ANÁLISIS DEL RENDIMIENTO LÍNEA

TRITURADO DE MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN EN LA PLANTA LA
CLARIDAD COMPAÑÍA CONEXPE
S.A.
ANÁLYSIS OF THE PERFORMANCE OF THE
CRUSHED LÍNE OF CONSTRUCTIÓN MATERIALS AT
THE LA CLARIDAD PLANT COMPAÑÍA CONEXPE
S.A.

Brandon Navarro Cruz

Ingeniería industrial.
Fundación Universitaria de Popayán “FUP”
Brandonnavarro123@gmail.com

Resumen- El presente trabajo tiene como propósito conocer la situación actual en la que se encuentra el área
de producción en la empresa CONEXPE S.A. Para dar inicio a la investigación se realizaron visitas periódicas
a la empresa con el fin de recolectar la mayor información posible, utilizando técnicas o herramientas como lo
son: encuestas, plantillas de tiempos, cursogramas analíticos, diagrama de flujo y de recorrido.

Además, el estudio de métodos y tiempos permitió evidenciar el tiempo de trabajo, operaciones, transportes,
esperas, inspecciones y almacenamientos desarrollados en cada una de las actividades del proceso de
producción, esto con el fin de presentar plan de mejoramiento para mitigar falencias en el puesto de trabajo.

Se realizó un programa de producción proyectada con el cual se obtuvo información referente a la cantidad
de explosivo a utilizar, además de los números de ciclos de volquetas para el cumplimiento de metas, también
se realizó la proyección de horas de trituración para cumplir con los 17000m 3 d de trituración, al igual se
conoció los rendimientos de maquinaria utilizada en los procesos de minería , contemplando factores como
clima, capacidad de cucharon , tiempo de ciclo , eficiencia de máquina y factor altura. Estos rendimientos
permitieron conocer que la empresa en estos momentos no cumple con las metas proyectadas, ya que
existen dentro de sus procesos falencias que incurren en el bajo rendimiento de materiales pétreos.
Palabras clave- Métodos y tiempos, producción, rendimientos.
Abstract- The purpose of this work is to know the current situation in which the production area is in the
company CONEXPE S.A. To start the investigation, periodic visits were made to the company in order to
collect as much information as possible, using techniques or tools such as: surveys, time templates, analytical
course charts, flow and path diagrams.
In addition, the study of methods and times allowed to show the work time, operations, transportation,
waiting, inspections and storage developed in each of the activities of the production process, this in order to
present an improvement plan to mitigate shortcomings in the job.

A projected production program was carried out with which information was obtained regarding the amount
of explosive to be used, in addition to the number of dump truck cycles to meet goals, the projection of
crushing hours was also carried out to meet the 17000m3 of crushing goal, as well as the yields of machinery
used in mining processes, considering factors such as climate, bucket capacity, cycle time, machine efficiency
and height factor. These yields made it possible to know that the company at this time cannot meet the
projected goals since there are flaws within its processes that incur the low performance of stone materials.

Keywords: Methods and times, production, yields.

I INTRODUCCIÓN

La minería es una actividad que permite el acceso a diferentes tipos de materiales pétreos, los cuales son
utilizados en varios ámbitos de nuestra vida cotidiana, logrando así generar una transformación del mundo y
el desarrollo del ser humano, permitiendo crecer día a día e innovando. Los minerales extraídos de la tierra
forman parte de múltiples cadenas de valor que resultan en cientos de productos que utilizamos en nuestra
vida: automóviles, computadoras, celulares, relojes, lámparas, televisores, mobiliario, entre muchos otros.
Colombia, por su posición geográfica ha sido reconocida como un territorio rico en materiales pétreos y
diferentes minerales, según el Ministerio de Minas, el país cuenta a nivel de exploración con el  70% de
información cartográfica geológica del subsuelo, 12% de información geoquímica y 46% de estudio geofísico.
Cifras destacables a nivel Latinoamérica (CVN, 2018).
La explotación en el departamento del Cauca, en el municipio de Popayán, se ha centrado durante largos
períodos en la extracción de materiales pétreos y en una minería a cielo abierto, enfocada en la extracción de
materiales pétreos los cuales sirven en el área de construcción e insumo para cementeras.
CONEXPE S.A. está ubicado en el departamento de Cauca, en la ciudad de Popayán, dedicada a la
explotación y transformación de la roca por medio de la trituración, convirtiéndola en materiales pétreos
como lo son triturado de, ½”, ¾”, base, sub-base, arena, entre otros materiales, ofreciendo a sus clientes
productos que cumplen con los estándares de calidad y como plusvalía, genera desarrollo en el sur-occidente
colombiano.(S.A, 2021)
La empresa CONEXPE S.A, en busca de la optimización de sus procesos, requiere de un plan de trabajo que
dé cuenta de una caracterización de actividades, para detectar falencias, como, tiempos muertos en maquinaria
y otras actividades que no generen valor al proceso y que puedan ocasionar reproceso en la productividad.
En primer lugar, se efectuara un diagnóstico, el cual pretende identificar los procesos que generan mayor
impacto negativo dentro del proceso de producción; seguido se establecerán los estándares de métodos y
tiempos para el desarrollo de cada proceso dentro de la planta, que permitirá tomar acciones eficaces para el
incremento del desempeño de los recursos; hay diferentes actividades que permiten el cumplimiento de los
objetivos, de la misma forma se lograra determinar el funcionamiento del proceso de producción y su
tendencia, lo cual es un indicador vital para la toma de decisiones.

.1 OBJETIVOS

II.I Objetivo General

Analizar el rendimiento de la línea de producción de materiales de construcción en la planta La Claridad

CONEXPE S.A.

II.II Objetivos específicos

  Realizar un diagnóstico de los procesos de producción de la planta “La Claridad “CONEXPE S.A.
 Establecer los estándares de métodos y tiempos para cada una de las operaciones que conforman el
proceso de producción en la planta CONEXPE S.A.
 Identificar las variaciones de rendimiento, debido a la producción de diferentes materiales de
construcción en la planta CONEXPE S.A.

III DESARROLLO DEL ARTÍCULO

El presente artículos se propone evaluar de manera general los procesos y actividades que se realizan en el
área de producción de materiales pétreos en CONEXPE S.A.S, utilizando diferentes herramientas que
permitan analizar todos los factores que están afectando el funcionamiento dentro del área de producción;
para que así se logre determinar una propuesta de mejora a las diferentes actividades dentro del proceso que
no le están generando valore o tienen retrasos lo cual se conoce como cuello de botella.

