termodinámico de este tipo de centrales convencionales para la determinación de la
potencia y eficiencia del mismo.
En la segunda unidad se describe el problema energético del medio ambiente, resaltando
la importancia y perspectivas de uso de las energías alternativas. Se analizan los efectos
en la contaminación del medio ambiente por el uso indiscriminado de la energía,

3
particularmente aquella que proviene de combustibles fósiles. Así mismo, se dan a conocer
algunos métodos para la evaluación de los daños al ecosistema y las medidas correctivas
que se requieren para detener y en el mejor de los casos, revertir el deterioro de nuestro
planeta.
En la siguiente unidad se describen y analizan las tecnologías modernas para el uso
racional y eficiente de la energía, basadas en un enfoque al desarrollo sustentable. Se
ofrece un panorama general acerca de las llamadas energías verdes: biomasa, energía
solar, energía eólica, energía geotérmica, energía del mar (mareomotriz, SETO entre otras),
celdas de hidrógeno. Adicionalmente también se aborda otra energía alternativa cuyo ciclo
tiene mayor eficiencia que las centrales térmicas convencionales: la energía nuclear.
El tema de la dendroenergía se toca en la unidad cuatro. Fundamentalmente se describen
métodos y técnicas para el aprovechamiento eficiente y racional de la leña en los medios
rurales de nuestro país.
La unidad cinco hace una descripción genérica y conceptual de las edificaciones
ecológicas. En ellas se pretende aprovechar de manera integral el uso de las energías
verdes para lograr una mayor eficiencia en el uso de la energía. Esto se logrará con el uso
de materiales adecuados, así como en el manejo y recuperación de aguas residuales y de
lluvia, la incorporación de sistemas híbridos de generación de energía y la producción de
biofertilizantes y biocombustibles.
La lista de actividades de aprendizaje no es exhaustiva, se sugieren sobre todo las
necesarias para hacer más significativo y efectivo el aprendizaje. Algunas de las actividades
sugeridas pueden hacerse como actividad extra clase y comenzar el tratamiento en clase
a partir de la discusión de los resultados de las observaciones. Se busca partir de
experiencias concretas, cotidianas, para que el estudiante se acostumbre a reconocer los
fenómenos físicos en su alrededor y no sólo se hable de ellos en el aula. Es importante
ofrecer escenarios distintos, ya sean construidos, artificiales, virtuales o naturales
En las actividades de aprendizaje sugeridas, generalmente se propone la formalización de
los conceptos a partir de experiencias concretas; se busca que el alumno tenga el primer
contacto con el concepto en forma concreta y sea a través de la observación, la reflexión y
la discusión que se dé la formalización; la resolución de problemas se hará después de este
proceso. Esta resolución de problemas no se especifica en la descripción de actividades,
por ser más familiar en el desarrollo de cualquier curso.

Es importante mencionar que la información contenida en el presente, es una recolección

de la misma, obtenida de la red de internet y que, en es copia fiel de los textos e imágenes
encontradas, por lo cual en autor de este trabajo no se adjudica ni se hace responsable por
el mal manejo que otras personas le pudieran dar. Es decir, el autor del presente, sólo tiene
por objetivo conjuntar a lo largo de las siguientes páginas.

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 OBJETIVO GENERAL DEL CURSO
Conocer y analizar los sistemas térmicos y mecánicos para la transformación de energía
en plantas térmicas convencionales. Sensibilizar al alumno sobre el impacto que produce
el uso indiscriminado de la energía, proveyéndole de las herramientas y conocimientos
necesarios para diseñar y proponer sistemas alternativos de conversión, transmisión,
conservación y uso racional de la energía. Asimismo contribuirá al desarrollo sustentable
del país por medio de la utilización de fuentes limpias y renovables de energía.

COMPETENCIAS PREVIAS
✓ Realizar análisis de primera y segunda ley de la termodinámica
✓ Conocer y aplicar los mecanismos de transferencia de calor a la solución de
problemas.
✓ Realizar análisis térmico de compresores.
✓ Conocer y aplicar la teoría de la combustión a la solución de problemas reales.
✓ Conocer el principio de funcionamiento de los instrumentos de medición y control,
así como los riesgos por presión, temperatura y combustión.
✓ Conocer los ciclos básicos de las máquinas de fluidos compresibles.
✓ Conocer los fundamentos y metodología del diseño mecánico.
✓ Conocer los conceptos básicos y leyes del movimiento de los fluidos.
✓ Realizar balances de Energía, Entropía y Exergía.

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 1. CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR Y GENERADORES DE
VAPOR

1.1 ANTOLOGÍA, DEFINICIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LAS CENTRALES TÉRMICAS

DE VAPOR

ANTOLOGÍA
Las Calderas o Generadores de vapor son instalaciones industriales que, aplicando el calor
de un combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan el agua para aplicaciones en la
industria.

Hasta principios del siglo XIX se usaron calderas para teñir ropas, producir vapor para
limpieza, etc., hasta que Papin creó una pequeña caldera llamada "marmita". Se usó vapor
para intentar mover la primera máquina homónima, la cual no funcionaba durante mucho
tiempo ya que utilizaba vapor húmedo (de baja temperatura) y al calentarse ésta dejaba de
producir trabajo útil.

Luego de otras experiencias, James Watt completó una máquina de vapor de

funcionamiento continuo, que usó en su propia fábrica, ya que era un industrial inglés muy
conocido.

La máquina elemental de vapor fue inventada por Dionisio Papin en 1769 y desarrollada
posteriormente por James Watt en 1776.

Inicialmente fueron empleadas como máquinas para accionar bombas de agua, de cilindros
verticales. Ella fue la impulsora de la revolución industrial, la cual comenzó en ese siglo y
continúa en el nuestro.

Máquinas de vapor alternativas de variada construcción han sido usadas durante muchos
años como agente motor, pero han ido perdiendo gradualmente terreno frente a las
turbinas.

Entre sus desventajas encontramos la baja velocidad y (como consecuencia directa) el

mayor peso por kW de potencia, necesidad de un mayor espacio para su instalación e
inadaptabilidad para usar vapor a alta temperatura.

Dentro de los diferentes tipos de calderas se han construido calderas para tracción,
utilizadas en locomotoras para trenes tanto de carga como de pasajeros. Vemos una
caldera multihumotubular con haz de tubos amovibles, preparada para quemar carbón o
lignito. El humo, es decir los gases de combustión caliente, pasan por el interior de los tubos
cediendo su calor al agua que rodea a esos tubos.

Para medir la potencia de la caldera, y como dato anecdótico, Watt recurrió a medir la
potencia promedio de muchos caballos, y obtuvo unos 33.000 libras-pie/minuto o sea 550
libras-pie/s valor que denominó HORSE POWER, potencia de un caballo.
Posteriormente, al transferirlo al sistema métrico de unidades, daba algo más de 76 kgm/s,
pero, la Oficina Internacional de Pesos y Medidas de París, resolvió redondear ese valor a
75 más fácil de simplificar, llamándolo "Caballo Vapor" en homenaje a Watt.

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1.2 CLASIFICACIÓN, DESCRIPCIÓN, FUNCIÓN E INSTALACIÓN DE LAS
PRINCIPALES PARTES DEL GENERADOR DE VAPOR

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1.3 CONDENSADORES Y SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN
Un condensador es un intercambiador térmico, en cual se pretende que el fluido que lo
recorre cambie a fase líquida desde su fase gaseosa mediante el intercambio de calor
(cesión de calor al exterior, que se pierde sin posibilidad de aprovechamiento) con otro
medio.
La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un ventilador
(aerocondensadores) o con agua (esta última suele ser en circuito semicerrado con torre
de refrigeración, o en circuito abierto proveniente de un río o del mar). El tipo de
condensador más empleado en centrales termoeléctricas es el que utiliza agua como fluido
refrigerante, que además utiliza un circuito semiabierto de refrigeración con una torre
evaporativa como sumidero del calor latente de vaporización.

