UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CAMPECHE

FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERÍA EN MECATRÓNICA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN:
CONCEPTO DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

PRESENTA:
EDUARDO DANIEL UC UICAB

DOCENTE:
MANUEL A. VALLADARES CASTELLANOS

UNIDAD DE APRENDIZAJE:
SUBCOMPETENCIA 1

CAMPUS V

San francisco de Campeche, Cam a 21 de febrero del 2022

1
Contenido
2. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................5
3. PRE-SABERES .............................................................................................................5
3.1 Proceso .....................................................................................................................5
3.1.1 Evolución de manufactura elaborado a mano ...............................................6
3.1.2 Tipos de procesos de manufactura ................................................................6
3.2 Manufactura ..............................................................................................................7
4. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA ............................7
4.1 Conformación por desprendimiento de viruta. .....................................................8
4.1.1 Ventajas del mecanizado por arranque de viruta .......................................10
4.2 Conformación Forzada .....................................................................................10
4.2.1 Plástica Mecánica ...........................................................................................11
4.2.2 Pulvimetalurgia ................................................................................................13
4.2.3 Conformación Térmica ...................................................................................15
4.2.4 Materiales Sintéticos.......................................................................................15
4.3 Conformación Complementaria .......................................................................16
4.3.1 Dureza ..............................................................................................................17
4.3.2 Acabado ...........................................................................................................18
4.3.3 Ensamble .........................................................................................................19
5. CONCLUSIÓN .............................................................................................................21
6. BIBLIOGRAFÍA .........................................................................................................22
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Ilustración 1 ....................................................... 6
Ilustración 2 .................................................................................... 7
Ilustración 3 .................................................................................... 8
Ilustración 4 .................................................................................... 8
Ilustración 5 .................................................................................... 8
Ilustración 6 .................................................................................... 8
Ilustración 7 .................................................................................... 9
Ilustración 8 .................................................................................... 9
Ilustración 9 .................................................................................... 9
Ilustración 10 ................................................................................ 10
Ilustración 11 ................................................................................ 11
Ilustración 12 ................................................................................ 11
Ilustración 13 ................................................................................ 12
Ilustración 14 ................................................................................ 12
Ilustración 15 ................................................................................ 13
Ilustración 16 ................................................................................ 15
Ilustración 17 ................................................................................ 15
Ilustración 18 ................................................................................ 16
Ilustración 19 ................................................................................ 17
Ilustración 20 ................................................................................ 19
Ilustración 21 ................................................................................ 20

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1. INTRODUCCIÓN.
La palabra manufactura se deriva de las palabras latinas manus(mano) y
factus(hacer); la combinación de ambas significa hecho a mano. La palabra
manufactura tiene varios siglos de antigüedad, y de “hecho a mano” describe en
forma adecuada los métodos manuales que se utilizaban cuando se acuñó la
expresión.
La mayor parte de los materiales para ingeniería se clasifican en una de tres
categorías básicas: 1) metales, 2) cerámicos y 3) polímeros. Sus características
químicas son diferentes, sus propiedades mecánicas y físicas son distintas y
afectan los procesos de manufactura susceptibles de emplearse para obtener
productos de ellos.
Un proceso de manufactura es un procedimiento diseñado que resulta en un
cambio físico y/o químico de un material de trabajo inicial con la intención de
aumentar el valor de dicho material. Por lo general, un proceso de manufactura se
realiza como una operación unitaria, lo que significa que se trata de un solo paso
en la secuencia de pasos necesarios para transformar el material inicial en un
producto final. Usualmente, se ejecuta una operación unitaria sobre una sola pieza
del equipo, que funciona en forma independiente de las otras operaciones en la
planta. Las operaciones de manufactura se dividen en dos tipos básicos: el
primero, son las operaciones de proceso, estas hacen que un material de trabajo
pase de un estado de acabado a otro más avanzado que está más cerca del
producto final que se desea. El segundo es una operación de ensamblado que une
dos o más componentes a fin de crear una entidad nueva, llamada ensamble,
subensamble o algún otro término que se refiera al proceso de unión.
Las operaciones de manufactura se llevan a acabo con el uso de maquinaria y
herramienta. El empleo extenso de maquinaria en la manufactura comenzó con la
Revolución Industrial fue en esa época que las máquinas cortadoras de metal se
desarrollaron y comenzaron a utilizarse en forma amplia. Reciben el nombre de
máquinas-herramientas, que eran máquinas impulsadas por energía para operar
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herramientas de corte que antes se usaban con las manos.

