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7994 - GESTION DEL MANTENIMIENTO

ANTECEDENTES
Total Productive Maintenance

ANTECEDENTES

El mantenimiento productivo fue introducido en


Japn en la dcada de los 50s .
Se creo para respaldar al Toyota Production
System para mejorar su competitividad
mundial, bajo la direccin inicial de Shigeo
Shingo

TPM

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ANTECEDENTES
Total Productive Maintenance

Su meta principal esta encaminada primero a


la GENTE, luego a la CALIDAD y tercero a la
PRODUCTIVIDAD
Fue diseado como parte fundamental de Cero
Control de Calidad (ZQC)

Seiichi Nakajima, involucra el concepto de cero


en la tcnica del TPM, esto es:
cero accidentes,
cero productos defectuosos y
cero fallas en el equipo.
TPM

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ANTECEDENTES
Total Productive Maintenance

Nakajima dirigia entonces el JIPM (Japanese


Institute of Plant Maintenance) y a su vez
trabajaba tambin en Nippon Denso Co. Ltd,
una subsidiaria de Toyota Motor Co. Ltd. a la
que entre otras, suministra material elctrico
automotriz
Seiichi Nakajima es reconocido en todo el
mundo como el padre del TPM
TPM

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ANTECEDENTES
Total Productive Maintenance

Nakajima traslada del TQC al TPM la filosofa


de cero paros cero defectos.
Indica que; si la maquina funciona mal, afecta
la disponibilidad, e incrementa la posibilidad de
errores en el proceso de la calidad.

TPM

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ANTECEDENTES
Total Productive Maintenance

Entonces, la primera empresa en introducir los


conceptos y ser certificada en TPM fue la
Nippon Denso Co. Ltd. en el ao 1971.

TPM

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ANTECEDENTES
Total Productive Maintenance

ACTITUD TRADICIONAL
Yo opero, t arreglas.
Yo arreglo, t diseas.

Yo diseo, t operas.
Yo entrego material, tu ensamblas.
Yo rechazo, tu reparas.
Yo te digo que esta mal, tu
lo arreglas.

TPM

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ANTECEDENTES
Total Productive Maintenance

ACTITUD TPM
Todos somos responsables de nuestro equipo y
trabajamos en grupo.

TPM

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ANTECEDENTES
Total Productive Maintenance

Se define que el TPM no es un sistema o


mtodo slo para el Departamento de
Mantenimiento. Es mas bien para el
Departamento de Produccin.
Este mtodo involucra al operador del equipo
en las labores de mantenimiento, as adquiere
el nombre final de Mantenimiento Productivo
Total.

TPM

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ANTECEDENTES
Total Productive Maintenance

Los operarios y otros empleados de todas las


categoras y niveles en la planta, se organizan
en grupos de trabajo para atender
determinados
equipos
en
todas
sus
necesidades. A esta manera de trabajo se le
conoce como Mantenimiento Autnomo.

Criterios tales como: cero defectos, cero


inventarios, tamao de lote igual a uno y
cambios radicales de ltimo minuto no pueden
ser llevados a cabo en ambientes industriales
tradicionales.
TPM

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ANTECEDENTES
Total Productive Maintenance

El TPM entonces es: Un sistema innovador de


produccin que involucra a todos los
empleados, desde la alta gerencia hasta los
trabajadores del piso de produccin, da a da
en las actividades de mantenimiento a la
maquinaria, equipos, servicios e instalaciones,
Lo anterior permite el mejoramiento continuo a
travs del conocimiento profundo de la maquinaria y proceso por parte del grupo de trabajo
respectivo, especialmente del operario.
TPM

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ANTECEDENTES
Total Productive Maintenance

La confiabilidad y la disponibilidad de equipo


son cada vez un asunto mas discutido en altos
niveles gerenciales, debido a los cada vez mas
demandantes requerimientos de los clientes.
El TPM ha progresado significativamente y
continuar beneficindose de nuevas y
sofisticadas tecnologas de monitoreo y de
otros modelos emergentes de direccin y
tecnologas de mantenimiento.

