UNIVERSIDAD VERACRUZANA

ÁREA DE FORMACIÓN GENERAL

REGIÓN: POZA RICA-TUXPAN CARRERA: INGENIERÍA

PETROLERA

SEMESTRE: 4 SESIÓN: 1

FUNDAMENTOS Y OPERACIÓN DE POZOS.

INSTRUCTOR: ING. KENIA YADIRA GONZÁLEZ GONZÁLEZ.

TAREA #4: SISTEMA DE POTENCIA Y ROTACIÓN DE UN

EQUIPO DE PERFORACIÓN

CONTIGENCIA COVID-19.

zS19007477. SANTIAGO XOCHIHUA ALMA ELENA.

26/MARZO/2021
CONTENIDO.

SISTEMA DE POTENCIA.......................................................................................................3

SISTEMA DE ROTACIÓN...............................................................................................................8

MÉTODOS DE PERFORACIÓN...........................................................................................10

SISTEMA ROTATORIO CONVENCIONAL......................................................................10

TOP DRIVE..............................................................................................................................11

MOTOR DE FONDO..............................................................................................................12

EQUIPOS TERRESTRES.......................................................................................................13

EQUIPOS LACUSTRES.........................................................................................................14

EQUIPOS DE PERFORACIÓN MARINOS.........................................................................15

PLATAFORMAS FIJAS.........................................................................................................15

PLATAFORMAS AUTOELEVABLES (JACK-UP)............................................................16

BARCO PERFORADOR........................................................................................................16

REFERENCIAS.......................................................................................................................17

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SISTEMA DE POTENCIA.
La potencia del equipo debe ser suficiente para satisfacer las exigencias del
sistema de izaje, del sistema rotatorio y del sistema de circulación del fluido de
perforación. La potencia máxima teórica requerida está en función de la mayor
profundidad que pueda hacerse con el taladro y de la carga más pesada que
represente la sarta de tubos requerida para revestir el hoyo a la mayor
profundidad.

PROFUNDIDAD (METROS) POTENCIA(HP)

1300-2200 500
2100-3000 750
2400-3800 1000
3600-4800 1500
3600-5400 2000
3900-7600 2500
4800-9100 3000

GENERACIÓN DE POTENCIA.

La forma más común para la generación de potencia es el uso de Motores de

Combustión Interna. Estos motores son normalmente alimentados por
combustible Diésel, su número depende del tamaño del equipo al que van a
suministrar la potencia muchos equipos modernos tienen 8 motores de
combustión interna o más.

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MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA.

Un motor de combustión interna es una máquina que

mezcla un combustible gasificado con el oxígeno
dentro de una cámara denominado cilindro, y gracias a
una chispa de la bujía o inyector, dentro del cilindro se
quema el combustible mediante la combustión,
provocando una explosión ejecutándose el tiempo útil
del motor. El motor de combustión interna aprovecha
la energía química de los combustibles, convierte en
energía térmica y finalmente lo convierte en energía
mecánica o movimiento, el cual se lleva mediante ejes
y engranajes a las ruedas motrices.

FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA.

El motor de combustión interna se basa en dos y cuatro tiempos denominados

también como el Ciclo Otto.

1er tiempo: Carrera de Admisión. Se abre la válvula de admisión, el pistón

baja desde el PMS al PMI y el cilindro se llena de aire mezclado con
combustible.

2do tiempo: Carrera de Compresión. Se cierra la válvula de admisión, el pistón

sube desde el PMI y comprime la mezcla de aire/gasolina llegando el pistón
hasta el PMS.

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3er tiempo: Carrera de Expansión. Se enciende la mezcla comprimida y el
calor generado por la combustión expande los gases que ejercen presión sobre
el pistón, obligando a bajar el pistón desde el PMS hasta el PMI. A este tiempo
se le considera el tiempo útil del motor.

4to tiempo: Carrera de Escape. Se abre la válvula de escape, el pistón se

desplaza hacia el Punto Muerto Superior, expulsando los gases quemados
anteriormente.

TRANSMISIÓN DE POTENCIA.

El sistema de transmisión de Potencia y energía puede ser mecánico o

eléctrico.

Transmisión Mecánica No es muy utilizada

hoy día, aunque todavía se emplea en
algunos equipos viejos. En una instalación
de transmisión mecánica, la energía es
transmitida desde los motores hasta el
malacate, las bombas y otra maquinaria a
través de un ensamble conocido como la
central de distribución, la cual está
compuesta por embragues, uniones,

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ruedas de cabilla, correas, poleas ejes, todos los cuales funcionan para lograr
la transmisión de energía.

