ECUACIÓN DE VON KARMAN Y SOLUCIÓN ANALÍTICA EXPLICITA DE

BLAND Y FORD

A
E

D B F

Figura 1

1
En este análisis es necesario hacer las siguientes suposiciones para lograr la ecuación de Von
Kármán.

a. Los esfuerzos en tres direcciones mutuamente perpendiculares, X, Y, Z, están

uniformemente distribuidos sobre cualquier sección transversal de la lámina.

b. La fricción entre los cilindros y la lámina es del tipo Coulomb, que implica que el esfuerzo
cortante es de la forma   fp y el coeficiente de fricción f queda constante.

c. Se puede lograr un análisis de los esfuerzos teniéndose en cuenta el equilibrio de las

fuerzas actuando en un elemento infinitesimal en la zona de deformación y perpendicular a
la dirección de laminación X.

d (h x )
 2 R  p p sen  cos   (9-164a)
d

Esta ecuación representa la ecuación de Von Kármán que facilita cualquier análisis numérico en
casos particulares dándose los datos y sus resultados en valores cuantitativos.

Sin embargo, el término   fp se supone que el coeficiente de fricción f queda constante a lo

largo del arco de contacto entre la lámina y los cilindros. Por tanto la dirección de la fuerza de
fricción fp no puede ser tomada arbitrariamente. La razón de esto es la siguiente: desde el plano
de entrada (lo que corresponde al ángulo  ) hasta el llamado PLANO NEUTRO (ver figura 1) la
0

velocidad periférica de los cilindros V es mayor que la de la lámina V y, por lo tanto, la fuerza
C e

de fricción actuará en el sentido opuesto al de la velocidad relativa entre la lámina y los cilindros.
Es decir, en esta parte del arco de contacto (CA en la figura 1) la fuerza de fricción   fp
actuará del Plano Neutro AB hacia el Plano de Entrada CD. En otras palabras, la fuerza   fp
tiene la dirección opuesta a la velocidad giratoria de los cilindros. En el Plano neutro la
velocidad dela lámina es igual a la de los cilindros V  V ; la velocidad relativa es cero
S C

V S  V C  V relativa  0 y, por lo tanto, la fuerza de fricción es cero. Desde el plano de salida las
condiciones quedan opuestas a las anteriores (la lámina sale con una velocidad más alta que la
de los cilindros V S V C ) y entonces, la fuerza de fricción actuará desde el plano de salida hacia
el plano neutro. Es decir, la Fuerza de Fricción   fp cambia su signo cuando el material está
atravesando el plano neutro AB. Si suponemos que la dirección de la salida de la lámina es en el
sentido positivo del eje coordenada X (figura 1), entonces, la fuerza de fricción es negativa (
   fp ) entre el plano de entrada CD y el plano neutro AB. En cambio, dicha fuerza es positiva (
   fp ) entre el plano neutro AB y el plano de la salida EF de la lámina.

Sucede entonces, que la fuerza (   fp ) se opone ol "torque" (el momento de torsión) T hasta el
plano neutro y luego (   fp ) la ayuda al "torque" T hasta el plano de salida. .Además, Segun
figura 2, si la presión de laminación p aumenta hasta una magnitud máxima en el plano neutro, la
fuerza de fricción (   fp ) igualmente sube a su valor máximo en el plano neutro, dándole al

2
Momento de Torsión T la máxima resistencia en este plano neutro, y después de pasarlo empieza
a fortalecerle (debido al cambio del signo de    fp a    fp ) el Torque T, con la máxima
fuerza en el plano de salida de la barra.

Lo que sucede, entonces, es que la Ec.. 9-164 el signo (+) es válida en la segunda parte del arco de contacto entre
la lámina y los cilindros (es decir, entre el plano neutro AB y el plano de salida EF), pero no servirá en la primera
parte de la zona de deformación (entre el plano de entrada CD y el plano neutro AB). En esta zona hay que
tomar el signo (-). Por tanto se tiene:

Figura 2

d (h x )
 2 R  p p sen   cos    Para la entrada  0     N (9-164b)
d
d (h x )
 2 R  p p sen   cos    Para la entrada  N     f  0º (9-164c)
d

Comparando la solución aproximada de las Ecs. 9-164b y 9-165c, como se verá más adelante, la
presión entre el plano de entrada CD y el plano neutro AB es menor que la presión entre el plano
neutro CD y el plano de salida EF.