TPM

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OBJETIVO
Total Productive Maintenance

OBJETIVO
Maximizar la efectividad total de los sistemas
productivos por medio de la eliminacin de sus
prdidas, logrado mediante la participacin de
todos los empleados en pequeos grupos de
actividades voluntarias.

TPM

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OBJETIVO
Total Productive Maintenance

El TPM fue creado para el logro de mejoras de


productividad especificas de las cuales las mas
importantes son las siguientes:
Evitar desperdicios en un ambiente econmico
inestable
Producir bienes sin reduccin de calidad
Reducir costos
Producir en lotes muy pequeos en tiempos reducidos
Los bienes entregados al cliente deben estar libres de
defectos

TPM

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METAS
Total Productive Maintenance

METAS

OPE: Overall Plant Efficiency


OEE: Overall Equipment Efficiency

P
Obtener un OPE con un mnimo de 80%
Obtener un OEE con un mnimo de 90%
Operar el equipo inclusive durante el lonche (el lonche
es para operadores y no para el equipo)

Q
Operar el equipo de manera que no exista la posibilidad de quejas por parte del cliente
TPM

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METAS
Total Productive Maintenance

C
Reducir el costo de manufactura en 30%

D
Lograr al 100% la entrega de los bienes tal y como lo
requiere el cliente

S
Mantener un ambiente libre de accidentes

M
Elevar las sugerencias al triple. Desarrollar operadores multihabilidades y flexibles
TPM

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PRINCIPIOS DEL TPM
Total Productive Maintenance

PRINCIPIOS BASICOS DEL TPM

TPM

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PRINCIPIOS DEL TPM
Total Productive Maintenance

Entre los principios mas importantes del TPM


podemos sealar los siguientes:
o Cero defectos: eliminacin de las siete grandes
perdidas mediante la utilizacin de instrumentos
apropiados
o Inventario cero: adaptarse a la filosofia just-in-time
o Rentabilidad Total: Sistemas de mantenimiento
especficos aplicado en pequeos grupos
o Productividad: maximizar el volumen de produccin
con calidad a bajo costo

TPM

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PRINCIPIOS DEL TPM
Total Productive Maintenance

o Participacin Total: participacin de TODOS los


empleados de la compaa
o Mejora de la Eficacia: equipos libres de mantenimiento
y ciclo de vida til prolongado
o Mejoramiento de los lugares de trabajo: mejorar la
funcionalidad de lugares de trabajo aplicando las 5 Ss

TPM

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PILARES DEL TPM
Total Productive Maintenance

PILARES DEL TPM

TPM

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance

PILARES DEL TPM


Qu son los "pilares TPM?
Los procesos fundamentales han sido llamados por el
JIPM como "pilares".
Estos pilares sirven de apoyo para la construccin de
un sistema de produccin ordenado.
Se implantan siguiendo una metodologa disciplinada,
potente y efectiva.
Los pilares considerados por el JIPM como necesarios
para el desarrollo del TPM en una organizacin, se
presentan en la siguiente diapositiva:
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PILARES DEL TPM
Total Productive Maintenance

TPM
TPM

Ing, Sergio Fco. Perez Ramirez


Ing. Sergio Fco. Prez

S. H. y M.A.

T.P.M. en D.A.

Mejora para la calidad.