4
2. MARCO TEÓRICO
Como campo de estudio en el contexto moderno, la manufactura se puede definir
de dos maneras: una tecnológica y la otra económica, en el sentido tecnológico, la
manufactura es la aplicación de procesos físico y químicos para alterar la
geometría, las propiedades o la apariencia de un material. La manufactura
también incluye el ensamble de diversas piezas para fabricar productos. En el que
involucran una combinación de máquinas, herramientas, energía y trabajo manual.
La maquinaria de toda clase que requiere partes de precisión depende del
maquinado y de la industria de las maquinas-herramientas, la cual se podría
considerar como la base de la manufactura moderna. Las máquinas-herramientas
están entre las más versátiles de todas las que se aplican en la producción. Se
emplean no sólo para hacer piezas de productos para el consumo, sino también
para elaborar componentes de otras máquinas de la producción. Si hablamos de
un sentido histórico como de reproducción, la máquina-herramienta es la madre de
toda la maquinaria.
Los procesos metalúrgicos son los diferentes procedimientos que se siguen para
la extracción de metales y que forman parte de lo que se llama “Metalurgia
Extractiva”. Las etapas del proceso metalúrgico pueden dividirse en cuatro, las
cuales son: obtención, afino, elaboración de aleaciones y tratamiento posteriores.
Por lo general, la maquinaria de producción requiere herramientas que se integran
en el equipo para el trabajo de la pieza o producto en particular. En muchos casos,
el herramental debe diseñarse específicamente para la configuración de la pieza o
producto. Cuando se utiliza con equipo de propósito general, está diseña para ser
intercambiable. Las herramientas se sujetan a la máquina para cada tipo de
producto y se fabrica el volumen de producción. Al terminar se cambian las
herramientas para el siguiente tipo de producto por trabajar. Cuando se emplean
máquinas de propósito especial, es frecuente que las herramientas estén
diseñadas como parte integral de la máquina. Debido a que es probable que para
la producción en masa se empleen máquinas de dicho propósito, quizás estas
nunca cambien, excepto para reemplazar componentes usados o reparar
superficies desgastadas.

3. PRE-SABERES

3.1 Proceso
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La manufactura es utilizada en la industria para cambiar ya sea la

consistencia, la dimensión, la forma, la firmeza o la belleza de la materia prima.

5
Así mismo, cuando se genera un proceso de manufactura
es necesario realizar una serie de actividades que van desde la extracción de las
materias primas, que luego son transformadas en productos finales que se
comercializan en el mercado.

3.1.1 Evolución de manufactura

elaborado a mano
1. Cuando se habla de un producto
manufacturado se piensa en un
producto elaborado a mano. Sin
embargo, este proceso en forma
manual solo logró funcionar cuando
se elabora productos sencillos, de
bajo precio y cuando existía poca demanda de este Ilustración 1
2. Proceso de manufactura elaborado a mano y con
máquinas. Con el paso del tiempo los productos se hicieron más complejos
y con más valores agregados, por lo que se incrementó notablemente la
demanda y, en consecuencia, su precio. Esto llevo a que se mejorara el
proceso de manufactura, por lo que ahora este proceso se hace en forma
manual o con el auxilio de máquinas. Además, los trabajadores que
elaboran los productos manufacturados se especializan en realizar un
trabajo específico de forma manual o con el uso de las máquinas.

3.1.2 Tipos de procesos de manufactura

1. Procesos primarios.
 Método de fundición
 Método de moldeo
 Método de formado
 Método especial
2. Procesos secundarios.
 Mecanizados
 Tratamientos térmicos
3. Procesos terciarios.
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 Uniones
 Tratamientos superficiales

6
3.2 Manufactura
Por medio de la acción de la manufactura, las empresas tienen la capacidad de
transformar distintos inputs de
materia prima en aquello productos
u outputs que desean ofrecer al
mercado, desempeñando de este
modo su actividad económica. La
manufactura por tanto es una de
las piezas clave del sector
secundario. El principal objetivo a
la hora de crear una manufactura es la posterior puesta en el Ilustración 2
mercado. Es decir, las empresas producen con la finalidad de
llevar su producción hacia la venta final. Esta denominación suele identificarse con
el desarrollo completo de un producto. Su fabricación en masa y su oferta en el
mercado.
Por otra parte, se entiende que el proceso de manufactura engloba desde el diseño inicial
del producto hasta el ensamblaje de sus componentes, abarcando todas a las fases de
transformación para dar forma a este para su venta final.

4. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE

MANUFACTURA
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4.1 Conformación por
desprendimiento de
viruta.
El mecanizado por arranque de
viruta también conocido como
decoletaje, es un proceso de
mecanizado que consiste en separa
material de una pieza por medio de Ilustración 3
herramientas con filos muy definidos. Con este tipo de
procesos se consiguen desde piezas como tornillos y bridas, hasta partes de
electrodoméstico, aeronáutica, vehículos, etc.
El proceso de arranque de la viruta se realiza mediante la penetración de una
herramienta de corte en el material, realizando un movimiento relatico entre la
pieza que se desea mecanizar y la herramienta, dando lugar a un desperdicio o
viruta, de ahí su nombre.

Torneado: utiliza un torno (herramienta de

Ilustración
corte con un solo filo) para rotar la pieza de
trabajo para eliminar el sobrante y así
generar una forma cilíndrica. El movimiento
de corte (principal) se produce girando la

4
pieza de trabajo y el de avance moviendo el
torno de forma lenta paralelamente al eje de rotación de la pieza.

Fresado: utiliza una fresa con o varios

filos, un torno o un taladro para cortar el
material generando una superficie recta. El
movimiento principal es perpendicular al
eje de rotación de la fresa y el movimiento
de avance lo proporciona la fresa rotativa.
Ilustración 5

Taladro: utiliza un taladro (herramienta

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giratoria que suele tener dos o cuatro filos

de corte en hélice) para hacer agujeros
circulares en una pieza, que efectúa el
Ilustración 6
8
 movimiento de corte en un a dirección paralela a su
eje de rotación para formar el orificio.

Aserrado: utiliza una hoja de

sierra(herramienta con una serie de dientes
estrechamente espaciados) para generar
una hendidura estrecha dentro de la pieza
que puede o no llegar a separarla en dos
Ilustración 7 partes, generando el sobrante en el
desbaste. Se trata de un proceso fundamental en la
manufactura, ya que lo requieren muchas industrias en algunos puntos de
su secuencia.

Mandrilado: Máquina-herramienta para el mecanizado, mediante el

arranque de viruta de la pared o el borde de un agujero ya perforado. Una
mandriladora está compuesta especialmente por
una herramienta giratoria y una mesa sobre la
8

cual se fija la pieza que debe ser mecanizada;

Ilustración

estos dos elementos pueden desplazarse el uno

con respecto al otro, sea para realizar los ajustes
previos, sea para el mecanizado propiamente
dicho. Según las máquinas, su eje de trabajo es
horizontal o vertical.

Cepillado: esta es la mayor máquina-

herramienta de vaivén. Al contrario que en
los perfiladores, donde el útil se mueve
sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la
pieza sobre un útil fijo. Después de cada
vaivén, la pieza se mueve lateralmente
para utilizar otra parte de la herramienta. Al
igual que la perfiladora, la cepilladora
Ilustración 9 permite hacer cortes verticales,
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horizontales o diagonales. También puede utilizar carios

varios útiles a la vez para hacer varios cortes simultáneos.

9
 Brochado: el brochado consiste en pasar
una herramienta rectilínea de filos múltiples,
llamada brocha, sobre la superficie a tallar en
la pieza, ya sea exterior o interior, para darle
una forma determinada.

Ilustración 10

4.1.1 Ventajas del mecanizado por arranque de viruta

El mecanizado por arranque de viruta tiene numerosas ventajas, entre ellas:
 Logra tolerancia muy baja(gran precisión dimensional)
 Se pueden obtener esquinas muy afiladas en la pieza resultante
 Conserva las propiedades mecánicas del material(a diferencia del
conformado)
 Funcionamiento muy versátil
 No es más costoso que otros procesos como el de conformado

4.2 Conformación Forzada 21-2-2022

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4.2.1 Plástica Mecánica
Embutido profundo: el embutido profundo es una extensión del
prensado en la que, a un tejo de
metal, s le da una tercera dimensión
considerable después de fluir a
través de un dado. El prensado
simple se lleva a cabo presionando
un trozo de metal entre un punzón y
una matriz, así como al indentar un
blanco y dar al producto una medida
Ilustración 11 rígida. Latas para alimentos y botes para
bebidas, son lo ejemplos más comunes. El
embutido de chapas Metálicas es uno de los procedimientos más comunes
elaboración de piezas huecas, para diversas aplicaciones que van desde el
hogar, la oficina y en la industria general.