TRANSMISIÓN ELÉCTRICA.

Las instalaciones diésel-eléctricas utilizan

motores diésel, los cuales le proporcionan
energía a grandes generadores de electricidad.
Estos generadores a su vez producen
electricidad que se transmite por cables hasta
un dispositivo de distribución en una cabina de
control, de ahí la electricidad viaja a través de
cables adicionales hasta los motores eléctricos
que van conectados directamente al equipo, el
malacate, las bombas de lodo y la mesa
rotaría.

TRANSMISIÓN ELÉCTRICA V.S. TRANSMISIÓN MECÁNICA

El sistema diésel-eléctrico tiene varias ventajas sobre el sistema mecánico

siendo la principal, la eliminación de la transmisión pesada y complicada de la
central de distribución y la transmisión de cadenas, eliminando así la necesidad
de alimentar la central de distribución con los motores y el malacate, otra
ventaja es que los motores se pueden colocar lejos del piso de la instalación,
reduciendo el ruido en la zona de trabajo.

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CONSOLA DEL PERFORADOR.

Es la estación de trabajo del perforador en el piso de perforación. Tiene varios

instrumentos y medidores para que el perforador monitoree el proceso y
mantenga al personal informado de la situación. Los indicadores de la consola
del perforador incluyen:

• Indicador de Peso.
• Indicador de la Rata de la Bomba.
• Indicador de Presión de la Bomba de Lodo.
• Indicador de Velocidad de la Rotaria.
• Indicador de Torque de la Rotaria.
• Indicador de Torque de las Llaves de Potencia.
• Indicador de la Rata de Flujo del Retorno de Lodo.
• Indicador del Nivel de los Tanques.
• Indicador de Volumen del Tanque de Viaje

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SISTEMA DE ROTACIÓN.
Es el sistema que proporciona la rotación necesaria a la sarta para que la
mecha pueda penetrar la corteza terrestre hasta las profundidades donde se
encuentran los yacimientos. Este sistema lo conforman: el ensamblaje rotatorio
que puede ser convencional o top drive, la sarta de perforación y las mechas
de perforación.

Tiene 3 subcomponentes mayores:

• Ensamblaje de mesa rotatoria o top drive.

• La sarta de perforación.
• La barrena.

La mesa rotatoria o colisa: Va instalada en el centro del piso de cabria.

Descansa sobre una base muy fuerte, constituida por vigas de acero que
conforman el armazón del piso, reforzado con puntales adicionales.

La junta giratoria: tiene tres puntos importantes de contacto con los tres
sistemas componentes del taladro. Por medio de su asa, cuelga del gancho del
bloque viajero. Por medio del tubo conector encorvado, que lleva en su parte
superior, se une a la manguera del fluido de perforación, y por medio del tubo
conector que se proyecta de su base se enrosca a la junta Kelly.

La junta Kelly: generalmente tiene una configuración cuadrada, hexagonal, o

redonda y acanalada, su longitud puede ser de 12, 14 o 16.5 metros. Su
diámetro nominal tiene rangos que van de 6cm hasta 15 cm y su diámetro
interno de 4cm a 9 cm. El peso de esta junta varía entre 395 kg a 1.6
toneladas.

La sarta de perforación: es una columna de tubos de acero, de fabricación y

especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la sarta de
lastra-barrena y en el extremo de esta, esta enroscada la barrena, pieza

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también de fabricación y especificaciones especiales, que corta a los estratos
geológicos para hacer el hoyo que llegara al yacimiento.

La barrena de perforación: cada barrena tiene un diámetro especifico que

determina la apertura del hoyo que se intente hacer.

La tubería lastra-barrena: durante los comienzos de la perforación rotatoria,

para conectar la barrena a la sarta se usaba una unión corta, de diámetro
externo mucho menor, naturalmente que el de la barrena, pero algo mayor que
el de la sarta de perforación.

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MÉTODOS DE PERFORACIÓN.
Las técnicas de perforación de pozos con objetivos para exploración y
producción para aceite y gas han sido objeto de estudio desde los inicios de la
industria petrolera, con la finalidad de optimizar los procesos para obtener
pozos seguros, en un menor tiempo y al menor costo posible. Desde los inicios
de las técnicas de perforación con cable o percusión hasta el presente, con la
utilización de herramientas rotativa accionadas desde superficie o mediante el
empleo de motores de fondo, ha habido una permanente preocupación por
mejorar la calidad de los pozos perforados, reducir los costos operativos y
optimizar las condiciones de seguridad del personal.

