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Consideraciones de Corrosión en los Sistemas
de Puesta a Tierra
Gustavo A. Salloum S, Member IEEE
 de la operatividad del diseño, ya que los electrodos de puesta a
Resumen -- En el presente artículo se describen las
características más importantes para la correcta selección e
instalación de las puestas a tierra tomando en cuenta criterios de
corrosión tanto propias como en estructuras cercanas. Este
artículo se concentra en tres (3) aspectos particulares: 1.- Se
definen criterios tecno-económicos razonables para la selección
del tipo de metal asociados a los electrodos de puesta a tierra y
demás componentes del sistema de puesta a tierra. 2.- Se discute
los problemas de corrosión galvánica que pudiera causar las
puestas a tierra de cobre en otros metales cercanos. y 3. Se
ilustran posibles interferencias que generan las puestas a tierra
cuando un sistema de protección catódica es requerido en la
misma área y se plantean soluciones para minimizarlas
Palabras Claves – Puesta a Tierra, Corrosión, Protección
catódica.
I. INTRODUCCIÓN
E l diseño de las puesta a tierra es un arte, pues no existen
“recetas” para su implementación, no sólo porque las
tierras son diferentes entre un lugar y otro, sino que las
consideraciones del sistema, características de operación, y
requerimientos de los equipos nos obliga a prestar especial
atención a las particularidades de cada diseño ó proyecto. Son
muchas las consideraciones que se deben hacer para un
correcto diseño del sistema de puesta a tierra y una adecuada
instalación, en este sentido es común decidirse por prácticas
de ingeniería que no involucran la alternativa más barata, en
aras de minimizar la atención a todas las variables
involucradas, el costo de mantenimiento y monitoreo posterior
de las Puestas a Tierras. Pero los métodos de diseño y cálculo
simplificados, pueden originar simultáneamente sobre-
dimensionamiento de algunas áreas y el sub-
dimensionamiento de otras, combinando como resultado altos
costos de construcción y condiciones inseguras al personal
[14]. Además las prácticas simplificadas han contribuido en la
pérdida de información conceptual valiosa para el ingeniero
que busca la mejor solución técnico-económica, entre ellas las
consideraciones de corrosión las cuales afectan
significativamente el diseño y la instalación.
Las consideraciones de corrosión son de vital importancia
en el diseño de los sistemas de puesta a tierra, pues da garantía
Este trabajo ha sido financiado por la empresa inelectra a Petrotiger
Company, la cual me ha brindado todos los recursos requeridos necesarios
para el desarrollo de ésta investigación.
G. Salloum trabaja en inelectra a Petrotiger Company, Ciudad de Panamá,
Panamá. (e-mail: gustavo.salloum@inelectra.com).
tierra al estar inmersos en un medio electrolítico están
sometidos a procesos corrosivos o a generar corrosión en
estructuras metálicas cercanas, esto ha llevado al desarrollo de
metodologías, materiales y técnicas de instalación para
obtener el mejor diseño. Asimismo los conductores y
accesorios del sistema de puesta a tierra juegan un papel
importante, pues es requisito fundamental que el retorno de las
corrientes por tierra se haga por la trayectoria más corta
posible y ésta sea de baja impedancia, tan sólo una mala
conexión entre terminales produce un aumento de la
resistencia en el circuito de retorno a tierra, esta mala
conexión pudiera ocasionarse debido a conectores con
materiales disímiles que en presencia de humedad los corroe
produciendo óxidos que aumenta la resistencia de contacto
entre las conexiones.
El diseño del sistema de puesta a tierra no se debe analizar
de manera aislada, de una u otra forma involucrará electrodos
de puesta a tierra, los cuales son usualmente metales desnudos
en contacto con tierra, dependiendo del tipo de material
elegido cobre, bronce, acero etc… éstas pudieran someter a
otros metales cercanos a procesos corrosivos que pudieran
afectar la seguridad de las personas, continuidad del servicio
que se presta, o involucraría altos daños económicos propios o
a terceros. Es por ello que para plantas industriales con una
red de tierras extensa es significativo considerar los efectos
originados por un par galvánico en las diferentes áreas de la
instalación.
En los sitios donde se requiera un sistema de protección
catódica como mecanismo de control de la corrosión a las
estructuras metálicas enterradas, debe existir una perfecta
armonía con el sistema de puesta a tierra cercano, pues éste
último debe ser considerado en el cálculo del sistema de
protección catódica en aras de satisfacer la demanda de
corriente requerida en un área particular, de lo contrario, al no
considerarse se desviaría una parte significativa de la corriente
de protección de las estructuras a las puestas a tierra, evitando
así que se polaricen adecuadamente las estructuras a proteger,
y aún peor la cercanía de los conductores de puesta a tierra de
cobre a metales de potenciales naturales menores (más
electronegativos) originaría un par galvánico que tendería a
corroer a éste último.
El ingeniero de puesta a tierra debe prestar atención a todas
las variables involucradas durante la ingeniería de diseño,
asimismo, debe cerciorarse que se compren los materiales
adecuados (los cuales deben estar especificados
correctamente), y que los métodos de instalación sean
óptimos. Cualquier pequeña desviación en la ingeniería,
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procura ó construcción pudiera originar la inoperatividad de económico donde se observa que de los materiales más
los sistemas de puesta a tierra y el sistema de protección accesibles (Menos costoso) y más maleable es el cobre.
catódica. Por ello en este artículo se discuten en detalle las Entonces se elije este metal para ser instalado bajo tierra
consideraciones de corrosión a tomar durante el proceso de (medio electrolítico).
diseño y las mejores prácticas de instalación, de manera que TABLA I
SERIE GALVÁNICA DE LOS METALES EN AGUA DE MAR
sirva como guía al diseñador en las etapas de diseño e
instalación. Las consideraciones de corrosión es un METAL ION FORMADO POTENCIAL (V)
planteamiento que se ha sujeto a debate desde hace muchos Litio Li⁺ ‐2.96
años con la finalidad de incentivar una fuerte interrelación Rubidio Rb⁺ -2.93
entre la IEEE “Institute of Electrical and Electronic Potasio K⁺ -2.92
Engineers” y NACE “National American Corrosion Institute” Estroncio Sr⁺⁺ -2.92
[1] ó plantear la necesidad de entendimiento y trabajo Bario Ba⁺⁺ -2.90
Calcio Ca⁺⁺ -2.87