Ilustración 12
Laminado: este es un proceso en el
cual se reduce el espesor del material
pasándolo entre un par de rodillos
rotatorios. Los rodillos son generalmente
cilíndricos y producen productos planos
tales como láminas o cintas. También
puedes estar ranurados o grabados sobre
una superficie a fin de cambiar el perfil,
así como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación
puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frio: el trabajo en caliente es
usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma
rápida y barata. El laminado en frio se lleva a cabo por razones especiales,
tales como la producción de buenas superficies de acabado o propiedades
mecánicas especiales. Se lamina más metal que el total tratado por todos
los otros procesos.
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Forjado: en el caso más simple, el metal es
comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene girando y
moviendo la pieza de trabajo entre
golpe y golpe. Para producción en
masa y el formado de secciones
grandes, el matillo es sustituido por
un martinete o dado deslizante en un
bastidor e impulsado por una
potencia mecánica, hidráulica o
vapor. Un dispositivo utiliza
directamente el empuje hacia abajo
que resulta de la explosión en la Ilustración 13
cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los
dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par
de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tienen cavidades
apareadas capaces de ser usadas para producir las domas más complejas:
si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliento o frío, el
elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, así como la
relativamente pequeña amplitud de deformación posible, limita las
aplicaciones del forjado en frío.

Trefilado: una varita de

metal se aguza en uno de sus
extremos y luego estirada a
través del orificio cónico de un
dado. La varilla que entra al
dado tiene un diámetro mayor
y sale con un diámetro menor.
Un equipo necesario puede
Ilustración 14 encontrarse desde un simple
banco de estirado para trabajo
intermitente, hasta bloques múltiples para operación continua. El bloque de
estirado consiste en tres partes un sujetador o cabrestante para sujetar el
arrollamiento de varilla lista para estirarse, el dado que es el que ejecuta
realmente la reducción y el bloque de estirado que suministra la carga y
energía para la reducción; éste también acumula, enrollado, el alambre ya
estirado.
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4.2.2 Pulvimetalurgia
Aquí no siempre se utiliza el calor, pero cuando se hace, este debe mantenerse
debajo de la temperatura de
fusión de los metales a trabajar.
Cuando se aplica calor en el proceso
subsecuente de la metalurgia de los
polvos se le conoce como
sinterizado, este proceso genera la
unión de partículas finas con lo que se
mejora la resistencia de los
productos y otras de sus
Ilustración 15
propiedades, Las piezas metálicas producto de los
procesos de la metalurgia de los polvos son el
resultado de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en
sus características. Así, se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o
grafito, según para qué va a ser utilizado el artículo que se fabrica.

4.2.2.1 Producción de los polvos metálicos

El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de
las piezas a producir, por lo que se deben tener especial cuidado en la
forma en la que se producen los polvos. Las principales características de
los polvos a considerar son:

La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el

Forma polvo, esta puede ser esférica, quebrada, dendrítica. plana o
angular.
Finura La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio
de mallas normalizadas, las que consisten en cribas
normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras.
Distribución Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que
participan en la composición de una pieza de polvo, esta
de los
distribución de tamaños tiene gran influencia en la fluidez y
tamaños de densidad de las partículas y en la porosidad final del producto.
partículas
Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra
Fluidez o a la
cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un
orificio normalizado.
Propiedad Son características de reacción ante diferentes elementos.
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es También se relacionan con la pureza del polvo utilizado.

químicas

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 Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo
Compresibilid utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. Esta
propiedad varia
ad considerablemente en función del tamaño de las partículas de
polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.
Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser
Densida constante siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes
d la misma cantidad de polvo.
aparent
e
La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor.
Facilidad Dependerá del tipo de polvo que se esté utilizando, por lo que
de existen tantas temperaturas de sinterización como materiales
sinterizaci utilizados.
ón

4.2.2.2 Conformación
Acción de comprimir al polvo que fluyó aun recipiente con la forma deseada de la
pieza a producir. Existen varios métodos de conformación, a continuación, se
presentan algunos de ellos:

 Prensado. Los polvos se prensan en moldes de acero con la forma

requerida, la presión varia entro 20 y 1200 Mpa. Los polvos plásticos
no requieren de altas presiones, como los que son más duros.
 Compactación centrífuga. Los moldes se llenan con polvos
metálicos pesados y luego se centrifugan para obtener presiones de
hasta 3 Mpa.
 Conformación por vaciado. Las piezas por tungsteno,
molibdeno y otros polvos se hacen algunas veces por compactación
por vaciado. Este procedimiento consiste en hacer una lechada con
el polvo del metal que se va a utilizar, esta se vacía en un molde de
yeso.
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4.2.3 Conformación Térmica
Soldadura: se le llama
soldadura a la unión de dos
materiales, usualmente
logrado a través de un
proceso de fusión en el cual
las piezas son soldadas
derritiendo ambas y
agregando metal o plástico
derretido para conseguir
una “pileta”(o también,
Ilustración 16 punto de soldadura) que, al enfriarse, forme una unión
fuerte. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una
herramienta o un gas caliente. La abertura de electrodos es la distancia que
entre los electrodos en una soldadura recalcada o a tope se mide con las
piezas en contacto, pero antes de comenzar o inmediatamente después de
completar el ciclo de soldadura.

4.2.4 Materiales Sintéticos

Extrusión: la extrusión de polímeros es un proceso industrial,
basado en el mismo principio de la extrusión general, sin embargo, la
ingeniería de polímeros
ha desarrollado Ilustración 17
parámetros
específicos para
el plástico, de
manera que se
estudia este
proceso aparte
de la extrusión
de metales u
otros
materiales. El
polímero
fundido(o en estado ahulado) es forzado a pasar a través de un Dado
también llamado boquilla, por medio del empuje generado por la
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acción giratoria de un husillo(tornillo de Arquímedes) que gira

concéntricamente en un cámara a temperaturas controladas llamada
cañón, con una separación milimétrica entre ambos elementos. El

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 material polimétrico es alimentado por medio
de una tolva en un extremo de la máquina y debido a la acción de
empuje se funden fluye y mezcla en cañón y se obtiene por del otro
lado con un perfil geométrico preestablecido.

Soplado: el molde por soplado es responsable de una parte

sustancial
de la

Ilustración
18
producción total de plásticos. En repetidas ocasiones se ha tratado
en Plásticos Universales de estos temas desde el punto de vista
técnico; por ello, lo que sigue es una simple recopilación de los
sistemas utilizados y de sus aplicaciones más importantes. La
fabricación de cuerpos huecos presenta problemas casi
insoslayables para la técnica de inyección de plásticos, que es la
más extendida. Por ello, fuera de la técnica de inyección de plásticos.
Si lo analizamos fuera de la técnica de moldeo rotacional que resulta
lenta para la producción de las grandes cadencias necesarias para el
moldeo de envases y otros productos similares, se ha acudido a
tecnologías multifase, en las que se fabrica primero un material
tubular mediante extrusión o inyección y luego se modifica su forma
bajo temperatura mediante la inyección de aire en un molde hueco
cerrado frío, solidificándose el plástico en su forma definitiva al
contacto con sus paredes.

4.3 Conformación Complementaria

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4.3.1 Dureza
El tratamiento térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento
para efectuar cambios microestructurales en un material, los cuales modifican sus
propiedades mecánicas. Pueden realizarse operaciones de tratamiento térmico
sobre una pieza de trabajo
mecánica en varios
momentos de si secuencia
de manufactura. En
algunos casos, el
tratamiento se aplica antes
del proceso de formado. En
estos casos, el tratamiento
térmico se usa para aliviar
los efectos del
endurecimiento por
deformación que ocurre
durante el formado, de
Ilustración 19 manera que el material
pueda someterse a una
deformación posterior. Asimismo, el tratamiento térmico puede realizarse durante
la secuencia de manufactura, o casi al finalizar ésta, para lograr la resistencia y
dureza requeridas en el producto terminado. Los principales tratamientos térmicos
son:

El recocido: el recocido consiste en calentar el metal a una temperatura

adecuada, en la cual se mantiene por un cierto tiempo(llamado
recalentamiento o de empape), y después se enfría lentamente. El recocido
se realiza sobre un metal en cualquiera de los siguientes casos; :
1) Para reducir la dureza y la fragilidad
2) Alterar la microestructura de manera que puedan obtenerse
las propiedades mecánicas deseadas
3) Para ablandar los metales y mejorar su maquinabilidad o
formabilidad
4) Para recristalizar los metales trabajados en frío (endurecidos
por deformación)
5) Aliviar los esfuerzos residuales inducidos por los procesos de
formado previos.
la formación de martensita en el acero: se supone que el enfriamiento
desde una temperatura alta ha sido lo suficiente lento para permitir que la
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austenita se descomponga en un mezcal de ferrita y cementita(𝐹𝐹𝐹𝐹3 𝐶𝐶) a

temperatura ambiente. Esta reacción de descomposición requiere de
difusión y otros procesos que dependen del tiempo y la temperatura para

17
 transformar el metal a su forma final preferida. Sin
embargo, bajo condiciones de enfriamiento rápido, de manera que se inhibe
el equilibrio de la reacción, la austenita se transforma en una fase de fuera
de equilibrio llamada martensita. La martensita es una fase fura y frágil que
da al acero su capacidad única de endurecerse a niveles muy altos.

El endurecimiento por precipitación: implica la formación de

finas partículas(precipitados) que actúan para bloquear el movimiento
de las dislocaciones y hacer más resistente y duro al metal. Es el
principal tratamiento térmico para hacer resistentes las aleaciones de
aluminio, cobre, magnesio, níquel y otros metales no ferrosos. Este
también puede usarse para hacer resistentes ciertos aceros aleados.
Cuando se aplica a los aceros, el proceso se llama envejecimiento
martensítico y los aceros se denominan aceros martensíticos
envejecidos.

El endurecimiento superficial: se refiere a cualquier de los

varios tratamientos termoquímico-aplicados al acero en los cuales la
composición de la superficie de la pieza se altera por la adición de
carbono, nitrógeno u otros elementos. Los tratamientos más
comunes son: carburización, nitruración y carbonitruración. Por lo
general, estos procesos se aplican a las piezas de acero de bajo
carbono para lograr una corteza exterior dura resistente al desgaste
al mismo tiempo que se retiene un núcleo tenaz.

4.3.2 Acabado
Los tratamientos superficiales son operaciones mecánicas y físicas que alteran de
alguna manera la superficie de la pieza.
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La limpieza mecánica implica la Remoción física de
suciedad, incrustaciones o películas de la superficie de una pieza de trabajo,
mediante
abrasivos o
acciones
mecánicas
similares.
Con
frecuencia,
los procesos usados para limpieza mecánica Ilustración 20
sirven para funciones adicionales a la limpieza,
como la remoción de rebabas y el mejoramiento del acabado superficial.

Acabado a corro y granallado. El acabado a chorro usa el impacto a

alta velocidad de partículas para limpiar y acabar una superficie. El mapa
conocido de estos métodos es la limpieza con chorro de arena(arenado),
que usa granos de arena(SI𝑂𝑂2 ) como medio de limpieza; sin embargo,
también se utilizan otros medios que incluyen abrasivos duros como el
óxido de aluminio(𝐴𝐴𝐴𝐴2 𝑂𝑂3 ) y el carburo de silicio(SIC), y medios suaves como
perlas de nylon y cáscaras de nuez trituradas.

Rotación a tambor y otros acabados masivos. La rotación a

tambor, el acabado vibratorio y otras operaciones similares comprenden un
grupo de procesos de acabado conocidos como métodos de acabado
masivo. El acabado masivo implica el acabado de piezas en conjunto
mediante una acción de mezcla dentro de un contenedor, por lo general en
presencia de un medio abrasivo. La mezcla provoca que las partes se froten
contra el medio y entre sí para obtener la acción de acabado deseado. Los
métodos de acabado masivo se usan para remover rebabas, quitar
cascarillas, retirar virutas, pulir, redondear o matar filos, bruñir y limpiar.

4.3.3 Ensamble
El ensamble mecánico consiste en diferenciar métodos para unir de forma
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mecánica dos(o más) piezas. En la mayoría de los casos, los métodos de sujeción
implican el uso de componentes de unión separados, llamados sujetadores que se

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agregan a las piezas durante la operación de ensamble. En
otros casos, el método implica el formado o reformado de uno de los componentes

Ilustración 21 que se can a ensamblar y no se requieren sujetadores

separados. Los métodos se ensamblen mecánico se han
clasificado en las siguientes categorías:

1) Elementos roscados. Son elementos Separados que tienen roscas

externas o internas para el ensamble de piezas. En casi todos los casos
permiten el desensamble, los elementos roscados son la categoría más
importante del ensamble mecánico.