Los aerocondensadores se utilizan cuando no se dispone de agua suficiente para alimentar

una torre evaporativa. Aunque son más caros y provocan en el ciclo agua-vapor una pérdida
de rendimiento, se utilizan cuando no existe otra posibilidad para condensar el vapor.
El propósito del condensador termodinámico es pues provocar el cambio de estado del
vapor a la salida de la turbina para así obtener máxima eficiencia e igualmente obtener el
vapor condensado en forma de agua pura de regreso al tren de generación de vapor.
Las razones para condensar el vapor son tres:
• Se aprovecha el vapor a la salida de la turbina, cerrando el ciclo del agua
• Se reduce la presión a la salida, incluso por debajo de la atmosférica, con lo que el
salto de presión es mayor y por lo tanto el rendimiento y la potencia de la turbina
aumentan

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• El posterior aumento de presión del fluido puede realizarse en una bomba hidráulica,
con un consumo energético menor que si se realiza en una caldera o en un compresor
Adicionalmente, el condensador recibe los siguientes flujos:
• Las purgas de los calentadores y otros elementos, que una vez enfriadas son
incorporadas al circuito de condensado.
• El aire que procede de entradas furtivas en los diversos elementos del ciclo agua-vapor,
a través de los cierres de la turbina de vapor o con el agua de reposición al ciclo. Éste
debe ser extraído y enviado al exterior mediante eyectores o bombas de vacío.
• El vapor procedente del escape de la turbo-bomba de agua de alimentación si la hay
en la instalación.
• El vapor de los by-pass de las turbinas, que en determinados modos de operación
transitorios (arranques, paradas, disparos, cambios bruscos de carga) conducen
directamente al condensador todo el vapor generador en la caldera una vez
atemperado.
• El agua de aportación al ciclo para reponer las purgas, fundamentalmente la purga
continua. Esta agua es desmineralizada y proviene del tanque de reserva de
condensado.

Las condiciones en el interior del condensador son de saturación, es decir, está a la presión
de saturación correspondiente a la temperatura de condensación del vapor. Esta presión
es siempre inferior a la atmosférica, es decir, se puede hablar de vacío.1

[1]
Por Santiago García Garrido
Director Técnico de RENOVETEC

Este artículo pertenece al manual del curso CICLO AGUA-VAPOR EN CENTRALES TERMOELÉCTRICAS, publicado por
RENOVETEC. Infórmate del curso en www.renovetec.com, en info@renovetec.com

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1.4 CLASIFICACIÓN Y FUNCIONAMIENTO

TIPOS DE CONDENSADORES

En las centrales térmicas se utilizan dos tipos de condensadores: (1) de superficie, y (2) de
chorro. Los condensadores de superficie proporcionan una baja presión de escape y al
mismo tiempo permiten recuperar el condensado. Las condensadores de chorro solamente
proporcionan una baja presión de escape, pues el condensado se mezcla con el agua de
refrigeración. En las centrales equipadas con grandes turbinas de vapor no pueden
emplearse condensadores de chorro, porque aun prescindiendo de la pérdida del
condensado, el consumo de energía de las bombas de estos condensadores y el costo
inicial de las necesarias para evacuar el aire neutralizan los beneficios conseguidos con el
elevado vacío obtenido con este tipo de condensadores. Sin embargo, tratándose de
turbinas de tamaño moderado, así como de máquinas de vapor de embolo, los
condensadores de chorro tienen bastante aplicación, especialmente en el caso que abunde
el agua de alimentación de buena calidad.

Un condensador de superficie consiste generalmente en un cilindro de hierro colado, o de

chapa de hierro con una tapa porta-tubos en cada extremo, las cuales unen entre si una
multitud de tubos que forman la superficie de enfriamiento. El vapor de escape entra al
condensador por un orificio situado en la parte superior de la envolvente y el agua de
refrigeración pasa por el interior de los tubos. Cuando el condensador se emplea con una
máquina de embolo, se adopta corrientemente la disposición inversa, es decir, el agua pasa
por fuera de los tubos y el vapor por el interior de los mismos.

Otra forma de condensación de superficie conocida por condensador evaporativo, es

aquella en que el cilindro-envolvente se ha suprimido. El vapor pasa por el interior de los
tubos del condensador sobre los cuales se lanza agua pulverizada. El enfriamiento se
produce principalmente por la evaporación del agua en la atmosfera.

Los condensadores de chorro pueden ser de nivel bajo y barométrico. Los dos tipos son
similares por lo que se refiere a la forma en la cual el vapor de escape y el agua de
refrigeración se ponen en contacto; la diferencia estriba en el método de evacuar el agua y
el condensado. Los condensadores de chorro en los cuales el agua de refrigeración, el
condensado y los gases no condensables son evacuados por medio de una de una sola
bomba, se denominan condensadores de chorro, de vacio reducido y de nivel bajo, debido
a la limitada capacidad de aire de la bomba.

En el condensador representado en la figura 1, los gases no condensables son evacuados

por medio de una bomba o eyector independiente, consiguiéndose un vacio más elevado.
Este tipo de condensador se denomina se chorro, de vacio elevado y de nivel bajo. En
determinadas condiciones el aire y el agua pueden ser evacuados por la acción cinética de
la vena de fluido, en cuyo caso el condensador de chorro se denomina condensador eyector
o sifón.

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 Figura 1. Condensador de chorro de nivel bajo (de contacto directo)

CONDENSADOR DE SUPERFICIE

En los condensadores de superficie se puede recuperar el condensado por que no se

mezcla con el agua de refrigeración. El vapor que hay que condensar normalmente circula
por fuera de los tubos (figura 2), mientras que el agua de enfriamiento o circulante pasa por
el interior de los mismos. Esto se hace porque el vapor limpio no ensucia la superficie
externa de los tubos, la cual es difícil de limpiar. El agua de refrigeración, frecuentemente
está sucia y deja sedimento en el interior de los tubos. El método usual de limpiarlos
consiste en desmontar las tapas del condensador y hacer pasar por dentro de los tubos
cepillos de alambre movidos por un motor eléctrico. Esta tarea no es tan sencilla como
puede parecer, porque un condensador puede tener de mil a once m in tubos.

Figura 2. Condensador de superficie Westinghouse, radial de dos pasos

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Los condensadores de superficie pueden ser de paso único, en los cuales el agua circula
en un solo sentido a través de todos los tubos, o de dos pasos, en los cuales el agua circula
en un sentido en la mitad de los tubos y regresa a través de los restantes. La mayoría de
los grandes condensadores están equipados con una bomba centrifuga para evacuar el
condensado líquido, y un eyector de aire de tipo chorro para evacuar el aire y los gases. La
figura representa una instalación moderna típica de turbina con su condensador. El
condensador de dos pasos se halla suspendido directamente del fondo de la turbina, no
necesitándose ninguna junta de dilatación. Soportes de muelle ayudan a sostener el peso
del condensador, y, al mismo tiempo, permiten cierto movimiento para compensar las
dilataciones y contracciones. Las tuberías de agua del condensador generalmente van
provistas de juntas de dilatación de caucho, debido a que solamente han de soportar la baja
presión del agua de refrigeración. La bomba del condensador evacua el agua tan pronto
como esta va cayendo en el pozo caliente. El condensado actúa de refrigerante en los
condensadores intermedio y posterior al ser bombeado al depósito de almacenamiento o al
calentador de baja presión.

Figura 3. Instalación de una turbina y condensador Elliot

El aire y gases no condensables son evacuados del condensador principal por medio de
eyectores de vapor. Tal como representa la figura, dos eyectores trabajan en paralelo entre
el condensador principal y el condensador intermedio. Estos eyectores hacen pasar el aire
del condensador principal al intermedio, en donde la presión absoluta vale
aproximadamente 0,5 kg/cm2. Otros dos condensadores trabajan en paralelo para hacer
pasar el aire del condensador intermedio al condensador posterior, el cual se haya a la
presión atmosférica. Por tanto, el aire y los gases no condensables son comprimidos en
dos etapas, con una elevación de presión de casi 0,5 kg/cm2 en cada una, para poderlos
descargar a la atmosfera. El vapor de alta presión utilizado en los eyectores se condensa
en los condensadores intermedio y posterior y, por lo general, se evacua por medio de
purgadores para ser enviado a la instalación del agua de alimentación.
Un condensador de superficie y su equipo auxiliar debe cumplir con los requisitos
siguientes:

1. El vapor debe entrar en el condensador con la menor resistencia posible y la caída de

presión a través del mismo deberá ser reducido al mínimo.
2. El aire (el cual es un mal conductor de calor) deberá evacuarse rápidamente de las
superficies transmisoras de calor.