conjunto entre el ingeniero electricista y el ingeniero de
Sodio Na⁺ -2.71
corrosión [3] [7] Magnesio -2.40
Mg⁺⁺
Aluminio Al⁺⁺⁺ -1.70
II. CONSIDERACIONES GENERALES DE CORROSIÓN EN LAS Berilio Be⁺⁺ -1.69
PUESTAS A TIERRA Manganeso Mn⁺⁺ -1.10
Zinc Zn⁺⁺ -0.76
Para que un metal pueda experimentar corrosión deben
Cromo Cr⁺⁺ -0.56
existir cuatro condiciones básicas: Hierro (Ferroso) Fe⁺⁺ -0.44
1.- Debe existir un ánodo y un cátodo. Cadmio Cd⁺⁺ -0.40
2.- Debe haber una diferencia de potencial entre el ánodo y el Indio In⁺⁺⁺ -0.34
cátodo Talio Tl⁺ -0.33
3.- Debe haber una conexión metálica entre el ánodo y el Cobalto Co⁺⁺ -0.28
cátodo Níquel Ni⁺⁺ -0.23
4.- El ánodo y el cátodo deben estar sumergidos en un medio Estaño Sn⁺⁺ -0.14
Plomo Pb⁺⁺ -0.12
electrolito.
Hierro Fe⁺⁺⁺ -0.04
El lector familiarizado se dará cuenta que lo descrito con
Hidrógeno H⁺ 0.00
anterioridad forma un pila galvánica, parte de las Antimonio Sb⁺⁺⁺ +0.10
consideraciones de protección de la corrosión consiste en Bismuto Bi⁺⁺⁺ +0.23
eliminar por lo menos uno de los elementos descritos, es Arsénico As⁺⁺⁺ +0.30
frecuente usado el uso de revestimientos como medio de aislar Cobre (Cúprico) Cu⁺⁺ +0.34
el metal del medio electrolítico o la implementación de un Cobre (Cuproso) Cu⁺ +0.47
sistema de protección catódica. Resulta obvio que los metales Telurio Te⁺⁺⁺⁺ +0.56
destinados para servir como puesta a tierra no pueden ser Plata Ag⁺ +0.80
Mercurio Hg⁺⁺ +0.80
aislados, pues ellos deben drenar corrientes a tierra o servir
Paladio Pd⁺⁺ +0.82
como potencial de referencia al sistema, por lo que la Platino Pt⁺⁺⁺⁺ +0.86
prevención de la corrosión en un electrodo pareciera estar Oro (Áurico) Au⁺⁺⁺ +1.36
dado en primera instancia con el empleo de un sistema de Oro () Au⁺ +1.50
protección catódica.
Los conceptos de corrosión se explicarán en esta sección Pero el cobre es blando por naturaleza, y si se quiere no tan
haciendo una analogía con los métodos de instalación y barato como quisiéramos, es por ello que se emplea un metal
selección de un buen sistema de puesta a tierra, basados en el más rígido y más barato que el cobre, el acero. En efecto el
electrodo comúnmente utilizado, los electrodos tipo varilla o acero es considerado por muchos códigos y normativas como
jabalina. material para ser usado para las puestas a tierra, pero tenderá a
Tipo de metal a utilizar: Como se ve en la Tabla I, los iones corroerse en presencia de otros metales más electropositivos.
de metales presentan un potencial natural con respecto al El uso de varillas Copperweld, es una solución empleada
hidrógeno aquellos cuyo potencial resulta positivo desde hace muchos años ante tal disyuntiva. Una jabalina o
(electropositivo) se dicen que son metales nobles, cuando dos varilla Copperweld, posee un alma de acero y esta es revestida
metales diferentes (inclusive diferentes aleaciones del mismo en su totalidad con una película de cobre lo cual nos brinda
metal) están en un medio electrolítico se genera un par una alta resistencia mecánica debido al acero y excelente
galvánico que tiende a corroer aquel metal más rendimiento contra la corrosión gracias al cobre. El lector
electronegativo (Ánodo). Por ejemplo entre el cobre y el oro poco experimentado pensará ¿por qué no se corroe? , pues
se genera una diferencia de potencial, aunque ambos son tenemos un ánodo (el acero), un cátodo (el cobre) un medio
considerados metales nobles, el cobre siendo más electrolítico (la tierra), un potencial natural entre ellos dos y
electronegativo que el oro se comportara como un ánodo una unión metálica. El alma del electrodo Copperweld no se
tendiéndose a corroerse. Entonces se pensaría en el uso del corroe pues el ánodo (acero) no está en contacto con el medio
oro como material predilecto para las puestas a tierra ya que electrolítico, solo el cobre lo está, en consecuencia no hay
este no se corroería en frente de cualquier otro metal, pero la pérdidas de iones en el acero. Para que se corroa el cobre
solución a emplear debe estar basado en un análisis técnico-
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exterior, debe haber en las vecindades metales más nobles que
lo cual es improbable en la mayoría de los suelos.
En consecuencia de lo anterior descrito vamos a usar para
nuestro ejemplo varillas Copperweld, debemos tener
presente, como buena práctica de instalación el de no rayar la
película exterior de cobre de la varilla, ya que expondríamos
al acero en contacto con el suelo provocando una corrosión
acelerada del este debido a la presencia del cobre. Por lo que
no es recomendable instalar las jabalinas en suelos duros con
mandarria, ya que las piedras presentes en el suelo pudieran
rayar la película de cobre o disminuir su espesor, así que
resulta conveniente cavar un pozo ubicar la varilla y rellenar
posteriormente, de manera de salvaguardar la integridad del
electrodo.
Tipo de varilla Copperweld a utilizar: La longitud mínima
de la varilla está bien descrita en la sección 250 de la norma
NFPA 70 [19], la cual deberá ser de por lo menos 2.4 m. (8
pies). Las varillas de metales no ferrosos deben estar
aprobadas y tener un diámetro no inferior a 13 mm de
diámetro, y las demás de por lo menos 16 mm. Las tuberías
deben tener un diámetro no inferior a 19 mm, y si son de
hierro, deben tener una protección contra corrosión en su
superficie.
Método de Instalación a utilizar: El elaborar un pozo para
ubicar la jabalina está dentro de las buenas prácticas de
ingeniería no sólo por las razones anteriormente planteadas,
sino que además al usarse un relleno de material uniforme (no
corrosivo) que envuelva todo el electrodo disminuimos el
efecto de par galvánico por presencia de diferentes suelos. El
material de relleno debe ser de un ancho considerable, ya que
existe la tendencia a que el material de relleno, si es muy
disímil al medio que lo envuelve, tienda a combinarse con este
último debido al paso del tiempo.
Fig. 2. Corrosión en electrodo de Puesta a Tierra debido a esfuerzos
mecánicos de tracción y contracción [1].
Otro fenómeno a considerar, si se llegasen a instalar el
electrodo por medios de percusión, es que al penetrar el suelo
la varilla se puede doblar si éste es muy duro ó rocoso, bajo
ésta condición se originaría par galvánico en presencia de
esfuerzos de tracción (zona anódica) y contracción del
electrodo (zona catódica) (Ver figuras 2 y 3), es por ello que
al usarse mecanismos de percusión para la instalación del
electrodo se corre el riesgo de doblar la varilla formando
zonas de tracción por lo que se está contribuyendo a disminuir
su vida útil.