III.I Metodología

A. Metodología
Tipo de estudio cuantitativo y descriptivo con criterios de observación, obteniendo información que permitirá
conocer el estado actual de la empresa, en cada uno de los puntos de trabajo y específicamente en el área de
producción, buscando alternativas para la mayor producción en tiempos óptimos de aprovechamiento de los
recursos. Este método cuantitativo, amplia el campo de investigación, porque permite comparar la producción
actual respecto a la adaptación para mejoras en sus procesos.
Para la ejecución de la fase I de la investigación se realizará una evaluación previa de la situación en la que
se encuentra la empresa, desarrollando estrategias que permitan determinar falencias dentro de la
organización para convertirlas en oportunidades de mejora.
Este diagnóstico, se realizará a través de un estudio de tipo cuantitativo, descriptivo y así mismo se realizarán
las visitas necesarias, acompañada de entrevistas exploratorias a los trabajadores de la empresa CONEXPE
S.A para conocer más a fondo el panorama a estudiar, la información recolectada será registrada e ilustrada
con ayuda de diagramas de flujo y/o encuestas informales con todo el personal.
Para el alcance de la fase II se realizara con el objetivo de mejorar los procesos, se utilizará el diagrama de
procesos, cursograma analítico y la técnica de interrogatorio, con la cual se puede hacer una valoración del
área, identificar aquellos factores que puedan estar influyendo en el en el desempeño de los trabajadores,
todos estos factores permiten tener una mayor perspectiva de la situación y afianzarse en el análisis de los
datos obtenidos.
Para el estudio de tiempos se realizara a partir de la metodología de cronómetros a cero al finalizar e iniciar
una actividad, se establecerá el colaborador idóneo para la ejecución del estudio de tiempos, se llevara a cabo
la determinación del número de ciclos de observación requeridos para establecer el tiempo estándar y
finalmente se procedió con la toma de los tiempos y su registro en las tablas correspondientes.
Para el desarrollo de la fase III, se realizara mediante cálculos matemáticos (formulas), estas serán
plasmadas en una hoja de Excel, la cual permite conocer el rendimiento de las maquinas empleadas en el
proceso de producción de la empresa, además se realizara la proyección de producción para cumplir con la
meta de producción propuesta por gerencia.

Fase I: Diagnóstico de la empresa

El área de producción es una de las más importantes en la estructura organizacional ya que, es aquí donde se
elabora el producto con sus respectivas características y/o especificaciones, calidad, disponibilidad y
cumplimiento del producto, esto incide en la satisfacción del cliente.
Para el desarrollo del primer objetivo específico se utilizó el diagrama de Ishikawa, esta herramienta permite
la visualización causa –efecto de varios elementos de un sistema que pueden contribuir a un problema y así
acceder al diagnóstico del área de producción.
La empresa CONEXPE S.A. en busca de una mejora continua requiere optimizar su proceso productivo
puesto que se encuentran falencias como el detenimiento de máquinas y desperdicio de materia prima, dos
factores que inciden directamente en la productividad de la empresa, por tal motivo es necesaria una estrategia
de mejora continua, a través de metodologías innovadoras como las líneas flexibles.
CONEXPE S.A es una empresa minera dedicada a la explotación de roca y transformación de la misma por
medio de la trituración, convirtiéndola en materiales pétreos, ofreciéndoles a sus clientes productos que
cumplen con los estándares de calidad, además, de generar desarrollo en el sur-occidente colombiano. Todos
los productos generados en CONEXPE S.A, son de una muy alta calidad, se producen productos como:
1.triturado de ¾'' para pavimentos de concreto hidráulica mezcla asfáltica, fundición de estructuras 2.
Triturado de ½'' para el uso de pavimentos de concreto hidráulico, mezcla asfáltica, fundición de estructuras 3.
Sub-base de 1.5'' para el uso principalmente vías, pavimentos de concreto hidráulico4. Arena de trituración de
3/8'' para el uso de pavimentos de concreto hidráulico, mezcla asfáltica, estructuras 5. Base de 1.5'' para el uso
de pavimentos de concreto hidráulico, mezcla asfáltica; y por ultimo Piedra filtro de 2'' estructuras para
drenar agua hacia alcantarillas.

Ubicación de la empresa

La empresa CONEXPE S.A cuenta con su área administrativa en Guayacanes del Rio casa 4, (ver anexo 1).
Así mismo se referencia la ubicación de la planta “La Claridad” ubicada en la vereda pisoje alto a 3100 m de
distancia del área administrativa de la empresa, (ver anexo 2), al igual que la ubicación de la cantera “Los
pinos” ubicada en la vereda san Alfonso de la ciudad de Popayán, cauca a 5100 m de distancia de la planta
“La claridad” (ver anexo 3).

Organigrama CONEXPE S.A.

Grafica 1. Organigrama CONEXPE S.A

Fuente: Elaboración propia

En la Gráfica 1, se presenta el organigrama estructural de la empresa CONEXPE S.A., donde se evidencia el

nivel jerárquico y departamentos que componen la empresa.
Se hace énfasis en el área de cantera “Los Pinos “encargada de suministrar la materia prima , por medio de la
voladura, donde se extrae material rocoso de tipo Dolerita, Andesita, y crudo de base, el cual es transportado a
la Planta “La Claridad” en cargada de su transformación en triturados, bases y subbases., ya que en estos
departamentos se encuentra la producción desde que llega el material hasta que esta trasformado y dado al
cliente final para así lograr determinar qué actividades y procesos eliminar dependiendo del resultado de los
métodos y tiempos realizado dentro de este trabajo.

DIAGRAMA CAUSA - EFECTO CONEXPE S.A.

Frente a la situación actual que presenta el área de cantera y planta se realizó un análisis con ayuda del
diagrama de Ishikawa (ver gráfica II) y entrevistas a los trabajadores, para determinar cuáles son las
principales falencias que se están presentando.
Se logra evidenciar que la empresa no cuenta con la caracterización de sus procesos (Diagramas de flujos, de
procesos y recorrido), los cuales permitan identificar el paso a paso de cada proceso y el tiempo usado en la
ejecución de cada actividad; así mismo, se detecta que el acarreo de materia prima desde cantera “los Pinos”,
hasta la planta de beneficio “La Claridad” demanda un tiempo valioso, perjudicando la producción de
materiales pétreos.
También se evidencio bajos rendimientos en el proceso, ocasionado por fallas mecánicas de la maquinaria que
intervienen en el desarrollo de la producción, fallas, generadas por falta oportuna de mantenimiento o de
programación del mismo, lo que genera pérdidas de tiempo, disminuyen el ritmo de la producción y afecta la
labor del operario y al operario en sí, incurriendo en pérdidas relacionadas con costos de producción.
De igual forma se evidencio, bajos rendimientos en la planta de trituración debido a sobre tamaños de la
materia prima “roca”, ocasionando tiempos muertos. Todas estas causas se lograron identificar gracias al
apoyo de los operarios de cada proceso, a los cuales se les realizaron entrevistas informales, además de las
visitas a la cantera “los Pinos”, planta “La Claridad” y reuniones programadas con los jefes de cantera y
planta, los cuales me brindaron su apoyo en la obtención de las causas del bajo rendimiento de la empresa. A
Continuación se presenta en la Tabla IV, lluvia de ideas realizada con los jefes de cada área.

