UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA CENTROAMERICANA

UNITEC

CLASE:

LAB DE CONCRETO

TRABAJO:

INFORME #2 GRANULOMETRÍA

CATEDRÁTICO:

ING. MICHAEL PINEDA

PRESENTADO POR:

NORMA SAMANTHA BEJARANO 21651130

07 FEBRERO DE 2022

1
 I. INTRODUCCIÓN
En el presente informe de hablará acerca de la práctica N.2 correspondiente a granulometría, de
los agregados grueso (grava) y agregado fino (arena), la metodología a implementar es el análisis
mecánico de los agregados por medio de tamizado, la cual consiste en ordenar los tamices de
mayor abertura de malla a menor abertura de malla (orden descendiente), 1 ½”, 1”, ¾”,1/2”,3/8”,
N.4, N.8 para la grava y 3/8”, N.4, N.8, N.16, N.30, N.50, N.100, N.200. En la cual se introduce
una muestra representativa, previamente obtenida mediante un cuarteo mecánico, y es este
proceso el que permitirá conocer el tamaño de las partículas de los agregados. El análisis
granulométrico de los agregados es de suma importancia para evaluar la calidad del agregado
que será utilizado en el diseño de concreto hidráulico.

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II. Objetivos .............................................................................................................................. 4

III. Marco Teórico ..................................................................................................................... 5

IV. Equipo y Materiales ............................................................................................................ 7

IV.I. Equipo............................................................................................................................. 7

IV.II. Materiales ...................................................................................................................... 8

V. Procedimiento...................................................................................................................... 8

VI. Memoria de Cálculo ............................................................................................................ 9

VI.I. Grava .............................................................................................................................. 9

VI.II. Arena ............................................................................................................................12

VI.II.I. Módulo de finura.....................................................................................................15

VII. Conclusiones ....................................................................................................................17

VIII. Bibliografía .......................................................................................................................18

IX. Anexos ...............................................................................................................................19

Tabla 1. Tabla resumen grava ................................................................................................12

Tabla 2. Tabla resumen arena ................................................................................................16

Gráfico 1. Curva granulométrica grava .................................................................................12

Gráfico 2. Curva granulométrica arena .................................................................................16

Ilustración 1. Curva granulométrica arena realizada a mano. .............................................19

Ilustración 2. Torre de tamices a utilizar. ..............................................................................19
Ilustración 3. Agitador mecánico para tamizar. ....................................................................20
Ilustración 4. Muestra de grava a tamizar. ............................................................................20

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 II. OBJETIVOS
• Determinar la distribución de las partículas de los agregados mediante el análisis
granulométrico mecánico por tamizado.
• Definir el TMA y el TMAN de la grava y especificar si se recomendaría su uso o no en el
concreto hidráulico y porqué.
• Analizar los datos para demostrarlos en la curva granulométrica para arena y grava,
identificando los valores mínimos y máximos pasados.
• Calcular el módulo de finura de la arena para identificar qué tipo de arena es la analizada,
mediante la curva granulométrica, y si se recomendará su uso en el concreto hidráulico y
porqué.

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 III. MARCO TEÓRICO
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de una cantidad de muestra
de agregado determinada. El objetivo es determinar cantidades en las que se pueden presentar
las partículas y los distintos tamaños de los agregados (Alarcón, 2015, p. 4)

Según (Cañas, s. f.) Agregado es aquel material granular el cual puede ser grava o arena,
empleado con un cementante para formar el concreto hidráulico. Para establecer el tamaño de
las partículas que conforman el agregado se requiere del uso de tamices o mallas, con esto se
obtiene el porcentaje que retiene y el porcentaje que pasa de la muestra en cada tamiz.

El análisis granulométrico puede expresar de dos formas; la primera analítica, la cual mediante
tablas muestran el tamaño de la partícula contra el porcentaje de la muestra menor de ese
tamaño (porcentaje respecto al peso total). La segunda es la gráfica; la cual mediante una curva
dibujada en un papel semi logarítmica a partir de puntos cuya abscisa en escala logarítmica es
el tamaño del grano y cuya ordenada en escala natural es el porcentaje de muestra menor que
ese tamaño, a esta gráfica se le denomina Curva Granulométrica. (Bonifácio et al., 2011, p. 6).