Fig. 1. Corrosión en electrodo de Puesta a Tierra debido a zonas de diferente

resistividad.

En función de los requisitos de la instalación se pudiera

usar varillas más profundas, inclusive de hasta 15 metros.
Pero este hecho debe tener presente la posibilidad que la
varilla atraviese por lo menos dos tipos diferentes de suelos en
su recorrido. Debido a la diferencia entre estos dos
electrolitos, la película de cobre de la barra Copperweld tendrá
en su parte superior un potencial con respecto al primer suelo,
y en su parte inferior otro potencial con respecto al suelo,
estableciéndose entre sí una zona anódica (debido a suelos de Fig. 3. Instalación deficiente de electrodo de puesta a tierra tipo varilla en
suelo rocoso.
baja resisitividad) en el mismo material y una zona catódica
(debido a suelos de alta resisitividad), inmerso en electrolito y
unido metálicamente pues ambas zonas forman parte de un Otra consideración para este tipo de electrodo, es la
mismo elemento, lo que produciría corrosión (Ver figura 1). presencia de par galvánico por diferencia de oxigenación, las
Para continuar con el ejemplo se usará una jabalina (varilla) zonas con mayor presencia de oxigeno hace que el metal
de 18 pies. presente zonas catódicas con respecto a otras áreas del metal
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inmerso en suelos con poco oxigeno (zona anódica). Es por más profundas corro el riesgo de incrementar el efecto de par
ello que se recomienda compactar el terreno ó usar dentro del galvánico por presencia de suelos disimiles, concentración de
material de relleno arcillas expansivas (Bentonita), a manera oxígeno y esfuerzos mecánicos. El uso de elementos de
de garantizar la misma concentración de oxígeno a lo largo de percusión para instalar varillas de profundidad se hace
toda la jabalina, y a su vez mejorando la resistencia de necesario por su bajo costo, lo que llevaría al empleo de
contacto del electrodo con respecto al suelo. Estudios de varillas de diámetros estándar mayores para facilitar la rigidez
materiales usados como rellenos en las puestas a tierra [10], mecánica pero exponiendo al electrodo a los efectos descritos
han demostrado que el comportamiento de la Bentonita, desde con anterioridad.
el punto de vista de corrosión, es mucho mejor que otros Con lo anterior expuesto se pretende entender el fenómeno
rellenos, el desgaste predicho para los conductores de cobre es de la corrosión, ésta es inevitable, lo que se busca es disminuir
menor a 0.1 mm. la tasa de corrosión en lo posible. Como dato para el diseñador
TABLA II se comenta que aproximadamente las varillas de acero con un
SERIE GALVÁNICA DE METALES CON RESPECTO A UN ELECTRODO DE COBRE-
recubrimiento de cobre (Tipo Copperweld) de 10 milésimas
SULFATO DE COBRE [1]
POTENCIAL dura un promedio de 35 años en un suelo promedio; si tiene
NEGATIVO un recubrimiento de 13 milésimas dura hasta 45 años. En
CON cambio, una varilla de acero galvanizado tiene una vida
METAL
RESPECTO estimada de 15 años. En consecuencia el sistema de puesta a
AL
ELECTRODO tierra diseñado posee una vida útil definida y debe estar
DE Cu-CuSO4 casado con un plan de monitoreo y de mantenimiento. En
(V) general todo sistema de puesta a tierra debe contar con un plan
Magnesio 1.75 periódico de monitoreo, mantenimiento y posterior
Magnesio (Aleación H-1) 1.55
adecuación.
Zinc 1.1
Aluminio (Alclad 3S) 1.01 En la práctica de ingeniería de diseño no se debe usar la
Hierro Fundido 0.68 Tabla I para buscar los posibles pares galvánicos que se
Acero al carbono 0.68 producirían en una instalación, más bien se debe usar la Tabla
Acero Inoxidable tipo 430, 17% Cr (*) 0.64 II [1], pues que la mayoría de los metales utilizados en
Ni-Hierro fundido, 20% Ni 0.61 construcción son aleaciones de elementos puros.
Acero Inoxidable tipo 304, 18% Cr, 8% Ni (*) 0.60 (Activo)
Acero Inoxidable tipo 430, 13% Cr 0.59 (Activo)
Ni-Hierro fundido, 30% Ni 0.56 III. CONSIDERACIONES DE CORROSIÓN PARA LA SELECCIÓN DE
Ni-Hierro fundido, 20% Ni + Cu 0.53 MATERIALES DEL SISTEMA DE PUESTA A TIERRA
Bronce laminado naval 0.47
Bronce Amarillo 0.43
En líneas generales el propósito de las puesta a tierra son la
Cobre 0.43 de garantizar la seguridad de las personas (ante los peligrosos
Bronce Rojo 0.4 de la electricidad), la integridad de los equipos y la
Bronce, composición G 0.38 continuidad del servicio. Estos propósitos son concebidos en
Bronce (Admiralty Brass) 0.36 este orden estricto siendo primordial la seguridad de las
90:10 Cu-Ni + 0.8% Fe 0.35
personas. Para ello las prácticas de instalación de las puestas a
70:30 Cu-Ni + 0.06% Fe 0.34
70:30 Cu-Ni + 0.47% Fe 0.32 tierra siguen ciertos principios los cuales están perfectamente
Acero Inoxidable tipo 430, 17% Cr (*) 0.29 indicados en la literatura [19][20][21][22][23],
Níquel 0.27 específicamente en el artículo 250 de la NFPA 70 [19], en sus
Acero Inoxidable tipo 316, 18% Cr, 12% Ni, 3% Mo (*) 0.25 secciones 250.1 a las 250.4 nos indica que el retorno efectivo
Iconel 0.24 de las corrientes de falla a tierra se debe hacer por medio de
Acero Inoxidable tipo 410, 13% Cr (*) 0.22 (pasivo)
Titanio Comercial 0.22
una conexión Intencional, permanente (no seccionable), de
Plata 0.2 baja impedancia y siguiendo la ruta más corta posible. De
Titanio de alta pureza 0.17 igual forma las normativas al respecto citadas en las
Acero Inoxidable tipo 304, 18% Cr, 8% Ni (*) 0.15 referencias de este artículo, nos habla que se deben prever
Hastelloy C 0.15 (pasivo) consideraciones para evitar la corrosión de los elementos del
Monel 0.15
sistema.
Acero Inoxidable tipo 316, 18% Cr, 12% Ni, 3% Mo (*) 0.12
Se identifican a continuación todos los elementos que
(*) Los aceros inoxidables presentan potenciales erráticos dependiendo en conforman un sistema de puesta a tierra en concordancia con
la incidencia del “Pitting” o de la corrosión. Los valores mostrados la normativa NFPA 70 [19] en su artículo 250.
representan el comportamiento extremo observado, debido a su naturaleza  Conductores para propósitos de puesta a tierra:
errática, no se debe establecer una reacción de potencial invariable.
a. Conductor del Electrodo de Puesta a
Tierra
Una solución para el ejercicio planteado, sería el usar una
b. Conductor de Puesta a Tierra de Equipos
varilla Copperweld de 18 pies, instalado dentro de un pozo de
c. Puentes de unión y Puente de unión
2 metros de diámetro, relleno de con tierra local uniforme,
equipotencial principal
tamizada y cernida, mezclada con Bentonita.
Consideraciones generales: Como se puede apreciar del  Electrodos de Puesta a Tierra
ejemplo anteriormente expuesto, a medida que uso jabalinas  Conexiones y accesorios

