Ahorro energético en

sistemas de vapor

Distribución de la energía de caldera en

planta DISTRIBUCIÓN DEL VAPOR:
• Fugas de Vapor
• Fallas en Trampas
• Perdidas por Radiación
UTILIZACIÓN DEL VAPOR:
• Presión de Vapor Inadecuada
• Controle Ineficaz
• Condensado Perdido
• Falta de Recuperación del
Condensado
• Perdidas por Radiación

SALA DE CALDERAS:
• Purgas de Fondo y Superficie
• Perdidas de Vapor Flash
• Temperatura de Agua de
Alimentación de Calderas
• Perdidas para la Atmosfera
• Perdidas de Energía por gases
de Combustión

1
Ejemplos reales

Herramientas para encontrar

oportunidades

• Revisiones de trampas de
vapor
• Recomendaciones de buenas
practicas de ingeniería
• Revisiones integrales del lazo
de vapor & condensado

2
 5

Herramientas

Entender el impacto térmico en la

operación
Boiler House Energy Breakdown
Cheese manufacturing; CIP; 2.199 ; 3%
2.811 ; 3% Other; 5.033 ; 6% Evaporator No.1; 9.519 ;
12%
Milk powder spary dryer;
1.331 ; 2% Evaporator no.2; 12.414 ;
16%
Low duty heat exchangers
& pasteurizers; 86 ; 0%

Distribution Losses;
10.901 ; 14%
Evaporator No.3; 4.092 ;
5%

FMC 315g; 8.347 ; 10%

Generation Losses;
14.069 ; 18% FMC 167g; 8.431 ; 11%

3
 7

Entender el impacto térmico en la

operación

Entender la correlación de consumo de

energía vs. Variaciones en producción
Regression Analysis Boiler House Fuel [Gj] to Production Volumes [Tons]
9.000

8.000

7.000
Boiler House Energy [Gj]

6.000

5.000

4.000

3.000

2.000

1.000 y = 1,2627x + 4115,1

R² = 0,2224
-
- 500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000
Production Volumes [Tons]

4
 9

Presentación de resultados
Financial
Energy Savings per Year
Savings
2019 Project Short Description
Potable Water
[Gj/Year] [Mj/HL] [% Site Total] [Tonne/CO2] [£/Year]
[m3]

1 Pressurized Deaerator Replacement [New Custom PDA] 4.601 1,003 1,26% 4.040,3 98,8 £40.531
2 TDS & Bottom BD Heat Recovery [FREME] 3.964 0,864 1,09% 720 85,1 £29.080
3 MCV 1 & 2 Steam Pressure Reduction Station 2.939 0,641 0,81% 958 63,1 £22.458
4 BLR 01 Pressure Safety Valve Replacement 2.192 0,478 0,60% 715 47,1 £16.751
5 Steam Accumulator Brew House [Reinstating Existing Unit] 3.489 0,761 0,96% - 74,9 £24.256
6 Hot Water Tanks 3 & 4 Vent Steam [PDA Feed EVC] 3.298 0,719 0,91% 1.720 70,8 £26.569
7 Tanker Bay/Filter Room CRU Maintenance 297 0,065 0,08% 896 6,4 £3.958
8 Old CIP Basement CRU [Ref CS-13] MFP Pumpset Replacement 322 0,070 0,09% 448 3,2 £7.564
9 L17 & L18 Steam Demand Management [PID Loop Tuning] 3.621 0,790 1,00% - 77,7 £25.174
10 Keg Sterilizer Vent Steam Optimization 10.647 2,322 2,93% - 228,5 £74.013
11 Kegging Tank K16 Steam Mgmt Optimization 1.917 0,418 0,53% 278 41,1 £12.407
12 Wort Kettle Evaporation Heat Recovery [Effluent Htg] 14.793 3,226 4,07% 4.896 317,5 £101.582
Totals 52.079 11,356 14,31% 14671,0 1.114,2 £384.342

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Presentación de resultados

5
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Producción Gerenciamient Controlar la Monitoreo de Recuperar &

eficiente de o de energía energía consumos transferir
vapor Optimizar la Usar los sistemas Medición y energia
utilización de vapor de control monitoreo de
Asegurarse que el Búsqueda constante
en planta de modo
Sistema de caldera(s)
que este limpio, seco
adecuados; de consumes para de transferencia
opera al mayor grado modo de termina entre
de eficiencia.
y en condiciones asegurar
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