3
La resolución en la dirección longitudinal de las fuerzas que actúan sobre el elemento
diferencial, de anchura igual a w, en la zona de deformación, en el lado de la entrada y salida
del plano neutro, para ambos cilindros y para una laminación estacionaria, estas fuerzas deben
estar en equilibrio, resultando la siguiente ecuación diferencial (Ver Fig 1.):

d (h x )
 2 R  p p sen  cos   (9-165)
d
Donde el signo positivo (-) se refiere a la entrada y el signo (+) se refiere al lado de la salida.

En los planos de entrada y de salida (arco plástico de contacto), las condiciones de borde son
determinadas a partir de la ecuación de equilibrio en la dirección vertical de la sección
elemental de la figura. Para el lado de la entrada y salida del plano neutro y para ambos
cilindros, se tiene:

 y  p p  tg (9-167)

Los esfuerzos de compresión  x

y  pueden relacionarse aplicando alguna teoría de falla, ya
y

sea el de Tresca o Von Mises. Para el estado de esfuerzo y deformación que está sometido el
elemento diferencial, se tiene:

La dimensión donde permanece constante o sin deformación, es (w), esto implica que
 p
2
 0 . Por tanto de la condición de volumen constante se tiene que:

 1p   2p   3p  0   1p  0   3p   0
 1p   3p ,  2p  0 (9-168a)

Ahora, como no hay deformación en la dirección perpendicular a la dirección de

laminación, el esfuerzo en esa dirección se puede determinar a partir de las Ecs. 9-49, para dar:

 
2
 2p  d   2 
3 
1
2
 1   3   0

Por tanto, el estado de esfuerzo resultante, es:

2
1
2
  1  3=   x 
1
2
 y  y  1   x y  3   y
(9-168b)

Usando el criterio de falla de Von Mises, resulta:

   2    2   3    3   1 
1 2 2 2
 1
2
x y  x y
2 2
 
1
 
2
   x          y    y   x
2  2 2   2 2 
1 6
  3
 
2
     y 
2 4 y x
2 x

4
  y 
 x 
2
3
  S  2k (9-168c)

Sustituyendo la Ec. 9-167 en la Ec. 9-168c, se tiene:

p p
 tg   x  S    x = p p  S  tg (9-169)

Sustituyendo la Ec. 9-169 en la Ec. 9-165, se tiene:

d 
d    
h p p  S  tg   2 R  p p sen  cos   (9-170)

Teorías de laminación aproximadas: Bland y Ford.

Primera aproximación.

A partir de la ecuación general de Von Kármán (9-170), remplazando los

siguientes aproximaciones;

sen    1
tg     ; y 1- cos    2
cos   1 2

La ecuación toma la forma siguiente:

d 
d 
 
h p p  S    2 R  p p  

(9-180a)

Además, a partir de la figura, se tiene que:

h  h f  2 R 1  cos    h f  R 2
dh
 2R (9-180b)
d
Además, de la gigura se determina:
h0  h f h
0  = (9-180c)
R R

La Ec. 9-180a puede ser resulta usando un análisis similar al efectuado en las secciones
anteriores, bajo las siguientes condiciones de fricción en la zona inter-facial material-cilindro,
es decir:

5
 Caso1:   fp p si fp p k Laminación en frío (9-181a)
Caso2:   k si fp p  k Laminación en caliente (9-181b)

Caso1:   fp p . Sustituyendo la Ecs. 9-180b y la Ec. 9-181a en la Ec. 9-180a y

reacomodando la misma , resulta:

 dp p   2 R   2 R d S 
     h  f    S     (9-182)
 d   h d  

Resolviendo esta ecuación diferencial resulta:

pp h 
 A  e  fH  (9-183)
S R 
El signo superior, da los resultados al lado de la salida y el signo inferior al lado de la entrada. El
valor de A es una constante de integración y puede ser determinada a partir de las condiciones
de borde a la entrada y la salida, es decir:

Lado de la entrada:    , h  h , ( S )  S , p  p y  x    00 , a partir de la Ec. 9-

0 0 0 p p 0
169, se tiene:

p p
 tg   x S   x = p p 1 f  S  f  0
 pp
 x  pp S  x
 1 (9-183a)
S S

 p   
  00  p  S0     1   00 
p
(9-183b)
 S   S 
 0 
p0
 0
Sustituyendo la Ec. 9-183b y las condiciones de borde en la Ec. 9-183, se tiene la ecuación de la
presión normal de laminación a la entrada del plano neutro, para dar:

  00  h       R 
1   A 0 e  f H0
  A= 1   00    e f H0

 S   
 0  R    S 0    h 0 
Sustituyendo el valor de A en la Ec. 9-183, se obtiene la presión de laminación normal a la
entrada del plano neutro, para dar:

6
 p p     R h f 
 1   00    e fH 0
 e H

 
S   S 0    h 0   R 
 p p   h     
  =   1   00    e f ( H 0H )
 (9-184)
 S   h0    S 0  

Donde H y H0 está dado por:

R  R  R  R 
-1   -1 
H2 tg  y H0 2 tg   (9-185)
hf  hf  hf  hf 0
   

Lado de la salida:     0, h  h f , ( S )  S f , p p  p p y x  , a partir de la Ec.

f f ff

9.183a, se tiene:
 p    ff 
- =pp S     1  
p
(9-186)
ff f f
 S  S 
  f  f 

Sustituyendo la Ec. 9-186 y las condiciones de borde en la Ec. 9-183, se tiene la ecuación de la
presión normal de laminación a la salida del plano neutro, para dar:

  ff  h f  hf      R 
1    A  A= 1     
f H f ff
S 
e  =A  
 f   R   R    S f   h
  f 
Sustituyendo el valor de A en la Ec. 9-183, se obtiene la presión de laminación normal a la
salida del plano neutro, para dar:

p p      R   h 
 1        e fH 
ff

S   S f    h f   R 

 p p   h     ff   fH
  =   1     e 
 h    S  
(9-187)
 S   f    f 

Donde H está dado por la Ec. 9-185.

A partir de las Ecs. 9-184 y 9-187 se puede graficar la variación de la presión de los
cilindros en función de la posición angular entre el cilindro y el material a laminar y la tensión
longitudinal para cualquier posición se puede determinar fácilmente a partir de las Ecs. 9-183b y
9-186.

Los gráficos de las Ecs. 9-184 y 9-187, con frecuencia se conocen en la laminación como cresta
de rozamiento, debido a su forma y se pueden observar en la Fig. 9-64. Aunque ambas se
7
pueden denominar de este modo, normalmente se considera la presión de los cilindros, ya que la
carga de los mismos es la característica más importante. Esta relación entre el rozamiento y la
carga de los cilindros aumenta desde la entrada a la salida, ya que la contribución del rozamiento
a la tensión longitudinal aumenta con la distancia hacia el interior, y esto proporciona un
incremento de la resistencia a la expansión de la sección vertical bajo la carga vertical. La carga
de los cilindros requerida para producir una deformación dada se incrementa por la presencia de
una cresta de rozamiento longitudinal.

La deducción de las Ecs. 9-184 y 9-187, originalmente propuesta por Orowan1 y

simplificada por Bland y Ford2, se supone que el coeficiente de rozamiento es pequeño y que la
deformación es homogénea. Comparando esta expresión con los resultados de los experimentos
de Siebel y Lueg3, se ve que, cuando el rozamiento es muy elevado estas suposiciones conducen
a errores en la carga de los cilindros y particularmente a errores más grandes en la distribución de
las presiones calculadas. La presión local es difícil de medir y no interviene directamente en la
producción, pero esta discrepancia hace resaltar una falla en la teoría desarrollada, y puede
ayudar a encontrar una teoría más exacta, también propuesta por Orowan, que es aplicable a la
laminación con un rozamiento elevado. Siebel y Lueg midieron la presión local. En la Fig. 9-64 se
presentan algunos resultados.