A. Conductores para propósitos de puesta a tierra:
Se deben tomar precauciones especiales, cuando los
conductores sean de aluminio se debe tomar en cuenta que una
de las más importantes propiedades del aluminio es que
presenta una capa de oxido que se forma instantáneamente
una vez que la superficie de éste es expuesta al aire [6]. Esta
capa de óxido es de importante consideración para el uso que
se le quiera dar al material, a saber:
Normalmente el promedio de la capa de óxido es de 50 Å,
ésta se forma rápidamente durante la primera hora de
fabricación. Éste revestimiento corrosivo brinda al aluminio
de una buena resistencia a la corrosión en diferentes tipos de
medioambiente.
La película de óxido se adhiere bien a la superficie del
aluminio, pero es fácilmente removida mecánicamente.
El óxido de aluminio (Al2O3) es uno de los materiales más
duros conocido, es cerámico por naturaleza y se fractura al
aplicársele presión. Esta capa de óxido es un aislante eléctrico.
El óxido de aluminio es químicamente inerte y estable entre
rango de PH entre 4.5 a 8.5, aunque se disuelve por los ácidos
y la alcálisis, ya que es un material anfótero que puede
reaccionar ya sea como un ácido o como una base.
Por lo anteriormente expuesto podemos resaltar que el
aluminio no debe ser usado como electrodo, ya que se
corroería en la mayoría de los suelos, teniendo presente
también que los suelos presenta variaciones estacionales y un
suelo neutro PH 7 y estable durante todo el año es difícil de
encontrar. En un electrodo de aluminio instalado en suelos la
capa de óxido se formaría constantemente consumiendo al
material. Y los conductores de aluminio por la misma razón
no deben de tener contacto con la tierra.
El aluminio se puede usar como conductores para el sistema
de puesta a tierra teniendo en cuenta que la capa de óxido de
aluminio es aislante, razón por la cual, las terminaciones del
cable deben ser limpiadas y recubiertas, agregando grasa
conductiva u otro medio que impida que la terminación tenga
contacto con el aire y vuelva a formar la película de óxido.
Además, está las consideraciones mecánicas asociadas a la
dilatación del conductor y la presión que debe tener el
terminal para que no se afloje.
1) Conductor del Electrodo de Puesta a Tierra:
Según se especifica en la sección 250.62 de la norma NFPA
70 éste conductor puede ser de cobre, aluminio ó aluminio
recubierto de cobre. El material seleccionado deberá ser
resistente a cualquier condición de corrosión. Para ello en la
sección 260.64(A) se indica que cuando el conductor sea de
aluminio o aluminio recubierto de cobre éstas no deberán
terminar dentro de los 450 mm de la tierra y no debe estar en
contacto directo con mampostería [19].
Cuando se usan conductores aislados (cable) la protección
contra la corrosión que sufriría por estar en contacto con
medio ambiente se elimina, pues impedimos que el metal entre
en contacto con un medio electrolito. Y las consideraciones
contra la corrosión se concentran en los terminales de
conexiones.
Cuando se usan conductores desnudos de Cobre o Aluminio
revestidos de Cobre, el metal se expone en contacto con el
medio ambiente por lo que no es la opción recomendada en
lugares cercanos a procesos en los que algún líquido o gas
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corrosivo pudiera entrar en contacto con el conductor.
Asimismo cuando se proteja ante daños mecánicos con tubería
metálica de acero, acorde con 260.64 (B) [19], se debe evitar
la concentración de humedad dentro del tubo ya que
propiciaría la corrosión de la tubería, para ello es conveniente
aplicar masilla selladora en el extremo de la tubería en el
tablero principal.
Cuando se usan conductores desnudos de aluminio, al igual
que en el conductor de cobre, se debe tomar en cuenta la
presencia de ambiente corrosivo y el contacto con otros
metales al ser instalados a la intemperie. Cuando el conductor
de aluminio está dentro de una tubería metálica de acero, el
par galvánico que pudiera surgir en presencia de humedad
tiende a corroer al aluminio pues es el material más
electronegativo que el acero. Bajo esta condición de
instalación se recomienda usar conductor aislado.
Dada la importancia de éste conductor, por ser un
conductor que brinda la referencia a los sistemas eléctricos
puestos a tierra, los conductores de aluminio ó aluminio
recubiertos de cobre deberán terminar antes de llegar al nivel
de tierra, por lo menos a 450 mm, por lo que en este particular
se le interconectaría con un tramo de conductor de cobre por
medio de un conector del tipo permanente (pues este
conductor no debe poseer empalmes atornillados), cuando la
unión entre cables sea aluminio-cobre se deberá emplear un
conector bimetálico.
2) Conductor de Puesta a Tierra de Equipos:
Este conductor puede ser desnudo o aislado, su función es
ser un el camino de retorno de la corriente de falla a tierra que
se pudieran originar en los cerramientos de los equipos y
canalizaciones metálicas asociadas, es por esto que la
canalización metálica puede usarse como conductor de puesta
a tierra de equipos, siempre que se garantice su continuidad y
se cumpla con los requisitos de la NFPA 70 [19] en su sección
250.118.
Cuando se usan cables éstos, deben instalarse en la misma
canalización que los conductores activos que alimentan al
equipo, es por ello que si la canalización es metálica, tendría
los mismos inconvenientes descritos en el punto anterior.
Si se usa conductor de cobre desnudo en bandejas
portacables de aluminio ó acero instaladas a la intemperie, se
estaría propiciando un corrosión de las bandejas. Se ha
observado este uso en sitios de telecomunicaciones, pero
debemos considerar que en éstas aplicaciones, las bandejas
portacables están instaladas dentro de una caseta con control
de humedad.
El uso de un conductor de aluminio desnudo en bandejas
portacables instaladas a la intemperie que no sean de
aluminio, no es recomendado, pues si se llegan a instalar en
bandejas de acero, se estaría propiciando una corrosión directa
al conductor, y éste por razones de seguridad no debe de ser
interrumpido bajo ninguna circunstancia..
Las canalizaciones están permitidas para usarse como
conductor de puesta a tierra de equipos, pero debe
garantizarse su continuidad eléctrica, es por ello que en los
extremos de la canalización se realizan puentes de unión entre
la canalización y el cerramiento del equipo. Cuando la
canalización llega a un tablero con revestimiento contra la
corrosión (pintado), además del puente de unión es práctica

común raspar la pintura para obtener un contacto metálico
entre la tubería y el tablero, cuando se emplee este método
debemos recordar que alteramos la protección del tablero
contra la corrosión razón por la cual debemos aplicar un
revestimiento anticorrosivo no aislante (ejemplo:
galvanizado), así mismo ésta técnica no es suficiente garantía
por lo que se recomienda un “Bushing” para puesta a tierra
que permita hacer un puente de unión entre la tubería y la
barra de tierra del equipo.
Fig. 4. Puente unión entre tubos de canalización metálica a ser conectados a la
barra de puesta a tierra de un tablero [19].
Cuando la canalización (de acero al carbono) termine en un
equipo a la intemperie de acero inoxidable, se va a propiciar
una celda electroquímica en la interfaz propiciando la
corrosión del acero al carbono. Por otro lado cuando la
canalización sea de acero al carbono y el equipo este
galvanizado, tendríamos otra celda galvánica en este caso
debido al contacto acero-zinc.
3) Puentes de Unión y Puente de Unión Equipotencial
Principal:
Los puentes de unión garantizan la equipotenciabilidad
entre las estructuras y la continuidad de las canalizaciones
metálicas, pueden ser aisladas o desnudas, de cobre o
aluminio, y poseen consideraciones similares a las descritas en
los puntos III.A.1 y III.A.2.
B. Electrodos de Puesta a Tierra:
La sección 250.52 de la NFPA-70 [19] nos habla de los
diferentes tipos de electrodos de puesta a tierra permitidos en
instalaciones residenciales, y en líneas generales nos habla de
conductores de tuberías metálicas, conductores de cobre,
cabillas de refuerzo del concreto, varillas de acero
galvanizado, acero inoxidable, cobre o zinc. Nótese que el
aluminio ni siquiera se menciona como material para el
electrodo de puesta a tierra.
Asimismo en la norma IEEE-142 [20] en su capítulo 4 nos
describe los diferentes tipos de electrodos y sus usos comunes,
pero no se indica el tipo de metal a usar para una aplicación
específica. En la IEEE-80 en la sección 11.2 describen el
cobre, acero recubierto de cobre y el acero como conductores
frecuentemente usados para el diseño de la malla de puesta a
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tierra, en la sección 11.2.5 de la misma norma se nos da un
alerta que las mallas de cobre o las de acero recubiertas de
cobre pudieran ocasionar corrosión en estructuras de acero
cercanas.
Los fabricantes de electrodos de puesta a tierra deben
garantizar que la resistencia a la corrosión del electrodo, sea
de mínimo 15 años contados a partir de la fecha de
instalación. Para certificar este requisito se podrá utilizar el
método de la inmersión en cámara salina durante 1000 horas o
usando muestras de suelo preparadas en laboratorio, utilizando
arena lavada, greda limpia u otro medio uniforme conocido en
electrolitos de solución ácida débil en concentración, que
permita simular los suelos más corrosivos donde se prevea
instalar los electrodos de acuerdo con la norma ASTM G 162
o la norma ASTM G 1
1) Electrodos de Acero:
El acero es un buen conductor pero tiene una tasa de
corrosión en la mayoría de los suelos es alta con respecto a la
vida útil de la instalación. Tomando en cuenta que el sistema
de puesta a tierra debe ser “interrumpible” la instalación de
electrodos de acero llevaría a consideraciones adicionales para
garantizar el correcto funcionamiento del sistema de puesta a
tierra.
El uso de electrodos de acero casado con un plan de
mantenimiento es una opción factible para electrodos de poca
área de instalación y en suelos medianamente corrosivos, el
plan de mantenimiento debe ser constante y periódico de
manera que cuando se detecte una variación significativa del
valor de la resistencia de Puesta a Tierra definida como
umbral mínimo, se proceda a realizar el cambio de los
electrodos, para esto es necesario instalar primero un
electrodo provisional que cumpla con los requisitos del
electrodo que se está cambiando. Es por ello que esta práctica
es adecuada para electrodos de poco tamaño donde la
instalación de varias jabalinas en paralelo como electrodos
provisionales cumple con las características del electrodo a ser
sustituido.
También se puede usar electrodos de acero con un sistema
de protección catódica asociado, en este particular las
consideraciones de mantenimiento están asociados al
monitoreo del sistema de protección y catódica.
Ambas alternativas deben ser evaluadas en función de un
análisis técnico-económico para verificar el ahorro obtenido
en la instalación de un electrodo de acero más el
mantenimiento asociado vs el electrodo tradicional de cobre.
Las tuberías de agua son aceptadas actualmente como
electrodos de puesta a tierra [19] pero la American Water
Works Association [8] está propugnando eliminar las tuberías
de agua como electrodos principales, debido a que con el uso
cada vez mayor de equipos electrónicos, la corriente de fuga a
tierra es en parte corriente continua, lo que provoca corrosión
galvánica en las tuberías [11].
2) Electrodos de Acero Inoxidable:
Este tipo de metal no debe ser usado a discreción en todo
tipo de suelos. El acero inoxidable cumple sus funciones como
“inoxidable” (lo cual es un indicativo solamente de la
velocidad de corrosión la cual es muy lenta) debido al
porcentaje de cromo que lo compone, cuando el metal se
oxida se forma una película de óxido de cromo en su

