INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA MECATRONICA

Instrumentación. Ingeniería Mecatrónica; Clave: 6F2, Grupo: A
Profesora: M.C. Ángel Collado Hernández
Examen Unidad II CN

Nombre: Rocha Vichy Diego Arturo NC: E19021299 Fecha: 22/Marzo/2022

Valor 30 puntos
1.- Sensores, transductores y transmisores
1.1 Medición de presión
1.2 Medición de nivel y densidad.
1.3 Medición de flujo
1.4 Medición de temperatura
Defina y describa los sensores, transductores y transmisores del 1.1, 1.2, 1.3 y 1.4

Valor 30 puntos
2.- Procedimiento para la calibración para los sensores, transductores y
transmisores de los citados en 1.3 y 1.4
Valor 40 puntos
3.- Criterios para la selección y sus características de los sensores, transductores
y transmisores, de los citados en 1.3 y 1.4

Respuestas
1) 1.- Sensores, transductores y transmisores

 Sensores:
Los sensores captan el valor de la variable de proceso y envían una señal de salida
predeterminada.
El sensor puede formar parte de otro instrumento (un transmisor) o bien puede estar
separado. También se denomina detector o elemento primario por estar en contacto con
la variable, con lo que utiliza o absorbe energía del medio controlado para dar, al
sistema de medición, una indicación en respuesta a la variación de la variable. El efecto
producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza, posición,
medida eléctrica.

 Transductores:
Los transductores reciben una señal de entrada función de una o más cantidades físicas
y la convierten modificada cada o no a una señal de salida, es decir, convierten la
energía de entrada de una forma a energía de salida en otra forma. Son transductores, un
relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a
intensidad), un convertidor PP/P (presión de proceso a señal neumática).

 Transmisores:
Los transmisores, también denominados transductores, sirven para convertir las
magnitudes físicas clásicas en una señal eléctrica. Es decir, los transductores se utilizan
principalmente en instrumentos de medición electrónicos. No obstante, los hay de
diversos tipos, como los transmisores de temperatura o los transmisores de presión. La
conversión tiene como resultado señales normalizadas, como las de 4-20 mA.
Actualmente, muchos instrumentos están equipados para trabajar principalmente con
magnitudes normalizadas especiales. Para poder comparar y procesar distintas
magnitudes físicas, es necesario recurrir a los transmisores.

1.1 Medición de presión

La presión se define como la fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de área. En
ingeniería, el término presión se restringe generalmente a la fuerza ejercida por un fluido
por unidad de área de la misma superficie que lo encierra. De esta manera, la presión “P”
de una fuerza “F” distribuida entre un área “A”

Típicamente se realizan tres tipos de medición de presión, presión absoluta, presión relativa
y presión diferencial.

Instrumentos para medición de la presión

 a. Instrumentos mecánicos
Los instrumentos mecánicos utilizados para medir presión cuyas características se resumen
en la tabla 2, pueden clasificarse en: pueden clasificarse en:
Columnas de Líquido: Manómetro de Presión Absoluta. Manómetro de Tubo en U.
Manómetro de Pozo. Manómetro de Tubo Inclinado. Manómetro Tipo Campana.
Instrumentos Elásticos: Tubos Bourdon. Fuelles. Diafragmas.

b. Instrumentos electromecánicos y electrónicos

Los instrumentos electromecánicos y electrónicos utilizados para medir presión pueden
clasificarse en: pueden clasificarse en:
Medidores de Esfuerzo (Strain Gages), Transductores de Presión Resistivos, Transductores
de Presión Capacitivos Transductores de Presión Magnéticos Transductores de Presión
Piezoeléctricos

Tabla 2. Principales características de los instrumentos para medir presión.

1.2 Medición de Nivel y densidad

Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de

líquido sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el desplazamiento
producido en un flotador
por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, bien aprovechando características
eléctricas del líquido o bien utilizando otros fenómenos.
Los primeros instrumentos de medida directa se dividen en: sonda, cinta y plomada, nivel
de cristal,
nivel de flotador, magnético, palpador servo operado y magneto.
Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática son:
• Medidor manométrico
• Medidor de burbujeo
• Medidor de presión diferencial de diafragma

1.3 Medidores de flujo

Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de
líquido sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el desplazamiento
producido en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, bien
aprovechando características eléctricas del líquido o bien utilizando otros fenómenos.
Los primeros instrumentos de medida directa se dividen en: sonda, cinta y plomada, nivel
de cristal, nivel de flotador, magnético, palpador servo operado y magnetoestrictivo.

Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática son:

 Medidor manométrico
 Medidor de tipo burbujeo
 Medidor de presión diferencial de diafragma

El empuje producido por el propio líquido lo aprovecha el medidor de desplazamiento.

Los instrumentos que utilizan las características eléctricas del líquido son:
 Medidor resistivo/conductivo
 Medidor capacitivo  Medidor ultrasónico
 Medidor de radar o microondas
 Medidor de radiación
 Medidor de láser

Y los que se basan en otros fenómenos:

 Medidor óptico
 Vibratorio
 Detector de nivel térmico o de dispersión térmica

1.4 Medición de temperatura

La medida de temperatura constituye una de las más comunes e importantes que se efectúan
en los procesos industriales.

Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por la
temperatura y entre los cuales figuran:

 variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases);

 variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia);
 variación de resistencia de un semiconductor (termistores);
 f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares);
 intensidad de radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación); etc
Las unidades de temperatura son °C, °F, °K, °Rankine, °Reamur, la conversión más común
es de °C a °F.

t(°C)=t(°F)-32/1.8

°F=1.8 t°C +32

2.- Procedimiento para la calibración para los sensores, transductores y

transmisores de los citados

Para realizar el procedimiento de calibración se debe tener el rango al cual eltransmisor se

encuentra programado.
El método “clásico” para calibrar un sensor de forma rápida y efectiva consiste en utilizar
dos puntos para ajustar una recta que describe la relación entre los valores eléctrico y físico.
La calibración de dos puntos se efectúa directamente en los ajustes del canal
correspondiente al sensor. Los datos que deben introducirse se pueden consultar en la ficha
técnica del sensor
1.3 Medidores de flujo

Elegir correctamente un determinado dispositivo para medición de flujo depende de

diversos factores. Entre ellos, se destacan:

 Exactitud necesaria a la medición tipo de fluido: líquido o gas, limpio o sucio, número de
etapas, conductividad eléctrica, transparencia, etc.
 Condiciones termodinámicas: niveles de presión y temperatura exigidas del medidor
espacio físico disponible costo, etc.  Presión Temperatura Flujo Nivel Conductividad 60%
pH48% Oxígeno  Densidad 34% Otros 10%  Variable de Proceso
 Fuente: revista Control Engineering 2002. Investigación sobre utilización futura de
transmisores en el control de procesos. Los valores totales son mayores que 100% debido a
las múltiples respuestas.

1.4 Medición de temperatura

La medida de temperatura constituye una de las más comunes e importantes que se efectúan
en los procesos industriales.

Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por la
temperatura y entre los cuales figuran:

 variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases);

 variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia);
 variación de resistencia de un semiconductor (termistores);
 f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares);
 intensidad de radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación

3.- Criterios para la selección y sus características de los sensores,

transductores y transmisores

Sensores:

Al seleccionar un sensor para una aplicación en particular hay que considerar varios
factores:
1.- El tipo de medición que se requiere, por ejemplo, la variable que se va a medir, su valor
nominal, el rango de valores, la exactitud, velocidad de medición y confiabilidad
requeridas, las condiciones ambientales en las que se realizará la medición.
2.- El tipo de salida que se requiere del sensor, lo cual determinará las condiciones de
acondicionamiento de la señal, a fin de contar con señales de salida idóneas para la
medición.
3.- Con base en lo anterior se puede identificar algunos posibles sensores, teniendo en
cuenta rango, exactitud, linealidad, velocidad de respuesta, confiabilidad, facilidad de
mantenimiento, duración, requisitos de alimentación eléctrica, solidez, disponibilidad y
costo.

Transductor:

La elección de un sensor no se puede hacer sin considerar el tipo de salida que el sistema
debe producir después de acondicionar la señal; por ello, es necesaria una integración
idónea entre sensor y acondicionador de señal.

Entre las características más importantes que permiten valorar la calidad de un

transductor, por ejemplo, se encuentran:
 Exactitud en la medición de la magnitud de la variable.
 Exactitud sobre un amplio rango de temperatura.
 Exactitud en la reproducción del evento físico en función del tiempo.
 Exactitud en la reproducción de la señal en todo el rango de frecuencia del fenómeno
físico.
 Exactitud en la reproducción de la señal de salida aún en ambientes adversos de extrema
humedad, temperatura, impactos y vibraciones.
 Robustez y sencillez del diseño, que le permitan ser utilizado por personal sin
experiencia.
 Intercambiable.
 Compatibilidad con el acondicionador de señal y preferentemente, integrados ambos en
una sola unidad.
 Reducido costo y tamaño.
 Compatibilidad con sistemas normalizados de comunicación digital y analógico.
 Funciones de autodiagnóstico, compensación y detección de fallas internas.
 Bajos requerimientos de potencia eléctrica y poco exigente en la calidad del suministro
de energía.
La selección de un instrumento no es una tarea sencilla debido a los múltiples factores
que deben ser considerados:
 Existe un gran número de instrumentos similares disponibles en el mercado, con
características que ocasionalmente no permiten una objetiva comparación.
 Cada instalación tiene características muy particulares: temperatura, vibraciones,
impactos, humedad, corrosión, etc.
 El costo del instrumento, el cual usualmente va asociado a su exactitud y robustez. Debe
encontrarse un punto de equilibrio costo-calidad.
 Requerimientos de mantenimiento y confiabilidad.
 La exactitud del instrumento puede estar afectada por variables del proceso
correlacionadas con la medición: viscosidad, densidad, presión o temperatura, por
ejemplo.
 Debe realizarse en atención al contexto de la instalación donde será utilizado
Adicionalmente, deberá proyectarse un valor estimado confiable de los resultados y la
adquisición de cualquier equipo de medición estará sujeto al análisis de su aplicación
particular inmediata y futura.
Transmisores:
1. Situar la variable en el valor mínimo del campo de medida y, en este valor, ajustar el
tornillo decero del instrumento hasta que el índice señale el punto de base.
2. Colocar la variable en el valor máximo del campo de medida y, en este valor, ajustar el
tornillode multiplicación hastaque el índice señale el valor máximo de la variable.
3. Repetir los puntos anteriores 1 y 2 sucesivamente hasta que las lecturas sean correctas en
susvalores máximo y mínimo (es decir, estén comprendidas dentro de la exactitud del
instrumento).
4. Si el instrumentoerror de angularidad (sólo los mecánicos de transmisión por
palancas),ajustar el tornillo de angularidad hasta mover el índice en la dirección del error
unas cincoveces (la curva variable-lectura se aplana).
5. Reajustar, nuevamente, los tornillos de cero y de multiplicación hasta conseguir la
exactituddeseada o requerida.
6. Comprobar los puntos intermedios 25%, 50%, 75% de la calibración.