SISTEMA ROTATORIO CONVENCIONAL.

El sistema rotatorio convencional es superficial y transmite la rotación a la
tubería de perforación a través de sus componentes que son: mesa rotaria,
buje maestro, bushing Kelly, Kelly (flecha), unión giratoria (swivel) y la sarta de
perforación. El buje maestro y el bushing Kelly transmiten el movimiento de la
mesa rotaria a la flecha, ésta es una pieza de tubo cuadrado o hexagonal, que
a su vez transmite la rotación a la sarta y a la barrena. Los equipos rotatorios
más antiguos usaron torres de madera y la energía era proporcionada por
máquinas de vapor.

Con el equipo rotatorio se inicia el

uso de los fluidos de perforación, la
cementación de las tuberías de
revestimiento y la terminación con
aparejos de producción. Más tarde
surgió el uso de la mesa rotaria y de

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los mástiles portátiles, los cuales mejoraron la eficacia en las operaciones y
detonaron la perforación convencional como la conocemos hoy en día.

TOP DRIVE.

Es un equipo superficial utilizado para imprimir rotación a la sarta de

perforación sin la utilización de la mesa rotaria ni la flecha. Este equipo es
impulsado por un motor de corriente alterna, sube y baja por el mástil a través
de un riel o viga guía a la que se sujeta gracias a unos patines que permiten su
libre deslizamiento vertical; es usado en una gran variedad de aplicaciones
tanto en tierra como en mar, lleva el swivel y un sistema de sujeción de tubos
integrado y elimina la necesidad de circuitos hidráulicos de servicio.

Dentro de los beneficios de utilizar esta herramienta se encuentra:

 Su alto rendimiento y la facilidad de controlar la velocidad y par de

torsión.
 Diseño más compacto y de transportación más sencilla.
 Requiere menos mantenimiento, y aumenta la rentabilidad de los
equipos.
 Mejora el control de la sarta en la perforación direccional, ya que permite
rotar y circular mientras se viaja por el pozo.

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MOTOR DE FONDO.

Esta herramienta es subsuperficial, se instala inmediatamente arriba de la

barrena y es la encargada de transmitir la potencia necesaria. Son operados
hidráulicamente por medio del lodo de perforación bombeado desde la
superficie a través de la tubería de perforación.

Consta de dos partes principales, un rotor y un estator, formando una

geometría excéntrica entre ellos, de manera que cuando el fluido de
perforación pasa por el espacio disponible el rotor comienza a girar
transmitiendo la energía a la barrena. El incremento del número de lóbulos del
rotor permite que éste gire a velocidades más bajas proporcionando un mayor
esfuerzo de torsión.

La utilización de estos motores permite transmitir rotación a la barrena sin la

necesidad de rotar la sarta, son ideales para la perforación direccional ya que
pueden hacer y mantener el rumbo sin tener que hacer arreglos complicados
como en la perforación convencional. El uso de motores de fondo reduce los
riesgos de pescados y disminuye los costos totales de la perforación.

Los requerimientos para explorar y explotar nuevos yacimientos en

localizaciones inaccesibles han creado la necesidad de promover el desarrollo
tecnológico de los equipos de perforación, para poder alcanzar los yacimientos
que se encuentran en el subsuelo. Estos yacimientos están ubicados en
diversas localizaciones y ambientes, por lo que es necesaria la utilización del
equipo que más se adecue a las necesidades de la perforación.

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EQUIPOS TERRESTRES.
Son utilizados para realizar perforaciones en tierra; se movilizan empleando
camiones de carga pesada y grúas, son clasificados de acuerdo a su
capacidad para perforar:

Clasificación Capacidad (m)

Ligero. 1000 – 1500
Mediano. 1200 – 3000
Pesado. 3500 – 5000
Ultra-pesado. 5500 - +7500

Estos pueden ser convencionales o

autotransportables la diferencia es que los
primeros tienen mayor capacidad en la
profundidad de perforación y los segundos
disponen de un sistema de motores y
malacate montados en un remolque que se
auto transporta. Así se puede contar con
mayor facilidad de transporte de una
localización a otra, pero con menor capacidad
en la profundidad de perforación.

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EQUIPOS LACUSTRES.
EQUIPO DE PERFORACIÓN SUMERGIBLE (BARCAZA).

