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Categoría: perforación
Problemas con la perforación o la hinca de pilotes ante

información confusa del terreno
Reconocimiento geotécnico.
https://www.arqhys.com/construccion/reconocimiento-geotecnico.html
En algunos artículos anteriores hemos descrito algunos procedimientos constructivos de

los distintos tipos de pilotes. También se han comentado en artículos anteriores algunas
técnicas relacionadas con los informes geotécnicos.
Podéis consultar el siguiente documento realizado por Juan Herrera y Jorge Castilla, de
la UPM: “Utilización de técnicas de sondeos en estudios geotécnicos“:
http://oa.upm.es/10517/1/20120316_Utilizacion-tecnicas-sondeos-geotecnicos.pdf
Sin embargo, aquí quiero resaltar algunos casos concretos donde los informes
geotécnicos pueden confundir al constructor y llevarlo a errores durante la perforación o
hinca de los pilotes (Rodríguez Ortiz, 1982):
1. Capas delgadas de arenisca floja o vetas de arena cementadas. Las coronas de sondeo
las traspasan y disgregan, confundiéndose con arenas. Las barrenas que perforan los
pilotes son de diámetro mayor y no tienen potencia suficiente para romper estas capas,
con lo que se hace necesario un trépano. En el caso de hinca, se suele dar rechazo al
llegar a estas capas, deteniéndose la hinca, lo que supone un riesgo de punzonamiento
bajo las cargas de trabajo.
2. Las vetas carbonatadas y costras, de naturaleza evaporítica y de espesores variables, con
elevadas resistencias. Los sondeos a rotación disgregan las gravas presentes, otras veces
se sacan testigos rocosos que se confunden con gravas o bolos calcáreos. Son errores de
apreciación que, unido a la difícil correlación entre los cortes geotécnicos, provocan que
pasen desapercibidas estas vetas y causen problemas en la hinca y en la perforación.
3. Las vetas silicatadas se confunden con los cantos de sílex. Son capas de extraordinaria
dureza que hace difícil la penetración de los pilotes, incluso con espesores de pocos
centímetros.
4. Bloques erráticos u obstáculos de tamaño similar al diámetro del pilote. Pueden
dificultar enormemente el hincado o la perforación.
5. Confusión entre roca sana y alterada en el apoyo del pilote, que puede magnificar o
infravalorar la capacidad portante prevista.
6. Evaluación de la resistencia de una capa rocosa para predecir si la excavación debe
realizarse con trépano, tricono o elementos de corte rotativo.
7. La estructura del substrato rocoso debe caracterizarse geológicamente y con
reconocimientos puntuales para determinar si las fracturas impiden la perforación
rotativa para un determinado diámetro.
8. Los sondeos pueden interpretar una estabilidad de las paredes diferente a la perforación
del pilote, pues los diámetros son diferentes. Si el terreno lo permite, se prefieren los
sondeos helicoidales, pues se aproximan mejor a las condiciones de perforación del
pilote.
9. La permeabilidad del terreno y la presencia de capas granulares abiertas pueden impedir
la perforación con lodos, debiéndose recurrir a la entubación. Un sondeo convencional
puede pasar por alto este aspecto, salvo que se hagan pruebas de bombeo o
permeabilidad.
Veamos este vídeo de geotecnia.ONLINE sobre las cinco cosas que debemos hacer
antes de empezar con los sondeos o perforaciones de un estudio del terreno. El
contenido se relaciona con lo que hemos contado anteriormente.

centímetros.
pilote.
permeabilidad.
Referencias:
RODRÍGUEZ ORTIZ, J.M. (1982). Reconocimientos del terreno para pilotajes, en
ROMANA, M. (Ed.): Apuntes sobre pilotes. Universidad Politécnica de Valencia.
YEPES, V. (2016). Procedimientos de construcción de cimentaciones y estructuras de

contención. Colección Manual de Referencia. Editorial Universitat Politècnica de
València, 202 pp. Ref. 328. ISBN: 978-84-9048-457-9.
Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-

SinObraDerivada 4.0 Internacional.
25 abril, 2019 cimentaciones, estructuras, geotecnia, ingeniería
civil, maquinaria, perforación, procedimientos de
construccióncimentaciones, cimentaciones profundas, estudio
geotécnico, geología, geotecnia, hinca de pilotes, perforación, pilotes
Zonas de un anclaje
Figura 1. Componentes
de un anclaje activo
Un anclaje es el elemento capaz de transmitir esfuerzos de tracción desde la superficie

del terreno hasta una zona interior del mismo. En artículos anteriores vimos el concepto
y la clasificación de los anclajes, la forma de ejecutar un anclaje y aspectos relacionados
con la seguridad en su ejecución. En este artículo vamos a describir brevemente las
diferentes zonas de un anclaje.
En los anclajes se distinguen las siguientes zonas (Figura 1):
 Zona o bulbo de anclaje: es la parte solidaria al terreno en profundidad, encargada de