Control Inicial

Capacitacin

Mant. Planeado

Mant. Autnomo

Mejora Focalizada

T.P.M

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Lmina 22
Lmina 22

ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
PILARES DEL TPM

1) Mejora Focalizada:
Objetivo: Eliminar sistemticamente las
grandes perdidas ocasionadas en el
proceso productivo.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
PILARES DEL TPM

2) Mantenimiento Autnomo:
Objetivo: Conservar y mejorar el equipo
con la participacin del usuario y
operador.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
PILARES DEL TPM

3) Mantenimiento Planeado:
Objetivo: Lograr mantener el equipo y el
proceso en condiciones ptimas.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
PILARES DEL TPM

4) Capacitacin:
Objetivo: Aumentar las capacidades y
habilidades de los empleados.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
PILARES DEL TPM

5) Control inicial:
Objetivo: Reducir el deterioro de los
equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
PILARES DEL TPM

6) Mejoramiento para la calidad:


Objetivo: Tomar acciones preventivas para
obtener un proceso y equipo cero
defectos.

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TPM Total Productive Maintenance
PILARES DEL TPM

7) Seguridad, Higiene y Medio Ambiente:


Objetivo: Crear y mantener un sistema
que garantice un ambiente laboral sin
accidentes y sin contaminacin.

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
PILARES DEL TPM

8) TPM en los departamentos de apoyos:


Objetivo: Crear una integracin de todos
los departamentos para que se logre el
xito conjunto del TPM

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PILARES DEL TPM
Total Productive Maintenance

El TPM nos puede ayudar a maximizar el uso del


equipo y mejorar la confiabilidad de nuestro
sistema, y lo hace principalmente en las
siguientes reas:

TPM

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance

BENEFICIOS DEL TPM


Organizativos
Mejora de calidad del ambiente de trabajo
Mejor control de las operaciones
Incremento de la moral del empleado
Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina
y respeto por las normas
Aprendizaje permanente
Creacin de un ambiente donde la participacin,
colaboracin y creatividad sea una realidad.
Dimensionamiento adecuado de las plantillas de
personal.
Redes de comunicacin eficaces.
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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance

BENEFICIOS DEL TPM


Seguridad
Mejorar las condiciones ambientales
Cultura de prevencin de eventos negativos a la salud.
Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y bsqueda de acciones correctivas
Entender el porqu de ciertas normas, en lugar de
cmo hacerlo.
Prevencin y eliminacin de causas potenciales de
accidentes.
Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y
polucin.
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TPM Total Productive Maintenance

BENEFICIOS DEL TPM


Productividad
Eliminar prdidas que afectan la productividad de las
plantas.
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos
Reduccin de los costes de mantenimiento
Mejora de la calidad del producto final.
Menor costo financiero por recambios.
Mejora de la tecnologa de la empresa
Aumento de la capacidad de respuesta a los
movimientos del mercado
Crear capacidades competitivas desde la fbrica
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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance

QUE HACE EL TPM?


El mantenimiento productivo total maximiza la eficiencia del equipo a travs de dos
tipos de actividades:
Cuantitativas
Cualitativas
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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance

QUE HACE EL TPM?

Actividades Cuantitativas:
incrementar la disponibilidad total del
equipo, mejorando su productividad dentro
de un periodo de operacin dado.
Actividades Cualitativas:
reducir el numero de productos defectuosos,
estabilizando y mejorando la calidad.
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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance

Retos en la transformacin de la Funcin


de Mantenimiento
Crear una cultura de trabajo en equipo,
involucrando a todo el personal.
Desarrollar nuevos modelos de mantenimiento,
fundamentados en el conocimiento.
Crear depsitos de conocimiento y facilitar su
acceso
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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance

Retos en la transformacin de la Funcin


de Mantenimiento
Fomentar el ambiente propicio para los
conocimientos
Aprender mediante el anlisis y solucin de
problemas

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance

IMPLANTACION DEL TPM


Una de las claves para la puesta en marcha
del TPM en forma exitosa es un claro y
explicito compromiso de la Direccin
General.
Este compromiso debe darse en una forma
que logre el inters del personal a todos los
niveles desde el principio y un compromiso
total para llevar a cabo esta estrategia.
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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance

SIETE GRANDES PRDIDAS


QUE LIMITAN
LA EFICACIA DEL EQUIPO

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

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ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

1.- PRDIDAS POR AVERAS


Prdidas de tiempo. Se reduce la
productividad
Prdidas de cantidad: productos
defectuosos
Las averas espordicas son fallos repentinos,
drsticos o inesperados del equipo, son
normalmente obvias y fciles de corregir
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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

Las averas crnicas son generalmente


menores pero mas frecuentes, tambin son
ignoradas a menudo o descuidadas despus
de repetidos intentos fallidos por
remediarlas.
Para maximizar la eficacia del equipo las
averas deben reducirse a cero.

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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

2. PRDIDAS DE PREPARACION Y AJUSTES


Se producen prdidas durante la preparacin
y ajuste, al aparecer tiempos muertos y
productos defectuosos como consecuencia
del cambio.
El tiempo de preparacin puede reducirse
considerablemente.

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TPM Total Productive Maintenance
LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

3. INACTIVIDAD Y PRDIDAS DE PARADAS


MENORES
Una parada menor surge cuando la
produccin se interrumpe por un
malfuncionamiento temporal o cuando la
maquina est inactiva.

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TPM Total Productive Maintenance
LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

En este caso, la produccin normal es


restituida simplemente moviendo el objeto
que obstaculiza la marcha y reajustando el
equipo.
La reduccin a cero de las pequeas
paradas es una condicin esencial para la
produccin automtica.

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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

4. PRDIDAS POR VELOCIDAD REDUCIDA


Es la diferencia entre la velocidad de diseo
y la velocidad real
Se d por problemas mecnicos y calidad
defectuosa, problemas antecedentes o temor
a presionar al equipo

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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

5. DEFECTOS DE CALIDAD Y REPETICION


DE TRABAJOS
Son prdidas de calidad causadas por un
mal funcionamiento del equipo de
produccin. Ejemplo: Mala calibracin,
ajustes deficientes, problemas con la materia
prima.
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TPM Total Productive Maintenance
LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

6. PRDIDAS DE PUESTA EN MARCHA


Son prdidas de rendimiento que se
ocasionan durante las fases iniciales de
produccin, desde la puesta en marcha hasta
la estabilizacin.

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LAS SIETE GRANDES PRDIDAS

7. PRDIDAS POR HERRAMENTAL

Resultan por fallas de herramientas/quebraduras


o deterioro (herramientas para cortar, accesorios,
soldaduras, perforaciones, etc.). Estas prdidas
se pueden reducir con mejoras en el diseo de la
herramienta dando como resultado un incremento
en la vida de la herramienta.

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Tabla 2-1 Metas de mejora de prdidas crnicas

LAS SIETE GRANDES PRDIDAS


1.- Prdidas por averas
2.- Prdidas por preparacin
y ajustes

0
minimizar

Reducidas a cero en todos los equipos


Reducir los cambios de matrices
(dados) a menos de 10 min.

3.- Prdidas por velocidad

Llevar la velocidad de operacin actual


a la prevista en el diseo; hacer entonces mejoras para elevar la velocidad de
diseo

4.- Prdidas por paradas


menores e inactividad

Reducir a cero para todos los equipos

5.- Defectos de calidad y


prdidas por trabajos
reprocesados

Ocurrencias aceptables solo muy


ligeras. Ej. 30 a 100 ppm

6.- Perdidas de rendimiento por


arranque

minimizar

7.- Perdidas por Herramienta

Eliminar

Mejorar el set up de los equipos para asegurar


el arranque sin problemas
Implementar sistema de Mantenimiento de
Herramientas
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TPM Total Productive Maintenance
7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO

Los siete pasos son un mtodo probado para


obtener resultados. Necesitamos resultados
positivos para competir con los mejores en su
clase.
Estos 7 pasos son aplicados por los grupos de
trabajo del area de produccion y son tareas
enfocadas basicamente a la inspeccion y
mejoramiento del desempeo del equipo

