Ingeniería Química

Química Analítica Aplicada

Ing. Pierella, Liliana Beatriz

Ing. Renzini, María Soledad

CONTAMINACIÓN GENERADA POR INDUSTRIAS DE PINTURAS

Aizpeolea Gerbaudo, Francisco (78339)

Cervigni, Ana Clara (79798)

Mirolo, Agostina (78560)

Quinteros, Moisés (79112)

Revol Medrano, Joaquín (78325)

Simeoni, Valentino (79010)

Córdoba, 23 de octubre de 2020.

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 2
MARCO TEÓRICO ............................................................................................................... 3
1. PRODUCTOS Y USOS.................................................................................................. 3
2. PRINCIPALES COMPONENTES DE LAS PINTURAS ................................................. 3
3. PROCESO PRODUCTIVO ............................................................................................ 6
Control de calidad ............................................................................................................. 6
Completado o adelgazado ................................................................................................. 7
Envasado y fraccionado .................................................................................................... 7
4. CONTAMINACIÓN AMBIENTAL POR INDUSTRIAS DE PINTURAS .......................... 8
5. PRINCIPALES CONTAMINANTES ............................................................................... 9
5.1 Solventes ................................................................................................................... 9
5.1.1 Thinner................................................................................................................ 10
5.1.2 Aguarrás ............................................................................................................. 10
5.2 Pigmentos ................................................................................................................ 11
5.2.1 Cromato de plomo............................................................................................... 11
5.2.2 Sulfuro de cadmio ............................................................................................... 12
6. TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DE CONTAMINANTES ......................................... 13
6.1. Cromatografía gaseosa .......................................................................................... 13
6.2 Espectroscopía de absorción por llama ................................................................ 17
6.3 Demanda biológica y química de oxígeno ............................................................. 19
6.3.1 DBO .................................................................................................................... 22
6.3.2. DQO................................................................................................................... 24
Muestras ...................................................................................................................... 24
Procedimiento .............................................................................................................. 25
7. OBJETIVOS DE DESARROLLO SOSTENIBLE ......................................................... 26
CONCLUSIÓN .................................................................................................................... 28
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 29

1
 INTRODUCCIÓN

La industria química es la responsable de la fabricación de diversos

productos que son empleados en la vida cotidiana, como es el caso de las pinturas.

En el presente trabajo se pretende detallar a grandes rasgos el proceso productivo

de fabricación de pinturas, haciendo énfasis en los residuos y efluentes que esta

genera y su participación en la contaminación ambiental. Por otra parte, se

especifican las distintas técnicas analíticas para identificar y cuantificar dichos

contaminantes, que impactan negativamente en el medio ambiente y la salud de las

personas. Debido a esto último, las industrias deben asumir un rol fundamental en el

tratamiento de productos no deseados, cumpliendo con los objetivos de desarrollo

sostenible (ODS) que le correspondan.

2
 MARCO TEÓRICO

1. PRODUCTOS Y USOS

La industria de la pintura elabora una amplia variedad de productos, tales

como barnices, lacas, esmaltes y pinturas propiamente dichas. Según de donde

provenga su materia prima, estos productos se clasifican en naturales, sintéticos y

minerales. En caso de que sean naturales, su materia prima será de origen animal o

vegetal, serán minerales si la materia prima es extraída de la superficie terrestre o

rocas y serán sintéticas en el caso que la materia prima sea derivada del petróleo.

Cabe destacar que los productos de materia prima sintética, son a los que se les

confiere mayor uso en la actualidad.

2. PRINCIPALES COMPONENTES DE LAS PINTURAS

A grandes rasgos, todas las pinturas o lacas están conformadas por diversos

componentes y en cantidades variables dependiendo de su finalidad.

Por un lado, los solventes son sustancias líquidas que en condiciones

normales otorgan a las pinturas el estado de fluidez necesario para su aplicación,

evaporándose una vez aplicado el producto. Su función principal es permitir la

aplicación del producto confiriéndole la consistencia apropiada, ya que, sin la

3
presencia de este componente, la viscosidad del líquido sería elevada, dificultando

así el proceso de pintado. Los requisitos fundamentales que deben cumplir son:

● Deben ser inertes (no reaccionar químicamente).

● Deben solubilizar la resina base para obtener la pintura en estado de líquido

viscoso.

● Deben ser volátiles en las condiciones en las que se forma la película de

pintura.

Dependiendo del tipo de solvente utilizado, las pinturas pueden ser clasificadas en

dos grandes grupos:

● Pinturas base acuosa: Son todas aquellas en que su principal disolvente es el

agua. A su vez, también son conocidas como pinturas Látex.

● Pinturas base solvente: Son todas aquellas en que el disolvente está

constituido por un solvente, tales como acetona, acetato de etilo, pentano,

hexano, entre otros; o bien, mezclas de solventes orgánicos, como el thinner

y aguarrás.