transferirle los esfuerzos. Tiene características muy distintas dependiendo del
procedimiento constructivo empleado. Teóricamente se trataría de una parte fija, es
decir, que no se movería ni durante el tesado ni durante la movilización del empuje
activo. En la práctica se puede mover algo, pero no debe despegarse del terreno, pues
entonces desaparecería la capacidad del anclaje.
 Zona libre: es la parte en la que la armadura es independiente del terreno que la rodea,
de forma que está libre su deformación al tensionarse. En efecto, la capacidad de
deformación de esta zona libre es la que provoca la progresiva puesta en carga del
anclaje. Conviene una longitud mínima de unos 5 m para que el esfuerzo aplicado se
vea poco afectado por los posibles desplazamientos de la cabeza respecto a la zona de
anclaje al terreno. Puede garantizarse la independencia del anclaje respecto al terreno en
esta zona mediante camisas de PVC o metálicas. Sin embargo, debe garantizarse su
protección contra la corrosión.
 Cabeza: es la unión de la armadura a la placa de apoyo, sobre la que se ejerce la fuerza
estabilizadora sobre la estructura. Dependen de cada fabricante y son similares a las
utilizadas en hormigón pretensado.
En la Figura 2 se puede observar la cabeza para un anclaje de 8 torones.
Figura 2.
Cabeza para un anclaje de 8 torones. https://publicworkstoolscad.blogspot.com/
Os dejo una animación de Keller Cimentaciones respecto a la ejecución de una

inyección.

centímetros.
pilote.
permeabilidad.
Referencias:
RODRÍGUEZ ORTIZ, J.M. (1982). Reconocimientos del terreno para pilotajes, en

ROMANA, M. (Ed.): Apuntes sobre pilotes. Universidad Politécnica de Valencia.


25 abril, 2019 cimentaciones, estructuras, geotecnia, ingeniería
civil, maquinaria, perforación, procedimientos de
construccióncimentaciones, cimentaciones profundas, estudio
geotécnico, geología, geotecnia, hinca de pilotes, perforación, pilotes
Zonas de un anclaje
Figura 1. Componentes
de un anclaje activo
Un anclaje es el elemento capaz de transmitir esfuerzos de tracción desde la superficie

del terreno hasta una zona interior del mismo. En artículos anteriores vimos el concepto
y la clasificación de los anclajes, la forma de ejecutar un anclaje y aspectos relacionados
con la seguridad en su ejecución. En este artículo vamos a describir brevemente las
diferentes zonas de un anclaje.
En los anclajes se distinguen las siguientes zonas (Figura 1):
 Zona o bulbo de anclaje: es la parte solidaria al terreno en profundidad, encargada de

transferirle los esfuerzos. Tiene características muy distintas dependiendo del
procedimiento constructivo empleado. Teóricamente se trataría de una parte fija, es
decir, que no se movería ni durante el tesado ni durante la movilización del empuje
activo. En la práctica se puede mover algo, pero no debe despegarse del terreno, pues
entonces desaparecería la capacidad del anclaje.
 Zona libre: es la parte en la que la armadura es independiente del terreno que la rodea,
de forma que está libre su deformación al tensionarse. En efecto, la capacidad de
deformación de esta zona libre es la que provoca la progresiva puesta en carga del
anclaje. Conviene una longitud mínima de unos 5 m para que el esfuerzo aplicado se
vea poco afectado por los posibles desplazamientos de la cabeza respecto a la zona de
anclaje al terreno. Puede garantizarse la independencia del anclaje respecto al terreno en
esta zona mediante camisas de PVC o metálicas. Sin embargo, debe garantizarse su
protección contra la corrosión.
 Cabeza: es la unión de la armadura a la placa de apoyo, sobre la que se ejerce la fuerza
estabilizadora sobre la estructura. Dependen de cada fabricante y son similares a las
utilizadas en hormigón pretensado.
En la Figura 2 se puede observar la cabeza para un anclaje de 8 torones.

Figura 2.
Cabeza para un anclaje de 8 torones. https://publicworkstoolscad.blogspot.com/
Os dejo una animación de Keller Cimentaciones respecto a la ejecución de una

inyección.
Referencias:
AETESS (2006). Guía Técnica de Seguridad AETESS. Micropilotes y anclajes.
DIRECCIÓN GENERAL DE CARRETERAS (2001). Guía para el diseño y la

ejecución de anclajes al terreno en obras de carretera. Madrid.


26 marzo, 2019 estructuras de contención, geotecnia, perforación, procedimientos de

construcciónanclaje, cimentaciones, estructuras de
contención, geotecnia, maquinaria, procedimientos de construcción
Perforación rotativa por corte
Figura 1. Secuencia de corte
La perforación rotativa por corte tuvo su máximo desarrollo en la década de los 40 en

las minas de carbón americanas. Hoy día su uso se limita a las rocas blandas y de
pequeños diámetros, aunque en los trabajos a cielo abierto este sistema entra en
competencia con el arranque directo y en los trabajos subterráneos con la perforación
rotopercusiva.
Con este sistema, la fuerza de avance trata de mantener en contacto el útil de corte con
la roca, de forma que el filo sea el encargado de realizar los sucesivos cortes.
El corte se realiza con bocas que presentan elementos de carburo de tungsteno u otros

materiales como los diamantes sintéticos, pudiéndose distinguir varios tipos:
 Bocas bilabiales o de tenedor, en diámetros de 36 a 50 mm

