SELECCIÓN DE TUBERIAS EN

COMPLETAMIETNO DE POZOS

LUÍS HUMBERTO ORDUZ P.

UNIVERSIDAD SURCOLOMBIANA
NEIVA-COLOMBIA
 CONTENIDO

INTRODUCCION
1 TIPOS Y SELECCIÓN DE REVESTIMIENTOS
1.1 TIPOS DE COMPLETAMIENTO
1.2 USOS DE LOS REVESTIMIENTOS
1.3 TIPOS DE REVESTIMIENTO
1.4 SELECCIÓN DEL REVESTIMIENTO

2. DETERMINACIÓN DE LA PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO

3. PROPIEDADES DE LAS TUBERIAS

3.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
3.2. PROPIEDADES DEL REVESTIMIENTO

4. MODELO PROPUESTO DE DISEÑO

4.1 NORMAS GENERALES DE DISEÑO
4.2 MODELOS
4.3 PROCEDIMIENTO DISEÑO MODELO

5. EJERCICIOS
5.1. LISTA DE CHEQUEO PARA CORRER REVETIMIENTO
5.2. PROCEDIMIENTO, ECUACIONES USADAS Y TABLAS
5.3. EJERCICIO
5.3.1 Llista de chequeo
5.3.2 Procedimiento, ecuaciones y tablas
5.3.3 Solución ejercicio

BIBLIOGRAFÍA
 INTRODUCCIÓN

La selección de la tubería para el completamiento de los pozos es

un conjunto de sucesos asociados a las condiciones geológicas,
estratigráficas y de presiones acumuladas en los estratos de las
formaciones atravesadas por la broca en la perforación del pozo, a
los aspectos operacionales por problemas que ocurren en la
perforación, y, al diseño del revestimiento a ser corrido dentro de la
geometría del pozo creado.
La Selección de tubería en Completamiento del pozo, esta
organizada en cinco (5) capítulos, el primero de ellos, hace un
recuento de los tipos de tubería usados como revestimiento, del
uso, de los tipos de revestimiento y de la selección del
revestimiento considerando el diámetro del hueco y los conectores
de las tuberías; el segundo considera la manera como se
determina la profundidad de asentamiento de un revestimiento
considerando el desarrollo del pozo perforado; la tercera unidad
dedica su contenido a analizar las propiedades de la tubería; el
cuarto analiza los modelos propuestos de diseño y hace énfasis
primordial sobre el método usado y recomendó desde el punto de
vista didáctico, y, por último se plantea y soluciona un ejercicio
indicando el procedimiento, las ecuaciones usadas y el resultado
obtenido con el cálculo realizado.
En lo concerniente a los tipos de revestimiento y sus
propiedades, el referente es el conocimiento mínimo que se debe
tener para efecto de su aplicación en los diseños de los
revestimientos
En cuento a la profundidad de asentamiento de un
revestimiento, se planea gráficamente el procedimiento empleado
y propuesto en los textos, como una guía a considerar, sin tener en
cuenta aspectos como la presencia de fluidos corrosivos en el
pozo, la desviación y los problemas durante la perforación que
afectan la profundidad
En los métodos de solución propuestos, aunque se
consideran las correlaciones matemáticas básicas propuestas por
el API y enunciadas por los documentos Oilwell Drilling
Engineering, Applied Drilling Engineering, y, Drilling Practice
Manual, se trabaja con el modelo propuesto por Halliburton en el
documento Modern Completions Practice, Tomo I, en razón a la
metodología presentada para la enseñanza. Se plantean algunos
cambios que no alteran el procedimiento de la solución ni los
resultados. La soluciones planteadas proponen que en todo
momento se consideran en el diseño las presiones de colapso,
reventón y tensión, y, que las variantes consideran la soluciones
iniciando el proceso de diseño a partir de uno cualquiera de estas
consideraciones.
En cuanto el desarrollo del ejercicio, paso a paso se plantea
su solución, considerando que se inicia con Colapso, se continúa
con Reventón y se verifica por Tensión; se considera los efectos
de la Tensión al colapso y el diseño se plantea para un pozo
vertical.
Capítulo

1
El tipo y la selección de los revestimientos es en gran parte clasificado de
acuerdo a las necesidades del pozo para su terminación, en algunos casos un
solo revestimiento es necesario, en otros se requiere mas de uno
generalmente tres y en casos particulares se utilizan cuatro; en forma general
se dice que un pozo se completa en la zona productora con tubería o a hueco
abierto; en Colombia generalmente los pozos se completan con revestimiento
frente a la zona productora.
1.1 TIPOS DE COMPLETAMIENTO
Se entiende por completamiento o terminación al conjunto de trabajos que
se realizan en un pozo después de la perforación o durante la reparación,
para dejarlos en condiciones de producir eficientemente los fluidos de la
formación o destinarlos a otros usos, como inyección de agua o gas. Los
trabajos pueden incluir el revestimiento del intervalo productor con tubería
lisa o ranurada, la realización de empaques con grava, o el cañoneo del
revestimiento y, finalmente, la instalación de la tubería de producción.