Tabla I. Lluvia de ideas

JEFE DE CANTERA
Falta de mantenimiento- no hay repuestos- falta de
maquinaria –malas decisiones en compra de
repuestos.
Falta de personal- mala disposición del personal –
poca capacitación- pérdida de tiempo- sobrecarga
en actividades- confort del personal.
Falta de explosivos- mala planificación en la
explotación de bancos – uso inadecuado del
explosivo.
Vías en mal estado – clima
JEFE DE PLANTA
Falta de mantenimiento, compras de repuestos
inadecuados, falta de maquinaria, vida útil de los
equipos, falta de repuestos.
Mala disposición del personal debido a la
remuneración salarial, perdida de tiempos – sobre
cargas a trabajadores, poca supervisión falta de
capacitación.
Sobre tamaños en materia prima, distancia de
transporte, planificación en producción.
Clima, capacidad instalada de la planta.

Fuente: Elaboración propia

A partir de la tabla I. Lluvia de ideas, se realizó el diagrama Causa – Efecto de las áreas de cantera y planta
de la empresa CONEXPE S.A, el cual se presenta a continuación.
 Grafica II. Diagrama Ishikawa CONEXPE S. A

Fuente: Rendimientos producción materiales pétreos

Para conocer el bajo rendimiento de producción nos enfocamos en la producción del mes marzo, donde la
empresa esperaba un rendimiento de trituración de material terminado de 17000 m 3 mes y una producción de
materia prima de 17000m3 mes, en la tabla V y VI se evidencia la producción de materia prima para el mes
de marzo y la producción de triturado de material terminado para el mes de marzo.

Tabla II. resumen de transporte interno materia prima marzo

WN VC
SKG SPK SRP O- U - UVM WCT VOLUME
MATERIAL -099 -770 -600 021 809 -609 -213 N
171 156 140
PIEDRA 1680 0 7 1704 0 2020 1694 11775
C. BASE 840 975 885 945 784 1200 994 6623
268 245 218
VOLUMEN 2520 5 2 2649 4 3220 2688 18398
Fuente: Elaboración propia Rendimientos producción materiales pétreos cantera

Para el mes de marzo se evidencia que el área de cantera a pesar de algunas causas para el bajo rendimiento
como lo son, falta de equipos, falta de personal, uso inadecuado del explosivo, etc. Logra cumplir la meta de
17000 m3 de roca explotada y transportada al área de planta como se refleja en la Tabla V.
 Tabla III. Datos de producción material terminada
PRODUCTOS ENERO FEBRERO MARZO
SUB BASE 4566 3935 6294
GRAVA 3/4" 3677 3126 3444
BASE 827 1884 678
ARENA 7 mm 1316 806 695
AFIR. 0 0 0
GRAVA 1/2" 772 599 607
RELLENO 0 0 0
GRAVA 1" 0 0 0
MEJORAM. 114 32 214
PIEDRA FILTRO 0 0 0
ARENA 3/8 12 0 120
PIEDRA 0 0 6
TOTAL 11284 10382 12058
Fuente: Elaboración propia

En la tabla III se refleja los datos de producción del mes de marzo, donde se demuestra que el área de planta
no cumplió con la meta de 17000m 3 de material terminado, observando su bajo rendimiento. Esto se
presenta ya que la planta no cuenta con un plan de mantenimiento, ni una exactitud de compras en repuesto,
además que no cuenta con diagramas de sus procesos, ni tiempos estipulados para cada actividad, también
cabe resaltar que la planta no cuenta con su totalidad de su capacidad e instalada, además de tiempos muertos
por sobre tamaños de materia prima y falta de equipos para alimentación de tolva.

Fase II: estudio de métodos y tiempos

Estudio de métodos
En el pasado, los analistas confiaban más en las estimaciones como un medio de establecer estándares, sin
embargo, la experiencia ha demostrado que ningún individuo puede establecer estándares consistentes y
justos sólo con ver un trabajo y juzgar el tiempo requerido para terminarlo(Jorge et al., 2018, p. 77)
Para esta fase se realizó un estudio sistemático y crítico de las operaciones, procedimientos y métodos de
trabajo, metodología existente utilizada para llevar a cabo el proceso de producción, con el fin de diseñar y
aplicar mecanismos más sencillos y eficaces orientados a la reducción de costos, introducir mejoras que
faciliten la realización de actividades en menor tiempo. Paro ello se tuvo en cuenta los siguientes pasos:

 Selección de la actividad: En esta etapa se enfocó en el proceso de producción de materiales

Pétreos de la empresa CONEXPE S.A, ya que la empresa no cuenta con información clara de las
actividades que realizan los operarios par la producción, debido a ello se proyectaran reuniones con
el ingeniero asesor externo de la empresa para identificar cuáles de las áreas y actividades necesitan
un oportunidad de intervención.
 Registro de las actividades: Se tomará como referencia algunas herramientas de registro, las cuales
ayudarán a realizar los diagramas las operaciones y las secuencias de producción en la empresa
CONEXPE S.A, se utilizarán los siguientes diagramas: Curso grama analítica, diagrama de
recorrido, diagrama de flujo.

A continuación, se describen los símbolos utilizados:

 Operación
  Transporte
 Espera
 Inspección
 Almacenamiento
 Actividades combinadas

Tabla IV. Simbología ASME

Símbolo Representa
Operación. Método o procedimiento

Transporte. Movimiento personas, material o equipo.

Inspección y medición. Verificar naturaleza, calidad y

cantidad de los insumos y productos.
Operación e inspección. Verificación e inspección
durante el proceso, método o procedimiento de los
componentes.
Demora. Retraso en el proceso, método o procedimiento.

Decisión. Efectuar una selección o decidir una alternativa

especifica de acción.
Almacenamiento. Depósito de información o producto.

Entrada de bienes. Producto o material que ingresa al

proceso.
Fuente: (“Procedimientos y Procesos,” n.d.)

DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

En esta etapa se describen las actividades que se realizan para obtener el producto terminado (gravas, bases,
subbases y arenas). CONEXPE S.A consta de varias etapas de producción; el proceso inicia en el área de
cantera, con el desmonte que consiste en la remoción de la capa vegetal, seguido del descapote que
comprende la separación del material estéril del mineral, y posteriormente la explotación del primer banco, de
tal forma que se conserven las dimensiones del diseño, para luego iniciar con las vías de transporte (rampas)
que comuniquen con el siguiente banco y su posterior acarreo a patio de acopio o tolva de alimentación para
su transformación en el producto requerido por el cliente. Se evidencia que el proceso para la cumplir con el
objetivo de la organización consta de 16 actividades, el personal del área de cantera realiza ocho (8)
actividades, las cuales son de vital importancia para proveer la materia prima al área de planta, en esta área,
se realizan las ocho (8) actividades restantes, que decantan en el producto terminado (ver grafica 3).