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3. El aire debe recogerse en puntos apropiados, prácticamente libre de vapor de agua y
enfriado a temperatura más baja
4. La evacuación del aire debe realizarse con un gasto mínimo de energía
5. Asimismo debe rápidamente evacuarse el condensado de las superficies transmisoras
del calor y devolverse libre de aire a la caldera a la máxima temperatura posible
6. El agua de refrigeración debe atravesar el condensador con un rozamiento reducido,
dejando un mínimo de sedimentos, con una absorción de calor máxima

La figura 4 representa una vista de un condensador moderno de dos pasos y doble

circulación, construido para requerir una altura de local mínima. De esta forma, las
fundaciones de la turbina pueden ser bajas o más económicas.

Figura 4. Corte ideal de un condensador Foster Wheeler de doble circulación

La figura 5 es una vista en corte de este aparato, el cual tiene 6 510 m 2 de superficie de
tubo y puede servir a una turbina de 1 000 000 kW. Las flechas indican que el vapor fluye
hacia abajo a través de la primera batería de tubos y, al mismo tiempo, pasa por el paso
central, siguiendo a continuación una trayectoria ascendente a través de la segunda batería
de tubos. Esta disposición da lugar a la denominación <<doble circulación>>, y a una acción
desgasificante y de recalentamiento. Todo el vapor que se condensa sobre los tubos de la
batería inferior gotea a contracorriente con respecto al vapor entrante. El vapor que se
condensa sobre los tubos de la batería superior pasa por entre los tubos de esta se recoge
en una bandeja inclinada que separa los tubos de las baterías superior e inferior. Este
condensado atraviesa, a continuación, un cierre hidráulico y sigue hacia abajo pasando por
encima del borde de un tabique vertical sobre el cual forma una película delgada. Cuando
esta película de agua abandona el borde inferior del tabique, cae a través del vapor vivo,
originando la desgasificación y evitando, al mismo tiempo, el sobreenfiramiento. La gran
superficie de entrada y la trayectoria relativamente corta seguida por el vapor contribuyen
a que los rozamientos y la caída de presión sean pequeños. La sección triangular del
enfriador de aire que aparece en el centro de la figura se emplea para reducir el volumen
de aire y gases no condensables antes de evacuarlos mediante la bomba de aire.

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 Figura 5. Corte transversal en alzado del condensador de doble circulación

La figura 6 representa un condensador de superficie construido para buques. El agua de

refrigeración, la cual entra por orificios situados sobre la superficie externa del casco del
barco, pasa por el interior de los tubos y es descargada otra vez al mar. Cuando el barco
está en marcha no se necesita bomba para hacer circular el agua, pero va equipado con
una bomba auxiliar. El vapor de escape procedente de las turbinas entra por la parte alta
del condensador, fluye hacia abajo y se condensa sobre la superficie externa de los tubos.
En condensado se saca del fondo mediante una bomba.

Figura 6. Condensador de superficie Foster Wheeler de tipo marino

CONDENSADORES DE CHORRO DE BAJO NIVEL

En la figura 7 aparece un condensador de chorros múltiples, de nivel bajo. El condensador

consiste en una cámara cilíndrica cerrada, en cuya parte superior hay una caja de boquillas
de agua, la cual va acoplada a un tubo en forma de Venturi, cuyo extremo inferior se halla
sumergido en el agua. El agua inyectada pasa por las boquillas por la presión de la bomba
y por el vacío existente. Los chorros están dirigidos a la garganta del tubo en donde se
reúnen para formar un solo chorro. El vapor de escape en el condensador por la parte
superior se pone en contacto directo con los chorros de agua convergentes, y se condensa.
Por el efecto combinado de la presión de agua externa, el vacío existente dentro del
condensador, y la acción de la gravedad, los chorros de agua alcanzan una velocidad
suficiente para arrastrar el vapor condensado, el aire y los gases no condensables, y para

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descargarlos en el pozo caliente venciendo la presión atmosférica. Los chorros de agua
crean el vacío al condensar el vapor, y lo mantienen al arrastrar y evacuar el aire y los gases
no condensables. De esta forma no se requiere bomba alguna para evacuar el aire y el
agua. La unión que aparece en la figura entre la turbina y el condensador consiste en un
tubo de cobre ondulado con bridas de hierro colado. Esta unión permite las dilataciones y
contracciones producidas por las variaciones de temperatura.

Figura 7. Instalación de un condensador-eyector Schutte y Koerting

El condensador eyector requiere más agua que cualquier otro tipo de condensador de
chorro, pero la ausencia de bombas de vacío compensa esta desventaja. Los
condensadores de chorros múltiples pueden mantener un vacío del orden de 737 mm con
respecto a una presión barométrica de 762 mm, con agua de refrigeración a 15,6° C; este
tipo de condensador es apropiado para turbinas de una potencia hasta 10 000 kW. En los
condensadores de chorro, de nivel bajo, la cámara de condensación se halla a poca altura,
el agua se saca mediante una bomba, y su altura total es lo suficientemente baja para
poderlos instalar debajo de la turbina o máquina de vapor. Los condensadores de tipo
barométrico se colocan a un nivel suficientemente elevado (del orden de 12 m), sobre el
punto por donde se descarga el agua, para que esta pueda salir por si sola por la acción de
la gravedad a través de un tubo con cierre hidráulico o columna barométrica.

La figura 8 representa una vista y una sección de un condensador de chorro, de nivel bajo.
La bomba del vacio-humedo evacua el condensado, el aire arrastrado y los otros gases no
condensables. El condensado liquido ayuda a hacer la junta de los anillos del embolo y
disminuye las fugas, no necesitándose ningún eyector de aire independiente. Estos
condensadores se fabrican de hierro colado y de bronce; estos últimos se emplean cuando
el agua es salada. Los condensadores de este tipo de construyen en tamaños capaces de
condensar de 5 153 a 11 350 kg de vapor de hora cuando trabajan con agua a 21 ° C y
contra una presión absoluta de escape de 101,6 mm de mercurio.

El cono regulable admite el agua en láminas delgadas cónicas en el extremo del codo de
inyección. El caudal de agua puede regularse en consonancia con las variaciones de la
carga de vapor y de la temperatura del agua de refrigeración. Para evitar que el agua
alcance un nivel impropio en el interior del condensador en el caso de que la bomba deje
de funcionar, se dispone un flotador de bola, de cobre, el cual rompe el vacío cuando se

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presentan tales casos. La bomba de vacio-humedo es accionada por una máquina de vapor
simplex.

CONDENSADORES BAROMÉTRICOS

La figura 9 representa la sección de un condensador barométrico (de contacto directo), a

contracorriente, en el cual se emplea el sistema de discos para distribuir el agua. En el
condensador ilustrado el agua de refrigeración entra por un punto situado por encima de la
entrada del vapor, y el agua va cayendo de disco en disco, tal como aparece en la figura.
El aire contenido es evacuado por medio de un eyector de aire, de chorro de vapor con dos
escalonamientos y un refrigerador intermedio. El vapor a alta presión al expansionarse a
través de las toberas a una elevada velocidad, arrastra el aire y los gases no condensables;
la energía cinética d esta elevada velocidad se transforma en presión en la garganta del
tubo combinado, comprimiendo e impidiendo hacia el exterior la mezcla aire-vapor.

Figura 8. Condensador de chorro Worthington, con bomba de vacio húmedo

El agua caliente resultante del proceso de condensación cae en el fondo del condensador
y, a continuación, en el tubo de salida, mientras que el aire es enfriado en la parte superior
del aparato, quedando a una temperatura próxima a la del agua de entrada. De esta manera
el eyector de aire trabaja con gases fríos, que contienen poco vapor y prácticamente nada
de agua. La parte inferior del tubo de salida (de unos 10,7 m de longitud) está sumergida
en el pozo caliente. Como quiera que la presión atmosférica pueda soportar una columna
de agua de 10,36 m de altura, el tubo de salida constituye una bomba de evacuación
automática, y el agua sale de dicho tubo tan rápidamente como se va acumulando en el
mismo.