 Bocas trialetas o multialetas, en diámetros de 50 a 115 mm
 Bocas de labios reemplazables, con elementos escariadores y perfil de corte escalonado,
en diámetros de 150 a 400 mm
Figura 2. Tipos de bocas para perforación por corte
El ángulo de ataque α del útil de corte varía entre 110º y 140º, siendo más obtuso cuanto
más dura sea la roca. El ángulo del labio de corte β varía entre 75º y 80º. El ángulo de
corte γ oscila entre -6º y 4º, siendo positivo en rocas blandas y negativo en las duras.
Figura 3.
Ángulos característicos de un útil de corte
Figura 4.
Trayectoria de un punto de la boca
Existe una relación empírica entre el diámetro de perforación, la velocidad de

penetración y el tipo de roca:
donde
V = Velocidad de penetración
p
μ = Coeficiente de fricción de la roca
E = Empuje sobre la boca
V = Velocidad de rotación
r
r = Radio efectivo de la roca

e
E = Energía específica de la roca

v
A = Área de la sección transversal del barreno

r
Sin embargo, en la práctica existe una desviación importante de los datos, pues el
coeficiente de fricción depende del empuje y la velocidad de rotación se limita por el
desgaste continuo que se produce en las bocas al aumentar el número de revoluciones.
Figura 5. Relación entre

el empuje y la velocidad de penetración
En la práctica, se pueden definir dos campos claros de operatividad de este sistema de
perforación rotativa:
 Aquellas rocas de resistencia a compresión menor a 80 MPa

 Rocas con contenido en sílice menor al 8%, para evitar un desgaste excesivo
La eliminación del detrito de perforación suele realizarse con un fluido de barrido que
puede ser aire, en los trabajos a cielo abierto o agua o aire húmedo en los trabajos de
interior. Emplear aire con inyección de agua no sólo facilita la evacuación del detritus y
favorece la velocidad de avance, sino que también refrigera las bocas de perforación y
disminuye su desgaste. Además, evita el colmatado de la perforación y elimina el polvo.
Se necesita aproximadamente de 1000 a 1500 l/min de aire y por cada perforadora unos
250 cm /min de agua.
3
En rocas muy blandas (30 a 40 MPa) puede emplearse varillaje helicoidal, de paso
mayor cuanto más grande sea la velocidad de penetración, para evacuar el residuo de la
perforación.
Figura 6. Varilla helicoidal y bocas de perforación
Os dejo a continuación un vídeo donde explico, en general, la perforación rotativa de

rocas. Espero que os complemente la información anterior.
Referencias:
INSTITUTO TECNOLÓGICO Y MINERO DE ESPAÑA (1994). Manual de

perforación y voladura de rocas. Ed. IGME. Madrid, 500 pp.
YEPES, V. (2014). Maquinaria para sondeos y perforaciones. Apuntes de la

Universitat Politècnica de València, Ref. 209.

26 febrero, 2019 geotecnia, ingeniería civil, maquinaria, perforación, procedimientos de

construcciónboca, carburo de tungsteno, perforación, perforación de rocas, perforación
rotativa, perforación rotopercusiva, sondeo, útil de corte
Hinca de pilotes y tablestacas por prebarrenado
Figura. Pilote hincado

perforado previamente. https://www.junttan.com/piling-specialist/piling-applications/
En situaciones difíciles, como estratos de arcilla compacta o roca blanda, cuando la

técnica de la inyección del agua es inapropiada, se puede optar por una perforación
vertical previa mediante una barrena helicoidal de un diámetro bastante inferior al
pilote. Al utilizar una perforación previa, se protege el pilote de un hincado demasiado
difícil y, además, se reduce el ruido y las vibraciones. El diámetro del prebarrenado
dependerá del tamaño y forma del pilote, así como de las características del terreno.
Suele ser 100 mm inferior que la diagonal de la sección de pilotes cuadrados o en H, y
25 mm inferior en caso de sección circular. Sin embargo, si el terreno es muy resistente,
a veces el diámetro del prebarrenado es igual a la mayor dimensión exterior del pilote.
Esta técnica es aplicable a la hinca de pilotes muy próximos a otra infraestructura, de

forma que el desplazamiento radial del terreno puede afectarla. También sería de interés
en el caso de que la hinca del pilote transmita fuertes presiones hidráulicas a distancias
considerables. Otro caso sería en terrenos de gran susceptibilidad tixotrópica, donde se
pueden levantar los pilotes varios metros por la recuperación de las propiedades del
suelo.
En otras ocasiones se recurre a la técnica del punzonado cuando los pilotes son
pequeños. Consiste en la hinca de un perfil pesado de acero laminado para romper
estratos duros, este punzón se tiene que sacar antes de hincar el pilote.
A continuación os dejo un vídeo donde se realiza un prebarrenado antes de la hinca de

un pilote metálico de sección en H.
Referencias:

14 febrero, 2019 cimentaciones, geotecnia, perforación, procedimientos de
construccióncimentaciones, cimentaciones profundas, hinca de
pilotes, pilote, prebarrenado, predrilled driven pile
¿Qué son los micropilotes?
Figura 1. Micropilotes
Los micropilotes son pilotes de pequeño diámetro de perforación, normalmente de 80 a

300 mm, compuestos por una barra, tubo de acero o de armadura de acero que
constituye el núcleo portante, el cual se recubre normalmente de lechada inyectada de
cemento que forma el bulbo. Esta inyección favorece el trabajo por rozamiento lateral
del fuste. Aparecieron en los años 50 los “pali-radicci” o pilotes-raíz, para solucionar
los problemas de recalces de edificios o estructuras, que eran perforaciones con un
diámetro pequeño (de 3” o menos), donde se introducía un redondo de acero y se
inyectaban con una lechada de cemento.
Los micropilotes estructurales actuales son de mayor diámetro, entre 100 y 150 mm,

introduciendo en ellos una armadura. Las características técnicas de los materiales y
modo de ejecución de estos micropilotes permiten lograr altas capacidades de carga,
normalmente entre 100 y 150 kN, tanto a la tracción como a la compresión con
deformaciones mínimas. Se consigue así, un elemento resistente en el que predomina la
longitud y resistencia por rozamiento o fuste. El uso de micropilotes es especialmente
interesante cuando existen cargas dispersas de poca importancia, terrenos y cimientos
heterogéneos, condiciones difíciles de ejecución en espacios reducidos, con
restricciones en altura, o zonas congestionadas, y donde se alternan las cargas en
tracción y compresión.
Hoy también existen micropilotes de gran capacidad, con diámetros de 300 mm o

excepcionalmente de más, donde se introduce como elemento resistente un perfil
metálico, generalmente tubular, capaz de resistir 2000 kN o más. Posteriormente se
inyecta mortero de cemento para rellenar la sección interior del perfil y sellar la corona
exterior entre el perfil metálico y el terreno. Con perforación a rotopercusión, se
alcanzan rendimientos de 50 a 100 m por turno. Sin embargo, los costes de este sistema
son superiores a otros pilotes, y sólo se justifica cuando hay que atravesar zonas
rocosas.
La maquinaria empleada para ejecutar los micropilotes presenta ventajas respecto a la

de los pilotes, pues es más accesible y maniobrable en espacios pequeños, reducen los
movimientos durante la ejecución y por tanto las deformaciones respecto a estructuras
vecinas, son adaptables a suelos duros, heterogéneos y con obstáculos y mantienen bien
la verticalidad. Sin embargo, no son tan aptos en terrenos saturados o con nivel freático
superior a la cota inferior de la cimentación. En la Figura 2 se muestran algunas
máquinas empleadas en la ejecución de micropilotes.
Figura 2. Maquinaria empleada en

la ejecución de micropilotes. Fuente: http://www.civogal.com/
La inyección del micropilote se realiza por circulación inversa, bombeándose desde la

central de fabricación de lechada y mediante el empleo de batidoras de alta turbulencia.
La inyección se realiza por el interior de la armadura hasta el fondo del taladro
ascendiendo por el espacio anular existente entre la armadura y el varillaje de
perforación, desplazando al exterior el posible detritus de perforación. Según su forma
de ejecución los micropilotes pueden estar inyectados a baja o a alta presión. En los
primeros se reproduce la técnica del pilote de gran diámetro, se inyecta mortero o
mezcla cementicia de forma que se recubre el elemento de acero que constituye la
armadura. Los micropilotes inyectados a alta presión se realiza ésta en una o varias
etapas a través de válvulas antirretorno, colocado en la parte más profunda del
micropilote, de forma que se conforme un bulbo que transmita las cargas en
profundidad. Esta última técnica es parecida a la inyección de terreno no cohesivo,
formando una serie de bulbos que, en su conjunto, conforman el elemento de
transmisión de la carga del micropilote al terreno.
Existen distintos tipos de inyección empleados con los micropilotes:
 (IU) “Inyección única global”: desde la base inferior del tubo de armado asciende el
material de relleno entre las paredes de éste y la del encamisado si lo hay, o del terreno
si no lo hay. Sería adecuado para rocas más o menos sanas, suelos cohesivos muy duros
y suelos granulares.
 (IRS) “Inyección repetitiva y selectiva”: a través de las válvulas anti retorno
dispuestas a lo largo de la tubería de armado. Sería adecuada para suelos cohesivos no
muy duros, suelos de consistencia baja o media y suelos granulares donde se intenta
crear un bulbo
 (IR) “Inyección única repetitiva”: a través de rejillas practicadas a lo largo del tubo.
Para rocas blandas y fisuradas y materiales granulares gruesos de compacidad media.
Los micropilotes también se pueden realizan hincando una única tubería y sin inyección
de lechada. Es el caso de una cimentación provisional o cuando posteriormente se vaya
a excavar dejando los micropilotes a la vista. Como son de acero, esto permite soldar
una estructura de arriostramiento. Incluso se pueden formar “muros pantalla” de
micropilotes (Figura 3) que contengan tierras en un vaciado, en cuyo caso se descubre la
lechada para soldar vigas metálicas a los tubos como estructura auxiliar para el
arriostramiento y apuntalamiento provisional del muro. En un artículo anterior podéis
ver qué medidas de seguridad se deben adoptar en la ejecución de este tipo de
cimentación profunda.
Figura 3.
Pantalla de micropilotes con anclajes. Fuente: http://www.geotec262.com/micropilotes-
anclajes
A continuación os dejo un vídeo explicativo sobre micropilotes de goetecnia.ONLINE
Os dejo un par de animaciones de Keller sobre la ejecución de micropilotes.
Referencias:


12 febrero, 2019 cimentaciones, estructuras de
contención, geotecnia, perforación, procedimientos de construccióncimentación
profunda, cimentaciones, inyección, micropilotes, pali-radicci, pilote, pilotes-raíz
Principios de las perforaciones a rotación
Figura 1. Principio de la perforación rotativa
En un artículo anterior explicamos los fundamentos de la perforación por extracción de

material. De entre los procedimientos existentes, la perforación mecánica por rotación
constituye uno de los procedimientos más habituales. Aquí vamos a explicar los
principios básicos en los que se basa.
El principio utilizado por las perforadoras rotativas consiste en aplicar energía al

terreno haciendo rotar un útil de corte o destroza conjuntamente con la acción de una
fuerza de empuje. Este tipo de perforación se empezó a utilizar en minería sobre rocas
blandas; sin embargo, la rapidez de desplazamiento y montaje de estos equipos, la
variedad de útiles de corte han favorecido su uso en otros campos.
El giro del útil lo realiza el motor de la perforadora en superficie, que acciona una mesa
o cabeza de rotación que, a su vez, mueve el tren de varillaje y éste finalmente transmite
el giro al útil. Los útiles de corte que se emplean en rotación son las barrenas
helicoidales, las coronas circulares y las cabezas tricono, según el tipo de terreno, del
diámetro del talador y de la finalidad de la perforación (extracción de testigos o avance
a destroza).
La perforación a rotación presenta características diferentes si se realiza en roca o en

suelos. En roca el avance se produce por corte y compresión: el giro se realiza mediante
sonda o rotor y la presión por barra de carga, varillaje y empuje hidráulico. En el caso
de los suelos, si éstos son granulares no demasiado cohesivos, la perforación se realiza
con una barrena helicoidal; en el caso de granulares muy sueltos es necesario el uso de
cucharas.
En otros artículos anteriores ya hablamos de la perforación rotativa de rocas, de

la perforación rotativa con triconos, de la perforación rotativa con cazo, del sondeo a
rotación con barrena helicoidal, entre otros. También podéis leer algunas entrada que
escribimos en su momento sobre técnicas de reconocimiento en el estudio geotécnico,
la ejecución de pilotes o de procedimientos de perforación horizontal dirigida con
sistemas de perforación a rotación.
Sistemas de avance
El avance de la perforación rotativa en rocas se produce por la influencia simultánea de

la presión que el útil de corte ejerce sobre el terreno y el efecto producido por el giro de
dicho útil sobre la roca. Estas dos acciones se pueden provocar con diversos medios y
potencia según las fuentes de energía y los sistemas de empuje y rotación empleados.
Las formas de energía motriz de uso más frecuente son la térmica y la eléctrica. La
primera se suele utilizar en perforadoras pequeñas y medianas, generalmente montadas
sobre camión en equipos accionados por el propio motor del camión o más
frecuentemente por dos motores, el del camión más otro independiente. Para
perforadoras montadas en equipos de mayor tamaño (diámetros de perforación superior
a 250 mm, lo más normal es emplear energía eléctrica a media tensión, alimentando la
perforadora con corriente alterna. En algunas instalaciones mineras también se emplean
equipos diésel-eléctricos cuyo coste de mantenimiento es aproximadamente un 15%
inferior al de los equipos diésel.
La aplicación de la potencia se realiza mediante mecanismos de transmisión mecánicos

e hidráulicos. La energía se transmite a través de las barras de perforación, que giran al
mismo tiempo que penetra la boca, debido a la intensidad de la fuerza de avance.
Prácticamente, casi sin excepciones, esta fuerza de empuje se obtiene a partir de un
motor hidráulico. En este tipo de perforación, las pérdidas de energía en las barras y la
boca son despreciables, por este motivo, la velocidad de penetración no varía apenas
con la longitud del barreno. Para girar las barras y conseguir el par necesario, estas
máquinas tienen un sistema de rotación montado habitualmente sobre un bastidor que se
desliza a lo largo del mástil de la perforadora. El barrido del detritus de la perforación se
realiza con aire comprimido, para lo cual el equipo está dotado de uno o dos
compresores ubicados en la sala de máquinas.
Figura 2. Perforación a
rotación para estudios de terrenos
Empuje y elevación
El empuje a aplicar dependerá de la resistencia del terreno y del diámetro de la