Para la observación de las actividades antes mencionadas, se realizó un diagrama de operaciones, el cual nos
describe el proceso producción (extracción de roca, proceso de transformación de la materia prima y producto
final), esto se logró con el apoyo de los operadores de la empresa y de ayuda tecnológica (imágenes, videos,
GPS,), que describe la situación actual del sistema de producción.
 Grafica III. Diagrama de operaciones CONEXPE S.A

Fuente: Elaboración propia

ÁREA DE CANTERA
En esta área del proceso se lleva a cabo la extracción de la materia prima “roca” este proceso se efectúa
mediante equipos de maquinaria pesada como lo son: retroexcavadoras, cargadores, buldócer, volquetas y
martillos neumáticos de perforación; También se hace uso de explosivos: indugel, anfo, cordón detonante,
full y la mecha de seguridad ,estos equipos utilizados para la extracción de materia prima necesaria para ser
transportada en las volquetas al siguiente proceso, realizado en el área de planta. A continuación, se dará a
conocer paso a paso el proceso que se desarrolla en el área de cantera:
Desmonte: Es el retiro de la cobertura vegetal, para avanzar una vía de acceso o para realizar un corte de
talud, la capa vegetal que se retira con maquinaria pesada deberá ser acumulada y almacenada para su
posterior utilización en la revegetalización, o colocación de prado del terreno afectado. (Ver anexo 4)
Descapote: En esta etapa de producción se realiza la limpieza de terreno montañoso, con el fin de eliminar
todos los materiales extraños existentes en el terreno o que obstaculicen las labores. El descapote además
comprende la preparación del terreno para la explanación y adecuación de la zona demarcada en los planos o
indicada por el ingeniero encargado. (Ver anexo 4)
Preparación del material: se prepara el material dejándolo limpio de vegetación, identificando tipo de roca
(Dolerita o Andesita) que son la materia prima para llevar a cabo el proceso de producción, finalmente el
material sobrante es arrojado en por un precipicio con el fin de tener el área de trabajo sin obstáculos que
impidan la obtención de la piedra, de igual forma se alistan los equipos que se van a utilizar.
Explotación: se ejecutará de acuerdo al tamaño o tipo roca.
 Voladura primaria: la ejecución de este proceso se ejecuta únicamente para el arranque de rocas de
dureza media y alta, es una técnica insustituible en obras civiles. La razón fundamental es que esta
técnica continúa siendo la más barata y la que permite obtener mayores producciones de material
arrancado, esta etapa se desarrolla únicamente para roca de tamaño normal ya sea dolerita o andesita
con los explosivos: INDUGEL y ANFO sujetados al cordón detonante, full y la mecha de seguridad.
(ver anexo 5)
 Voladura secundaria: esta etapa del proceso se realiza cuando existen sobre tamaños de la roca
(dolerita, andesita), el cual consiste en perforar con el martillo neumático la piedra en varias partes
para depositar explosivo.(ver anexo 6)
Desalojo y limpieza del material: los residuos generados por la voladura primaria y secundaria de la roca
son seleccionados y retirados con una retroexcavadora para su disposición final. (Ver anexo 7)
Cargue y despacho del material: En este proceso la materia prima es cargada por retroexcavadora
(Caterpillar, volvo, komatsu) las cuales depositan l roca en volquetas de 14 m3 que se encargan del acarreo
del material para su trituración. (Ver anexo 8)
Adicional a la descripción de cada uno de los procesos y evidencia fotográfica, se realizaron cursogramas
analíticos como se puede ver en la tabla V, con el fin de evidenciar cada una de las operaciones, transportes,
esperas, inspecciones y almacenamientos que realizan los operarios en cada proceso de producción.
El proceso de cantera de las 19 actividades hay 14 operaciones y hay 3 traslados o transportes, 2 inspección
por parte de los operarios.
T
Tabla V. Cursograma analítico de la extracción de piedra en el área de cantera

CURSOGRAMA ACTIVIDADES CANTERA

AREA CANTERA SIMBOLOGIA
N° DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES
1 Verificación de equipos Se revisa agua y aceite de los
equipos
2 Encender maquinaria Precalentamiento
pesada
3 Desmonte Se retira capa vegetal
4 Descapote Se elimina tierras y arcillas
5 Llenado de volqueta
residuos
6 Volqueta bota los residuos Se realiza en un lugar autorizado
en acopio
7 Buldócer empuja residuos
por precipicio
8 Arranque mecánico de Lo realiza el balde de la
material blando retroexcavadora
9 Explosivista se dirige por Se reciben en almacén "Polvorín"
explosivos
10 Alistamiento de martillos Lo realizan los mineros
11 Voladura primaria o Primaria para extraer grandes
secundaria cantidades, secundaria para sobre
tamaños
12 Barrenos de perforación Depende del tamaño del hueco
1°,2°,3°,4° (80,160,240,320 cm)
13 Se introduce explosivo en Se taca los explosivos con un poco
barrenos (indugel, Anfo, de arena
cordón detonante)
14 Se une malla de
perforación
15 Se instala el Full y la
mecha de seguridad
16 Se enciende mecha
17 Limpieza y selección de
sobre tamaños
18 Cargue de materia prima
volqueta
19 Trasporte de materia prima
a planta
RESUMEN ACTIVIDADES 14 3 2 0 0
Fuente: Elaboración propia
 Grafica IV. Mapa de flujo extracción materia prima CONEXPE S.A

Fuente: Elaboración propia

También se realizó un diagrama de flujo de las distintas áreas de producción con el fin de visualizar o mostrar
la secuencia cronológica y lógica de las actividades que se realizan en el proceso y de esta manera identificar
cuáles son las oportunidades de mejora, como se evidencia en la gráfica IV y en la gráfica V.

ÁREA DE PLANTA
En esta área se realiza un chequeo a las bandas para que no haya problemas al momento de encender la
trituradora, luego de la inspección se da inicio a triturar la piedra de la banda 1(piedra filtro), banda 2 (arena)
y banda 5 (triturado de ¾ con ½ que es poli granular) donde el operario debe estar pendiente con sus
auxiliares del proceso ya que puede ocurrir algún atasque por un sobre tamaño de piedra y se debe estar
pendiente para ser retirado.
La alimentación de la tolva se realiza de tres maneras con el cargador, retroexcavadora y volquetas. La
transformación de la piedra traída desde cantera se da en dos tipos de trituración, la primaria reduce el tamaño
de roca en un valor comprendido entre 8¨ y 6¨, esta trituración se lleva a cabo por unas mandíbulas colocadas
una frente a la otra para así poder partir la piedra que cae a un tamiz vibrante para separar el tamaño que es
fino, luego se dirige al shut-pantalon que distribuye a las zarandas de 2 niveles y 3 niveles los cuales filtran la
piedra según su tamaño , si no existe cribado la materia prima pasa por los molinos impactores donde se
realiza la trituración secundaria que es la que da los tamaños finales que son base, sub-base, arena, piedra
filtro, triturado (¾'', ½'') para ser entregada a los clientes. Una vez se triture la piedra, el cargador alimentan
las volquetas externas para ser despachadas. Toda esta descripción se puede observar en el (anexo 9).
El cursograma de la planta como lo podemos ver en la tabla VI de las 16 actividades que se realizan 9 son
operaciones, 3 que son traslados o transportes hay 3 inspecciones y 1 almacenaje, la cual es cuando se
termina la producción por el día y colocan en material en acopio de material terminado.