En los condensadores barométricos y de nivel bajo es normal elevar el agua de la fuente

de alimentación a la altura necesaria para la inyección, mediante el vacio que existe dentro
del condensador. A la altura máxima a que por este procedimiento puede elevarse el agua
es de unos 5,49 m con un vacío de 712 mm con respecto a una presion barometrica de 762
mm. Cuando resulta necesario se emplea una bomba para ayudar a elevar el agua a la
altura requerida por el condensador. Los condensadores barometricos son de construcción
simple, sin organos moviles, ni toberas, ni orificios estrangulados que pueden taparse y no
necesitan valvulas de comunicacion con la atmosfera.

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Figura 9. Condensador barometrico (de contacto directo), de discos y de contracorriente,
tipo Ingersoll-Rand.

PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO

En la figura 10 se muestra un esquema típico de una planta termoeléctrica convencional de

ciclo Rankine. En este ciclo de potencia, el vapor procedente del generador se expande en
las secciones de alta, media y baja presion de la turbina para producir potencia mecánica,
la cual se convierte en energía eléctrica. A la salida de la turbina de baja presion, el vapor
de escape es enviado al condensador, donde intercambia calor con el agua de enfriamiento
(agua de circulación) para condensarse. El vapor condensado es enviado al deareador por
medio de bombas y, posteriormente, es suministrado al generador de vapor por las bombas
de agua de alimentación.

Figura 10. Esquema de una central termoeléctrica convencional

El vapor de escape de la turbina debe condensarse para mantener la presion requerida en

las últimas etapas de la misma, con el fin de lograr la mayor eficiencia del ciclo, así como
para enviarlo como liquido al generador de vapor. Las alternativas de los sistemas de
enfriamiento o condensación incluyen enfriamiento de un solo paso, torres de enfriamiento
húmedas, sistemas de enfriamiento secos e híbridos.
22
En las centrales termoeléctricas convencionales de México normalmente se utilizan los
sistemas con torres de enfriamiento húmedas de flujo cruzado y tiro mecánico, así como
los sistemas de un solo paso. Sus principales componentes se muestran en la figura 2, y
aunque el diseño de dichos sistemas varía de una planta a otra los componentes mostrados
son comunes en la mayoría de los casos.

Figura 11. Esquema típico de un sistema de condensación en centrales termoeléctricas

Actualmente se ha incrementado de manera notable la atención en los sistemas de

supervisión en línea y de control de proceso en centrales termoeléctricas, debido a que
dichos sistemas permiten lograr beneficios significativos, tanto en el desempeño energético
como en el mantenimiento y la vida útil de los equipos de la central generadora.2

[2]
Información obtenida en su totalidad del texto en pdf.

23
1.5 TORRE DE ENFRIAMIENTO

24
25
1.6 CICLO HIDROLÓGICO

O también llamado ciclo del agua es el proceso de circulación del agua entre los distintos
compartimientos de la hidrosfera. Se trata de un ciclo en el que hay intervención mínima de
reacciones químicas y el agua solamente es trasladada de unos lugares a otros o cambia
de estado físico.

26
1.7 IMPUREZA, DUREZA Y EFECTO

El agua común tiene sales minerales que dañan el interior de la caldera, es por eso que el
agua debe ser tratada para eliminar los minerales.

Para eso se utilizaran los suavizadores de agua, estos tanques son alimentados con agua
común del servicio de agua potable y tras un proceso químico le son retirados las sales de
calcio y magnesio. El agua se almacena en el tanque de condensados para su posterior
utilización en la caldera.

INCRUSTACIÓN

El agua contiene sustancias disueltas y en suspensión, al fluir dentro de la caldera

continuamente y a medida que el vapor se va generando, va dejándolos en ella.

Al calentarse el agua hasta que se vaporiza bajo la presion de trabajo, se separan primero
el oxígeno y el anhídrido carbónico, luego se depositan las impurezas y finalmente las
sustancias difícilmente solubles quedan en forma de "incrustaciones". Las sales fácilmente
solubles siguen disueltas y no causan danos pero si pueden aumentar el punto de ebullición
del agua si la solución es muy concentrada.

El efecto de incrustación en un generador de vapor de los clasificados, como de tubos de

humo, se resiente en los tubos o fluses, toda vez que la incrustación trabaja como aislante
térmico entre el agua y el acero de los fluses.

En tales condiciones, al pasar los gases calientes por el interior del flus, el agua no puede
absorber debidamente el calor, dado que se interpone la incrustación y consecuentemente
el material del tubo flus se recalienta anormalmente presentándose la dilatación del flus con
las consiguientes fugas de agua.

Las sales que se encuentran contenidas en el agua son sales solubles, tales como los
bicarbonatos, sulfatos y cloruros de calcio, magnesio y sodio. Las sales de calcio y
magnesio son las que producen lo que se ha dado en llamar "DUREZA" del agua. Este es
uno de los componentes más perjudiciales para la buena operación de una caldera. La
sílice es otro de los componentes que aparecen en las aguas naturales.

ESPUMEO Y ARRASTRE

El espumeo se refiere a la condición en la operación de una caldera en la que una espuma

estable es producida. Puede o no ser acompañada por el arrastre del agua. El vapor
húmedo indica una operación defectuosa en una caldera. Los arrastres de agua pueden ser
muy destructivos. Para tuberías, motores o maquinas. El arrastre puede ser producido por
otras causas antes del espumeo, como vapor irregular que sobrecarga a la capacidad de
purgas de la caldera. El arrastre también es frecuentemente causado por un área de
descarga desbalanceada, como por ejemplo, en calderas de alta capacidad donde los
fluses que entran a los domos descarguen a muy altas velocidades, capaces de perturbar
la superficie del agua.

27
La causa del espumeo es la condición del agua misma de la caldera. Una muy alta
concentración de sales disueltas es una frecuente causa de espumeo. El espumeo también
resulta de la combinación de agua con aceite o grasa. La materia orgánica que flota dentro
de la caldera es otra fuente de espuma. Cuando el espumeo se debe a la concentración de
sales en el agua puede ser corregida alterando el tratamiento de la misma o purgando más
esta agua con altas concentraciones.

CORROSION

Los llamados gases no condensados son gases que no condensan a la temperatura normal
encontrada en el agua cruda, son agentes corrosivos que invariablemente son arrastrados
por el agua. Lo más peligroso de los gases es el oxígeno disuelto en agua y en segundo
lugar el bióxido de carbono.

Las consecuencias de oxígeno disuelto en una caldera es que ataca al fierro formando
hidróxido férrico. Esta corrosión se presenta como ámpulas en el material y dependiendo
del tiempo que el oxígeno ataca al material, puede llegar a perforarlo.

El bióxido de carbono corroe el material y muy especialmente en presencia de oxígeno

disuelto. El bióxido de carbono combinado con el agua, forma ácido carbónico, el cual es
un agente de corrosión bajo ciertas condiciones para metales férreos, aleaciones de níquel
y aleaciones de cobre, ocasionalmente se presenta otro gas no condensable en el agua,
llamado hidróxido de aminio o álcali, el cual si bien no corroe las partes metálicas de la
caldera, si ataca a las aleaciones de cobre comúnmente empleadas en valvulas, tubos y
otras conexiones.3

[3]

28
Manual de operación de calderas.
http://manualesydiagramas.blogspot.com

Tabla 1. Impurezas más comunes en aguas de alimentación3

29
1.8 SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE AGUA

Se llama agua de alimentación a la que se proporciona a una caldera para reponer lo que
se ha extraído de ella en forma de vapor o descargas.
Desgraciadamente el agua pura difícilmente se encuentra en la naturaleza y sus impurezas
son muy variadas.
El agua de lluvia es la más pura, pero siempre contiene oxígeno disuelto y dióxido de
carbono que toma del aire, haciéndose corrosiva.
Los efectos de las impurezas del agua de alimentación en las calderas son:
1. Formación de espuma y priming
2. Formación de cieno o lodo l cual se deposita en la superficie de calentamiento con
el consiguiente peligro de un sobrecalentamiento de las placas o tubos.
3. Formación de incrustaciones en las superficies de calentamiento, lo cual retarda la
transmisión de calor por el metal, perdiéndose así calor y causando peligro de que
las placas se sobrecalienten y quemen o se abolsen.
4. Corrosión de las placas y otras superficies metálicas.
a. Sustancias incrustantes: Las principales son los carbonatos y sulfatos de
calcio y magnesio.
b. Sustancias espumantes:
i. Minerales: Sosa en forma de carbonato o cloruro o sulfato.
ii. Orgánicas: Generalmente corresponden a aguas negras.
c. Sustancias que forman cieno: Son generalmente partículas solidas
minerales u orgánicas en suspensión.
d. Sustancias corrosivas: Estas pueden ser compuestos químicos, cloruro de
magnesio, ácidos libres o gases tales como oxígeno y dióxido de carbono.