superficie que protege contra la corrosión al acero, (protección
por capa pasiva de óxido). Para que este proceso se origine es
necesaria la presencia de oxígeno, en suelos donde la
concentración de oxígeno es baja el efecto del cromo se ve
minimizado par que finalmente el metal se comporte como un
electrodo de acero estándar.
Muchas normas no hacen diferencia del tipo de acero
inoxidable a usar, así como indicación de cuando se debería
usar o por lo menos las consideraciones para su uso. En la
literatura al respecto [1] se ha comprobado que el acero
inoxidable 302/304 es susceptible a la corrosión en suelos mal
aireados o con contenido de cloruros, mientras que el tipo 316
(recocido) es menos susceptible a la corrosión en la mayoría
de los suelos, pero es más costoso. Los tipos 410, 409, 430, y
434 son susceptibles a la corrosión en casi todos los suelos. La
aleación con 26% de cromo y 6.5 % de níquel posee buen
comportamiento contra la corrosión en todo los suelos pero es
muy caro. Muchas compañías ofrecen varillas de aleación del
tipo 416 pero este sufre el mismo destino que el acero
inoxidable tipo 409. Es por ello de la consideración del tipo de
acero inoxidable a ser utilizado como electrodo de puesta a
tierra debe tomarse con criterios en función de minimizar la
corrosión a la que se verá afectada.
3) Electrodos de Acero Galvanizado ó estañado:
Este tipo de metal tiene un núcleo de acero al carbono con
una capa de zinc ó de estaño como revestimiento conductor
anticorrosivo en su exterior, éstos se comportan muy bien
suelos, posee una vida útil inferior a la del cobre, pero mayor
a la del acero al carbono.
Estos Recubrimientos se han utilizado para controlar la
velocidad de corrosión. Inicialmente protege el metal
subyacente (Acero). Pero Cuando la continuidad de la capa
superficial se destruye, se observa que la velocidad de
corrosión del metal base es normal o superior a la tasa normal
dependiendo del tipo de recubrimiento y el
metal subyacente. El Recubierto de zinc (galvanizado) para el
acero es el más utilizado. Sin embargo, el revestimiento como
único medio de protección no es muy eficaz.
4) Electrodos de Cobre:
Este tipo de metal es el más usado, aunque no sea el más
barato, la razón de ello es que es un metal noble, por lo tanto
catódico por naturaleza, donde su corrosión por par galvánico
se debería a otros metales más nobles que él por ejemplo el
oro ó el platino.
Se ha demostrado que el cobre presenta pobre resistencia de
corrosión en suelos con presencia de amoníaco, componentes
de amonio y cianidas, las cuales se encuentran en gran medida
en los fertilizantes comerciales.
Presenta gran resistencia de corrosión en otros suelos,
incluso para aplicación de baja frecuencia [4].
A pesar de su naturaleza, a lo largo de los años va
perdiendo delgadas películas de metal disminuyendo el calibre
efectivo de los conductores y por consiguiente su capacidad
de soportar el nivel de cortocircuito requerido, razón por la
cual las viejas subestaciones deben realizarse una adecuación
de sus sistemas de tierras. Todos los metales procesados
tienen a volver a su condición de mínima energía (estado
natural) por ello se dice que la corrosión es inevitable, lo que
se busca es disminuir su velocidad de corrosión, es por ello
7
que a pesar de usar cobre como electrodo éste debe estar
sujeto a un plan de monitoreo y mantenimiento. Como
calicatas de inspección para las jabalinas y conductores y/o
mediciones periódicas de la resistencia de Puesta a Tierra.
5) Electrodos Embebidos en Concreto (Electrodos tipo
UFER):
Estos electrodos son usados en sitios de alta resistividad, en
gran medida como complemento a otros electrodos, gracias a
las propiedades del concreto que conserva la humedad
relativamente constante a lo largo del año, hace que este
electrodo sea ideal para climas desérticos. Este electrodo no
debe usarse en solitario para propósitos de descargas
atmosféricas, debido a la posibilidad de rompimiento del
concreto a la salida del rayo en el suelo.
La interconexión de este electrodo con otro electrodo de
cobre pudiera propiciar en un par galvánico en detrimento del
acero de refuerzo, originando grietas en las fundaciones y
losas.
Pero el uso de este tipo de electrodo en solitario genera
beneficios donde la presencia del cobre llevaría al ingeniero
diseñador tomar medidas para la protección contra la
corrosión de estructuras metálicas de acero enterradas.
Fig. 5. Esquema básico del refuerzo del concreto usado como electrodo de
puesta a tierra.
6) Consideraciones Para los electrodos:
Aunque es aceptado que el cobre resiste bien la corrosión
en condiciones normales de servicio, es útil recordar que solo
los metales preciosos tales como el oro y el platino resisten la
corrosión bajo cualquier circunstancia. Han ocurrido fallas
ocasionales en el cobre cuando las condiciones del suelo han
sido inusualmente agresivas y se ha ganado suficiente
experiencia como para dar orientaciones sobre las condiciones
del suelo que debe evitarse con el objeto de obtener para el
cobre una vida de servicio plena. Debido al gran número de
variables encontradas en servicio, los ensayos acelerados
realizados en laboratorios han sido de uso limitado. Las
pruebas de campo realizadas en condiciones de servicio
rigurosamente monitoreadas, han probado lejos una mayor
confiabilidad.
 8

La Tabla III es condensada de la publicación “Underground
Corrosión” National Bureau of Standards (USA) 450pp,
Noviembre 1945 [12] y muestra los resultados obtenidos en
ensayos de campo con períodos de exposición que van de
cuatro a trece años. Se estudiaron los efectos de muchas
variables sobre las tasas de corrosión de cuatro metales
comúnmente usados en instalación de tuberías subterráneas.
El rango de resultados fue amplio y mostró efectos diferentes
en cada metal.
TABLA III
TASA DE CORROSIÓN PROMEDIO, PULGADAS X 10-3 / Y DE DIVERSOS
METALES ANTE LAS CARACTERÍSTICAS DE SUELO Y CLIMA. [13]
perdemos éste esfuerzo solamente con una mala conexión ó
mal uso de los accesorios de conexión.
Para los conectores a ser instalados bajo tierra, es usual el
uso de soldaduras aluminotécnicas, pues la otra opción son
conectores aprobados y listados para el uso bajo tierra, el uso
de cualquier otro conector aprobado para puesta a tierra pero
no para su uso “bajo tierra” llevaría al conector a corrosión
significativa, lo cual nos daría una resistencia apreciable,
incluso de hasta 20 Ώ [13] (Ver figura 7), ó aflojando la
conexión por pérdida de material producto de la corrosión.