1.1.1 FACTORES QUE DETERMINAN EL DISEÑO DEL COMPLETAMIENTO

DE POZOS.

La productividad de un pozo y su futura vida productiva es afectada por el tipo de

completamiento y los trabajos efectuados durante la misma. La selección del
completamiento tiene como principal objetivo obtener la máxima producción en la forma
más eficiente y, por lo tanto, debe estudiarse cuidadosamente los factores que determinan
dicha selección, tales como:
 Tasa de producción requerida.
 Reservas de zonas a completar.
 Mecanismos de producción en las zonas o yacimientos a completar.
 Necesidades futuras de estimulación.
 Requerimientos para el control de arena.
 Futuras reparaciones.
 Consideraciones para el levantamiento artificial por gas, bombeo mecánico, etc.
 Posibilidades de futuros proyectos de recuperación adicional de petróleo.
 Inversiones requeridas.

1.1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS COMPLETAMIENTOS DE ACUERDO A LAS

CARACTERISTICAS DEL POZO.
Básicamente existen tres tipos de completamiento de acuerdo con las características del
pozo, es decir cómo se termine la zona objetivo:
 Hueco Abierto.
 Hueco Abierto con Forro o Tubería Ranurada, enmallada.
 Tubería de Revestimiento Perforada (Cañoneada).

1.1.2.1. Completamiento a Hueco Abierto. Este tipo de completamiento se realiza en

zonas donde la formación está altamente compactada, siendo el intervalo de
completamiento o producción normalmente grande, (100 a 400 pies), y homogéneo en toda
su longitud.
Consiste en correr y cementar el revestimiento de producción hasta el tope de la zona de
interés, seguir perforando hasta la base de esta zona y dejarla sin revestimiento. Este tipo
de completamiento se realiza en yacimientos de arenas consolidadas, donde no se espera
producción de agua/gas ni producción de arena ó derrumbes de la formación.

Mandril de LAG

Tubería de producción

Empacadura

Revestimiento de
producción

Cemento

Figura 1. Completamiento a Hueco Abierto.

Entre las variantes de este tipo de completamiento encontramos:

 Perforación del hueco desnudo antes de bajar (correr) y cementar el
revestimiento de producción: En este tipo de completamiento las muestras de canal
(Zanja) y la interpretación de los registros ayudan a decidir si colocar el revestimiento
o abandonar el pozo.

Ventajas:
 Se elimina el costo de cañoneo.
 Existe un máximo diámetro del pozo en el intervalo completado.
  Fácilmente se profundiza el pozo.
 Puede convertirse en otra técnica de completamiento; con forro o revestimiento
cañoneado.
 Se adapta fácilmente a las técnicas de perforación a fin de minimizar el daño a la
formación dentro de la zona de interés.
 La interpretación de registros o perfiles de producción no es crítica.
 Reduce el costo de revestimiento.

Desventajas:
 Presenta dificultad para controlar la producción de gas y agua,
excepto si el agua viene de la zona inferior.
 No puede ser estimulado selectivamente.
 Puede requerir frecuentes limpiezas si la formación no es compacta.
 Como el completamiento a hueco abierto descansa en la resistencia de la misma
roca para soportar las paredes del hueco, es de aplicación común en rocas
carbonatadas (calizas y dolomitas).

1.1.2.2 Completamiento con Forro o Tubería Ranurada. Este tipo de completamiento

se utiliza en formaciones no compactadas debido a problemas de producción de fragmentos
de rocas y de la formación, donde se produce generalmente petróleos pesados.
En una completamiento con forro, el revestimiento se asienta en el tope de la formación
productora y se coloca un forro en el intervalo correspondiente a la formación productiva.
Dentro de este tipo de completamiento encontramos la siguiente clasificación:

a) Completamiento con forro no cementado: En este tipo de

completamiento de un forro con, o, sin malla, se coloca a lo largo de la
sección o intervalo de interés. El forro con, o, sin malla puede ser
empacado con grava para impedir el arrastre de la arena de la formación
con la producción.