Por otro lado, los agentes aglutinantes o ligantes, también denominados

resinas, son sustancias normalmente orgánicas, y su papel es fundamental ya que

le confiere a la pintura la posibilidad de formar una película una vez curada, dándole

cuerpo y determinadas propiedades mecánicas, proporcionando protección. Debido

a esto último, de ellos depende la dureza y flexibilidad de la pintura, su estabilidad

térmica y su resistencia a agentes químicos. Las resinas más empleadas son las

sintéticas, debido a que son más resistentes al agua y a los agentes químicos. A

grandes rasgos los ligantes pueden clasificarse en:

● Resinas alquídicas (más utilizada)

4
 ● Resinas amínicas

● Resinas fenólicas

● Resinas epoxicas

● Resinas vinílicas

Por su lado, los pigmentos son responsables de conferir el color y la opacidad

a la capa de pintura. Se encuentran generalmente en estado sólido en forma polvo.

Entre los pigmentos más destacados se encuentran:

● Ferrocianuro férrico (azul)

● Carbonato hidratado de cobre (verde malaquita)

● Óxido de cromo (verde)

● ftalocianina de cobre (verde)

● Cromato de plomo (amarillo)

● Sulfuro y selenito de cadmio (amarillo y rojo respectivamente)

● Óxido de hierro (rojo)

● Bióxido de titanio (blanco)

● Óxido de zinc (blanco), entre otros.

Finalmente, los aditivos, engloban a las sustancias secantes, plastificantes y

antisedimentantes. En cuanto a los secantes, estos permiten controlar la velocidad

de secado. Normalmente son sales orgánicas de elementos metálicos, tales como

cobalto, manganeso, plomo, calcio, zinc, hierro, vanadio, cerio y zirconio. Por otra

parte, las sustancias plastificantes proporcionan flexibilidad y adherencia a los

recubrimientos de superficie, generalmente son polímeros resinosos de bajo peso

molecular (poliéster). Asimismo, las sustancias antisedimentantes previenen o

disminuyen la precipitación de los pigmentos reduciendo la fuerza de atracción entre

5
partículas formando geles. En estos casos se usan compuestos como estearato de

aluminio o anhídrido de silicio.

3. PROCESO PRODUCTIVO

En el proceso productivo de fabricación de pinturas no ocurren reacciones

químicas, sino que es un proceso de operaciones unitarias de mezclado, donde las

materias primas, a través de transformaciones físicas, confieren las cualidades

óptimas al producto final.

Control de calidad

Es de suma importancia el control de calidad de las materias primas

involucradas, ya que sus características resultan determinantes en las

características del producto final. Cada laboratorio elabora una fórmula única para

cada tipo de pintura y establece las especificaciones necesarias que deben cumplir

las materias primas.

Dispersión

En esta etapa se busca la estabilidad de la mezcla dentro del envase,

posibilitando la menor separación en capas posible, es decir, logrando

homogeneidad. Para ello, se emplean aditivos surfactantes y dispersantes, los

cuales forman una micela que brinda estabilidad a la mezcla y la hace eficiente.

Este proceso consta de dos fases:

6
 ● En la primera fase de esta etapa del proceso, se coloca el solvente en el

recipiente.

● Posteriormente, se agregan los pigmentos, responsables de conferir el color

deseado al producto.

La dispersión finaliza cuando se asegura el tamaño de partícula deseado.

Completado o adelgazado

Finalizada la dispersión, se realiza el completado del producto con la

incorporación de otros concentrados del color. Dependiendo de la viscosidad de la

mezcla, se incorporan emulsiones, aditivos o la materia prima necesaria para lograr

un producto de alta calidad.

A continuación, se extrae una muestra, y es llevada al laboratorio. Una vez

allí, se realizan los controles de acuerdo a las especificaciones del producto ya

terminado. Estas pueden ser pruebas de pH, poder cubritivo, viscosidad, peso

específico, color del producto, entre otras.

Una vez realizadas todas esas pruebas la pintura queda lista para ser

envasada.

Envasado y fraccionado

Un paso previo al envasado es el filtrado, que consiste en un filtro utilizado

para eliminar pigmentos y aditivos aglomerados. Finalmente, la pintura es envasada,

fraccionada y dispuesta para su distribución al consumidor.

7
 4. CONTAMINACIÓN AMBIENTAL POR INDUSTRIAS DE

PINTURAS

Los efluentes generados por la industria de las pinturas provienen

principalmente de las operaciones de lavado de equipos y tanques de

almacenamiento, generando líquidos con altos contenidos de solventes, pigmentos,

resinas, entre otros.

Durante el proceso de fabricación, se suele realizar la recirculación del agua

con solvente para limpieza de equipos. Este sistema permite ahorrar agua de lavado

necesaria luego de la elaboración de cada lote, ya que la producción de pinturas se

da mediante un proceso discontinuo.

Llegado un momento, el solvente que se utiliza junto con el agua, debe ser

purgado. En ese momento, es considerado un efluente, y puede entregarse a

terceros para destilación y recuperación o bien la industria puede contar con su

propia planta de tratamiento. Finalizado este proceso, dichos efluentes pueden ser

dispuestos en cloacas o desagües, pudiendo así alcanzar aguas marinas y/o

fluviales.