Fig. 9-64. Determinación de la presión local de los cilindros realizadas por Siebel y Lueg
comparada con los resultados de las teorías de Orowan: a) Con coeficiente de
rozamiento pequeño. b) Con coeficiente de rozamiento grande.

Estas mediciones demuestran la existencia de una cresta de rozamiento. Naturalmente cabría

esperar que la cresta fuera redonda, en vez de en punta, en una operación real. Para valores
pequeños del coeficiente de rozamiento, existe una buena concordancia con la teoría del cálculo
de tensiones, suponiendo la deformación homogénea. Sin embargo, existe una desviación
creciente con respecto a los valores de presión teóricos a medida que el rozamiento aumenta.
Para f = 0,40, el pico de presión es mucho mayor que el valor teórico.

1
Orowan, E., “The calculation of roll pressure in hot and cold flan rolling”, Proc. Inst. Mech. Engrs., 150, 140-167. 1943.
2
Bland, D. R. y Ford, H., “The calculation of roll force and torque in cold strip rolling with tensions”, Proc. Inst. Mech. Engrs., 159, 144-153, 1948.
3
Siebel, E. y Lueg, W., “Untersuchungen über die Spannungsverteilung im Walzspalt“, Mitt. K. W. Inst. Eisenforschung, Düsseldorf, 15, 1-14, 1933.
8
 A partir de este resultado aparece otra anomalía, ya que si el coeficiente de rozamiento
permanece en 0,40 en todo el arco, como se supone en la teoría, la tensión de rozamiento en la
región de la presión máxima medida (0,90 kN/mm2) sería;
(  fp p = 0,40x0.9 = 0,36kN/mm ) . 2

Sin embargo, la tensión de fluencia en esta región es alrededor de (0,20 kN/mm2), y así la tensión
cortante máxima que el metal puede soportar, es solamente (k  S / 2  0,10 kN/mm 2 ) . Tan
pronto como se alcance este valor, el metal se deforma por cizallamiento debajo de la superficie.
Así, si se representa prácticamente la presión de pos cilindros ( p p ) y el esfuerzo tangencial,
tendrán la forma de la Fig. 9-65.

Fig. 9-65. Diagrama mostrando la limitación de la tensión de rozamiento calculada. El pico

de rozamiento se reduce y el pico de presión no puede alcanzar el valor calculado.

Hay dos zonas de rozamiento de deslizamiento cerca de la entrada y de la salida del espacio
entre los cilindros. Estas zonas están separadas por otra de rozamiento de adherencia, en la cual
la superficie de la banda se mueve con la superficie de os cilindros y el cambio de velocidad,
debido al alargamiento, da lugar a un cizallamiento debajo de la superficie de la banda. Esto
supone que la deformación no se puede considerar ya como uniforme a lo largo de la banda.
Debido a que se reduce la constricción lateral, la presión no alcanzará valores tan altos como los
previstos si se supone un coeficiente de rozamiento constante. De modo, mediante este
experimento se invalidan dos de las hipótesis de la teoría. El coeficiente de rozamiento no es
constante a lo largo del espacio entre cilindros y la deformación no es homogénea. Orowan
sugirió un método de cálculo conocido como método “exacto”, en el cual estas suposiciones no
son necesarias y fue desarrollada en la sección 9.13.1.

Carga, torque y potencia de laminación.