Este equipo es usado en aguas muy someras y protegidas, como ríos, bahías,
y en aguas de hasta 15 metros de profundidad. Dicha unidad tiene dos cascos,
el superior, conocido como cubierta Texas, usado para alojar a la cuadrilla de
perforación y al equipo. La perforación se lleva a cabo a través de un área
rectangular en la popa de una estructura en cantiliver. El segundo casco es el
inferior, es el área de lastrado y también es la base sobre la que descansa el
equipo en el fondo marino o lacustre.

El equipo sumergible es llevado a flote hasta la localización como una barcaza

convencional y se lastra para sumergirlo hasta que descanse en el fondo
marino o lacustre. El casco interior esta diseñado para soportar el peso total de
la unidad, más la carga de perforación.

Un factor muy importante es la estabilidad de estas unidades mientras están

lastrando. Las técnicas que se desarrollaron para el lastrado fueron las bases
para el lastrado de los semi sumergible.

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EQUIPOS DE PERFORACIÓN MARINOS.
Estos son equipos utilizados para realizar perforaciones costa afuera, en lagos,
ríos y pantanos; originalmente estos eran equipos de tierra adaptados en una
estructura, se usaban las mismas técnicas desarrolladas que en tierra y eran
denominados móviles de perforación. Esto se utilizó algún tiempo, pero la
necesidad de ir a profundidades mayores propició el surgimiento de estructuras
costa afuera.

PLATAFORMAS FIJAS.

Se caracterizan por encontrarse asentados sobre el suelo marino. Consisten en

estructuras metálicas y/o de concreto, que se extienden desde el lecho marino
hasta la superficie. Estas estructuras son estables con relación al fondo marino,
existen tres tipos de plataformas fijas: soportada sobre pilotes de acero,
montada sobre tubo conductor hincado y montada sobre pedestal de concreto
sumergido.

Dependiendo del número de patas se clasifican en:

trípodes, tetrápodos y octápodos; estos equipos son
utilizados principalmente para el desarrollo de
campos, ya que pueden perforar hasta 12 pozos en
una sola plataforma, pero no siempre operan todos.
Son utilizados para perforación de pozos cercanos a
la costa y tirantes de agua no mayores a 100 m. La
reparación de pozos en estas plataformas se realiza
con plataformas auto elevables o con el equipo
Snubbing; su construcción se realiza en tierra.

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PLATAFORMAS AUTOELEVABLES (JACK-UP).
Este es un tipo de plataforma especial utilizada
para la perforación y reparación de pozos;
tiene la capacidad de moverse de una
localización a otra por medio de autopropulsión
o de remolcado, una vez que se encuentra
sobre la posición deseada las piernas son
bajadas hasta alcanzar el lecho marino, una
vez asentadas, la cubierta es elevada más allá
del nivel del agua hasta tener una plataforma
de perforación estable. Cuenta con una cubierta que tiene la capacidad de
posicionarse a la elevación que se requiera. Operan en tirantes de agua de 4 a
120 metros y es el más utilizado en la perforación de pozos exploratorios.

BARCO PERFORADOR.
Como su nombre lo indica, es un barco sobre el cual se instala un equipo de
perforación con todo lo necesario para efectuar trabajos en el mar, son
autopropulsados y usan sistemas de control de brotes similares a los
semi-sumergibles; estos equipos colocan una placa de acero con un hueco
central en el lecho marino, la cual indica el lugar de la perforación y sobre la
que se posicionan para iniciar dicha operación. Los primeros barcos
perforadores fueron convertidos de barcazas, barcos graneleros, tanques o
abastecedores.

Los barcos perforadores son los más móviles de los

equipos de perforación, pero también los menos
productivos, se usaron extensamente para cubrir los
huecos de operación entre las Jack-up y las semi-
sumergibles y son los que han perforado en aguas
más profundas. Su sistema de anclaje es similar al de
los equipos semi-sumergibles sólo que
adicionalmente se incluye el sistema de torreta, su

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desventaja es la misma, el control del movimiento vertical. Por lo que deben de
considerarse para ser usados en áreas de olas de poca altura y vientos con
bajas velocidades.

REFERENCIAS.

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/
132.248.52.100/3612/Tesis.pdf?sequence=1

https://es.scribd.com/document/318115692/Clasificacion-de-Pozos-en-Mexico

https://es.slideshare.net/belubel83/05-sistema-de-rotacin#:~:text=Descripci%C3%B3n
%20del%20Sistema%20de%20Rotaci%C3%B3n,o%20el%20top%20drive%202.

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