Según (Cañas, s. f.)La curva granulométrica es una representación gráfica de los resultados
obtenidos en un laboratorio cuando se analiza los agregados desde el punto de vista del tamaño
de las partículas que lo forman, para el cual en el eje vertical (Y), se grafican el porcentaje
pasado, y en el eje horizontal (X), el tamaño de abertura de tamiz en mm.

En el ensayo granulométrico de agregados gruesos, los tamices a usar son el de 1 ½”, 1”, ¾”,
½”, 3/8”, no.4, no.8. y para los agregados finos, los tamices que se necesitan son de 3/8”, no.4,
no.8, no.16, no.30, no.50, no.100 y el no. 200. Dentro del ensayo, la máquina que proporcionaría
el valor más aproximado de cuánto material queda en cada tamiz, es el agitador mecánico.
(Bonifácio et al., 2011).

Un tamiz es el instrumento empleado en la separación de partículas de una muestra por tamaños,

está formado por un marco metálico y alambres que se cruzan ortogonalmente formando
aberturas cuadradas. Los tamices del ASTM son designados por medio de pulgadas y números.
Por ejemplo, un tamiz 2" es aquel cuya abertura mide dos pulgadas por lado; un tamiz No. 4 es
aquel que tiene cuatro alambres y cuatro aberturas por pulgada lineal. (Alarcón, 2015, p. 10)

Un ensayo por tamizado es el que se utiliza con una serie de tamices que tienen diferentes
diámetros y se ensamblan en forma de columna, en orden de mayor abertura a menor abertura,
colocando un plato que sirve como fondo. Luego se verte en el primer tamiz de la torre de

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tamices, y es el agitador mecánico el que se encarga de hacer movimientos verticales,
horizontales y giratorios, el cual programa para la cantidad de 15min. En casos donde no se tiene
un agitador mecánico que realice los movimientos necesarios que cumplan con lo que dice el
manual de laboratorio, se realizará el ensayo manualmente, por lo que quiere decir que se tendrá
que agitar cada tamiz en movimientos verticales, horizontales y giratorios, de 10-15min en cada
movimiento. (Alarcón, 2015, p. 11).

Según (Cañas, s. f.) La preparación de la muestra se debe obtener a través del cuarteo mecánico
o manual. Las muestras de agregado grueso y fino deben estar completamente mezclados y
tener poca o nula humedad para evitar la segregación y la perdida de los finos especialmente en
la arena, que por la humedad se puede formar una película de agua en el fondo del tamiz y eso
alteraría los resultados. La cantidad de muestra para realizar este ensayo será de 500 gr de
agregado fino. Y de agregado grueso 2500 gr.

Módulo de finura: Es un índice que sirve para clasificar los agregados pétreos en función de su
granulometría. Por lo que es la suma de los porcentajes retenidos acumulados de un árido,
dividido por 100, de una serie de tamices que están en progresión geométrica de razón 2 y estos
son: 100-50-30-16-8-4-3/8”-3/4”-1 1/2”-3”. El módulo de finura nos indica el tamaño medio de un
árido, a mayor Módulo de finura mayor tamaño. (Alarcón, 2015).

Los agregados finos son comúnmente identificados por un número denominado Módulo
de finura, que en general es más pequeño a medida que el agregado es más fino. La función de
los agregados en el concreto es la de crear un cuerpo rígido y estable lo que se logra uniéndolos
con cemento y agua. Cuando el concreto está fresco, la mezcla también lubrica las partículas de
agregado otorgándole cohesión y trabajabilidad a la mezcla.(Alarcón, 2015).

De los agregados que se analizan se requerirá conocer un factor importante dentro de ambos,
que permite saber ante qué tipo de material se encuentra, por ejemplo, para la arena el factor
requerido es el módulo de finura, que es aquel con el que se logra saber si tenemos una arena
fina, mediana o una arena gruesa. Y para la grava se encuentra el TMA o el TMAN, que se define
como la abertura del menor tamiz que retiene menos del 15%.(Bonifácio et al., 2011, p. 16).