Fig 6. (a) Conexión adecuada a tablero. (b) Conexión sujeta a corrosión

debido a la presencia de metales disímiles

La durabilidad del cobre fue muy evidente cuando se

comparó con acero o fierro fundido. Se realizó ensayos
también con acero galvanizado (915 gr/m2) que había
mostrado dar alguna extensión a la vida útil, pero es muy poco
efectivo después de cinco años.
C. Conexiones y accesorios:
Los accesorios de los sistemas de puesta a tierra tales como
tornillos, tuercas y arandelas así como conectores y empalmes
a compresión, deben estar hechas de manera de minimizar el
par galvánico ante la presencia de dos metales disímiles.
Recordemos que dos diferentes tipos de acero producirían un
par galvánico, lo cual en presencia de un medio electrolítico
llevaría a la creación de puntos de corrosión (Ver Figura 6).
Los materiales y accesorios deben ser listado o aprobados
para el uso que se les quiera brindar, ya que la corrosión en un .
mismo material se pudiera originar por esfuerzos de tracción o Fig 7. Jabalina Copperweld Corroída, debido a una mala aplicación de la
contracción a los largo del accesorio, es así que los conectores conexión exotérmica.
a compresión deben ser blandos para adecuarse a los D. Análisis Técnico Económico del Uso de Electrodos de
requerimientos pero lo suficientemente rígidos para evitar Acero vs Electrodos Convencionales de Cobre y Tipo
fracturarse. Copperweld.
Los puntos corrosión en las uniones aumenta la resistencia
de puesta a tierra del circuito, es así como logrando El uso de electrodos de acero ha sido ampliamente utilizado
resistencias muy bajas con un tipo especifico de electrodo en todo el mundo, debido a requerimientos de diseño o a
requerimientos económicos. Su uso ha sido satisfactorio pero
 9

el éxito que ha tenido en ciertas aplicaciones no se puede
extrapolar a todo tipo de suelos.
Los suelos con baja resistividad son muy buenos para
propósitos de puesta a tierra pero son altamente corrosivos,
según referencias de la API RP 651 [24]. Se observa de la
Tabla IV, que para suelos de resistividades mayores a los 100
ohm-m la corrosión tiende a ser menor, por lo que bajo esta
circunstancia pudiéramos usar electrodos de acero sin
necesidad de un sistema de protección catódica asociado,
aunque en la medida de lo posible se recomienda el empleo
del sistema de protección para evitar corrosión localizada ante
nichos de terreno de baja resistividad, pues recordemos que el
valor de resistividad aparente considera la modelación de un
suelo de una o más capas homogéneas, lo que en realidad
sucede muy poco.
TABLA IV
GRADO DE CORROSIVIDAD PARA
DIFERENTES RESISTIVIDADES DE SUELOS [24].
del conductor de cobre 7.20 $/kg; el costo del conductor de
Acero 0.66 $/kg y el costo del conductor Copperweld de 1.4
$/kg. Asimismo fueron considerados jabalinas de acero para el
caso de la malla del mismo material y jabalinas tipo
Copperweld para los otros dos casos.
Es conveniente pensar que el costo “ventajoso” de una
malla de acero vs una de Cobre se ve condicionado al costo
del sistema de protección catódica asociado, en consecuencia
es razonable pensar que los suelos al ser de una alta
resistividad requerirán más ánodos de protección para vencer
la resistencia del terreno, encareciendo el sistema. La figura 8
muestra el costo relativo de mallas de puesta a tierra de
conductores de Cobre, Acero y Copperweld en función de la
resistividad del terreno.

Resistividad del medio Ώ-cm Corrosividad

Menos de 500
Entre 500 y 1.000
Entre 1.000 y 2.000
Entre 2.000 y 10.000
Mayores a 10.000
Muy Corrosivo
Corrosivo
Moderadamente Corrosivo
Ligeramente Corrosivo
Progresivamente menos Corrosivo

Nelson & Holm diseñaron en 1985 una malla de puesta a

tierra de acero para una subestación con excelentes resultados
[2] los requerimientos para este diseño más que económicos
fueron técnicos, se requería una malla de acero para la
subestación de una empresa de compresión de gas natural, la
presencia de una malla extensa de cobre pudiera generar
conflictos de interferencia con el sistema de protección
catódica de la planta así como propiciar celdas de corrosión en
las tuberías enterradas de gas. Para este diseño se descartó
proteger la malla de acero por medio de un sistema de
corriente impresa debido a los gradientes de potenciales que
se originarían ante una condición de falla, pudiendo dañar al
rectificador, así que se empleó un sistema de protección
catódica por ánodos de sacrificio. En el artículo los autores [2]
resaltan la importancia del mantenimiento del sistema y el
monitoreo de los potenciales de la instalación.
A necesidad de un monitoreo de las puestas a tierra se hace
latente una vez conocido las diversas formas de ataque de
corrosión en diferentes
Se plantea una evaluación tecno-económica, para una malla
de puesta a tierra de una subestación considerando el uso de
tres (3) diferentes tipos de conductores: cobre, Copperweld y
Acero. Para un nivel cortocircuito de 3180 Amp (lado AT) y
6814 (lado BT), un tiempo de despeje de falla de 0.5 seg, 0.2
m. de piedra picada de resistividad de 2500 Ώ-m. Para
diversos valores de resistividad se realiza el diseño de la malla
de puesta a tierra para tres tipos diferentes de conductores y se
calcula el costo asociado. La malla de acero considera un
sistema de protección catódica por ánodos de magnesio,
fueron considerados los costos asociados a la instalación y
mantenimiento del sistema de protección catódica para 20
años de vida útil.
Para el cálculo del costo de las mallas planteadas se usó las
siguientes referencias de precios (Noviembre 2010), el costo
Fig 8. Costo relativo de mallas de puesta a tierra de conductores de Cobre,
Acero y Copperweld en función de la resistividad del terreno.
Como se observa en la figura 8 el costo de la malla del
conductor de acero se hace superior al Copperweld debido a la
consideración de instalación y mantenimiento de un sistema
de protección catódica por ánodos galvánicos. Una vez pasado
el umbral de los 100 Ώ-m se plantea el hecho de no instalar un
sistema de control de la corrosión ya que bajo esta
circunstancia los suelos son poco corrosivos. La figura 8
considera el costo asociado implementando la utilización de
ánodos galvánicos en todos los casos analizados. Se detectó
que una vez sobrepasado los 100 Ώ-m (ver tabla IV) se vuelve
impráctico la utilización del sistema de protección catódica
por la considerable cantidad de ánodos a instalar, en
consecuencia en un análisis simple con el anterior planteado
se incurriría en un error. Para casos donde la resistividad del
terreno es alta el mecanismo de control de la corrosión del
acero estaría basado en revestimiento conductivo, como zinc o
estaño, siempre y cuando se detecte ventajas económicas
respecto al cobre.
En el estudio se calculó el calibre requerido de cada uno de
los conductores ante el nivel de cortocircuito, ya que son
conductores de materiales diferentes y por ende de
conductividades diferentes. Es obvio que el calibre del
conductor de cobre resultó ser inferior al requerido de acero ó
el de Copperweld. Esta gráfica nos indica la relación lineal
entre la resistividad de los suelos y el costo de la malla. Los
costos reflejados son comparativos, pues lo que se quería
observar es la variación del costo entre cada conductor, se