8
 Dentro de las emisiones de partículas a la atmósfera, encontramos

principalmente los compuestos metálicos que forman los pigmentos. Además, hay

que tener en cuenta las emisiones generadas por los compuestos orgánicos

volátiles (COV) debidas a la evaporación de disolventes como el thinner y aguarrás,

cuya composición abarca principalmente tolueno.

Por otro lado, pueden distinguirse contaminantes sólidos generados durante

el proceso productivo, tales como sedimentos, cajas, envases o materiales que

contengan restos de pinturas.

5. PRINCIPALES CONTAMINANTES

5.1 Solventes

En este apartado, se tendrán en cuenta las pinturas en base solvente, ya que

al estar compuestos por sustancias orgánicas volátiles derivadas del petróleo, son

potenciales contaminantes. Por el contrario, las pinturas en base acuosa presentan

riesgos mucho menores debido a la inocuidad del agua frente al ser humano y la

naturaleza.

A continuación, se mencionan los impactos ambientales y en la salud

humana de los solventes orgánicos más utilizados:

9
5.1.1 Thinner

El thinner es una mezcla de solventes orgánicos aromáticos, provenientes de

la destilación del petróleo. Su formulación puede variar de acuerdo con su uso y la

calidad que se quiera obtener, aunque frecuentemente contiene cantidades de

benceno, xileno, hexano y más de 50 sustancias orgánicas en pequeñas

concentraciones. Sin embargo, el componente principal es el tolueno, pudiendo

constituir incluso hasta el 70% de dicho solvente.

En un principio, su toxicidad específica está relacionada con la estructura

química de sus constituyentes. Los efectos narcóticos son comunes para todos los

solventes orgánicos y su inhalación, especialmente en altas concentraciones,

evidencia efectos supresores sobre el sistema nervioso central; y la prolongada

exposición a sus vapores puede conducir a daños cerebrales irreversibles. Además,

puede afectar órganos principales como pulmones, hígado, riñón y glándulas

renales, siendo el tracto respiratorio y la superficie dérmica las principales vías de

absorción de este solvente orgánico.

5.1.2 Aguarrás

El aguarrás es una mezcla de parafinas, cicloparafinas e hidrocarburos

aromáticos cuya estructura química varía dentro de un intervalo de C7 a C14. Dicho

solvente es un líquido incoloro, químicamente estable, no corrosivo y sumamente

inflamable. En cuanto a su peligrosidad frente a la salud humana, su ingesta puede

causar daño pulmonar, debilidad, dolor abdominal, diarrea y gastritis. Al entrar en

contacto con la piel puede provocar irritaciones y dermatitis, mientras que al entrar

en contacto con los ojos puede provocar una gran irritación y conjuntivitis.

10
Asimismo, la inhalación de vapores puede provocar somnolencia, vértigo, dolor de

cabeza, náuseas, dolor de garganta y pérdida del conocimiento, y frente a

exposiciones prolongadas puede producir daños irreversibles en el sistema nervioso

central. Actualmente existen ciertas sospechas con respecto a su carácter

cancerígeno, por su alto porcentaje de aromáticos, aunque esto aún no se ha

podido comprobar de manera concreta. Del mismo modo, resulta altamente tóxico

para especies acuáticas, tanto de índole animal como vegetal.

5.2 Pigmentos

Gran parte de los pigmentos están constituidos por metales pesados, los

cuales presentan un riesgo importante para la salud. Por medio de la continua

exposición, estos metales pueden alojarse en el cuerpo humano, debido a la

dificultad que presenta el organismo para asimilarlos.

A continuación, se describirán brevemente los pigmentos más peligrosos

utilizados en la fabricación de pinturas:

5.2.1 Cromato de plomo

El cromato de plomo es un polvo inodoro, amarillo o naranja, similar a la

arena. Al igual que como se mencionó anteriormente, se utiliza como pigmento en

pinturas a base solvente y acuosa, y en cerámica, caucho y plástico, así como en la

impresión de textiles. Este compuesto figura en la Special Health Hazar Substance

List (Lista de Sustancias extremadamente peligrosas para la salud), según la

Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA). Entre los efectos más

destacados, se encuentra su carácter altamente carcinógeno. Se ha demostrado

11
que los compuestos con cromo (IV), causan cáncer de pulmón en los seres

humanos.

Por su parte, el plomo es un metal tóxico de efecto acumulativo que afecta a

diversos sistemas orgánicos, como los sistemas neurológico, hematológico,

gastrointestinal y renal. Los niños son especialmente vulnerables a los efectos

neurotóxicos del plomo; incluso niveles bajos de exposición pueden causar daños

neurológicos graves y, en algunos casos, irreversibles. Debido a esto, su uso

generalizado en las fábricas de pinturas, ha sido la causa de la importante

contaminación ambiental y los problemas de salud registrados en muchos lugares

del mundo. Se estima que la exposición al plomo provoca 143.000 muertes cada

año, siendo así el responsable del 0,6% de la carga de mortalidad mundial.

La OSHA establece un límite de exposición laboral al cromato de plomo de

0.05 mg/m3, medido a partir de plomo, y 0.005mg/m3 medido a partir de cromo;

como promedio durante una jornada de 8 horas en ambos casos.