El TMA se define como el ultimo tamiz donde pasa el 100% de las partículas de agregado y el
TMAN se define como el ultimo tamiz donde hay retención de partículas de agregado. Cabe
resaltar que estos solo son para las gravas. Y para la porción fina del agregado lo que define el
tamaño será el material pasado por el tamiz 200.

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 IV. EQUIPO Y MATERIALES

IV.I. EQUIPO
• Tamíz

Utensilio de forma redonda que contiene en su interior una malla que contiene aberturas de
medidas específicas que retienen las partículas. Se utilizó para definir la gradación de los
agregados. Limitaciones se da en la cantidad de aberturas y la complicación para retirar las
partículas retenidas de agregado fino en las aberturas más pequeñas.

• Taras

Utensilio de forma redonda profunda que se utiliza para depositar y pesar las muestras de
agregado. Se utilizó para depositar las muestras pesadas o por pesar. Sin limitaciones.

• Balanza

Equipo digital que se usa para realizar el pesado de cualquier agregado. Se utilizó para pesar las
muestras de grava y arena. Sin limitaciones.

• Pala

Herramienta de forma redonda con cabo largo que sirve para la movilización y mezcla de
cualquier agregado. Se utilizó para realizar el cuarteo mecánico. Las palas se ven limitadas
según el tamaño de su cucharon.

• Brocha

Herramienta con cerdas iguales pegadas y sujetas a un mango. Se utilizó para retirar las
partículas finas retenidas en cada tamiz. Su limitación: se utiliza para retirar partículas solamente
de agregado fino.

• Cepillo de alambre

Herramienta fabricada con alambre metálico de alta resistencia al desgaste. Se utilizó para retirar
las partículas retenidas en cada tamiz. Limitaciones: se utiliza para retirar partículas de agregado
grueso.

• Agitador mecánico

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Máquina que realiza el movimiento de la columna de tamices en forma oscilatoria que realiza la
granulometría mecánica por tamizado. Se utilizó para realizar la granulometría de la muestra y
definir su gradación. Limitaciones: El agitador mecánico solo puede operar con 8 tamices a la
vez.

IV.II. MATERIALES
• Grava

Es un agregado grueso, proveniente de roca que se utiliza en el diseño de concreto hidráulico.

Procedencia: Laboratorio Ing. Civil del campus UNITEC S.P.S.

• Arena

Es un tipo de agregado fino o árido que se utiliza para fabricar concreto hidráulico, se compone
de partículas de rocas trituradas que pueden ser muy pequeñas y finas o un poco más grandes
dependiendo del uso para el que sea destinada.

Procedencia: Laboratorio Ing. Civil del campus UNITEC S.P.S.

V. PROCEDIMIENTO
1. Para la granulometría primero se obtiene una muestra de agregado grueso (grava) y fino
(arena), aproximadamente 3 veces más la cantidad que se va a necesitar, luego por
medio del cuarteo mecánico, se mezcla agarrando las partículas de abajo hacia arriba
dejándolas caer a una altura no mayor de 15 cm. Y luego se repite el procedimiento
moviendo el material en 4 puntos distintos y una vez realizado se deja la muestra en forma
de cono y se trunca aprox 8 a 10 el diámetro, a manera que se vea suficientemente regado
el material y se divide en cuatro partes, luego elegimos una parte y con esta se elige
también la opuesta, hasta que obtener la cantidad necesaria ya sea para grava o arena.
2. Seguidamente o simultaneo al cuarteo se realiza el orden de los tamices de mayor a
menor para en ellos depositar la cantidad de muestra obtenida.
3. Realizado el cuarteo se procede al pesaje de la muestra de agregado,500 gr. Para el
agregado fino y 2500.5 gr para el agregado grueso.