excluyeron del costo total de las mallas aquellos que se
consideró representan gastos comunes, como las asociadas a la
excavación y relleno de de la trinchera, conexiones entre
cables, conexiones a los equipos, manguitos de protección,
piedra picada etc.
Para este estudio se tomó una consideración, adicional a la
capacidad de cortocircuito, para el cálculo del calibre de los
conductores de acero, la cual está asociada a la pérdida de
material para 20 años de operación de la malla. Esta
consideración está basada en la recomendaciones para el
diseño de mallas de acero de J. Nelson & Co. [15] la cual
está basada en una relación matemática obtenida de los datos
de la National Bureau of Standards [12]. Esta data es producto
de experimentación en 44 tipos diferentes de suelos sobre un
período de dos años. Se usaron para estas pruebas muestras de
acero de 1.5 pulgadas y 3 pulgadas de diámetro. Las muestras
de 3 pulgadas se corroyeron 13% más que las muestras de 1.5
pulgadas, con un error de ±10%, se plantea la velocidad de
corrosión como una función de las variables más significativas
de la corrosión en suelos para el acero [17], a saber:
(1)
Donde;
Y = Velocidad de Corrosión (mils/yr)
X1 = Resistividad (ohm-cm)
X2 = Valor de pH
X3 =Humedad (%)
X4 = Aireación (%)
Usando un análisis de regresión múltiple, se obtiene la
siguiente ecuación:
(2)
Esta ecuación es obtenida de datos experimentales, y está
limitada a condiciones extremas de corrosión, como una alta
resistividad (>10.000 Ω-cm), o condiciones de poca aireación
(< 3%), bajo estas condiciones la velocidad de corrosión
tiende a cero. Esta ecuación es aplicable a todas las barras de
acero de hasta 3 pulgadas y aplicable para los primeros 12
años. También se demuestra que la velocidad de corrosión
media se reduce a la mitad los siguientes 12 años y luego
resulta insignificante. [15]. Los valores utilizados para la
mallas de acero representado en la figura 8 fueron, PH 7
(neutro), humedad 30% y aireación 15%.
Las consideraciones de pérdidas de material no son
suficientes para garantizar un desempeño óptimo de la malla
de acero, se requiere de un sistema de protección catódica
para establecer una solución satisfactoria. [9] [15]
La solución técnica está planteada, las consideraciones
económicas dependerá en gran medida de la relación del costo
del conductor de cobre del país donde se instalará la malla vs
la instalación y mantenimiento de un sistema de protección
catódica. Di Cecco [17] realizó un análisis técnico económico
en 1989 con las consideraciones de costos de la época para
Venezuela, el caso analizado arrojó que no se tenía ventaja
económica de instalar mallas de puesta a tierra de acero en vez
de las de cobre, muy al contrario resultó ser más costosa
10
debido al empleo de un sistema de protección catódica y el
consecuente programa de inspección y mantenimiento,
concluyendo que la conveniencia económica depende de las
condiciones particulares de cada sistema.
Zhen & Cia. Afirma que en China los electrodos de puesta a
tierra son de acero, y específicamente en la subestaciones las
mallas de puesta a tierra son de acero ó de acero galvanizado
[18], como se ha dicho con anterioridad el problema de
corrosión puede llegar a ser serio, es por ello que Zhen
analizó144 subestaciones de las cuales encontró que en 61 se
habían erosionado en varios grados, el problema de monitoreo
se hace evidente y para solventar el problema plantea un
sistema diagnostico de detección de la corrosión [18].
IV. CONSIDERACIONES DE CORROSIÓN A ESTRUCTURAS
CERCANAS
Los materiales usados para las puestas a tierras tienden a
generar par galvánico con las estructuras metálicas enterradas
a su alrededor. Como se ha dicho con anterioridad uno de los
metales más usados como electrodo de puesta a tierra es el
cobre, éste al ser un material más noble propicia la corrosión
de los demás metales enterrados como tuberías ó estructuras
metálicas en general en contacto del suelo.
El uso de otros metales diferente al cobre y más
compatibles con las estructuras a proteger, no garantiza que no
se produzca par galvánica pero si minimizaría la tasa de
corrosión (velocidad de corrosión) que se pudiera presentar.
Tratando de cumplir con los requerimientos de la NFPA, es
común encontrar una unión entre electrodos de cobre (Varillas
Copperweld, conductores trenzados, etc) y electrodos de acero
(tuberías de agua, cabillas del refuerzo de concreto), ésta
unión nos da la receta para una pila galvánica donde los
electrodos experimentarían una tasa de corrosión que
disminuiría su vida útil.
V. CONSIDERACIONES DE CORROSIÓN ANTE LA PRESENCIA DE
UN SISTEMA DE PROTECCIÓN CATÓDICA (INTERFERENCIAS).
Cuando se tiene un sistema de protección catódica operando
en un área determinada donde además se tiene un sistema de
puesta a tierra instalado, parte de la corriente de protección es
desviada por el sistema de puesta a tierra ocasionando que el
elemento al que se desea proteger contra la corrosión presente
zonas de poco potencial. Estas zonas pudieran no estar dentro
del margen de protección y presentar una corrosión localizada.
Para solventar esta situación el sistema de protección
catódica debe operar suministrando una corriente de
protección al sistema de puesta a tierra local. Un diseño
tradicional del sistema de Protección Catódica para suelos
promedios considera una densidad de corriente entre 15 a 30
mA/m2, al diseño se le deben de sumar los requerimientos de
la sección expuesta de cobre (si la PAT es de cobre)
usualmente de 80 mA/m2, es así como los requerimientos de
corrientes del sistema de protección catódica es definido
operando con un sistema que drene corriente tanto a la
estructura a proteger de manera satisfactoria como a las PAT
cercanas.
Ahora bien, si se tiene un sistema de protección catódica
que debe considerarse en su diseño los requerimientos de

corriente del sistema de puesta a tierra, no es razonable pensar
que ¿La solución optima es la de instalar puesta a tierra de
acero?, ya que la PAT estaría protegida contra la corrosión
debido al sistema de protección catódica común a todas las
estructuras, la demanda de corriente seria menor que si fuesen
de cobre o acero-revestidas de cobre abaratando el costo del
sistema de protección catódica así como el del sistema de
puesta a tierra.
Este tipo de solución es idónea para plantas petroleras, pues
en los patios de tanques de almacenamiento, es frecuente
encontrar que los mismos posee un sistema de protección
catódica por corriente impresa para el fondo de tanque del
lado suelo, así como es frecuente el empleo de electrodos de
cobre para colocar a tierra los tanques de manera de drenar la
corriente debido a impactos de rayos. El empleo en sustitución
de electrodos de acero bajo las razones expuestas
anteriormente es ideal para ésta aplicación. Asimismo el área
de procesos de de una planta petrolera, frecuentemente lleva
tuberías metálicas enterradas que requieren una protección
catódica en toda el área que recorren. En líneas general donde
se aplique un sistema de protección catódica con presencia de
electrodos de puesta a tierra, la solución más barata y la que
origina menos problemas de interferencia es el empleo
electrodos de acero mucho más baratos que la del cobre.
VI. CONCLUSIONES
El uso de los electrodos de puesta a tierra de cobre es una
práctica común, por su practicidad, bajo mantenimiento y
lenta tasa de corrosión, en este artículo se elaboró un estudio
tecno-económico donde otros metales como el acero ó cobre-
acero (conductores Copperweld) arrojan una solución
económica y confiable para ser usado como electrodos de
puesta a tierra directamente enterrado o embebidos en
concreto. Consideraciones particulares se deben tomar al
respecto y son bien citadas en el artículo. Las alternativas
planteadas se describen citando reportes asociados revisando
el estado actual del arte. Se concluye que aunque el cobre es
una buena solución, igual conlleva requerimientos de
inspección y monitoreo, pero no se debe usar como una
práctica a ciegas ya que este metal se puede corroer al usarse
en suelos con presencia de algunos fertilizantes.
Todos los elementos del sistema de puesta a tierra deben
tratarse cuidadosamente ya que la corrosión del mismo
aumentaría la resistencia de puesta a tierra o la aislaría en el
peor de los casos. La naturaleza de los conductores de
aluminio en relación su tendencia a formar una capa de óxido
aislante fue discutida, lo que constituye un alerta para el
instalador.
El uso tradicional de los electrodo para puestas a tierra de
cobre pudiera ser perjudicial para otras estructuras metálicas
enterradas cercanas al mismo ó viceversa depende del
potencial de los metales involucrados, en la mayoría de los
casos el cobre es más electropositivo (catódico) que la
mayoría de los metales, en especial del acero, por lo que
genera una celda de corrosión que afecta a otras estructuras
promoviendo la corrosión de éstas últimas, como por ejemplo
los anclajes de acero galvanizados de los postes de
distribución en la cercanía de un sistema de Puesta a Tierra de
Cobre.
11
El costo de la corrosión en plantas industriales, servicios
públicos y privados en general reporta pérdidas cuantiosas
que han obligado a los ingenieros a usar diferentes
revestimientos, sistemas de protección catódica ó ambos como
mecanismo de control de la corrosión. Las puestas a tierra de
cobre en sitios donde la protección catódica es requerida
producen “interferencias” que se traduce en la disminución,
anulación del sistema de control de la corrosión ó promueve
una corrosión acelerada, en este artículo se presenta las
consideraciones para detectar tempranamente éstas
interferencias y las medidas para minimizarlas. Se concluye
que el diseño del Sistema de Protección Catódica (SPC) debe
considerar los requerimientos de corriente del sistema de
Puesta a Tierra (PAT), para grandes plantas donde el SPC
protege la totalidad de ésta el uso de electrodos de puesta a
tierra de acero ó acero galvanizado resulta una solución
ventajosa ya que disminuye el costo del SPC (pues los
requerimientos de corriente de una PAT de acero es menor
que la de una PAT e cobre) y se extiende la vida útil de las
PAT de Acero, para que funcione toda la vida útil de la
instalación (además tomando en cuenta condiciones
particulares de espesor del calibre del conductor).
VII. AGRADECIMIENTOS
El Autor quisiera agradecer a los ingenieros Leonardo
Uzcategui y Stefan Pardo por el apoyo al desarrollo y
publicación de este tema de investigación.
A los Ingenieros Carlos Gómez, Ausencio Pacheco y
Daniel Álvarez por sus acertados comentarios y discusiones
en torno al tema.
Asimismo se está muy agradecido por la empresa “inelectra
a Petrotiger Company” por haber facilitado todos los recursos
de información citados en la bibliografía y necesarios para
este trabajo en pos de la calidad técnica en la ingeniería de
diseño y del progreso.
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
Revistas:
[1] Thomas F. Lewicki and Norman L. Fowler, The Effect of Corrosion
Myths on National Electrical Standards, IEEE Transactions on Industry
Applications, VOL. 29, N°. 5, Septiembre/Octubre1993
[2] John P. Nelson, William K. Holm. “A Cathodically Protected Electrical
Substation Ground Grid”. IEEE Transactions on Industry Applications,
Vol. IA-21, N°. 2. Marzo/Abril1985.
[3] Donald H. Mcintosh, “Grounding Where Corrosion Protection is
Required”. IEEE Transactions on Industry Applications, Vol. IA-18, N°.
6. Noviembre/Diciembre 1982
[4] Edwin A. Wolkoff, Michael F. Genge, Member, Ieee, And Paul V.
Bergschneider, “The AC Corrosion Performance of Copper Earth Return
Electrodes”. IEEE Transactions On Industry Applications, Vol. IA-16,
N°. 1, Enero/Febrero 1980
[5] Edwin A. Wolkoff, Michael F. Genge, Member, Ieee, And Paul V.
Bergschneider, “The AC Corrosion Performance of Copper Earth Return
Electrodes”. IEEE Transactions on Industry Applications, Vol. IA-16,
N°. 1, Enero/Febrero 1980
[6] Roger S. Keith, “Engineering With Aluminum in Petroleum Processing
Plants”. IEEE Transactions on Industry Applications, Vol. IA-13, N°. 1,
January/February 1977
[7] Orville W. Zastrow, Underground Corrosion and Electrical Grounding,
IEEE Transactions on Industry and General Applications Vol. IGA-3,
N°. 3 Mayo/Junio 1967
 12