Figura 12. Ejemplos de incrustaciones en el flux y en la caldera

30
TRATAMIENTO PARA LA ELIMINACIÓN DE GASES NO CONDENSABLES

El termino tratamiento de aguas es el conjunto de operaciones unitarias de tipo físico,

químico o biológico cuya finalidad es la eliminación o reducción de la contaminación o las
características no deseables delas aguas, bien sean naturales de abastecimiento de
proceso o aguas negras. La finalidad de esta operación es obtener unas aguas con las
características adecuada al uso que se le valla a dar por lo que la combinación y naturaleza
exacta de los procesos varía en función tanto en las propiedades de las aguas de partida
como de su destino final.

Tratamiento químico. Es uno de los procesos en los que la separación de impurezas del
agua implica las alteraciones de la composición del material contaminante.

La corrosión puede conducir a daños de partes críticos en el sistema de la caldera, de

deposición de productos de corrosión en áreas críticas del intercambiador de calor, y de
pérdida total de eficacia. Este es el motivo por lo que los inhibidores son los productos
químicos que reaccionan con una superficie metálica, dando la superficie cierto nivel de
protección. Los inhibidores trabajan a menudo fijándose por absorción en la superficie
metálica, protegiendo la superficie metálica formando una película.

El tratamiento químico del agua enfocado al sistema de generación de, distribución y

consumo de vapor

Es necesario un tratamiento químico y un control estricto del agua de la caldera, a fin de

evitar ciertos problemas potenciales que puedan provocar paros no programados y
ocasionar grandes pérdidas a las plantas.

La coagulación-floculación. Es un proceso químico mediante el cual, con la adición de

sustancias denominadas floculantes, se aglutinan las sustancias coloidales presentes en el
agua. Facilitando de esta forma su decantación y posterior filtrado. Es el paso de un proceso
de potabilización de aguas de origen superficial y del tratamiento de aguas servidas
domésticas, industriales y de la materia.

Los compuestos en el agua pueden ser:

1. Sólidos en suspensión
2. Partículas coloidales
3. Sustancias disueltas

El proceso de floculación es precedido por la coagulación por eso se suele hablar de los
procesos de coagulación-floculación. Estos facilitan la retirada de las sustancias en
suspensión y de las partículas coloidales.

La coagulación es la desestabilización de las partículas coloidales causadas por la adicción

de un reactor químico llamado coagulante le cual, neutralizando sus cargas electrostáticas,
hacen que las partículas tiendan a unirse entre sí.

31
La floculación es la aglomeración de partículas desestabilizadoras en microflósculos y
después en los flósculos más grandes que tienden a depositarse en el fondo de los
recipientes construidos para el fin denominados sedimentadores.

Decantación. Es un método mecánico de separación de mezclas heterogéneas, están

pueden estar formadas por un líquido y un sólido, o por dos sólidos.

Es necesario dejar reposar la mezcla para que el sólido se sedimente, es decir, que
descienda y sea posible su extracción por medio de la gravedad. A este proceso se le llama
desintegración básica de los compuestos e impurezas; las cuales son componentes que
se encuentran adentro de una mezcla en una cantidad mayoritaria.

Durante la fase de tratamiento y con objeto de acelerar y mejorar el proceso de decantación,

se añaden algunos productos que se propicien la aglomeración y dan mayor peso a las
partículas en suspensión. Entre estos productos podemos destacar el carbón activo en
polvo, el cloruro férrico o los poli cloruros de aluminio y un polímero sintetizado que favorece
la aglomeración de los flósculos.

Filtración. Se denomina filtración al proceso de separación de sólidos en suspensión en

un líquido mediante un medio poroso, que retienen los sólidos y permite el pasaje del
líquido.
Las aplicaciones del proceso de filtración son muy extensas, encontrándose en muchos
ámbitos de la actividad humana, tanto en la vida doméstica como de la industrial general,
donde son particularmente importantes aquellos procesos industriales que requieren de las
técnicas químicas.

Estas son las sustancias granuladas o fibrosas que permiten la formación sobre el medio
filtrante de una torta pre filtrante adicional de mayor permeabilidad y mayor profundidad,
donde quedan retenidas las fases heterogéneas en forma de flósculos deformables o
pastas de mayor viscosidad y contenido en solidos finitos. Ejemplos de sustancias
frecuentemente empleadas para la ayuda de filtración son:

1. Tierras de diatomeas o tierras diamoteaceas

2. Perlita o lava extendida
3. Fibras de celulosa o pulpa de madera movible.
4. Yeso
5. Cartón activado

Desinsectación. La desinsectación humana para el uso humano tiene por finalidad la

eliminación de los microorganismos patógenos contenidos en el agua que no solo han sido
eliminados en las fases iniciales del tratamiento de agua.

La desinfectaccion del agua es necesaria como uno de los últimos pasos en la planta de
tratamiento de agua potable, para prevenir que esta sea dañina para nuestra salud. Muchas
veces tratándose de agua de manantiales naturales o de pozo, la desinfección es el único
tratamiento que se le da al agua para obtener agua potable.

Los medios químicos más usados para la desinfección del agua son:

32
• Hipoclorito de sodio
• Acido hipocloroso
• Clorito de sodio

El cloro es uno de los elementos más comunes para la desinfección del agua. El cloro se
puede usar para la desactivación de la actividad de la gran mayoría de los microorganismos
y es relativamente barato.

Desairadores

Es un elemento usado para el tratamiento de agua de calderas, su cometido es el de

eliminar los gases disueltos en el agua de alimentación de la caldera. Uno de los gases más
problemáticos que se encuentran disueltos en el agua de alimentación es el oxígeno
causante potencial de corrosión por picadura.

El desairador también elimina parte del CO2 disuelto previniendo la formación del corrosivo
ácido carbónico. La desairación del agua de alimentación no elimina por completo los gases
disueltos por los que después de este proceso debe llevarse a cabo un proceso químico
para la eliminación de corrosión altamente peligroso por lo que el tratamiento químico
posterior sigue siendo obligado.

Para llevar a cabo la desairación se aprovecha la propiedad que la solubilidad del agua en
distintos gases decrece con el aumento de temperatura, por lo que el proceso debe contar
con el calentamiento del agua de admisión cerca del 98% del punto de saturación del agua
del CO2 y o2 se separan prácticamente por completo del agua. El agua se calienta mediante
vapor de la propia caldera.

Tipos de desairadores
Desairadores de bandejas. El agua de alimentación de la caldera se hace circular por las
bandejas de rebose de forma gravitacional mientras intercambia calor con el vapor.
Desairadores de spray. El agua de alimentación de la caldera se atomiza y entra en contacto
con el vapor.

Desairadores mixtos. Son una mezcla de los dos tipos anteriores hacen circular el agua
atomizada por bandejas de reboso mientras intercambia calor con el vapor.

Los gases se separan dela gua y se ventean por la parte superior del desairador. El agua
cae en cascada hasta la parte inferior del depósito. Mediante una bomba de agua se recoge
el depósito del desairador y se envía al tanque de alimentación de las calderas.

Los desairadores pueden estar dispuestos de manera vertical u horizontal según convenga.
Son equipos que permiten reducir los tratamientos químicos del agua. El agua de
alimentación de la caldera aumenta también de temperatura en el desairador lo que es
beneficioso para la eficiencia del equipo y para reducir los impactos térmicos en la entrada
de la caldera.

¿Qué es la des ionización?

33
Proceso que utiliza resinas de intercambio iónico de fabricación especial que eliminan las
sales ionizadas dela gua. Teóricamente pueden eliminar el 100% de las sales. Las des
ionización normalmente no elimina los compuestos orgánicos, virus o bacterias excepto a
través del atrapado accidental en la resina y las resinas aniónicas de base fuerte de
fabricación especial que eliminan las bacterias gran negativo.