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 4. Se colocan los tamices con la respectiva muestra (arena) en su interior para colocarlos
en el agitador mecánico por 15 minutos, utilizaron los tamices 3/8”, no.4, no.8, no.16,
no.30, no.50, no.100 y el no. 200.
5. Pasado los 15 minutos se procede al pesar el material retenido en cada uno de los
tamices.
6. Se pesa la muestra total retenida en cada tamiz para compararla con el peso de la
muestra original y no tiene que ser mayor al 0.3% la variación, si se pasa, se debe hacer
el procedimiento nuevamente.
7. Para la arena, el porcentaje de variación de la muestra fué justo 0.18%, es aceptable.
8. Se procede a hacer los mismos pasos anteriores para el siguiente agregado que en
nuestro ensayo fue el agregado grueso (grava), que se utilizaron los tamices 1 ½”, 1”, ¾”,
½”, 3/8”, no.4, no.8.
9. Para la grava, el porcentaje de variación de la muestra fué 0.14%, es aceptable
10. Se realizan los cálculos en la tabla, para obtener el porcentaje de pasado y el porcentaje
retenido de cada tamiz para hacer la granulométrica de los agregados.
11. Durante la práctica de laboratorio, hicimos la revisión de la curva granulométrica para la
arena, hoja semilogarítmica brindada.
12. Luego el ingeniero explico cómo sacar los valores mínimos y máximos pasados, para
saber si la muestra cumple con los límites pasados tantos superior como inferior.
13. Luego se procede a sacar el módulo de finura para la arena y el TMA y TMAN para la
grava.

VI. MEMORIA DE CÁLCULO

VI.I. GRAVA
Peso muestra inicial= 2500.5gr

Peso muestra Final= 2496.9gr.

(2500.5𝑔𝑟−2496.9𝑔𝑟
% de error= ( 2500𝑔𝑟
)∗ 100 = 0.144%

9
Tamiz 1”

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 0𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 0𝑔𝑟 = 0 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 0𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 0%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 2496.9𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 0% = 100%

Tamiz ¾”

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 329.5𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 329.5𝑔𝑟 + 0𝑔𝑟 = 329.5 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 329.5𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 13.19%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 2496.9𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 13.19% = 86.81%

Tamiz ½”

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 1035.6𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 1035.6𝑔𝑟 + 329.5𝑔𝑟 = 1365.1 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 1365.1𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 54.67%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 2496.9𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 54.67% = 45.33%

Tamiz 3/8”

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 661.7𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 661.7𝑔𝑟 + 1365.1𝑔𝑟 = 2026.8 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 2026.8𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 81.17%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 2496.9𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 81.17% = 18.83%

10
Tamiz #4

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 433𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 433𝑔𝑟 + 2026.8𝑔𝑟 = 2459.8 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 2459.8𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 98.51%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 2496.9𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 98.51% = 1.49%

Tamiz #8

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 16.7𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 16.7𝑔𝑟 + 2459.8𝑔𝑟 = 2476.5 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 2476.5𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 99.18%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 2496.9𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 99.18% = 0.82%

Fondo

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 20.4𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 20.4𝑔𝑟 + 2476.5𝑔𝑟 = 2496.9 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 2496.9𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 100%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 2496.9𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 100% = 0%

TMA= 1”

TMAN= 3/4”

11
Tabla 1. Tabla resumen grava

Tamíz Abertura (mm) PRI (gr) PRA (gr) %PRA PASADO

1” 25.4 0 0 0 100
¾” 19.05 329.5 329.5 13.19 86.81
½” 12.7 1035.6 1365.1 54.67 45.33
3/8” 9.51 661.7 2026.8 81.17 18.83
N.4 4.76 433 2459.8 98.51 1.49
N.8 2.38 16.7 2476.5 99.18 0.82
Fondo - 20.4 2496.9 100 0
2496.9
Fuente: Lab de concreto

Gráfico 1. Curva granulométrica grava

CURVA GRANULOMÉTRICA GRAVA

120

100

80
% pasado

60 CG-GRAVA

40 Minimos
Maximos
20

0
1 10 100
-20
Abertura Tamiz (mm)

Fuente: Elaboración propia.