5.2.2 Sulfuro de cadmio

El sulfuro de cadmio es un compuesto inorgánico que, al igual que el cromato

de plomo, se presenta en la forma de un sólido amarillo. De este modo, su color

amarillo intenso, dio lugar a su adopción como pigmento para la pintura y es

conocido como “Amarillo Cadmio”. Asimismo, es un pigmento muy valorado en la

actualidad por su buena estabilidad térmica y ante la luz, su resistencia química y su

gran opacidad. Desde 1982, se producen alrededor de unas 2000 toneladas

anuales, representando aproximadamente el 25% de cadmio procesado

comercialmente.

12
 Este compuesto representa otro potencial contaminante al ser una fuente

importante de cadmio, siendo este un metal pesado muy perjudicial para la salud.

Debido a esto, genera efectos similares al plomo, ya sea por ingestión o inhalación.

Si es inhalado en grandes cantidades, puede ocasionar un edema pulmonar, el cual

provoca la muerte por insuficiencia respiratoria. A largo plazo, produce cáncer de

pulmón al igual que el cromo (IV). Por otro lado, si es ingerido y asimilado al sistema

circulatorio, puede causar daños glomerulares y renales irreversibles e incluso

insuficiencia reproductora. Cabe destacar que el cadmio se encuentra presente en

diversos alimentos. Se ha calculado que el 80% de cadmio ingerido proviene de

cereales (especialmente arroz y trigo), verduras (de hoja), raíces (principalmente

papas y zanahorias) y mariscos. En muchos casos su presencia en las oleaginosas

y hortalizas se debe a la contaminación de los suelos por parte de las industrias en

general. La Organización Mundial de la Salud (OMS), fijó una ingestión semanal

tolerable provisional de 7 microgramos por kilogramo de peso corporal.

6. TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DE CONTAMINANTES

6.1. Cromatografía gaseosa

Como ya se mencionó anteriormente, la peligrosidad de los solventes deriva

de su composición, por lo que es de gran importancia poder determinar cuáles son

los hidrocarburos presentes en estos, ya que son los principales contaminantes.

Estos compuestos se pueden determinar con la técnica de cromatografía gaseosa,

13
que resulta idónea para la identificación de compuestos volátiles, y puede ser

aplicada tanto para el thinner como para el aguarrás.

Para el análisis de estos solventes se utiliza cromatografía gaseosa gas –

líquido, basada en la partición del analito en una fase móvil gaseosa y una fase

liquida inmovilizada en la superficie de un empaque solido inerte o un tubo capilar.

El gas transportador que compone la fase móvil debe ser químicamente

inerte, y se encuentra dispuesto en tanques presurizados. Para controlar la

velocidad del flujo del gas se requieren de reguladores de presión., calibradores y

medidores de flujo. El helio es utilizado comúnmente como fase móvil, aunque

también se emplean argón, nitrógeno e hidrogeno.

Para la detección de hidrocarburos, los equipos mayormente utilizados

cuentan con columnas capilares, y es por ello que requieren de inyectores Split, que

permiten adicionar la mínima cantidad de muestra a través de microjeringas. Esta

sección del equipo cuenta con una temperatura propia, que generalmente se

mantiene alrededor de más de 50 ºC por encima del punto de ebullición del

componente menos volátil de la muestra. Aqui, la muestra inyectada se mezclara

con el gas portador o gas carrier.

Dentro del horno, el equipo opera con columnas capilares o tubulares

abiertas con pared recubierta por una película de líquido denso y viscoso. Se

prefiere la utilización de estas columnas ya que presentan mayor resolución,

sensibilidad y rapidez mejorando así la eficiencia de la técnica analítica. Dentro de

las columnas capilares mayomente utilizadas para la detección de hidrocarburos se

destacan las columnas HP-5MS.

14
 Los solventes se constituyen por un gran número de hidrocarburos, por lo

tanto, se trabaja con un programa de temperaturas para garantizar la elución de

todos los constituyentes del solvente. Si el horno trabajase a temperatura

isotérmica, no garantizaríamos la salida de todos los componentes de la columna

debido a las diferencias químicas entre los diversos hidrocarburos constituyentes del

solvente, generando errores en la técnica analítica.

A la salida de la columna cromatografica los equipos cuentan con un detector,

cuya finalidad es detectar a los solutos eluidos de la columna y generar una

respuesta predecible y selectiva que luego pueda visualizarse en un cromatograma.

Para la identificación de muestras que presentan una gran variedad de

componentes, suele acoplarse al equipo un espectrómetro de masas. El

adicionamiento de este bloque potencia la capacidad de detección e identificación

de compuestos y opera detectando iones según su relación carga – masa. Es de

suma importancia destacar que el acoplamiento de esta bloque al equipo implica

que el detector utilizado no sea destructivo, ya que si esto ocurriese, los analitos una

vez eluidos de la columna serian detectados y destruidos y no podrían llegar al

espectrómetro de masas. Es por ello que no podría utilizarse este bloque con un

detector de ionización de llama (FID), debido a que es un detector destructivo. Un

detector idóneo cuando se cuenta con el acoplamiento de este equipo es del

detector de conductividad térmica.