Desmineralización: cualquier proceso usado para eliminar los minerales del agua, sin
embargo, normalmente el término se restringe a procesos de intercambio iónico.

Agua ultra pura: agua muy tratada de alta resistividad y sin compuestos orgánicos;
normalmente usada en las industrias de semiconductores y farmacéuticas.

Desionización. La des ionización supone la eliminación de sustancias disueltas cargadas

eléctricamente ionizadas sujetándolas a lugares cargados positivamente o negativamente
en una resina al pasar el agua a través de una columna rellena con esta resina. Este
proceso se llama intercambio iónico y se puede usar de diferentes maneras para producir
agua des ionizada de diferentes calidades.

Disminución de la fragilidad caustica

Es una reacción química en la que intervienen 3 factores: la pieza manufacturada, el
ambiente y el agua, o por medio de una reacción electroquímica.

Caustica. En química se dice que un producto en caustico cuando quema los tejidos
orgánicos. Estos productos pueden ser tanto ácidos como bases, orgánicos e inorgánicos.
Corrosión caustica. Es de importante operar en condiciones alcalinas, un exceso de iones
hidroxilo (OH) particularmente en calderas que trabajan a alta presión, pueden resultar en
un ataque corrosivo.

Este ataque es localizado y por lo general esta favorecido por la información de depósitos
porosos, en los cuales se evapora el agua dejando una alta concentración caustica.
Sistemas de baja presión, no están expuestas a este tipo de corrosión.

Fragilidad caustica en metal

La fragilidad caustica del metal, también conocido como resquebrajamiento intercristalino
del acero al carbón, es causada por una reacción corrosiva que se realiza siguiendo los
bordes de los granos cristalinos dentro del metal. El ataque al metal por lo general no se
detecta y la falla se presenta en forma repentina, a menudo con resultados catastróficos.
Para que se presente un problema de resquebrajamiento inter cristalino.

1. Que exista un escape de vapor, en el cual permita la concentración de agua de

caldera en el punto de fuga.
2. Ataque al metal por la concentración de sosa caustica ocasionada por la
concentración de agua de la caldera, la cual en este caso es particularmente posee la
característica muy especial de producir la fragilidad.
3. Que el área de metal expuesta a la concentración hay estado sometida a un esfuerzo
de tensión.

La fuga y subsecuente concentración de agua de caldera, puede presentarse en áreas

donde los tubos de la caldera son cilindrados al domo.

34
La expansión y contracción alternas del metal como resultados de los cambios de
temperatura a la caldera, pueden propiciar la formación de pequeñas rendijillas por las
cuales el agua de la caldera puede escapar.se ha comprobado que cuando una
determinada agua tiene la característica propiedad de producir la fragilidad caustica, y la
misma se mantiene con una cierta relación de nitrato caustica en el agua de la caldera, se
elimina la propiedad fragilizada.

El inhibidor utilizado como parte de tratamiento continuo es el nitrato de sodio NaNO 3 /

NaOH en calderas que trabajan a menos de 250 libras de presión, debe ser de 0.20.
Donde se localiza comúnmente es en:

1. Los tubos enfriados por agua en regiones de levado flujo de calor.

2. Los tubos inclinados u horizontales.
3. Lugares debajo de depósitos gruesos.
4. Regiones de transferencia de calor en anillos de respaldo y soldadura.

1.9 CALENTADORES DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN

Calentamiento de agua de alimentación en las centrales modernas, el calor que podría

perderse en el vapor de escape, o en los gases quemados que van a la chimenea, se
aprovecha para calentar el agua de alimentación de la caldera.

Las principales ventajas

1. Reducción de las tensiones mecánicas de origen térmico en las planchas y tubos de las
calderas.
2. Utilización de la energía térmica que de otro modo se perdería.
3. Purificación parcial del agua no tratada.
4. Mejor rendimiento térmico de las instalaciones con extracción de vapor en los
escalonamientos de la turbina.
5. Disminución de los grandes volúmenes de vapor en la baja presión de los últimos
escalonamientos de las turbinas por extracción de vapor que se envía a los precalentadores
del agua de alimentación.
6. Aumento de la capacidad de la caldera.

Economizador. Para aprovechar el calor en el que sea posible se hacen pasar los humos
por un economizador, llamado también recuperador.

El empleo de los economizadores:

a) Alimentar la caldera con agua caliente, se reducen las variaciones de temperatura
en la chapa de esta, convidente beneficio para su conservación.
b) El calentamiento del agua provoca y favorece la precipitación de todas las
incrustaciones que de otra forma se depositaron en la caldera
c) Al calentar el agua, pierde gran parte del aire en disolución, lo cual reduce el peligro
de oxidaciones y corrosiones.
d) La gran cantidad de agua caliente contenida en el economizador permite hacer
frente a las sobrecargas momentáneas en la central.

Calentadores de mezcla desgasificadores

35
Aparte de desairar el agua, es un calentador de mezcla que recibe vapor en extracción de
la turbina.

En este estanque tiene tres funciones principales en la caldera

• Extraer el oxígeno disuelto: no está de más hacer el análisis del daño que provoca
instalaciones que trabajan con el vital elemento (agua).
• Calentar el agua de alimentación: el agua de alimentación, es calentada, para que
al entrar en la caldera no sea necesaria tanta energía para llegar a una temperatura de
utilización.
• Almacenar agua de alimentación: la palabra lo indica, el desairador en un estanque
que está a continuación del estanque sistema.

1.10 CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL EQUIPO DE BOMBEO

Un equipo de bombeo es un trasformador de energía. Recibe energía mecánica y la
convierte en energía que un fluido adquiere en forma de presión, de posición o de velocidad.
Bombas centrifugas

Su propósito es convertir energía de un primer elemento (motor eléctrico o turbina) primero

en velocidad o energía cinética y luego en energía de presión, de un líquido que está
bombeándose. Los cambios de energía ocurren en virtud de dos partes principales de la
bomba, el impulsor o el espiral del difusor.

Operación de bombas centrifugas

Primero se debe verificar lo siguiente:

Alineamiento: el alineamiento de la bomba y la transmisión debe verificarse y corregirse, si
es necesario, por lo menos cada seis meses, si el sistema sufre una cantidad extraordinaria
de vibraciones o variaciones a temperatura.

Dirección del motor con el acople desconectado: la rotación antes de conectar los
acoplamientos, asegúrese de que la rotación de la bomba este de acuerdo con la
transmisión. Cando el acoplamiento se conecta y están alineados los ejes correctamente,
al bomba debe girar libremente a mano.

Lubricación de las chumaceras. Las bombas lubricadas con aceite no deben ser llenadas
con aceite en la fábrica.

Chumaceras el ambiente de la bomba, las condiciones de operación y los intervalos entre

inspecciones de chumaceras, todo afecta la vida de las chumaceras.

Arranque y operación
• Conectar un manómetro combinado en la succión y un manómetro central en la
descarga.
• Conviene instalar válvulas antes del manómetro.
• Antes de arrancar la bomba y especialmente por primera vez, en caso de
chumaceras lubricadas por aceite.
• Cuando la bomba está llena de líquido, la válvula de succión abierta y la unidad
totalmente lisa, observar el vacío y presión estática en el manómetro de la succión.

36
 • Cuando se considerable la succión que la bomba está en condiciones satisfactorias
se procede a ponerla en servicio, cerrando la valvula de venteo y abriendo la válvula
de des carga totalmente.
• En este momento, si la presión en el manómetro de la succión se reduce
considerablemente se debe parar el motor y verificar que al abertura de las válvulas
en la succión de la bomba sea la correcta.
• En algunas instalaciones después de la operación inicial de arranque, la línea de
descarga se llena, y este líquido produce buena cabeza para propósitos de arranque.
Es posible en estos casos, una vez cebada la bomba, arrancar con las válvulas de
succión y descargas abiertas.