Tabla VI. Cursograma analítico de la Trituración de piedra en el área de planta

CURSOGRAMA ACTIVIDADES PLANTA

AREA PLANTA SIMBOLOGIA
N° DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES
1 Revisión de horómetros Se apunta horas trabajadas al inicio de la
jornada.
2 Cambio de mallas Depende de producción o desgaste.
3 Revisión de molinos (correas y
plaquetas)
4 Operadores se dirigen a tablero
de control
5 Encendido de trituradora desde
tablero de control
6 Operadores se dirigen a tolva
7 Operario enciende cargador
Komatsu WA250-6 para su
precalentamiento
8 Cargador se dirige a recoger MP
en el patio de acopio para
alimentación de tolva
9 Inicio de trituración de MP hasta Cribado de material
acopio en producto terminado
10 operarios se dirigen a retirar el
material que cae debajo de las
bandas
11 Operarios debe estar pendiente
de atasque en tolva-shut
pantalón y molinos 2 niveles, 3
niveles.
12 Depósito de MP por volqueta Si proviene con material requerido para
proveniente de cantera. trituración se deposita en tolva
13 Depósito de MP por
retroexcavadora Komatsu
PC200 L6
14 Cargador Komatsu WA250-6
carga volquetas clientes, según
remisión en ventas (base-
subbase- triturado)
15 finalizada jornada cargador
retira Producto terminado para
acarreo acopio de PT.
16 operadores de planta se dirigen a
puesto de control al apagado de
la planta de trituración
RESUMEN ACTIVIDADES 9 3 3 0 1

Fuente: Elaboración propia

 Grafica V. Mapa de flujo de trituración

Fuente: Elaboración propia

Realizados los cursogramas y diagramas, se obtuvo la totalidad de recorridos y movimientos que se realizan
en el área de cantera y planta, donde se observa que de 33 procedimientos que se realizan en las dos áreas, 23
se gastan en operaciones, los cuales se deben analizar y tratar de disminuirlos al máximo, ya que estos
equivalen a un 69,69% del total de procedimientos, 7 se gastan en transporte el cual equivale a un 21,20%,
seguido de 3 inspecciones que corresponden al 9,08% y por ultimo 3,02% que se gasta en el procedimiento
de almacenamiento.

Estudió de tiempos
Al iniciar el registro de toma de tiempos, será necesario conocer y establecer el proceso de la línea de
producción, donde se observará detenidamente cada una de las etapas y actividades del proceso desarrolladas
por los operarios utilizando elementos como: cronómetros, planillas o formatos de registro de tiempos.
Métodos para la toma de tiempos

Cronometraje acumulativo: El reloj funciona ininterrumpidamente durante todo el análisis, desde la medida
del primer elemento hasta la conclusión del estudio. En esta técnica el cronometro se lee en el punto terminal
de cada elemento, ya que nos permitirá tener un promedio más acertado del tiempo de cada actividad que se
quiere estudiar para mejorar el proceso(Niebel, Benjamin W, 2009, p. 337).

En el método de vuelta a cero: El cronometro se lee al final de cada elemento y luego las manecillas se
ponen a cero inmediatamente. El tiempo correspondiente a cada actividad se aprecia directamente en el
cronometro, por tanto, no es necesario realizar cálculos posteriores para determinar la duración de cada
elemento.
Para el desarrollo de esta investigación se tendrá en cuenta el método de vuelta a cero para registrar los
tiempos medidos en cada actividad(Niebel, Benjamin W, 2009, p. 337).

Selección del operario

Al elegir el trabajador que va a estar involucrado para llevar a cabo el estudio de tiempos se consideraran, los
siguientes puntos: Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, además que el operario esté familiarizado
con la operación esto con el fin de asegurar que los tiempos tomados sean confiables y consistentes(Niebel,
Benjamin W, 2009, p. 334)

Actividades y tareas
Se identificarán las tareas llevadas a cabo dentro del proceso de producción mediante observación directa y
entrevistas con el personal e ingenieros de la empresa. Tal información, se consolidará en un diagrama de
flujo.

Cálculo de tiempos
Una vez registrados los datos se procederá a analizar y calcular todos los tiempos necesarios en el estudio
para cada una de las etapas de producción. Se determinará el promedio de los tiempos cronometrados
observados, y se estimó un tiempo de acuerdo al desempeño o valoración de la actuación del operario para
normalizar el trabajo, así mismo, se determinara el cálculo de suplementos y calculara el tiempo estándar de la
operación.

Ciclos en el estudio
Para determinar el número de observaciones se considerará un nivel de confianza de 95,45% y un margen de
error del 5%, lo que significa que hay un 95,45% de posibilidades de que la media de la muestra no se desvié
en más de un 5% de la media de la población, para ello se aplicó la siguiente ecuación:

n=¿ ¿ (Ec.1)

Dónde:
n = Tamaño de la muestra.
n`= Número de observaciones del estudio preliminar.
Σ = Suma de los valores
x = Valor de las observaciones preliminares(Salazar Lopez, 2019).
Suplementos

Para realizar esta etapa del estudio de tiempos, se consideraron los porcentajes que establece la Organización
Internacional de Trabajo para valorar cada proceso.

Tabla VIII. Suplementos

Holguras %
Holgura personal 5
Holgura por fatiga básica 4
Holgura Por fatiga variable 12
Fuente: (Niebel & Andris Freivalds, 2009, p. 369).

Tiempo estándar

Este es el tiempo que requiere un operario promedio, calificado y capacitado trabajando a un paso normal
para realizar la operación.
Para calcularlo se estimó el tiempo básico de cada tarea y se asignaron los suplementos; obteniéndose así, el
tiempo estándar del proceso:
TS=TB∗S
(Ec.2)
Dónde:
TS= Tiempo estándar
TB= Tiempo básico
S= Suplementos

RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

Toma de tiempos

Al realizar el estudio de tiempos en el área de producción, se logró establecer controles reales de producción y
una estandarización de tiempos en los procesos para la extracción de la piedra. Es importante destacar que al
tener documentados los tiempos para el producto y su proceso, podrá facilitarle a la empresa la planeación y
programación de producción requeridos en su demanda, de acuerdo a las necesidades del cliente.
La tabla IX. Muestra el resultado del estudio de tiempos calculados por actividad para el área de cantera y
planta, dando lugar a la toma tiempos aleatorios durante la jornada laboral, para ello se identificó el operario
que desempeña su labor a un ritmo normal y constante para hacer del estudio lo más objetivo posible.
Tabla IX. Registro de tiempo por actividad en el área de cantera
Fuente: Elaboración propia