[8] "Effects Of Electrical Grounding On Pipe Integrity And Shock Hazard".
American Water Works Association, Journal Awwa Julio 1998. Vol.
90, N°. 7. Págs. 40 – 52
[9] Sundar Rajan, Srjnivasa I. Venugopalan, Corrosion and Grounding
Systems. IEEE Transactions On Industry Applications, Vol. IA-I 3, N°.
4, Julio/Agosto 1977.
[10] G Tres, E. Saborio Corrosion Rate Evaluation of the Copper Cable Used
in Grounding Systems at the ICE – Costa Rica. Portugaliae
Electrochimica Acta 22 (2004) pp. 345-360
Libros
[11] Roberto Ruelsa Gómez , “Teoría y Diseño de Sistemas de Tierras Según
las Normas Oficiales Mexicanas (NOM) e IEEE”. Disponible En:
www.ruelsa.com.
Desde el año 2001 ha trabajo en el diseño, procura y construcción de
instalaciones eléctricas para la industria petrolera. Actualmente trabaja para la
empresa “inelectra a Petrotiger Company” (www.petrotiger.com) como
Ingeniero de Proyectos. Es profesor convencional en la Universidad
Metropolitana, Caracas, Venezuela desde el 2007, y ha dictado varios cursos y
seminarios en sus áreas de especialidad Sistemas Puesta a Tierra, Protección
Contra Descargas Atmosféricas y Sistemas de Protección Catódica.
El Ing. Salloum es miembro de la IEEE “Institute of Electrical and
Electronics Engineers” y de NACE “National American Corrosión Engineer”.
Ha participado como revisor técnico del II Congreso Venezolano de Redes y
Energía Eléctrica. Porlamar, Venezuela. Junio 2009 y actualmente es revisor
técnico de la Revista IEEE para la América Latina
(http://www.ewh.ieee.org/reg/9/etrans/esp/revisores.htm).

Reportes Técnicos
[12] Romanoff, M., "Underground Corrosion", National Bureau of Standards
Circular 579, 1957.
[13] Nelson Morales Osorio, "Sistemas de Puesta a Tierra", National Bureau
of Standards Circular 579, 1957. Manual Técnico Elaborado Para
Procobre - Chile por Adaptación y Traducción de la Publicación N° 119
de Copper Development.

Artículos Presentados En Conferencias

[14] Salloum, Gustavo. “Tendencias y Evolución en el Diseño de Mallas de
Puesta a Tierra de Subestaciones”. XIX Decimonovena Reunión de
Verano de Potencia y Aplicaciones Industriales RVP-AI 2006. Ponencia
Sub01, 9-15 Julio de 2006. Acapulco-México
[15] P.K. Sen, Keith Malmedal, John P. Nelson, “Steel Grounding Design
Guide And Application Notes”. 2002 IEEE Rural Electric Power
Conference, Mayo 5-7, 2002, Colorado Springs, Colorado
[16] Di Cecco Danila, Gudiño Ernesto, “Conveniencia Económica de Instalar
Arreglos de Puesta a Tierra de Acero”, V Congreso Generación Y
Transmisión de Energía Eléctrica, Porlamar, Venezuela, 1989.
[17] Pankaj X. Sen, “Design of Steel Grounding System in a Heavy Industrial
Plant”, Petroleum and Chemical Industry Conference, 1991, Industry
Applications Society 38th Annual. Toronto, Ont. , Canada 1991.
[18] Rong Zheng; Jinliang He; Jun Hu; Guojun Lu; Bin Luo; “The
Theory and Implementation of Corrosion Diagnosis for Grounding
System”, Industry Applications Conference, 2002. 37th IAS Annual
Meeting. Pittsburgh-USA, 2002.

Normas:
[19] National Electrical Code – Norma NFPA-70 2008, National Fire
Protection Association.
[20] IEEE Recommended Practice for Grounding of Industrial and
Commercial Power System. IEEE Norma 142, 1991. Institute of
Electrical and Electronics Engineers.
[21] IEEE Recommended Practice for Electric Power Distribution of
Industrial Plants. IEEE Norma 141, 1993. Institute of Electrical and
Electronics Engineers.
[22] IEEE Guide for Safety in AC Substation Grounding. Norma IEEE-80,
2000. Institute of Electrical and Electronics Engineers.
[23] Standard For The Installation of Lightning Protection Systems. Norma
NFPA 780-2000. National Fire Protection Association.
[24] Cathodic Protection of Aboveground Petroleum Storage Tanks, Third
Edition. Norma API RP 651. American Petroleum Institute

Gustavo Salloum. Nació en Cumaná Venezuela. El

12 de octubre de 1979. Obtuvo el título de Ingeniero
Electricista el 22 de Mayo del 2002 en la
Universidad Simón Bolívar (USB), Caracas,
Venezuela. También obtuvo el Título de Especialista
en Instalaciones Eléctricas en la misma universidad
en Octubre del 2006. Actualmente se encuentra
terminando sus estudios de Maestría en Ingeniería
Eléctrica en dicha institución.
Obtuvo la certificación CP-2 de la National
American Corrosión Engineer NACE “Cathodic
Protection Technician” en Abril del 2009.