VI.II. ARENA
Peso muestra inicial= 500gr

Peso muestra Final= 499.1gr.

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 (500𝑔𝑟−499.1𝑔𝑟
% de error= ( 500𝑔𝑟
) ∗ 100 = 0.18%

Tamiz 3/8”

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 4.1𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 4.1𝑔𝑟 + 0 = 4.1𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 4.1𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 0.82%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 499.1𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 0.82% = 99.18%

Tamiz #4

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 2.5𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 2.5𝑔𝑟 + 4.1𝑔𝑟 = 6.6 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 6.6𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 1.32%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 499.1𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 1.32% = 98.68%

Tamiz #8

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 7.5𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 7.5𝑔𝑟 + 6.6𝑔𝑟 = 14.1 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 14.1𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 2.82%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 499.1𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 2.82% = 97.18%

Tamiz #16

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 22.5𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 22.5𝑔𝑟 + 14.1𝑔𝑟 = 36.6 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 36.6𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 7.33%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 499.1𝑔𝑟

13
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 7.33% = 92.67%

Tamiz #30

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 106.6𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 106.6𝑔𝑟 + 36.6𝑔𝑟 = 143.2 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 143.2𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 28.69%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 499.1𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 28.69% = 71.31%

Tamiz #50

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 252.8𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 252.8𝑔𝑟 + 143.2𝑔𝑟 = 396 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 396𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 79.34%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 499.1𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 79.34% = 20.66%

Tamiz #100

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 83.6𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 83.6𝑔𝑟 + 396𝑔𝑟 = 479.6 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 479.6𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 96.09%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 499.1𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 96.09% = 3.91%

Tamiz #200

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 16.9𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 16.9𝑔𝑟 + 479.6𝑔𝑟 = 496.5 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 496.5𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 99.48%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 499.1𝑔𝑟

14
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 99.48% = 0.52%

Fondo

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 = 2.6𝑔𝑟

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 2.6𝑔𝑟 + 496.5𝑔𝑟 = 499.1 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 499.1𝑔𝑟
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100 = ∗ 100 = 100%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 499.1𝑔𝑟
% 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = 100 − % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 100% − 100% = 0%

VI.II.I. MÓDULO DE FINURA

∑ %𝑃𝑅𝐴 − %𝑃𝑅𝐴𝑛𝑜.200
𝑀𝑓 =
100

∑(0.82% + 1.32% + 2.82% + 7.33% + 28.69% + 79.34% + 96.09% + 99.48%) − 100%

𝑀𝑓 =
100
= 2.16

𝑀𝑓 = 1.5 ≤ 2.16 ≤ 2.5 ……. Arena fina

15
Tabla 2. Tabla resumen arena

Tamíz Abertura (mm) PRI (gr) PRA (gr) %PRA PASADO

3/8” 9.51 4.1 4.1 0.82 99.18
N.4 4.76 2.5 6.6 1.32 98.68
N.8 2.38 7.5 14.1 2.82 97.18
N.16 1.19 22.5 36.6 7.33 92.67
N.30 0.595 106.6 143.2 28.69 71.31
N.50 0.297 252.8 396 79.34 20.66
N.100 0.149 83.6 479.6 96.09 3.91
N.200 0.075 16.9 496.5 99.48 0.52
Fondo - 2.6 499.1 100 0
499.1
Fuente: Lab de concreto

Gráfico 2. Curva granulométrica arena

CURVA GRANULOMÉTRICA ARENA

120

100

80
% Pasado

60 CG- ARENA
Minimos
40
Maximos
20

0
0.01 0.1 1 10
-20
Abertura Tamiz (mm)