A continuación, describiremos una técnica obtenida de un artículo de

investigación científica realizado por los autores Maldonado W, Noguera K, Olivero

J, utilizado para caracterizar muestras de thinner comercial.

15
 En el análisis investigado fueren analizadas 12 muestras de thinner

comercial. Las condiciones de operación que resultaron eficientes consisten en la

adición 1 µm de muestra en el puerto de inyección Split a una temperatura de 250

ºC.

El horno se encuentra equipado por la columna capilar, cuyas dimensiones

son de 30 m de longitud, 0.25 µm de diámetro interno y 0.5 µm de espesor de la

película de líquido denso y viscoso. Como gas de arrastre se utiliza helio de alta

pureza con un flujo de 1.2 ml/min.

El programa de temperaturas opera bajo las siguientes condiciones: 35 °C

por un minuto, con una rampa de 10 °C/min hasta 65 °C, se mantiene esta

temperatura durante un minuto; posteriormente, a 4 °C/min hasta una temperatura

de 85 °C por un minuto, luego a 10 °C/min hasta 155 °C por un minuto; y,

finalmente, se lleva hasta 195 °C con una rampa de 20 °C/min.

A través de este análisis, se puedo determinar que el número de

componentes presentes en las 12 muestras analizadas oscila entre 2 y 22,

arrojando como resultado la detección de un total de 36 compuestos diferentes, los

cuales son identificados usando la base de datos del equipo y el espectrómetro de

masas.

El tolueno fue el principal componente detectado en las muestras de thinner

utilizado para la fabricación de pinturas, pudiendo constituir hasta el 95.7% del

mismo, ya que este hidrocarburo se caracteriza por ser el compuesto

hidrocarbonado con mayor poder disolvente.

16
 Resulta de suma importancia poder detectarlo, debido a los efectos

toxicológicos que causa su prolongada exposición. Es por esto que en entornos de

trabajo, la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) ha establecido

un límite de exposición legal de los trabajadores al tolueno de 200 ppm (en una

jornada de trabajo de ocho horas promedio). La Agencia de Protección Ambiental

(EPA) de Estados Unidos, vigila y establece límites al tolueno emitido de fuentes

industriales y recomienda un valor de referencia de 1 mg/L de tolueno en el agua

potable para proteger la salud pública.

En los siguientes cromatogramas podemos apreciar nuevamente la presencia

mayoritaria de tolueno en las muestras. Los cromatogramas presentan picos agujas

por la utilización de columnas capilares.

6.2 Espectroscopía de absorción por llama

Al igual que se mencionó anteriormente, tanto el cromato de plomo como el

sulfuro de cadmio son potenciales contaminantes. Es por esto que resulta de gran

17
importancia poder determinar su presencia midiendo las concentraciones de tales

metales pesados (cadmio y plomo) en los efluentes industriales o los respectivos

vertederos, tales como ríos o mares. Para estos fines, se utiliza el método de

espectroscopia de absorción por llama.

En un principio, al igual que se ha mencionado a lo largo de la asignatura, la

espectroscopía de absorción atómica se basa en el principio de que los átomos

libres en estado basal absorben la luz a longitudes de onda características del

elemento que se desea estudiar, 228.8 nm para el cadmio (Cd) y 283.3 nm para el

plomo (Pb). Asimismo, la cantidad de luz absorbida se puede correlacionar de

manera lineal con la concentración del analito en la muestra, a través de la ecuación

de Lambert - Beer. En el caso de determinación de metales pesados en efluentes

vertidos al mar a niveles de µg/L, es usual la utilización de un tubo capilar cerámico

como sistema de introducción de muestra y un tubo metálico como sistema de

atomización.

Reactivos utilizados

Por un lado, las soluciones patrones de cadmio y plomo se preparan a partir

de soluciones de 1000 mg/L. En la preparación de las soluciones estándares y

muestras de referencias se utiliza agua ultra pura de alta calidad. Los reactivos

utilizados normalmente son CH3OH, HNO3 concentrado, MgCl2 y CaCl2. Por otro

lado, en el atomizador, con el objetivo de generar átomos en estado basal en forma

de vapor en la trayectoria del haz luminoso del instrumento, se utiliza una llama

laminar de una mezcla de acetileno y aire, adicionando en algunas ocasiones óxido

nitroso, a fines de poder atomizar tanto el cadmio como el plomo a temperaturas de

hasta 2600 °C.

18
Preparación de muestras estándar

Las soluciones estándares de cadmio y plomo son preparadas por dilución

sucesiva a partir de soluciones patrones de los respectivos metales de 1000 µg/mL

en 5% v/v de CH3OH, 1% v/v de HNO3, 0.5% m/v MgCl2 y en 0.8% m/v CaCl2.

Previo al análisis de muestra se prepara un blanco compuesto por agua de alta

calidad, utilizando las mismas proporciones de reactivos, pero sin tener en cuenta

los analitos metálicos.