9
 Carga. La carga de los cilindros  P / w  se calcula integrando, de manera gráfica,
los valores correspondientes de la presión vertical ( ) . Para el análisis aproximado
y

realizado anteriormente, la presión vertical se hace igual a la presión radial ( p ) , como el

p

producto de ( f  ) es muy pequeña, la Ec. 9-167, toma la forma siguiente:

 y  p p  tg  p p fp p  p p 1 f  p p (9-188a)

Según lo anterior, la Ec. 9-176, despreciando los esfuerzos cortantes, toma la forma
siguiente:

P  0  0 0 0
 R   p p cos   d   R  p d  P =  p p  Rwd    p p dA
w  f  f f f

P  N 0 
 R   p  d +  p  d  (9-188b)
w  f N

P
 Rx(area de las curvas representadas segun las ecuaciones 9-184 y 9-187)
w
N
P
 R  p i (9-188c)
w i 1
La carga de los cilindros normalmente se expresa en kilogramos por centímetro de anchura o

newton por metro de anchura, de manera que las unidades de del área ( pd ) serán Kilos-
radianes por centímetro cuadrado (newton por metro cuadrado).

Momento de torsión. El momento de torsión requerido T / w  para un laminado

uniforme será el producto de la fuerza circunferencial neta, por la distancia desde el eje de los
cilindros a la circunferencia, en la región de deformación. Puesto que la tensión de rozamiento
actúa en direcciones opuestas en lados opuestos del punto neutro, la fuerza circunferencial neta,
por unidad de anchura, será:

 
 0 -
N 

P N
f    fR   p d   p d   fR  p i

(9-189a)
 w   i 1
 N f

Aunque los cilindros se deforman hasta un radio mayor a ( R) , la distancia desde la superficie al
centro será aproximadamente igual a radio original ( R) . El momento de torsión, por unidad de
anchura, es entonces:

0 N 
T  P 2  
 p i  i 
N

 
 
w
 fR  
 
w
 fR  p 
d    p 
d    R 2
  (9 -189b)

 N f 
 i 1

Este valor no se determina fácilmente de manera exacta, ya que depende de la diferencia

entre dos áreas aproximadamente iguales.

10
 Potencia. La energía se transmite a un laminador aplicando un par de fuerzas a los
cilindros y manteniendo la chapa en tracción. Se consume principalmente en cinco formas:

 Energía necesaria para deformar el metal;

 Energía empleada en superar las fuerzas de fricción de los cojinetes;
 Energía perdida en los engranajes y sistema de transmisión, y
 Pérdidas eléctricas en los diversos motores y generadores.
 Pérdidas de la energía en las bobinadoras de enrollar y desenrollar.

Durante una revolución del cilindro superior, la carga de laminación P se desplaza a lo

largo de una circunferencia de longitud ( 2 R) (Fig. 9-71),
y puesto que los cilindros que trabajan son dos, la
potencia (W C ) suministrada por cada cilindro para una
velocidad de N revoluciones por minuto (2πNT) . Las
unidades del momento de torsión, normalmente, son kilos-
metro o Newton-metro, según el sistema de medición
utilizado. Para expresar la potencia en caballos de potencia
para dos cilindros, se tiene:

2W C  2 x  2 NT  (9-190a)

O también:
 NPb
2W C  2 x  2 NPb   (9-190b)
1125
Si T se expresa en kg-m, b en metros y N Rev/min, (W C ) Fig. 9-71. Dibujo esquemático ilustrativo
del par de laminación.
esta expresado en (Cv). Si se expresa T en N-m, b en metros
y N Rev/min, (W C ) está dado por:

2 N 1 TN 
2W C  2 x xTx  (Cv) (9-190c)
60 735 11025
1
1Watt  Cv  1Hp  1, 014Cv  1min  60 seg
735
Además, como ya se dijo, habrá el rozamiento en los cuatro cojinetes de los cuellos de los
cilindros. En cada cuello, la carga será (1/ 2)P , dando una fuerza de rozamiento  n (1/2)P y
requiriendo un momento de torsión  n (1/2)P(d/2) , donde (  n ) es el coeficiente de rozamiento en
el cojinete y (d) es el diámetro del cojinete o cuello del cilindro. Los caballos de potencia para los
cuatro cuellos, serán entonces:

2 N Pd 1 PdN 
4W C  4 x x n x x  n Pd en Kg-m (Cv) (9-190d)
60 4 75 2250
2 N Pd 1 PdN 
4W C  4 x x n x x  n Pd en N-m (Cv) (9-190e)
60 4 735 22050