Debemos ser cuidadosos con ciertas partes o dispositivos como son:

• Chumaceras
• Sistema de sellado
• Tuercas de la empaquetadura sueltas al iniciar
• Parado de bombas inspección periódica
• Bomba fuera de servicio
• Corrosión
Detalles de arranque y operación
1. Los mecanismos de lubricación.
2. Si los rodamientos usan grasa en vez de aceite.
3. La temperatura del equipo de bombeo.
4. Si la bomba maneja liquido caliente, la caja de empaques originaria se enfría para
prevenir daños en el empaque.
5. La superficie de los sellos mecánicos se debe enfriar.
6. La carcasa de los rodamientos puede enfriarse para mantener las luces adecuadas
en los rodamientos. Si se sobrecalienta su expansión y se pega al eje.
7. Las bases de la bomba pueden enfriarse para mantener la alineación de la bomba y
el motor.
8. Checar sistemas de calentamiento y enfriamiento.
9. Una bomba que maneja líquidos calientes debe calentarse antes de arrancarse.
10. La bomba debe calentarse gradualmente.
11. Después de chequearse la lubricación del motor, si el eje de la bomba es accesible,
se debe girar con la mano pasa ver si está listo para girar.
12. Cuando un motor se reacondiciona debe checarse la dirección de rotación.
13. Las válvulas deben colocarse adecuadamente, para evitar bombeo a un sitio
inadecuado.
14. Cuando sea práctico se arranca la bomba con la descarga cerrada o casi cerrada.
15. Los requerimientos de potencia disminuyen al disminuir la tasa de bombeo y es
menos probablemente que el motor se sobre descarga.
16. Bajas tasas, es menos probables que una bomba pierda succión.
17. Si la válvula de sección se cierra, no puede entrar ningún líquido a la bomba. La
bomba se arranca con la válvula de sección abierta.
18. Una bomba centrifuga se arranca con la válvula de descarga cerrada, la válvula de
sección siempre está abierta.
19. Una bomba auxiliar con dispositivo automático de arranque, debe mantenerse con
las válvulas tanto de succión como de descarga abiertas.
20. Las bombas centrifugas nunca pueden arrancar varias veces porque se
sobrecalientan antes de que se arranquen las bombas se ceban llenando la carcasa con
líquido.

37
 21. La línea de succión de la bomba, siempre debe está llena de líquido.
22. Las líneas de succión esta de ordinario provista de válvulas de venteo en los puntos
altos, en los cuales se puede ventear el vapor.
23. Con el motor funcionando adecuadamente la bomba esta lista para arrancar; la
bomba esta sellada.
24. Se arranca la bomba.
25. Cuando la bomba alcanza su velocidad, la válvula de descarga se abre nuevamente.
26. Si la presión de descarga permanece normal y estable, la bomba a tomado succión
y opera como debe.
27. El líquido puede vaporizarse y la bomba pierde sección. Si la bomba opera por algún
tiempo con la válvula de descarga cerrada, se puede sobrecalentar.
28. Si la presión de descarga no sube o si sube y luego cae otra vez, la bomba
probablemente ha perdido su succión.
29. Si la bomba pierde su cebo.
30. Se debe chequear la bomba para que no haya escapes en la carcasa, caja de
empaques, bridas y ventosa.
31. La temperatura del empaque y del rodamiento se chequea de ordinario.
32. Se debe chequear el acople para ver que el lubricante no se esté ocupando.
33. Si se detectan ruidos anormales, debe determinarse inmediatamente la causa.
34. Puede ser necesario corregir las condiciones de bombeo. Si el problema mecánico
es la bomba debe apagarse.
35. Se apaga la bomba cuando debe ponerse fuera de servicio.
36. Las válvulas de succión y de descarga se cierran y todo el líquido se drena desde la
bomba a un sitio ligero.
37. Se pone fuera de servicio los sistemas de lubricación y de enfriamiento.
38. Si se drena la bomba completamente.
39. Las líneas de vapor de calentamiento se dejan prendidas o apagadas dependiendo
de la situación de operación.

1.11 CICLO COMBINADO

El ciclo combinado es un ciclo de potencia que se basa en el acoplamiento de dos o más
ciclos de producción de potencia

Figura 13. Ciclo combinado de potencia 4

[4]
Presentación en .pdf “Tema 2.2 Turbinas de combustión”
Dr. Francisco M. González-Logatt (2008)

38
El rendimiento de las centrales de ciclo combinado alcanzan valores de aproximadamente
de un 55%.
Esto se logra cuando la central genera la máxima capacidad, pues se sabe que las turbinas
térmicas bajan su rendimiento al bajar la potencia de trabajo.
Instalaciones de turbina de gas por debajo de 10 MW no son empleadas en Ciclo
Combinado, debido a la elevada eficiencia de la turbina de vapor. 4

1.12 CILCO BRAYTON-RANKINE

El ciclo combinado combina el ciclo Rankine (steam turbine) y el ciclo Brayton (turbina de
gas).

Figura 14. Ciclo combinado Rankine-Brayton

1.13 DEFINICIÓN Y EFICIENCIA DEL CICLO

DEFINICIÓN
El ciclo combinado proporciona potencia basado en acoplamiento de dos ciclos diferentes,
de manera que el calor residual (de desecho) de un ciclo, sea utilizado por el otro, parcial
o totalmente, como fuente de energía.

Un ciclo combinado importante consiste en la utilización de turbinas de gas (BRAYTON)

como ciclo superior con un ciclo de turbina de vapor (CICLO RANKINE) como ciclo
inferior.

Un ciclo superior es aquel cuyo valor residual tiene una temperatura que está por encima
de la temperatura máxima del segundo ciclo.

EFICIENCIA DEL CICLO

El rendimiento térmico (ɳt combinado) del ciclo es igual al cociente entre la suma de las dos
potencias y el flujo de calor suministrado al ciclo de la turbina de gas, es decir:
𝑚̇ 𝑔𝑎𝑠 𝑊𝑔𝑎𝑠, 𝑠𝑎𝑙. + 𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝 𝑊𝑣𝑎𝑝, 𝑠𝑎𝑙.
ɳt combinado =
𝑚̇ 𝑔𝑎𝑠 𝑄𝑔𝑎𝑠, 𝑒𝑛𝑡.
Téngase en cuenta que se deben de incluir los flujos másicos de los dos ciclos, porque no
existe un ciclo másico fijo. Los dos flujos másicos no son independientes, sino que deben
satisfacer el balance de energía en le cambiador de calor denominado generador de
vapor (caldera).

39
Sin calor ni trabajo las variaciones de energía cinética y energía potencial, el balance de
energía en le cambiador de calor queda:
∑ 𝑚̇ 𝑒𝑛𝑡 ℎ 𝑒𝑛𝑡 = ∑ 𝑚̇ 𝑠𝑎𝑙 ℎ 𝑠𝑎𝑙
Es decir;
0 = 𝑚̇ 𝑔𝑎𝑠 (ℎ 𝑒𝑛𝑡 − ℎ 𝑠𝑎𝑙)𝑔𝑎𝑠 + 𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝 (ℎ𝑒𝑛𝑡 − ℎ𝑠𝑎𝑙)𝑣𝑎𝑝

1.14 CONFORMACIÓN
¿QUÉ ES UN CICLO COMBINADO?
Se denomina ciclo combinado en la generación de energía a la co-existencia de dos ciclos
termodinámicos en un mismo sistema, uno cuyo fluido de trabajo es el vapor de agua y otro
cuyo fluido de trabajo es un gas producto de una combustión.

FUNCIONAMIENTO
En una central eléctrica el ciclo de gas genera energía eléctrica mediante una o varias
turbinas de gas y el ciclo de vapor de agua lo hacen mediante una turbina de vapor. El
principio sobre el cual se basa es utilizar los gases de escape a alta temperatura de la
turbina de gas para aportar calor a la caldera o generador de vapor de recuperación, la que
alimenta a su vez de vapor a la turbina de vapor.

En un ciclo combinado el proceso de vapor es esencial para lograr la eficiencia del mismo.
La selección de la presión y la temperatura del vapor vivo se hacen en función de las
turbinas de gas y vapor seleccionadas, selección que debe realizarse con criterios de
eficiencia y economía. Por ello se requiere la existencia de experiencias previas e
"imaginación responsable" para crear procesos adaptados a un centro de consumo, que al
mismo tiempo dispongan de gran flexibilidad que posibilite su trabajo eficiente en
situaciones alejadas del punto de diseño.