CONEXPE SA

Area: cantera Tiempos en minutos

No. Actividad V 1 2 3 4 5 n
Operario tanquea la
1 0,75 5,5 5,4 5,8 5,9 6 3
retroexcavadora
Encender maquinaria
2 1 3
pesada 0,09 0,082 0,087 0,085 0,08
Precalentamiento
3 1,25 1
equipos 4,8 5,2 5,1 4,9 5
4 Descapote 1,25 420 420 420 420 420 0
Llenado de volqueta
5 1 5
con residuos 3,5 4,1 4 3,8 4
La volqueta se dirige al
6 zodme a depositar 1 4,8 5,1 4,7 5 4,8 1
material esteril
La volqueta vierte el
7 material esteril en el 1 0,967 0,967 0,95 0,933 0,9 1
sitio destinado “Zodme”
Buldócer empuja tierra
8 sobrante de volquetas 0,5 1,45 1,3 1,5 1,48 1,5 4
hacia el precipicio
Voladura primaria y
9 1 7,7 7,6 7,5 8,5 8,7 6
Voladura secundaria
Arranque mecánico de
10 0,75 9,5 10,1 9,8 9,7 9,6 1
material blando (Balde)
Alistamiento de
11 0,5 28,9 29,1 29,3 28,8 29,4 0
martillos
Barrenos (perforación)
12 1 5,2 5,5 5,4 5,3 5,4 1
1°,2°,3°,4°
Colocar explosivos
13 ( INDUGEL, AMFO y 1 1,9 1,81 1,82 1,76 1,8 1
FUll)
Entrelazar malla de
perforados con cordón
14 detonante para dejar una 1 59,4 59,6 59,5 59,4 59,52 0
mecha final de 1 metros
de distancia.
Limpieza y selección de
15 1 360 360 360 360 360 0
sobre tamaños
Cargue de material a
16 1,25 5,4 5,6 5,5 5,48 5,8 1
volqueta
Transporte de material a
17 1 40 42 38 43 41 3
planta y vuelta a cantera
Tabla X. Registro de tiempo por actividad en el área de planta

CONEXPE SA
Área:planta   Tiempos en minutos
No. Description de la Actividad V 1 2 3 4 5 n
18 Los auxiliares se dirigen a los molinos 1 0,452 0,43 0,48 0,45 0,49 4
19 Revisión de correas y plaquetas 1 10,3 10,9 11,8 10,4 11,3 4
El operador y auxiliares se dirige al puesto
20 1 0,31 0,33 0,34 0,32 0,31 2
de control
Encender la trituradora secuencia de
21 1 1,3 1,4 1,5 1,43 1,32 4
encendido en el tablero
22 El operador se dirige hacia la tolva 0,75 0,493 0,46 0,48 0,47 0,52 3
operario de maquinaria enciende el
23 cargador wa250 para hacer una revisión 1 15,6 15,2 8,9 16,5 9,6 6
de fluidos y precalentamiento
El cargador se traslada al patio de materia
prima para cargar el material que se debe
24 vaciar a la tolva el cual siempre será el 1 7,4 6,9 6,8 7,2 6,8 2
mismo proceso hasta que llegue la
volqueta de cantera
Inicio del material triturado hasta salir al
25 1 0,793 0,82 0,76 0,8 0,81 1
cono de las bandas establecidas
Retirar el material sobrante que se
26 encuentra debajo de las bandas y están 0,75 1,3 1,42 1,34 1,41 1,33 2
pendiente de algún atasque en la tolva
Llega la primera volqueta con materia
27 prima que proviene de cantera y que se 1 3,43 3,33 3,15 3,23 3,05 3
dirige hacer el vaciado en la tolva o patio
El cargador wa250 se traslada al patio de
28 despacho para cargar las volquetas de 1 1,54 1,66 1,8 1,68 1,56 5
clientes
El cargador wa250 inicia a cargar las
volquetas de clientes externos (triturado de
29 1 7,16 6,55 7,1 7,05 6,5 3
3/4 con 1/2 poli granular). Volquetas de
15 m3
El cargador 250 inicia a cargar las
volquetas que viene por el material
30 1 2,05 2,1 2,15 2,23 2,2 1
(triturado de 3/4 con 1/2). Volquetas de 7
m3
El cargador 250 inicia a cargar las
31 volquetas que viene por el material (sub 1,25 7,15 7,16 7,25 7,1 7,18 0
base). Volquetas de 15 m3
El cargador 250 inicia a cargar las
32 volquetas que viene por el material (sub 1,25 4,24 4,31 4,6 4,15 4,6 3
base). Volquetas de 7 m3
El auxiliar de despacho es el que enrasa el
33 1,25 1,008 0,98 1,01 1 0,96 1
material de las volquetas de 15m3
El auxiliar de despacho es el que enrasa el
34 1 0,675 0,76 0,7 0,76 0,71 3
material de las volquetas , volqueta 7m3
El cargador 250 se traslada al patio de
35 materia prima para apoyar labor de 1 11,5 10,6 11,9 12,5 10,9 6
alimentar tolva (tarde)
 El cargador 250 deja de funcionar por que
ha terminado su turno en el patio de
36 1 14,3 15,5 15,8 14,7 13,6 5
materia prima para que el 250 inicie a
abastecer la tolva
El cargador 250 empieza a desocupar el
37 1 88,8 91,8 87 81 90 3
cono que está lleno de material
Al finalizar jornada operario de la
38 trituradora se dirige hacia el puesto de 1 0,278 0,25 0,24 0,26 0,25 4
control para apagar la trituradora
39 Acopio product terminado 0,75 0,10 0,10 0,09 0,10 0,10 1
Fuente: Elaboración propia

Calculo de tiempos
Tabla XI. Tiempo estándar del área de cantera

Al obtener el registro de los tiempos observados, se realizaron los cálculos respectivos por actividad, en las
siguientes tablas se muestra claramente los tiempos calculados teniendo en cuenta la valoración de la
actuación de acuerdo al desempeño laboral del operario, posteriormente se evalúan los suplementos de trabajo
por cada actividad del proceso, obteniendo finalmente el tiempo estándar real del proceso.
Fuente: Elaboración propia

CONEXPE SA
Tiempo Tiempo
N. Tiempo
Observad Basico Suplement
Activi 1 2 3 4 5 6 Estándar en
o en en os
dad minutos
minutos minutos
1 5,3 5,4 5,9       5,7 4,2 1,10 4,7
2 0,080 0,085 0,083       0,1 0,1 1,10 0,1
3 4,7           5,0 6,2 1,10 6,8
4             420 525 1 667
4,
5 3,6 4,2 4,1 4,0   3,9 3,9 1,22 4,7
1
6 4,7           4,9 4,9 1,10 5,3
7 1,0           0,9 0,9 1,22 1,2
8 1,34 1,50 1,40 1,43     1,4 0,7 1,10 0,8
8, 8,
9 7,8 7,6 7,5 7,7 7,9 7,9 1,39 11,0
1 4
10 9,6           9,7 7,3 1,22 8,9
11             29,1 14,6 1,10 16
12 5,4           5,4 5,4 1,22 6,5
13 1,82           1,8 1,8 1,27 2,3
14             59,5 59,5 1,10 65,4
15             360 360 1,22 439,2
16 5,3           5,5 6,9 1,22 8,4
17 41 42 39       40,8 40,8 1,10 44,8
Dentro del área de cantera unas de las actividades que se encontró con tiempo sobrellevado son las siguientes:
• El operario tanque la retroexcavadora el tiempo estándar es de 4,7 minutos y se encuentra un tiempo
sobrellevado de 1 minuto es decir de 5,7 minutos