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
PASO 1.- LIMPIEZA INICIAL

Limpiar el equipo de cualquier suciedad de manera que sea fcil:


DETECTAR PEOBLEMAS COMO: FUGAS DE AIRE, ACEITE, ETC., SENSORES
DAADOS, CONEXIONES YMANGUERAS SUELTAS O FLOJAS, ETC

Al hacer limpieza al equipo, estos problemas saltan a la vista


DICHAS ANOMALIAS DEBEN DE IDENTIFICARSE ATRAVES DE LA ETIQUETA DE
TPM PARA PROGRAMAR SU CORRECCION

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO

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TPM Total Productive Maintenance
7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO

ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO

ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
PASO 2.- ELIMINAR FUENTES DE CONTAMINACION Y LUGARES DIFCILES DE
ALCANZAR
IDENTIFICAR LAS FUENTES DE CONTAMINACION QUE AFECTAN AL EQUIPO
IDENTIFICAR LUGARES DIFICILES DE ALCANZAR PARA INSPECCION.
ESTOS DEBEN SER IDENTIFICADOS TANTO FISICAMENTE COMO EN UN DIAGRAMA
DEL EQUIPO Y SE DEBE MOSTRAR EVIDENCIA DE SU CONTROL Y ELIMINACION

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TPM Total Productive Maintenance
7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO

ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
PASO 2.- ELIMINACION DE FUENTES DE CONTAMINACION Y LUGARES
DIFICILES DE ALCANZAR
FUENTE DE CONTAMINACION
Generan suciedad y contaminacin en el equipos como polvo, aceite, agua, ruido,
etc.
Deben de detectarse, identificarse y eliminarse las que sea posible. Hay fuentes que
no es posible eliminarlas pero se pueden controlar
LUGAR DIFICIL DE ALCANZAR
Son lugares que son dificiles de alcanzar con cualquiera de los sentidos al
momento de hacer una inspeccin. Deben identificarse y eliminarse. Se tiene que
acercar a nivel de alcance del personal que realiza inspecciones para facilitarles la
tarea

Ing, Sergio Fco. Perez Ramirez

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO

LDA

LUGARES DIFICILES DE ALCANZAR

FUENTES DE CONTAMINACION

Ing, Sergio Fco. Perez Ramirez

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
PASO 3.- PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA, LUBRICACION Y SEGURIDAD
EL GRUPO DE TRABAJO, DEBERA ELABORAR LOS PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA,
LUBRICACION Y SEGURIDAD DE ACUERDO A LO ENCONTRADO EN LOS 2 PASOS
ANTERIORES Y A LA EXPERIENCIA DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO.

PASO 4.- ENTRENAMIENTO EN INSPECCIONES GENERALES


EL GRUPO DEBERA TENER UN ENTRENAMIENTO DE LA OPERACIN BASICA,
COMPONENTES E INSPECCIONES SIMPLES DEL EQUIPO
PASO 5.- INSPECCIONES Y PROCEDIMIENTOS DEL GRUPO DE TRABAJO
EL GRUPO DEBERA LLEVAR A CABO INSPECCIONES SIMPLES EN SUS EQUIPOS,
LAS
CUALES DEBEN ESTAR ENFOCADAS A LA SEGURIDAD, LUBRICACION Y LLEVAR A
CABO RUTINAS SIMPLES DE LIMPIEZA
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PASO 3.- ESTANDARES DE LIMPIEZA, LUBRICACION Y PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

PASO 3.- ESTANDARES DE LIMPIEZA, LUBRICACION Y PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

PASO 3.- ESTANDARES DE LIMPIEZA, LUBRICACION Y PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

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TPM Total Productive Maintenance
7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
PASO 6.- ORGANIZACIN DEL AREA DE TRABAJO
EL GRUPO DEBERA APLICAR LA FABRICA VISUAL EN EL EQUIPO Y AREA DE
TRABAJO (IDENTIFICACION DE TUBERIAS, RANGOS DE MANOMETROS, NIVELES
DE ACEITES, GABINETES DE PARTES DE REFACCIONES, MAX/MIN, ETC)