Fuente: Elaboración Propia

16
 VII. CONCLUSIONES
• El TMA de la granulometría de la grava dió como resultado el tamiz de 1”, ya que es el
último tamiz donde pasa el 100% del material de la muestra y el TMAN es el tamiz de
3/4”, ya que es el primer tamiz donde hubo retención de material y ser menor del 15% de
la muestra.
• El módulo de finura que se obtuvo mediante los cálculos fué de 2.16, dando como
resultado que es una arena fina, ya que está en el rango de 1.5 (valor limite arena fina) y
2.5 (valor límite para arena media), es por eso que se concluyó que es arena fina.
• Con la curva granulométrica de los agregados finos y gruesos, nos ha permitido conocer
los limites mínimos y máximos de estos agregados analizados y verificar si cumplen.
• En cuanto a la arena no se recomienda el uso en el concreto hidráulico, ya que la CG en
los tamices N.30 y N.16 no cumple con los valores mínimos ni máximos.
• En cuanto a la grava no se recomienda el uso en el concreto hidráulico, sino que se
recomienda hacer una combinación granulométrica, ya que la CG no cumple el valor
mínimo en el tamiz ¾”, para que este valor cumpla se deben revisar el tamiz y debemos
incrementar el %pasado, para que el %pasado retenido acumulado baje, lo que significa
que los tamices debajo de estos necesitan mayor retención o los tamices superiores
tienen valores muy altos.

17
 VIII. BIBLIOGRAFÍA
Alarcón, J. M. C. (2015). ANÁLISIS DE AGREGADOS FINOS Y RESISTENCIA DE MEZCLAS

DE MORTEROS CON ARENAS OBTENIDAS DE LOS ALMACENES DE LA LOCALIDAD

DE USME EN LA CIUDAD DE BOGOTÁ. 49.

Bonifácio, C. M., de Nóbrega, M. T., & Silveira, H. (2011). ANÁLISIS GRANULOMETRICO DE

UN SISTEMA PEDOLOGICO EN EL MUNICIPIO DE TAMBOARA – PR, BRASIL:

COMPARACIÓN DE DOS TÉCNICAS PARA LA DETERMINACIÓN. 20.

Cañas, J. S. (s. f.). UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA. 14.

18
 IX. ANEXOS

Ilustración 1. Curva granulométrica arena realizada a mano.

Fuente: Propia

Ilustración 2. Torre de tamices a utilizar.

Fuente: Propia

19
Ilustración 3. Agitador mecánico para tamizar.

Fuente: Propia

Ilustración 4. Muestra de grava a tamizar.

Fuente: Propia

20
 MANUAL DE ENSAYO DE MATERIALES (EM 2000)

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS

MTC E 204 – 2000

Este Modo Operativo está basado en las Normas ASTM C 136 y AASHTO T 27, los mismos que se han adaptado, a nivel de implementación, a las condiciones propias
de nuestra realidad. Cabe indicar que este Modo Operativo está sujeto a revisión y actualización continua.

Este Modo Operativo no propone los requisitos concernientes a seguridad. Es responsabilidad del Usuario establecer las cláusulas de seguridad y salubridad correspondientes, y determinar
además las obligaciones de su uso e interpretación.

1. OBJETO

1.1 Determinar, cuantitativamente, los tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos
de un material, por medio de tamices de abertura cuadrada.

1.2 Se determina la distribución de los tamaños de las partículas de una muestra seca del agregado,
por separación a través de tamices dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura.

1.3 La determinación exacta de materiales que pasan el tamiz de 75 µm (No. 200) no puede lograrse
mediante este ensayo. El método de ensayo que se debe emplear será: "Determinación de la
cantidad de material fino que pasa el tamiz de 75 µm (No. 200)", norma MTC E202.

2. APARATOS

2.1 Balanza, con sensibilidad de por lo menos 0.1% del peso de la muestra que va a ser ensayada.

2.2 Tamices. Tamices seleccionados de acuerdo con las especificaciones del material que va a ser
ensayado.

2.3 Estufa de tamaño adecuado, capaz de mantener una temperatura uniforme de 110° ±5 °C (230°
±9 °F).

3. MUESTRA

3.1 Las muestras para el ensayo se obtendrán por medio de cuarteo, manual o mecánico. El
agregado debe estar completamente mezclado y tener la suficiente humedad para evitar la
segregación y la pérdida de finos. La muestra para el ensayo debe tener la masa seca aproximada y
consistir en una fracción completa de la operación de cuarteo. No está permitido seleccionar la
muestra a un peso exacto determinado.