perforación (Figura 3). El mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza
del orden del 50% del peso de la máquina, alcanzando los equipos de mayor tamaño un
peso de unas 120 t. Los sistemas de empuje, además de proporcionar la presión
suficiente sobre el fondo de la perforación, sirven para elevar y manipular el conjunto
de varillas o barras que hay que añadir o quitar durante la ejecución de la perforación.
Se pueden emplear sistemas mecánicos (por cadena o cremallera) o hidráulicos. Los
sistemas hidráulicos están formados por dos cilindros combinados, son más potentes y
fácilmente controlables.
Figura 3. Mecanismos de empuje y elevación
El empuje transmitido al fondo del taladro debe ser suficiente para que el efecto
conjunto sobre la roca genere una tensión superior a su resistencia a compresión. Pero
tampoco conviene un empuje excesivo que aumente el desgaste del equipo. La
velocidad de penetración aumenta proporcionalmente al empuje hasta un límite a partir
del cual el útil se agarrota y los insertos se incrustan en la roca. En estas condiciones, el
desgaste aumenta considerablemente junto con un mayor consumo de energía y, si la
roca es dura, puede producirse la rotura de los dientes del útil (Figura 4).
Figura 4. Relación
velocidad de avance-empuje
Como suele ser habitual, os dejo unos vídeos al respecto.
Referencias:
 DIRECCIÓN GENERAL DE CARRETERAS (1998). Manual para el control y diseño

de voladuras en obras de carreteras. Ministerio de Fomento, Madrid, 390 pp.
 INSTITUTO TECNOLÓGICO GEOMINERO DE ESPAÑA (1994). Manual de
perforación y voladura de rocas. Serie Tecnológica y Seguridad Minera, 2ª Edición,
Madrid, 541 pp.
 MARTÍ, J.V.; YEPES, V.; GONZÁLEZ, F.; ALCALÁ, J. (2012). Técnicas de
voladuras y excavación en túneles. Editorial de la Universitat Politècnica de València.
Ref. 530, 165 pp.
 UNIÓN ESPAÑOLA DE EXPLOSIVOS (1990). Manual de perforación. Rio Blast,
S.A., Madrid, 206 pp.

29 enero, 2019 geotecnia, perforación, procedimientos de
construccióngeotecnia, perforación, perforación a rotación, procedimientos de
construcción
Perforación rotativa con cazo
Figura 1. Cazo rotativo abierto
Cuando se utilizan lodos tixotrópicos para el sostenimiento de la perforación, o estamos

ante la presencia de agua, la barrena helicoidal no puede retirar el material, pues éste se
escurre entre los pasos de ésta. En estos casos se emplea la perforación rotativa con cazo
(bucket auger boring).
La perforadora con cazo rotativo utiliza un accionamiento mecánico o hidráulico que

hace girar una Kelly que se fija a la cuchara. Para perforar, la cuchara gira para permitir
que la parte inferior de los dientes de corte llene la cuchara. Las aletas en el fondo de la
cuchara se cierran para mantener los detritus en su interior. El fondo de la cuchara es
abatible (Figura 1) para permitir el vertido de la excavación.
La perforación con cazo es más lenta, con rendimientos previstos pueden ser la mitad
(40-50 m/turno) de los conseguidos con hélices. Si bien es cierto que pueden triplicar
los alcanzados con cuchara de valvas. Existen variantes de cazo con dientes de tierra,
con dientes de widia, de fondo plano, se entrada simple, doble, etc.
Este sistema presenta algunos inconvenientes, además de los asociados a la perforación

con lodos. Cuando se extrae el cazo se ejerce cierta succión que puede inestabilizar las
paredes. Este efecto es particularmente sensible con diámetros de 500 mm o menos, por
lo que lo habitual es perforar con cazo por encima de los 600 mm de diámetro.
Figura 2. Cazo
rotativo
Os dejo algunos vídeos que ilustran la forma de trabajar con este tipo de perforación
rotativa.
En el siguiente vídeo de Keller se muestra la perforación de un pozo de gran diámetro

mediante cazos de diámetros sucesivamente mayores. Previamente se ha realizado una
pantalla de pilotes secantes.
Referencias:


Universitat Politècnica de València, Ref. 209. Valencia.

28 enero, 2019 maquinaria, perforación, procedimientos de construcciónbucket auger

boring, cazo rotativo, perforación, perforación a rotación
Fluidos bentoníticos como estabilizador de excavaciones
Central de tratamiento de lodos.