Mandril de LAG

Tubería de producción

Revestimiento de
producción

Empacadura

Colgador

Forro Ranurado
 Figura 2. Completamiento con Forro No Cementado.

Entre los requerimientos necesarios para que este tipo de completamiento se

lleve a cabo, están los siguientes: formación no consolidada, formación de
grandes espesores (100 a 400 pies), formación homogénea a lo largo del
intervalo de completamiento, etc.

Ventajas:
 Se reduce al mínimo el daño a la formación.
 No existen costos por cañoneado.
 La interpretación de los perfiles no es crítica.
 Se adapta fácilmente a técnicas especiales para el control de arena.
 El pozo puede ser fácilmente profundizable.

Desventajas:
 Dificulta las futuras reparaciones.
 No se puede estimular selectivamente.
 La producción de agua y gas es difícil de controlar.
 Existe un diámetro reducido frente a la zona o intervalo de producción.
b) Completamiento con forro liso ó camisa perforada: En este caso, se
instala un forro a lo largo de la sección o intervalo de producción. El
forro se cementa, y se cañonea selectivamente la zona productiva de
interés.

Mandril de LAG

Tubería de producción

Revestimiento de
producción

Empacadura

Colgador

Camisa Cementada

Intervalos cañoneados

Figura 3. Completamiento con Forro Liso o Camisa Perforada.

Ventajas:
 La producción de agua / gas es fácilmente controlada.
 La formación puede ser estimulada selectivamente.
 El pozo puede ser fácilmente profundizable.
 El forro se adapta fácilmente a cualquier técnica especial para el control
de arena.
Desventajas:
 La interpretación de registros o perfiles de producción es crítica.
 Requiere buenos trabajos de cementación.
 Presenta algunos costos adicionales (cementación, cañoneo, taladro,
etc.)
 El diámetro del pozo a través del intervalo de producción es muy
restringido.
 Es más susceptible al daño de la formación.

c. Completamiento con " linner' empaquetado con grava: En formaciones de arenas no

consolidadas el uso del empaquetamiento con grava puede dar excelentes resultados en el
control de arena en formaciones que producen pequeñas cantidades de arena con gas y
aceite. Dicha producción de arena se aumenta drásticamente cuando la presión del
yacimiento declina y/o cuando se inicia la producción de agua.
Esencialmente un empaquetamiento con grava es la colocación de un empaque de grava en
el espacio anular entre un "linner " ranurado, malla envuelta en alambre o "linner" pre-
empacado y hueco abierto o revestimiento. Al realizar trabajos de empaquetamiento con
grava en secciones de hueco abierto, en ocasiones se hace necesario el escariamiento o
ampliar el pozo con el fin de aumentar el volumen de grava a colocar.
El empaquetamiento con grava a través de una sección horizontal en hueco abierto presenta
los siguientes inconvenientes:
- El hueco tiende a colapsarse antes de que la grava sea totalmente colocada.
- La grava tiende a desprenderse del fluido antes de ser colocada completamente en el
anular ocasionando un "sand-out” prematuro.
- Dificultad de centralizar las mallas o "linner" en la sección horizontal, debido a que los
centralizadores se hunden dentro de la formación.
- Mayor pérdida de fluido en intervalos permeables, lo que causa daño a la formación y
reduce la velocidad del fluido por debajo del mínimo necesario para transportar la grava.

1.1.2.3 Completamiento con Revestimiento Cañoneado. Es el tipo de completamiento

que más se usa en la actualidad, ya sea en pozos poco someros (4000 a 8000 pies), como en
pozos profundos (10000 pies o más). Consiste en correr y cementar el revestimiento hasta
la base de la zona objetivo, la tubería de revestimiento se cementa a lo largo de todo el
intervalo o zonas a completar, cañoneando selectivamente frente a las zonas de interés para
establecer comunicación entre la formación y el hueco del pozo.
 Mandril de LAG

Tubería de producción

Empacadura

Revestimiento de
producción

Cemento

Intervalos cañoneados

Figura 4. Completamiento con revestimiento o Camisa Perforada.

Ventajas:
 La producción de agua y gas es fácilmente prevenida y controlada.
 La formación puede ser estimulada selectivamente.
 El pozo puede ser profundizable.
 Permite llevar a cabo completamientos adicionales como técnicas
especiales para el control de arena.
 El diámetro del pozo frente a la zona productiva es completo.
 Se adapta a cualquier tipo de configuración mecánica.