Procedimiento

En primer lugar, se procede a filtrar 50 mL de muestra con un filtro de acetato

de celulosa de 0.45 µm de tamaño de poro. Posteriormente se acidifica el filtrado

con gotas de ácido nítrico concentrado y se irradia por 3 horas con luz ultravioleta

con una lámpara de Hg de 150 W, a fines de eliminar posible materia orgánica que

interfiera con el análisis. De la muestra irradiada se miden 20 mL, se le agregan

1250 µL de CH3OH y se afora con agua ultra pura hasta 25 mL. Esta última solución

es analizada directamente. En todas las mediciones se emplea como corrector de

fondo una lámpara de deuterio para eliminar interferencias espectrales.

6.3 Demanda biológica y química de oxígeno

La Demanda Biológica de Oxígeno (DBO), y la Demanda Química de

Oxígeno (DQO), son unos de los parámetros más importantes en la caracterización

(medición del grado de contaminación) de las aguas residuales.

19
 La DBO es la cantidad de oxígeno que los microorganismos, especialmente

bacterias (aeróbicas o anaeróbicas), hongos y plancton, consumen durante la

degradación de las sustancias orgánicas contenidas en una muestra. Se utiliza para

medir el grado de contaminación y se expresa en mgO 2/L. La DBO es un proceso

biológico y por lo tanto es delicado y requiere mucho tiempo. Como carácter

general, cuanta más contaminación, más DBO.

Esta técnica proporciona una medida aproximada y algunos valores de

referencia en función del tipo del agua pueden ser:

● Pura: entre 2 y 20 mg/L

● Poco contaminada entre 20 y 100 mg/L

● Medianamente contaminada entre 100 y 500 mg/L

● Muy contaminada entre 500 y 3.000 mg/L

● Extremadamente contaminada entre 3.000 y 15.000 mg/L

Por otra parte, la DQO es la cantidad de oxígeno necesaria para oxidar la

materia orgánica por medios químicos y convertirla en CO2 y H2O. Se expresa

también en mgO2/L, y cuanto mayor es la DQO, más contaminada está el agua. La

DQO es una prueba que sólo toma alrededor de tres horas, por lo que los resultados

se pueden tener en mucho menor tiempo en comparación a lo que requiere una

prueba de DBO. La DQO en aguas industriales puede situarse entre 50 y 2.000

mgO2/L, aunque puede llegar a 5.000 según el tipo de industria.

La diferencia principal entre la DBO y la DQO es que la segunda engloba la

primera, siendo más abarcativa. En la DBO sólo se detecta el material orgánico

degradado biológicamente o que es biodegradable, mientras que en la DQO se

busca la oxidación completa de la muestra, de manera que todo el material

20
orgánico, biodegradable y no biodegradable, es químicamente oxidado. Debido a

esto, el valor de DQO siempre ha de ser mayor que el de DBO para una muestra

dada de agua.

Cabe destacar que ambas medidas mantienen una relación de valores para

cada tipo de agua:

● Si la relación (DBO/DQO) < 0.2, entonces se habla de vertidos de naturaleza

industrial, poco biodegradables y son convenientes los tratamientos físico-

químicos.

● Si la relación (DBO/DQO) > 0.5, entonces se habla de vertidos de naturaleza

urbana, o clasificables como urbanos y por tanto más biodegradables,

conforme esa relación sea mayor. Estas aguas residuales, pueden ser

tratadas mediante tratamientos biológicos.

En general, el vertimiento de residuos líquidos industriales sin tratar,

provenientes de la fabricación de pinturas, causa la contaminación de cuerpos

receptores como el agua o el suelo, dado que, por la variedad de productos

químicos utilizados, contienen concentraciones considerables de la demanda

biológica de oxígeno (DBO) y de la demanda química de oxígeno (DQO), debido a

la naturaleza orgánica de los solventes. Es necesario, por tanto, controlar estos

parámetros para asegurar una buena calidad de vertido a la vez que cumplimos con

las normativas legales sin crear alteraciones medioambientales poniendo en peligro

nuestro ecosistema.

21
6.3.1 DBO

El método consiste en colocar una sola muestra de dilución en botellas

completamente herméticas e incubar en condiciones específicas durante un período

prolongado, dependiendo de la calidad de las aguas residuales, efluentes, ríos,

estuarios o mares. La demanda de oxígeno se mide inicialmente y al finalizar la

prueba. Para mayor precisión, lo mejor es ejecutar las pruebas por triplicado. A esta

demanda de oxígeno la ejercen tres clases de materiales: carbonados, nitrogenados

y ciertos compuestos químico reductores.

Procedimiento

En primer lugar, se prepara el agua de dilución, para la cual se coloca la

cantidad necesaria en una botella y se agrega por cada litro, 1 mL de cada una de

las siguientes soluciones: tampón fosfato, MgSO4, CaCl2, y FeCl3. Posteriormente,

se lleva el agua de dilución a una temperatura de 20ºC antes de su uso. Se satura

con oxígeno disuelto (OD) por agitación en una botella parcialmente llena, por

burbujeo de aire filtrado libre de materia orgánica o se guarda en botellas lo

suficientemente grandes con tapón de algodón, para permitir su saturación. Es

importante el empleo de material de vidrio bien limpio para proteger la calidad del

agua. Si el agua consume más de 0.2 mg de O2/L se debe mejorar su purificación o

emplear agua de otra fuente. A fin de corroborar esto, se llena una botella de DBO

con agua de dilución, se determina el OD inicial, luego se incuba a 20ºC por 5 días y

22
se determina el OD final. El OD consumido en este lapso no debe ser mayor de 0.2

mg/L y preferentemente menor de 0,1 mg/L.