Imagen de Catalana de Perforacions
La bentonita es el nombre con el que se denominan a ciertos tipos de arcillas que poseen
propiedades tixotrópicas cuando se mezclan con el agua. Debe su nombre a su
descubrimiento cerca de Fort Benton, en los Estados Unidos en el siglo XIX. Las
bentonitas comerciales son silicatos de aluminio hidratados y contienen
fundamentalmente el mineral montmorillonita. El nombre de este tipo de arcilla se debe
a su descubrimiento en cerca de Montmorillon, en Francia. Hoy día se utilizan distintas
clases de bentonita tanto en ingeniería civil como en edificación, pudiendo variar
sensiblemente sus propiedades en función de su origen.
Uno de los usos más frecuentes de la bentonita es como fluido estabilizador de

excavaciones, donde compite con los fluidos a base de polímeros, fundamentalmente en
la ejecución de pilotes. Dentro de este uso, la estabilización de excavaciones de muros
pantalla esta ampliamente difundida en España. Los fluidos bentoníticos se utilizan
también habitualmente para estabilizar las paredes de la excavación de pilotes
excavados de cierto diámetro e incluso en los de pequeño diámetro en competencia con
las entibaciones recuperables. En esta aplicación el fluido bentonítico debe se capaz de
formar una barrera o bizcocho (cake) en las paredes de la excavación a fin de impedir la
pérdida de fluido en el terreno, creando una capa contra la que puede actuar la presión
del fluido para contrarrestar las presiones externas del terreno o las aguas freáticas. Otro
uso habitual, del cual ya hemos hablado en una entrada anterior, es como fluido de
perforación en la Perforación Horizontal Dirigida. También se usa la bentonita en la
creación de barreras húmedas en el terreno para contener el agua de zonas
contaminadas. Son las pantallas plásticas (Cutter Soil Mixing). En esta aplicación se
suele mezclar con cemento u otros materiales a fin de crear un slurry que permanece en
estado fluido durante varias horas antes de adquirir mayor consistencia y funcionar
como barrera. En ciertas ocasiones se suele introducir una membrana flexible en la
barrera. Por último, los fluidos bentoníticos también se utilizan para la contención del
frente de excavación en túneles, delate de las tuneladoras y para el transporte de los
restos excavados hacia las unidades desarenadoras situadas en la parte posterior del
convoy.
Sin embargo, las propiedades de las bentonitas varían y, por tanto, no todas sirven para
todos los usos. Por ejemplo, la propiedad de resistencia del estado de gel es importante
si el fluido bentonítico esta en reposo y debe ser capaz de contener sólidos en
suspensión, y no es por el contrario importante si el fluido es agitado continuamente en
un sistema con recirculación. Las propiedades de las bentonitas deben considerarse
antes de usar un tipo determinado para una aplicación específica. Independientemente
de estas variaciones en cuanto a sus característica, las bentonitas deben cumplir los
siguientes requisitos y funciones:

1. Mantener los frentes de la excavación aportando presión hidrostática a las paredes
de la misma.
2. Mantenerse dentro de la excavación sin fluir hacia el suelo colindante.
3. Mantener en suspensión los detritus procedentes de la excavación.
4. Permitir ser desplazados con facilidad y limpiamente por el hormigón, sin una
afección significativa a la adherencia armadura-hormigón.
5. Debe ser posible su limpieza de sólidos en suspensión mediante el bombeo y paso
por desarenadoras para su reutilización posterior.
6. Ser bombeables con facilidad.
En general, las tres primeras propiedades requieren un producto denso y las tres últimas
un producto muy fluido. Hay por tanto un conflicto que debe ser resuelto en cada caso
antes de la puesta en obra del fluido estabilizador.
En el vídeo que sigue se puede observar la elaboración de bentonita para su uso en un

muro pantalla.
En este otro, podéis ver su uso en un pilote.
En el vídeo que os dejo a continuación se profundiza en el uso de los lodos como fluido
de perforación. Espero que os sea de utilidad.
Referencias:
 IbSTT Asociación Ibérica de Tecnología SIN Zanja (2013). Libro Blanco de las

Tecnologías Sin Zanja.
 Yepes, V. (2014). Maquinaria para sondeos y perforaciones. Apuntes de la Universitat
Politècnica de València, Ref. 209. Valencia, 89 pp.
 Yepes, V. (2015). Aspectos generales de la perforación horizontal dirigida. Curso de
Postgrado Especialista en Tecnologías Sin Zanja, Ref. M7-2, 10 pp.
 Yepes, V. (2016). Procedimientos de construcción de cimentaciones y estructuras de
València, 202 pp. ISBN: 978-84-9048-457-9.


5 diciembre, 2018 cimentaciones, excavación, materiales, mejora de
terrenos, perforación, procedimientos de construcciónbentonita, fluido de
estabilización, fluido de perforación, perforación horizontal
dirigida, pilote, polímero, propiedades tixotrópicas, slurry
Potencia de un martillo a rotopercusión
Figura 1. Martillo en cabeza.

http://osebe.es/perforaciones-con-martillo/
En una entrada anterior ya se comentaron los fundamentos básicos de la perforación a

rotopercusión. El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de
una pieza de acero llamada pistón, sobre un útil, que a su vez transmite la energía al
fondo del barreno, por medio de un elemento final denominado boca o bit. Este sistema
de perforación suele usarse en terrenos muy duros y semiduros. Estas perforadoras, tal y
como se comentó anteriormente, pueden tener el martillo en cabeza o en fondo.
La potencia necesaria de un martillo se puede estimar mediante la siguiente expresión:
donde,
P = potencia del martillo
p = presión del fluido (aire o aceite) en el interior del cilindro

f
s = superficie de trabajo del pistón
I = carrera del pistón

p
m = masa del pistón

p
Figura 2.- Elementos para el

cálculo de la potencia del martillo
Es posible estimar la velocidad de penetración V para un diámetro dado d , cuando,

p1 1
utilizando el mismo equipo en similares condiciones, se conoce la velocidad V que se

p2
alcanza para otro diámetro d .