2) Remaches. Son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener

una unión permanente sostenida en forma mecánica. La aplicación de
remaches es un método de sujeción que ofrece altas velocidades de
producción, simplicidad, confiabilidad y bajo costo. A pesar de estas
aparentes ventajas, su aplicación ha declinado en décadas recientes, a
favor de los elementos roscados, la soldadura y las uniones adhesivas.

3) Métodos de ensamble basados en ajustes por interferencia.

Varios métodos de ensamble se basan en la interferencia mecánica entre
dos piezas coincidentes que se vana unir. Esta interferencia, que ocurre
durante el ensamble o bien después de que se unen piezas, es lo que las
mantiene juntas. Los métodos incluyen el ajuste con prensa, dispositivos de
ajuste por contracción y expansión, grapas de forma y anillo de retención.
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 4) Otros métodos de sujeción mecánica.
Además de las técnicas de sujeción mecánica analizadas con anterioridad,
existen varios métodos adicionales que implican el uso de sujetadores.
Éstos incluyen el cosido metálico, el engrapado.

5) Otros métodos de sujeción mecánica. Además de las técnicas de

sujeción mecánica analizadas con anterioridad, existen varios métodos
adicionales que implican el uso de sujetadores. Éstos incluyen el cosido
metálico, el engrapado, el cosido convencional y las chavetas.

6) Insertos en moldeado y sujetadores integrales. Estos métodos

de ensamble forman una unión permanente entre las piezas mediante el
formado o reformado de uno de los componentes a través de un proceso de
manufactura tal como la fundición, el moldeado o el formado de láminas
metálicas.

5. CONCLUSIÓN
Si hablamos del término “proceso”, existen varias definiciones como, por ejemplo;
cualquier operación o serie de operaciones que provoca un cambio físico o
químico en un material o mezcla de materiales, también podemos decir que, es un
conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se consigue un
objetivo determinado, sin embargo, si lo enfocamos desde un proceso industrial
hace referencia al evento que sucede siempre que existan y se transformen los
elementos fundamentales: materia, energía e información y que a partir de la
relación de estos. Con ello, podemos decir que los procesos de manufactura son
actividades y operación relacionadas ordenadas y consecutivas, a través del uso
de máquinas-herramientas o equipos, con el fin de transformar materiales para la
obtención de un producto industrial. Del mismo modo, así como existe diversidad
de definiciones de procesos, existe diversidad de tipos, clasificaciones o
categorías de procesos de manufactura; dentro de ellas vimos las principales; las
operaciones de formado están alteran la geometría del material inicial de trabajo
por medio de varios métodos. Los procesos comunes de formado incluyen la
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fundición, la forja y el maquinado. La mayoría de los procesos de formado aplican

calor o fuerzas mecánicas, o una combinación de ambas, para que surtan un

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efecto en la geometría del material de trabajo, dentro de
esta se subdividen en procesos de solidificación, procesamiento de partículas o
metalurgia de polvos y los procesos de deformación. La siguiente son las
operaciones de mejoramiento de las propiedades, se puede decir que es un tipo
general de proceso de una pieza se lleva a cabo para mejorar las propiedades
mecánicas o físicas del material de trabajo. Estos procesos no alteran la forma de
la pieza, salvo de manera accidental en algunos casos, uno de sus objetivos es
agregar valor al material con la mejora de sus propiedades físicas sin cambio de la
forma. Y, por último, las operaciones de proceso de superficies se clasifican en:
limpieza, tratamientos de una superficie, los procesos de recubrimiento y
deposición de una película(capa) delgada. Estos se ejecutan para limpiar, tratar,
recubrir o depositar material sobre la superficie exterior del trabajo.

6. BIBLIOGRAFÍA

 CASTRO, I. G. (febrero 2008). Fundamento de conformado

plástico. Obtenido de
https://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/F
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 Groover, M. P. (2012). Introducción a los procesos de
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 Guerrero, O. E. (2008). Procesos de Manufactura.
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https://www.ingenieriaindustrialonline.com/procesos-
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conformado/#:~:text=Se%20define%20como%20la%20deformac
i%C3%B3n,mayor%20que%20la%20de%20recristalizaci%C3%B
3n.
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