3.2 Agregado fino. Las muestras de agregado fino para el análisis granulométrico, después de
secadas, deberán tener mínimo 300gr .

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC E 204 – 2000 / Pág. 1

 MANUAL DE ENSAYO DE MATERIALES (EM 2000)

3.3 Agregado grueso. Las muestras de agregado grueso para el análisis granulométrico, después de
secadas, deberán tener aproximadamente los siguientes pesos:

Máximo tamaño nominal con aberturas

Peso mínimo de la muestra de ensayo
cuadradas
mm (Pulg) kg
9.5 (3/8) 1
12.5 (1/2) 2
19.0 (3/4) 5
25.0 (1) 10
37.5 (1 1/2) 15
50.0 (2) 20
63.0 (2 1/2) 35
75.0 (3) 60
90.0 (3 1/2) 100
100.0 (4) 150
112.0 (4 1/2) 200
125.0 (5) 300
150.0 (6) 500

3.4Para mezclas de agregados gruesos y finos, la muestra será separada en dos tamaños, por el
tamiz de 4.75 mm (No. 4) y preparada de acuerdo con los numerales 3.2 y 3.3, respectivamente.

3.5La cantidad de material que pasa el tamiz de 75 mm (No. 200), se puede determinar por el método
de ensayo MTC E202. (Determinación de la cantidad de material fino que pasa el tamiz de 75 µmm
(No. 200)).

4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

4.1 Séquese la muestra a una temperatura de 110° ± 5°C (230° ± 9º F), hasta obtener peso
constante.

Nota 1. Cuando se deseen resultados rápidos, no es necesario secar el agregado grueso para este
ensayo, debido a que el resultado se afecta poco por el contenido de humedad a menos que:
a) El tamaño máximo nominal sea menor de 12.5 mm ( 1/2")
b) El agregado grueso tenga una cantidad apreciable de finos menores de 4.75 mm (No. 4).
c) El agregado grueso sea altamente absorbente (por ejemplo un agregado ligero).

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 MANUAL DE ENSAYO DE MATERIALES (EM 2000)

También las muestras pueden secarse con las más altas temperaturas asociadas con el uso de
planchas de calentamiento, sin que se afecten los resultados, pues se permiten escapes de vapores
que no generan presiones suficientes para fracturar las partículas, ni temperaturas tan altas que
causen rompimiento químico de los agregados.

5. PROCEDIMIENTO

5.1 Selecciónese un grupo de tamices de tamaños adecuados para cumplir con las especificaciones
del material que se va a ensayar. Colóquense los tamices en orden decreciente, por tamaño de
abertura. Efectúese la operación de tamizado a mano o por medio de un tamizador mecánico, durante
un período adecuado.

5.2 Limítese la cantidad de material en un tamiz dado, de tal forma que todas las partículas tengan la
oportunidad de alcanzar las aberturas del tamiz varias veces durante la operación del tamizado.

El peso retenido en tamices menores al de 4.75 mm (No. 4) cuando se complete la operación de

tamizado, no debe ser mayor de 7 kg/m 2 de superficie tamizada.

2
Para tamices de 4.75 mm (No. 4) y mayores, el peso en kg/m por superficie de tamizado no
excederá el producto de 2.5 x abertura del tamiz (mm).

En ningún caso, el peso debe ser tan grande que cause deformación permanente en la malla del
tamiz.

Nota Nº 2 La cantidad de 7 kg/m2 equivale a 200 g para el diámetro usual de 203 mm (8") de los
marcos de los tamices. La cantidad de material en un tamiz puede regularse por:
a) La introducción de un tamiz con abertura más grande antes éste.
b) Probando la muestra en un número de incrementos.