2
Referencias:


Universitat Politècnica de València, Ref. 209. Valencia.

4 octubre, 2018 perforación, procedimientos de construcciónmartillo en cabeza, martillo

en fondo, perforación, perforación a rotopercusión
Perforación por extracción de material
Figura 1.-
Perforación mecánica (Ingeopress)
Las operaciones necesarias para la ejecución con éxito de perforación con extracción de
material son el troceo, la extracción del material propiamente dicha y la contención de
las paredes. Estas operaciones se realizan en ocasiones de forma simultánea a la
ejecución de la perforación.
La rotura o corte del terreno puede realizarse mediante varios procedimientos

diferentes. Entre otros, destacan los siguientes:
 Perforación mecánica: se deben aplicar tensiones sobre el material que superen su

resistencia de corte. Este efecto puede realizarse por impacto (percusión), presión
(empuje), fricción (rotación) o desgaste (barrido), o por efectos combinados de ellos.
 Perforación térmica: realizada mediante soplete o lanza térmica, plasma, fluido
caliente o congelación.
 Perforación química: realizada mediante microvoladura o por disolución.
 Perforación hidráulica: provocada por efecto de un chorro de agua a alta presión, por
erosión o cavitación.
 Otros tipos de perforación: eléctrica, sónica, nuclear, etc.
La eliminación del detritus puede ser discontinua, en el caso de interrupción de la

perforación y la eliminación mecánica del detritus, o continua, empleando un fluido en
circulación (aire, agua o lodos) que, a su vez, refrigera el útil de perforación y sostiene
las paredes de la perforación. La extracción hidráulica presenta dos variantes, la
circulación directa y la circulación inversa.
Cuando se utiliza un fluido para extraer el detritus, la circulación directa se refiere a
que el fluido de perforación y el detritus se elevan hacia la superficie entre las paredes
del sondeo y el varillaje. La circulación directa es el sistema más empleado en
perforaciones relativamente cortas (menos de 50 m) y hasta ahora ha sido universal en
los martillos neumáticos.
Figura 2.- Extracción del material en una perforación
En cambio, con la circulación inversa, el fluido y el material se eleva por el interior del
varillaje. En este caso se mantiene inundada la perforación, siendo el ascenso del
material por depresión o por inyección forzada. Se emplea también con martillos en
fondo. Este método tiene interés en formaciones relativamente blandas poco
permeables, con fisuración débil, poco abrasivas y de paredes estables (arcillas, algunas
formaciones yesíferas y sales potásicas, por ejemplo). Es un método seguro, pero más
caro, aunque mejora la limpieza del sondeo, recupera detritus de mayor tamaño y
aumenta la velocidad de perforación. Normalmente se emplea un sistema de doble
pared, es decir, dos tubos concéntricos: por la cámara exterior se inyecta el fluido y por
la interior asciende.
Fig
ura 3.- Esquema de instalación en circulación inversa
La perforación en suelos es más sencilla que en roca, pero en numerosas ocasiones se

necesita un sostenimiento de las paredes del sondeo para evitar su derrumbe. El
sostenimiento se puede realizar mediante fluidos como el agua (equilibrio hidrostático)
o lodos (películas tixotrópicas) que sirven, además, para la eliminación del detritus; o
bien mediante entubaciones, que pueden ser provisionales o definitivas.
El lodo es una mezcla de agua y bentonita sódica (a veces, sepiolita) tratada, a la que en
ocasiones se añade arcilla y algún aditivo. Esta mezcla forma una lámina o “cake” que
impermeabiliza el sondeo, de forma que si se mantiene llena de lodo la perforación, la
presión en la cara interna de la pared supera a la existente en el exterior, lo que permite
la estabilidad de la pared.
En sondeos y perforaciones helicoidales, el residuo de la perforación se extrae con la

propia hélice.
Según la resistencia a compresión de las rocas y el diámetro de perforación, se pueden

delimitar distintos métodos de perforación, según se refleja en la Figura 4. Sin embargo,
en obras de construcción, lo habitual son los métodos rotopercutivos en la perforación
de rocas, mientras que en minería a cielo abierto, también se utiliza la perforación
rotativa.

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El corte se realiza con bocas que presentan elementos de carburo de tungsteno u otros

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μ = Coeficiente de fricción de la roca

E = Empuje sobre la boca

r = Radio efectivo de la roca

E = Energía específica de la roca

A = Área de la sección transversal del barreno

Figura 5. Relación entre

 Aquellas rocas de resistencia a compresión menor a 80 MPa

Figura 6. Varilla helicoidal y bocas de perforación

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