11
Las pérdidas en el motor y en la transmisión se pueden calcular mediante factores que
representan su rendimiento, para el motor ( m ) y transmisión ( t ) . Así, la potencia total en
caballos de potencia requerida por el laminador, será:

N
W Total 
1
 m t
 2W C
 4W N   1
 m t
 2T   n
Pd  22050 (Cv) (9-191a)

(T y Pd en N-m; N en rev/min)

Similarmente

N
W Total 
1
 m t
 2W C
 4W N  1
 m t
 2T   n
Pd  2250 (Cv) (9-191b)

(T y Pd en Kg-m; N en rev/min)

Normalmente, la potencia requerida para los cuellos de los cilindros será pequeña, ya que el
coeficiente de rozamiento de los cojinetes de los cuellos de los cilindros será solamente de 0,002
a 0,010 si aquéllos están bien lubrificados. Los rendimientos del motor y la transmisión se pueden
tomar entre el 70 y el 80 por ciento.

La misma ecuación básica para la potencia es de aplicación para la laminación en

caliente, con la condición importante de que las ecuaciones dadas para determinar el brazo
efectivo del momento, en el caso de la laminación en frío, ya no son aplicables.

Determinación del ángulo neutro y presión neutra de laminación.

En el plano neutro, no hay deslizamiento y la velocidad del cilindro se hace igual a la

velocidad del material laminado, por esta razón p   p   p N y    . De esta manera, se debe
p p p N

igualar las Ecs. 9-184 y 9-187, se puede obtener la ecuación trascendental para el ángulo neutro
 N , para dar:

 p p   h     00   f ( H 0 H )
  =   1     e
 S   h0    S 0  
 p p   h     ff 
  =   1    e fH
    S f 
 S  hf  
 p p   p p 
  =    En el plano neutro
 S   S 
12
 Por tanto
h     ff  h     
 N  1     e fH   N  1   00   e f ( H 0 H N )
h    S f

 f    h 0    S 0  
   ff  
1   
 h    S f   e f ( H 0 H N )
 0
 = = e f ( H 0 2 H N )
 h      e N fH
 f  1 
  
00

  S 0  
    ff   
 1    
H 0 1  h 0   f   
    S
De donde resulta: H N=  ln    (9-192)
2 2f  h f     00   
1
   S   
   0   
De la Ec. 9-185, se tiene:

R -1  R  R -1  R 
HN 2 tg    y H0 2 tg    (9-193)
hf  hf N hf  hf 0
   

Igualando las Ecs. 9-192 y 9-193, se obtiene:

     ff   
  1     
h f  1  R  1 h f  h 0    S f   

N  tg  tg 1    ln     (9-194)
R 2  hf 0 4f R  h f    
 1   00   
 
    S   
    0   

De la Ec. 9-180c, se tiene que:

h0  h f
0  (9-195)
R
Sustituyendo la Ec. 9-195 en la Ec. 9-194, se obtiene:

     ff   
  1     
h f  1  h h  1 h f  h 0    S f   
N  tg  tg 1  0 f
 ln     (9-196)
R 2  hf  4f R  h f     00   
  1
    S   
    0   
13
Si en la Ec. 9-196, se anulan los esfuerzos de tracción hacia delante y hacia atrás   
00  ff 
0 ,
esta toma la siguiente forma:

1  h0  h f  1  h 0 
hf  1 
hf 
N  tg  tg  ln  

(9-197)
R 2  hf  4f R  h f 
   

De la Ec. 9-187, se puede determinar la presión de laminación, para dar:

 p pN   h N     00   f ( H 0 H N )
  =   1     e (9-198a)
 2 k   0    0  
h S
 p pN   h N  f ( H  H )
  =   e 0 N (9-198b)
 2 k   0 h

Donde H N está dado por la Ec. 9-1193 y h N por la Ec. 9-180b:

h 
h N  R  f   N2  (9-198c)
 R 

14