5.3 Continúese el tamizado por un período suficiente, de tal forma que después de terminado, no
pase más del 1% de la cantidad en peso retenida en cada tamiz, durante un (1) minuto de tamizado
continuo a mano, realizado de la siguiente manera: tómese individualmente cada tamiz, con su tapa y
un fondo que ajuste sin holgura, con la mano en una posición ligeramente inclinada. Se golpea
secamente el lado del tamiz, con un movimiento hacia arriba contra la palma de la otra mano, a razón
de 150 veces por minuto, girando el tamiz aproximadamente 1/6 de vuelta en cada intervalo de 25
golpes. Se considerará satisfactorio el tamizado para tamaños mayores al tamiz de 4.75 mm (No. 4),
cuando el total de las partículas del material sobre la malla forme una sola capa. Si el tamaño de los
tamices hace impracticable el movimiento de tamizado recomendado, utilícense tamices de 203 mm
(8") de diámetro para comprobar la eficiencia del tamizado.

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC E 204 – 2000 / Pág. 3

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5.4 En el caso de mezclas de agregados gruesos y finos, la porción de muestra más fina que el tamiz
de 4.75 mm (No. 4) puede distribuirse entre dos o más grupos de tamices para prevenir sobrecarga
de los tamices individuales.

5.5 Para partículas mayores de 75 mm (3"), el tamizado debe realizarse a mano, determinando la
abertura del tamiz más pequeño por el que pasa la partícula.

Comiéncese el ensayo con el tamiz más pequeño que va a ser usado. Rótense las partículas si es
necesario, con el fin de determinar si ellas pasarán a través de dicho tamiz; sin embargo, no deberán
forzarse las partículas para que pasen a través de éste. Cuando sea necesario determinar la cantidad
de material que pasa el tamiz de 75 mm (No. 200), se ensayará primero la muestra de acuerdo con la
norma citada. Se añade el porcentaje de material más fino que el tamiz de 75 mm (No. 200)
determinado por el mencionado método, al porcentaje tamizado sobre este mismo tamiz, determinado
en el resto de la muestra, cuando se ensaye en seco mediante el
presente método.

5.6 Determínese el peso de la muestra retenido en cada tamiz, con una balanza que cumpla lo
exigido en el numeral 2.1.

El peso total del material después del tamizado, debe ser comparado con el peso original de la
muestra que se ensayó. Si la cantidad difiere en más del 0.3%, basado en el peso de la muestra
original seca, el resultado no debe ser aceptado.

6. CÁLCULOS

6.1 Calcúlese el porcentaje que pasa, el porcentaje total retenido, o el porcentaje de las fracciones de
varios tamaños, con una aproximación de 0.1%, con base en el peso total de la muestra inicial seca.

6.2 Si la muestra fue primero ensayada por el método MTC E202, inclúyase el peso del material más
fino que el tamiz de 75 mm (No. 200) por lavado en los cálculos de tamizado, y úsese el total del peso
de la muestra seca previamente lavada en el método mencionado, como base para calcular todos los
porcentajes.

6.3 Cuando sea requerido, calcular el modulo de finura como la suma de los porcentajes retenidos,
acumulados para cada una de las siguientes mallas, dividiendo la suma por 100:150 µm (Nº 100), 300
µm (Nº 50), 600 µm (Nº 30), 1,18 mm (Nº 16), 2,36 mm (Nº 8), 4,75 mm (Nº 4), 9,5 mm (3/8”), 19,0
mm (3/4”), 37,5 mm (1 ½”), y mayores, incrementando en la relación de 2 a 1.

7. INFORME

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 MANUAL DE ENSAYO DE MATERIALES (EM 2000)

7.1 Dependiendo de las especificaciones para uso del material que está siendo ensayado, el informe
deberá incluir:

• Porcentaje total de material que pasa cada tamiz, o

• Porcentaje total de material retenido en cada tamiz, o
• Porcentaje de material retenido entre dos tamices consecutivos.

7.2 El resultado de los porcentajes se expresa redondeando al entero más próximo, con excepción
del porcentaje que pasa tamiz de 75 mm (No. 200), cuyo resultado será expresado con una
aproximación de 0.1%.

7.3 Cuando es requerido, reportar el modulo de finura con aproximación al centésimo (0,01)

8. REFERENCIAS NORMATIVAS

ASTM C 136
AASHTO T 27

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