Posteriormente, a fin de lograr la inoculación de la muestra, es necesario que

en la misma esté presente una población de microorganismos capaces de oxidar la

materia orgánica biodegradable. El consumo de OD del agua de dilución más el

inóculo puede estar en el intervalo de 0.6 a 1 mg/L. Asimismo es necesario que las

muestras estén a un pH entre 6.5 y 7.5, y para tratar las mismas se puede usar una

solución de ácido sulfúrico o hidróxido de sodio, según corresponda. Es preferible

evitar que la muestra tenga compuestos residuales de cloro o metales tóxicos o que

las mismas estén sobresaturadas con OD. Si esto sucede hay que tratarlas

previamente.

Finalmente, con la muestra una vez preparada, se mide el OD en cada

botella, se las tapa y se las cierra herméticamente, para incubarlas luego a 20°C en

la oscuridad. Una vez pasado el tiempo de incubación, se determina el OD final y se

calcula la diferencia con el inicial.

Hay dos métodos que se utilizan comúnmente para determinar la

concentración de oxígeno disuelto en muestras de agua: la titulación de Winkler

(método iodométrico) y la técnica de electrodos de membrana.

El método iodométrico es el más exacto de los dos. En este, la concentración

de oxígeno disuelto se determina a través de una serie de reacciones de oxidación-

reducción. Primero se añade Mn2+ (en forma de sulfato de manganeso) a una

muestra de 250 mL de agua. Después se añade un reactivo de KI en NaOH. Bajo

estas condiciones básicas, el oxígeno presente en la muestra oxidará el Mn2+ a

Mn4+, que precipita como un óxido hidratado de color marrón. Esta reacción es

23
relativamente lenta y la solución debe ser agitada varias veces hasta que la reacción

se complete. Después que el precipitado de MnO2 se asienta en el fondo del frasco,

se añade ácido sulfúrico para acidificar la solución. Bajo condiciones de pH bajo, el

MnO2 oxida el I- a I2. En ese momento la muestra estará lista para ser titulada con

tiosulfato de sodio (Na2S2O3:5H2O). En esta reacción, el ion tiosulfato se añade

cuantitativamente para convertir el I2 nuevamente a I- . Recuerde que la cantidad de

I2 presente en esta etapa del procedimiento está directamente relacionada a la

cantidad de oxígeno O2 presente en la muestra original. La titulación se completa

cuando todo el I2 se ha convertido en I- . El punto final de esta titulación se

determina por potenciometría o por un indicador colorimétrico. El indicador más

común es el almidón que cambia de color azul a transparente.

El método del electrodo de oxígeno ofrece varias ventajas sobre el método de

titulación, porque es un método rápido, elimina o minimiza interferencias, permite el

monitoreo continuo y la realización de mediciones in situ. Sin embargo, este método

no es tan exacto como el método de titulación. Los electrodos modernos dependen

de una membrana que es selectivamente permeable, dejando entrar oxígeno

disuelto en la celda de medición, lo que permite eliminar la mayoría de las

interferencias.

6.3.2. DQO

Muestras

La DQO se define como la cantidad de un oxidante específico que reacciona

con la muestra en condiciones controladas. La cantidad de oxidante consumida se

expresa en términos de su equivalencia de oxígeno. Debido a sus propiedades

químicas únicas, el ion dicromato (Cr2O72-) es el oxidante especificado en los

24
métodos y se reduce al ion crómico (Cr3+) en estos ensayos. Tanto los componentes

orgánicos como los inorgánicos de una muestra están sujetos a oxidación, pero en

la mayoría de los casos predomina el componente orgánico y es de mayor interés.

La oxidación de la mayoría de los compuestos orgánicos es del 95 al 100%

del valor teórico. La piridina y los compuestos relacionados resisten la oxidación y

los compuestos orgánicos volátiles (COV) reaccionan en proporción al contacto que

tienen con el oxidante. Los compuestos alifáticos de cadena lineal se oxidan más

eficazmente en presencia de un catalizador de sulfato de plata.

Es preferible recolectar las muestras en botellas de vidrio, y si son inestables

realizar la prueba sin demorarse. En el caso que no se pueda evitar la demora, la

muestra se conserva acidificándola a pH ≤ 2 usando H2SO4 concentrado. Antes del

análisis es necesario homogeneizar todas las muestras que contengan sólidos en

suspensión.