COGENERACION
La cogeneración es un proceso mediante el cual se generan dos o más formas de energía
de manera simultánea, agotando únicamente una fuente principal de energía. El tipo de
cogeneración en el que se produce electricidad y calor es ya reconocido como una
tecnología eficiente y rentable cuya principal ventaja, con respecto a la generación
convencional de energía, es su recuperación térmica adicional. Por esta razón, las plantas
de cogeneración surgen como una opción altamente recomendable para la conservación
de recursos.

Existen diversas opciones tecnológicas donde es posible tener cogeneración: Un sistema

de caldera con turbina de vapor a extracción-condensación, motores de combustión interna
cuyos gases de escape se enfríen para producir calor en forma de vapor de proceso, ciclos
combinados con cogeneración, etc.

En el siguiente esquema representa un ciclo combinado constituido por un ciclo RANKINE

básico de vapor de agua y un ciclo de alta de turbina de gas.

40
 Figura 15. Conformación del ciclo combinado Rankine-Brayton

Una vez que se han fijado las temperaturas de las entradas y salidas del generador de
vapor la relación de los flujos másicos queda determinada mediante.
𝑚̇ 𝑔𝑎𝑠 ℎ6 − ℎ9
=
𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝 ℎ4 − ℎ5

Ejemplo 1. El ciclo de turbina de gas de un ciclo combinado tiene una relación de presiones
de 6, una temperatura de entrada al compresor de 300 K y una entrada de la turbina de
1200 K. Los rendimientos adiabáticos del compresor y de la turbina son de 82% y 85%
respectivamente. El ciclo inferior es un ciclo RANKINE simple en el que las condiciones de
entrada a la turbina de 30 bar y 500 C y la presión del condensador a la entrada es 0.1 bar.
Los rendimientos adiabáticos de la turbina y la bomba son de 82% y 78% respectivamente.
Los gases de escape salen del cambiador de calor a 440 K. determine:

a) El Q comunicado al aire.
b) El trabajo de salida del ciclo dela turbina de gas.
c) El trabajo de salida del compresor de vapor.
d) Los flujos másicos de aire y agua.
e) La ɳt del ciclo combinado

SOLUCIÓN
Datos
rp = 6
t1= 300k
t3= 1200k
ɳc= 82%- C. Gas
ɳt= 85%- C. Gas
p6= 30bar
t6= 500C
p7= 0.1bar
ɳt= 82%- C. vap
ɳb= 78%- C. vap

41
t5= 440k
a) 𝑄𝑠𝑢𝑚 = ℎ3 − ℎ2

b) 𝑊𝑡, 𝐵𝑟𝑎𝑦𝑡𝑜𝑛 = ɳb (ℎ3 − ℎ4𝑠 )

c) 𝑊𝑡, 𝑅𝑎𝑛𝑘𝑖𝑛𝑒 = ɳb (ℎ6 − ℎ7 )

𝑚̇ 𝑔𝑎𝑠 ℎ6 −ℎ9
d) 𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝
= ℎ4 −ℎ5

𝑚̇ 𝑔𝑎𝑠 𝑊𝑔𝑎𝑠,𝑠𝑎𝑙.+ 𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝 𝑊𝑣𝑎𝑝,𝑠𝑎𝑙.

e) ɳt combinado = 𝑚̇ 𝑔𝑎𝑠 𝑄𝑔𝑎𝑠,𝑒𝑛𝑡.

Para el ciclo de vapor.

Calcular h6 @ p6 =30 bar; t6= 500C
(Por tablas de vapor sobrecalentado)
h6= 3456.5 kj/jg
s6 = 7.2338 kj/kg
Calculamos entalpia hg a través de WB
WB = h9 - h8 = vf (p9 - p8)

P7 = p8
vf @p7 (tablas de agua en saturación)
vf @p7= 0.1 bar = 1.0120x10-3m3/kg
si p9 = 30bar
1bar= 0.1 MPa = 1x105N/m2
WB= 1.0120x10-3m3/kg (30x105N/m2 – 0.1x105N/m2)
WB= 3.0204KJ/kg
Determinar h8@0.1bar
Tablas de agua en saturación
h8@0.1bar = 191.83KJ/kg
s8 @0.1bar = 0.6493 KJ/kg k
h9 = WB + h8
h9 = (3.0204+191.83) KJ/kg
h9 = 194.8504 KJ/kg
Interpolar para s9 con h9
s9 @ h9 =0.6585 KJ/kg k
para h7; s8 = s7
Sg @ 30bar = 6.1869 KJ/kg k
s7 = (Sf + xSfg) 0.1
Sf= 0.6493
Sg= 8.1502
X = 0.7382
Usando la misma ecuación
h7 = (hf + xhfg) 0.1
hf = 191.83
hfg = 2392.8
h7 = 1958.1949 KJ/Kg
Ciclo de gas
h1 @300k = 300.19 KJ/Kg
calcular h2
42
Wc = 240.9 KJ/Kg
Wc = h2 – h1
h2= Wc + h1 = 541. 09 KJ/Kg
Para h4s = se tiene el proceso adiabático
𝑝4
σ mit = 0, para σmit = s4´s – s3 –R ln ( 𝑝3 )
𝑝4
despejar s4´s = s3 +R ln ( 𝑝3 )
s3 @1200k = 3.1788 KJ/Kg k
1
s4´s = 3.1788 KJ/Kg k + (0.2866) ln ( 6 ) = 2.6652 KJ/Kg k
interpolando a s4´s para h4s 780.90 KJ/Kg
h3 @ 1200k= 1277.79 KJ/Kg
h4s = 780.90 KJ/Kg
Wt sal = 0.85 (1277.79-780.90) = 422.35 KJ/Kg
Wt sal = h3 – h4
h4= h3 - Wt sal
h4= (1277.79 – 422.35) KJ/Kg
h4= 855.44 KJ/Kg
h5@ 440k = 441.61 KJ/Kg
Soluciones
a) Calor comunicado al aire
Qsum. del aire = h3 – h2
Qsum. del aire = (1277.79 – 541.09) KJ/Kg
Qsum. del aire = 736.7 KJ/Kg
b) Trabajo neto del ciclo de gas
Wneto = Wt –Wc
Wneto = (h3 – h4) – Wc
Wneto = [(1277.79 – 855.44) -240.9] KJ/Kg
Wneto = 181.45 KJ/Kg
c) Trabajo de salida
Wneto = Wt –Wb
Wt = ɳt (h6 – h7)
Wb = ɳt (h9 – h8)
Wt = [(0.85)(3456.5 – 1958.1949)] KJ/Kg
Wt = 1273.5593 KJ/Kg
Wb = [(0.98)(194.8504 – 191.83)] KJ/Kg
Wb = 2.3559 KJ/Kg
Wneto = (1273.5593 - 2.3559) KJ/Kg
Wneto = 1271.2034 KJ/Kg
d) Flujo de aire y gas
𝑚̇ 𝑔𝑎𝑠 ℎ6 − ℎ9
=
𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝 ℎ4 − ℎ5
𝑚̇ 𝑔𝑎𝑠 3456.5−194.8504
𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝
= [ 855.44−441.61 ]
𝑚̇ 𝑔𝑎𝑠 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠
𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝
= 7.8816 𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝
e) Eficiencia térmica
𝑚̇ 𝑔𝑎𝑠 𝑊𝑔𝑎𝑠, 𝑠𝑎𝑙. + 𝑚̇ 𝑣𝑎𝑝 𝑊𝑣𝑎𝑝, 𝑠𝑎𝑙.
ɳt combinado =
𝑚̇ 𝑔𝑎𝑠 𝑄𝑔𝑎𝑠, 𝑒𝑛𝑡.
(7.8816)(181.46) + (1)(1271.2034)
ɳt combinado = = 0.4652 = 46.52 %
(7.8816)(736.7)

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 2. ENERGÍA Y MEDIO AMBIENTE

2.1 IMPORTANCIA Y PERSPECTIVAS DE LAS ENERGÍAS ALTERNATIVAS

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45
2.2 LOS EFECTOS DE USO DE LA ENERGÍA

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47
2.3 ANÁLISIS DE LA CONTAMINACIÓN POR EL USO DE LA ENERGÍA

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49
50
2.4 MEDIDAS CORRECTIVAS

2.5 FORMAS DE EVALUACIÓN DE LOS DAÑOS

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