• Empuje de tierra sobrante de volquetas hacia el precipicio el tiempo estándar es de 0,8 minutos y se
encuentra un tiempo sobrellevado de 0,6 minutos es decir de 1,4 minutos

• Arranque mecánico de material blando el tiempo estándar es de 8,9 minutos y se encuentra un tiempo
sobrellevado de 0,8 minutos es decir de 9,7 minutos
• Alistamiento de martillos el tiempo estándar de 16 minutos y se encuentra un tiempo sobrellevado de 13,1
minutos es decir de 29,1 minutos.

Tabla XII. Tiempo estándar del área de planta

CONEXPE SA
Tiemp
o
N. Tiempo Tiempo
Basico Suplemento
Activid 1 2 3 4 5 6 Observadoe Estándar en
en s
ad n minutos minutos
minuto
s
0,4 0,4 0,4
18 0,6     0,5 0,5 1,12 0,5
8 6 9
10, 13, 10,
19 9,5     11,0 11,0 1,23 13,5
3 7 8
0,3 0,3
20         0,3 0,3 1,12 0,4
1 0
1,3 1,5 1,3 1,4
21     1,4 1,4 1,12 1,6
5 7 1 3
0,4 0,4 0,4
22       0,5 0,4 1,12 0,4
2 7 9
10, 10, 10, 8,0
23 9,1 8,8 15,7 15,7 1,12 10,8
5 8 2 5
24 7,5 6,3         7,0 7,0 1,13 7,9
25 0,8           0,8 0,8 1,18 0,9
26             1,4 1,0 1,16 1,2
3,3 3,0 3,3
27       3,2 3,2 1,12 3,6
3 5 5
1,5 1,6
28 1,8 1,6 1,6   1,6 1,6 1,13 1,9
5 2
6,5
29 7,5 7,2       7,0 7,0 1,13 7,9
9
30 2,3           2,2 2,2 1,13 2,5
31             7,2 9,0 1,13 10,1
4,3 4,2 4,1
32       4,3 5,4 1,13 6,1
1 8 5
0,9
33           1,0 1,2 1,15 1,4
9
0,7 0,7 0,7
34       0,7 0,7 1,15 0,8
1 7 2
10, 11, 12, 11, 12,
35 12 11,6 11,6 1,13 13,1
6 9 8 2 1
13, 13, 14, 15, 14,
36   14,6 14,6 1,12 16,4
8 6 7 8 3
88, 91,
37 78       87,1 87,1 1,13 98,4
8 2
 0,2 0,2 0,2 0,2
38     0,3 0,3 1,12 0,3
6 6 5 6
39 0,1           0,1 0,1 1,13 0,1

Fuente: Elaboración propia

Las actividades 1, 8, 10,11, 22, 23, 26 se están tomando más tiempo del requerido debido a que la actividad
no tiene un grado de dificultad alto y por ende su ritmo de trabajo es lento.
Esto se puede evidenciar en el grafico…. El cual nos refleja los tiempos sobrellevados del área de cantera y
planta de la empresa.

Grafica V. Tiempos sobrellevados CONEXPE S.A

TIEMPOS SOBRELLEVADOS CANTERA Y PLANTA CONEXPE

S.A
35
30
25
20
15
10
5
0
1 8 10 11 PLANTA 22 23 26

Tiempo Observado en minutos Tiempo

Estándar en minutos

Fuente: Elaboración propia

A partir de dichos resultados se buscó la manera de reducir considerablemente el número de procedimientos

no productivos con el fin de reducir tiempo. Para estudiar la posibilidad de opciones de mejora en el proceso
se utilizaron preguntas como: ¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa podría hacerse?
Al analizar cada etapa en cuanto a los procesos de elaboración de la extracción de piedra, se propone una
simplificación en los procedimientos no productivos, lo que podría ahorrar considerablemente tiempo,
operaciones, transportes inspecciones y esperas que no agregan ningún valor o que no son necesarias a la
cadena productiva u otras cuestiones relacionadas con la disposición u organización inadecuada de los
materiales.

Fase III: Variación de rendimientos Maquinaria

Para la producción o rendimiento de una maquina es el número de unidades de trabajo que realiza en la
unidad de tiempo, generalmente una hora:
Producción = unidades de trabajo / hora
Antes de conocer los diferentes rendimientos de máquinas es necesario familiarizarnos con algunos términos
como son:
 Factor de Abundamiento: es una propiedad física del terreno de expandirse cuando es removido de su estado
natural.
Tiempo de un Ciclo (T): Este concepto está ligado a las diferentes operaciones que emplean algunas máquinas
para completar correctamente un trabajo, el tiempo de un ciclo contempla maniobras, carga, descarga, espera,
retorno, acarreo, etc.
  Capacidad de los Receptáculos (Q): Se refiere a la capacidad que tienen los diferentes elementos de las
maquinas como son cucharones de excavar y cargar, cuchillas de bulldozer, etc. Esta viene dada por el
fabricante.
Factor de Eficiencia del Cucharon (K): es la relación que existe entre la cantidad de material que hay en el
receptáculo y la capacidad real del mismo. K= material cargado por el receptáculo/capacidad nominal del
receptáculo.
 Factor de eficiencia de la maquina (E): también conocido como factor de rendimiento de trabajo o
eficiencia, básicamente este factor representa las pérdidas de rendimiento del equipo las cuales están en
función directa con las condiciones de la máquina, de la adaptación que se tenga para cierto trabajo y las
condiciones de la obra.
El factor de eficiencia depende de: las condiciones de administración y las condiciones de la obra Las
condiciones de la obra son: superficie del terreno, topografía, condiciones climáticas, adaptabilidad de la
máquina.
Tabla XIII. Factores de eficiencia en función de estas condiciones.
Condiciones de la obra Coeficiente de administración o gestión

EXCELENTE BUENA REGULAR MALA

EXCELENTES 1.00 0,84 0,81 0,76 0,70

BUENAS 0.95 0,78 0,75 0,71 0,65

REGULAR 0.85 0,72 0,69 0,65 0,60
MALAS 0.75 0,72 0,69 0,65 0,60

A continuación se presenta las fórmulas para rendimientos de algunas máquinas:

Rendimiento de cargadores: en función de la siguiente formula, el rendimiento de los diferentes tipos de
cargadores es :
R = 60*Q*K*E(0.764)/T*F.V (3)
Dónde:
R= rendimiento en m3 / hora
Q= capacidad nominal del cucharon
K= factor de llenado del cucharon
E = factor de rendimiento de trabajo
T = tiempo de un ciclo (minutos)
F.V = factor de abundamiento

Rendimiento de excavadoras: los factores que deben tomarse para el cálculo del rendimiento son:
 Tipo de material
 Profundidad real del corte
 Angulo de giro
 Dimensión del equipo frontal
 Eficiencia del operador
 Condiciones del equipo y obra
 Capacidad del vehículo
Por lo tanto la formula con que se calcula el rendimiento para estas máquinas es:
R = 3600*Q*E*K(0.764)/T*F.V (4)
Dónde:
R = rendimiento en m3 / hora medidos en el banco
Q = capacidad o volumen del cucharon
E = factor de rendimiento de la maquina
K = factor de llenado del cucharon (depende de las dimensiones y capacidad del cucharon.
F.V = factor de abundamiento
T = tiempo del ciclo en minutos
Rendimiento de volqueta: en función de la siguiente formula.
R = Q*E*60)/Cm*F (5)
Dónde:
R = rendimiento en m3 / hora medidos en el banco
Q = capacidad o volumen volcó
E = factor de rendimiento de la maquina
F = factor de abundamiento
Cm = tiempo del ciclo en minutos

A continuación se presenta tablas de rendimientos maquinaria CONEXPE S.A:

Tabla XIV. Rendimiento excavador de orugas

Fuente: Elaboración propia

En la tabla XIV se evidencia el rendimiento de la excavadora de oruga, este está determinado por factores
como eficiencia de equipo, tiempos de ciclo, capacidad de balde, factor altura y constante. En la tabla se
puede observar que el rendimiento de la excavadora de orugas es de 181 m3 /h, en cargue de roca solidad.

Tabla XV. Rendimiento volqueta

Fuente: Elaboración propia

En la tabla XV, se observa el rendimiento volqueta, donde se tuvo en cuenta el factor de eficiencia del 0,85, al
igual que la capacidad del volcó de 14 m 3 , también se observaron factores como la distancia de acarreo de
5,1 km, velocidad de acarreo cargado y velocidad de acarreo descargado, estos factores muy importantes para
la obtención del tiempo de ciclo y póstumo rendimiento. El rendimiento de volquetas de la empresa es de
14,89m3 como se puede evidenciar en la tabla.
Tabla XVI. Rendimiento cargador

Fuente: Elaboración propia

En la tabla XVI se observa el rendimiento del cargador WA 250-6, esta máquina se encarga de la
alimentación de la tolva, para conocer su rendimiento se tuvieron en cuenta factores como tiempo de ciclo,
eficiencia, capacidad el cucharon, velocidad de acarreos, al igual que factor altura .En la tabla XVI se calculó
el rendimiento de esta máquina, el cual nos arroja un resultado de 86,65m3 en alimentación de tolva.

Las tablas de rendimientos de maquinaria pesada solo son aplicable para los ítems estudiados en el presente
documento ya que según el tipo de trabajo al que se someta la maquina así variara su rendimiento o
productividad, sin embargo puede ser un punto de referencia para actividades similares a las expuestas en el
estudio.
En el presente estudio las mediciones se tomaron en condiciones ideales solo cuando el equipo estuvo en
operación evitando tomar mediciones que hayan sido afectadas por condiciones externas tales como demoras
rutinarias, restricciones en la operación optima de los equipos, condiciones físicas tales como topografía,
condiciones climáticas, etc
Tabla XVII. Proyección rendimiento procesos de producción CONEXPE S.A

Fuente: Elaboración propia

En la tabla XVII se observa la producción proyectada, donde se refleja cómo debe ser el comportamiento
de las áreas de producción de materiales pétreos para lograr la producción mensual esperada, se tienen en
cuenta factores como: volquetas optimas, rendimiento de anfo, zarandas y jornada laboras en horas

CONCLUSIONES
 Con la elaboración del diagnóstico situacional de la empresa, se logró conocer en detalle el proceso
productivo permitiendo descubrir los problemas existentes a los cuales se propone diseñar
propuestas de mejora para aumentar el flujo del proceso.
 A partir de los resultados y análisis obtenidos del estudio de métodos se logró identificar la cantidad
de actividades que se realizan tanto en el área de cantera como de planta con un total de 35
procedimientos, donde 23 se gastan en operaciones equivalentes a un 65,71% del total de
procedimientos, 6 se gastan en transporte con un 17,14%,5 inspecciones que corresponden al
14,28% y por último 2,85% que se gastan en el procedimiento de almacenamiento.
Al realizar el estudio de tiempos en el área de cantera, se logró establecer que los operarios requieren
de un tiempo de 1293 minutos para realización el proceso de producción con el fin de evitar
sobrecarga, cansancio, fatiga y para el área de planta un tiempo de 66 minutos obteniendo así una
estandarización del tiempo del proceso productivo estos tiempos tomados ayudaron a la organización
a encontrar muchas actividades innecesarias que no son tomadas en cuenta a simple vista.


RECOMENDACIONES

REFERENCIAS

CVN. (2018). ASÍ SE MUEVE EL SECTOR MINERO EN COLOMBIA EXTRACCIÓN DE MINERALES EN

COLOMBIA. https://www.cvn.com.co/admincvn/extraccion-de-minerales/
Jorge, E., Canales, D., Cadillo, J. M., Alexis, P., Trejo, S., & Pittman, A. (2018). Estudio de tiempos con
Crystal Ball y su relación con la productividad en condiciones de laboratorio. 8735(2), 75–89.
Niebel, Benjamin W, F. A. (2009). Ingeniería industrial Metodos, estandares y diseño de trabajo.
(Duodecima).
Niebel, B. W., & Andris Freivalds. (2009). Estudio de tiempos. In Ingeniería industrial:Métodos, estándare
sy diseño del trabajo (duodecima, p. 327).
https://www.academia.edu/35844450/Ingeniería_industrial_12va_Edición_Benjamin_W_Niebel_LIBR
OSVIRTUAL_COM
Procedimientos y procesos. (n.d.). Simbolos de La Norma ISO -9000 Para Elaborar Diagramas de Flujo., 1–
72. Simbolos de la norma ISO -9000 para elaborar diagramas de flujo.
S.A, C. (2021). Nuestra razon de ser. https://conexpe.com/la-empresa/
Salazar Lopez, B. (2019). Cálculo del número de observaciones.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/calculo-del-numero-de-observaciones/

ANEXOS

Anexo I Ubicación área administrativa CONEXPE S.A

Anexo II ubicación de la planta “La Claridad” CONEXPE S.A

Anexo III ubicación cantera “Los Pinos” CONEXPE S.A

Anexo IV Desmonte y Descapote

Anexo IV Desmonte y Descapote

Voladura primaria. Anexo V.

Anexo VI Voladura Secundaria
Anexo VII Desalojo y limpieza del material

Anexo VIII Cargue y despacho del material