Procedimiento

Las sustancias orgánicas e inorgánicas oxidables presentes en la muestra, se

oxidan mediante reflujo cerrado en solución fuertemente ácida (H2SO4) con un

exceso de dicromato de potasio (K2Cr2O7) en presencia de sulfato de plata

(Ag2SO4), que actúa como agente catalizador, y de sulfato mercúrico (HgSO 4),

adicionado para eliminar la interferencia de los cloruros. Después de la digestión, el

K2Cr2O7 remanente se titula con sulfato ferroso amoniacal para determinar su

cantidad consumida. Cuando se adiciona ferroina en la etapa de titulación de las

muestras, si las mismas toman color rojizo permanente significa que todo el

dicromato ha sido consumido, por lo tanto, es necesario utilizar el dicromato más

concentrado. Si este también es consumido, hay que diluir la muestra.

25
 7. OBJETIVOS DE DESARROLLO SOSTENIBLE

Las industrias en general asumen una responsabilidad medioambiental y con

la sociedad, contribuyendo activa y voluntariamente al mejoramiento social,

económico y ambiental. Esta tarea va más allá del cumpliento de leyes y normas. En

ese sentido, la legislación laboral y las normas medio ambientales son el punto de

inicio con la responsabilidad ambiental. El cumplimiento de estas normativas no se

corresponde con la responsabilidad social, si no con las obligaciones que cualquier

empresa debe cumplir por el mero hecho de desarrollar su actividad. Es por esto

que los ingenieros químicos cumplen un papel fundamental a la hora de

salvaguardar el medio ambiente y a la sociedad en general.

Los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) son 17 objetivos, divididos en

169 metas, a través de los cuales los países pueden dirigir sus esfuerzos para poder

acabar con la pobreza, reducir la desigualdad y luchar contra el cambio climático. Si

bien estos objetivos están destinados principalmente a los países, las empresas

también están llamadas a participar, ya que, como miembros de la sociedad, tienen

el deber ético de contribuir a la mejora social.

Este trabajo ha sido enfocado en la contaminación generada por las

industrias de pintura, por lo que en este caso sería importante destacar los

siguientes objetivos:

● Agua limpia y saneamiento: en los países industrializados, el consumo de

agua por las industrias suele significar un 50% del consumo total. Esto es

26
 importante no solo desde el punto de vista de la cantidad de agua consumida,

sino también porque con las actividades industriales se ve comprometida la

calidad del agua. Es por esto que, para el cumplimiento de este objetivo, es

necesario que las empresas se comprometan a realizar un consumo

sostenible del agua, así como de realizar los controles necesarios para evitar

que la misma se vea contaminada.

● Energía asequible y no contaminante: es importante que las empresas

inviertan en energías renovables y en tecnologías que permitan mejorar la

eficiencia energética, para reducir el consumo y la contaminación.

● Producción y consumo responsable: las empresas utilizan los distintos

recursos a lo largo de toda la cadena productiva, y el consumo de estos están

asociados a la generación de residuos, en la mayoría de los casos tóxicos.

Es por esta razón que las empresas deberán aplicar el concepto de

“economía circular” en donde se minimiza el consumo de recursos y la

generación de residuos.

● Acción por el clima: el origen del cambio climático está en la emisión de

gases como el dióxido de carbono, el óxido nitroso y el metano a la

atmósfera, lo que genera el denominado “efecto invernadero”, causando el

aumento de la temperatura de nuestro planeta. En general la actividad

empresarial suele ser responsable de casi el 80% de las emisiones de gases

de efecto invernadero. Las empresas deberán centrarse en reducir y

compensar la emisión de estos gases, midiéndolas con exactitud e

incorporando nuevas tecnologías para minimizarlas.

27
 CONCLUSIÓN

En síntesis, a través de la información recabada, es posible afirmar que, para

un correcto manejo de la gestión ambiental se debe tener en cuenta la reducción de

las fuentes de generación de los residuos a través de la optimización del proceso de

producción y de la mejora en el manejo de los materiales. Asimismo, resulta

prioritario recircular aquellas corrientes que tengan alta carga de materia prima

vinculada al proceso, con el fin de lograr la máxima disminución de los desperdicios

y sacar el mayor provecho económico. Además, debe contemplarse la posibilidad de

sustitución de las materias primas que generan residuos peligrosos durante el

proceso productivo modificando las formulaciones para obtener un producto de

idéntico desempeño en servicio, pero elaborado con materias primas de bajo o nulo

impacto ambiental. Es de vital importancia que toda industria, y puntualmente las

que generan residuos peligrosos, cuenten con una unidad de control de calidad y, si

es posible, una planta de tratamiento de residuos. En todo proceso químico, los

residuos y efluentes son problemáticas con las que se debe lidiar y es por eso que

su tratamiento debe involucrar una o más operaciones unitarias para disminuir la

carga contaminante. Sin embargo, parte del precio que se paga por obtener el

producto final, se ve reflejado en el medioambiente, ya que resulta casi imposible

reducir a cero la cantidad de contaminantes. De allí surge la importancia de las

técnicas analíticas empleadas para la determinación de la composición química del

producto final y puntualmente la detección de contaminantes. Es por esto último

que, la labor del ingeniero radica en respetar la cantidad admisible de cierto

contaminante en el producto final de acuerdo a las entidades reguladoras.

28
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