PASO 7.- ADMINISTRACION EL EQUIPO


EL GRUPO DEBERA COLECTAR DATOS DE FALLAS DE EQUIPOS, CALCULAR Y
GRAFICAR EL MTBF, MTTR Y UPTIME DE SUS EQUIPOS, ASI MISMO DEBERA
DETERMINAR CUAL ES SU EQUIPO CUELLO DE BOTELLA Y MONITOREAR EL OEE.

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
APLICACIN DE LAS 5 SS
1.- SELECCIONAR (SORT)
2.- ORGANIZAR (STABILIZE)
3.- LIMPIAR (SHINE)
4.- LIMPIEZA ESTANDARIZADA (STANDARIZE)
5.- SOSTENER (SUSTAIN)
APLICACIN DE LA FABRICA VISUAL
EL GRUPO DEBERA APLICAR LA FABRICA VISUAL EN EL EQUIPO Y AREA DE
TRABAJO:
- IDENTIFICACION DE TUBERIAS (CODIGO DE COLORES Y FLUJOS)
- RANGOS DE OPERACIN DE MANOMETROS
- NIVELES DE ACEITES DE RECIPIENTES LUBRICADORES
- GABINETES DE PARTES DE REFACCIONES, MAX/MIN
- CODIGO DE COLORES DE VALVULAS
- ETIQUETAS DE SEGURIAD Y ENCLAVAMIENTO ELECTRICO
- DIAGRAMA DE LUBRICACION
- ESTNDAR DE LIMPIEZA
- NUMERO DE IDENTIFICACION DEL EQUIPO EN EL MMS

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
APLICACIN DE LA FABRICA VISUAL

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7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
APLICACIN DE LA FABRICA VISUAL

ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO
TPM Total Productive Maintenance
7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
PASO 7.- ADMINISTRACION EL EQUIPO
EL GRUPO DEBERA COLECTAR DATOS DE FALLAS DE EQUIPOS, CALCULAR Y
GRAFICAR EL MTBF, MTTR Y UPTIME DE SUS EQUIPOS, ASI MISMO DEBERA
DETERMINAR CUAL ES SU EQUIPO CUELLO DE BOTELLA Y MONITOREAR EL OEE.

PILAR 2.- MEJORA EN LA EFECTIVIDAD DEL EQUIPO

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TPM Total Productive Maintenance
7 PASOS DE ACTIVIDADES TPM PARA LOS GRUPOS DE TRABAJO
MEDIBLES DE MANTENIMIENTO
OEE = DISPONIBILIDAD X EFICIENCIA X RELACION DE CALIDAD X 100
DISPONIBILIDAD = TIEMPO DE OPERACION
X 100
TIEMPO NETO DISPONIBLE
TIEMPO NETO DISPONIBLE = TIEMPO TOTAL DISPONIBLE - TIEMPO DE PARO PLANEADO
TIEMPO DE OPERACION = TIEMPO NETO DISPONIBLE - TIEMPO DE PARO NO PLANEADO

EFICIENCIA = TIEMPO DE CICLO X NUMERO DE PIEZAS PRODUCIDAS X 100


TIEMPO DE OPERACION

RELACION DE CALIDAD = PIEZAS PRODUCIDAS - PIEZAS DEFECTUOSAS X 100


PIEZAS PRODUCIDAS

MTBF = TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS = TIEMPO DE OPERACION


NUMERO DE FALLAS

MTTR = TIEMPO MEDIO PARA REPARAR = TIEMPO TOTAL DE FALLAS


NUMERO DE FALLA

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TPM Total Productive Maintenance

FIN

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