Desventajas:
 Los costos de cañoneo pueden ser significativos cuando se trata de
intervalos grandes.
 Se reduce el diámetro efectivo del hoyo y la productividad del pozo
 Pueden presentarse trabajos de cementación.
 Requiere buenos trabajos de cementación.
 La interpretación de registros o perfiles es crítica.
1.1.2.4 Pozos multilaterales. Un pozo multilateral se define como dos o más pozos
(brazos) perforados desde un pozo primario (tronco). Los brazos y el tronco pueden ser
horizontales o desviados.

Ventajas
 Reduce conificación de agua y gas.
 Mejora la arquitectura de drenaje del yacimiento.
 Conecta fracturas naturales.
 Intersección de zonas discontinuas.
 Incrementa la eficiencia del barrido vertical y el área.
 Reduce el impacto ambiental al disminuir el número de pozos.
 Reduce los costos de desarrollo de un campo.
 Incrementa las reservas recuperables por un factor de 2.3 respecto a un pozo vertical.
 Mejora el índice de productividad.
 Acelera el proceso de drenaje de un yacimiento

Desventajas
 El costo de la fase inicial puede ser alto.
 Mayores reservas de un solo pozo significan riesgos más altos en el mismo.
 Mayor sensibilidad a la heterogeneidad del yacimiento.
 Mayor sensibilidad a una baja permeabilidad vertical.
 Completamientos más complicados
 Interferencia de otros laterales
Figura 5. Pozos multilaterales
1.2 USOS DE LOS REVESTIMIENTOS

El uso de revestimientos en la perforación y Completamiento de un pozo de

petróleo y/o gas cumple varias funciones importantes, tales como:

a. Mantener el hueco abierto y dar un soporte para las formaciones débiles

o fracturadas. También es necesario cuando el hueco es reperforado y la
formación puede derrumbarse.

b. Aíslar medios porosos con fluidos de diferentes regímenes de presión

que están contaminando la zona de interés. Esto se obtiene básicamente
a través de la combinación de la cementación y el revestimiento, por lo
tanto se puede tener en producción una zona específica de interés.

c. Previene la contaminación cerca de la superficie debida al

comportamiento perjudicial de los fluidos utilizados en la perforación.

d. Permitir el flujo de hidrocarburos en las operaciones de producción a

través de tuberías especiales que son corridas dentro el revestimiento.

e. Permitir una conexión apropiada con el equipo en la cabeza del pozo

(Árbol de Navidad).

f. Permitir conectar el equipo de preventoras (BOP), las cuales son usadas

para controlar el pozo durante la perforación.

g. Conocer el diámetro del hueco y la profundidad lo cual facilita las

corridas de prueba y del equipo de Completamiento.

A medida que la profundidad de los pozos se incrementa, tanto como se

complican la geología de las zonas perforadas, el tamaño de los
revestimientos y él número de las sartas a utilizar se incrementa
sustancialmente.

En pozos donde no se encuentran gradientes de presión anormales, ni zonas

de perdida de circulación, ni secciones salinas, se necesita solamente un
revestimiento conductor y uno de superficie para perforar hasta la zona de
interés, luego se emplea una sección de revestimiento de producción para
proteger las formaciones productoras.

En pozos donde se encuentran gradientes de presión de pozo anormales,

zonas con pérdida de circulación, secciones de lutitas inestables o secciones
salinas, es necesario además del uso de revestimiento conductor y de
superficie, el uso de una o más secciones de revestimiento intermedio y un
revestimiento de producción para cubrir las formaciones productoras.

Si el revestimiento es muy largo su peso dificulta la corrida y posterior

asentamiento del mismo en el hueco, a menudo se utilizan sartas de
producción cortas (Linner de Producción) que son secciones de tubería de
producción que van desde el fondo de la sección hasta 200 - 300 pies, por
encima del zapato del anterior revestimiento intermedio colocado; este
montaje promete asegurar el linner a la tubería anterior.

FIGURA. 6: Diagrama de programas de revestimiento.

Figura
6. Diagrama de programas de revestimiento

1.3 TIPOS DE REVESTIMIENTO

Desde el punto de vista operacional y de completamiento en el pozo los

revestimientos seleccionados deben ser colocados en las sección del pozo, de
tal manera que proteja toda la sección, sin embargo es imposible llegar a
profundidad perforando con un solo tamaño de broca, debido a las diferentes
presiones encontradas durante la construcción del hueco; por tanto diferentes
tamaños de broca indica diferentes tamaños de revestimientos que se corren
de acuerdo a las condiciones operacionales para llegar al objetivo final
programado; se puede considerar diferentes combinaciones posibles como se
aprecia en el esquema presentado en la selección de los revestimientos,
figura 7

CONDUCTOR 20’’
=26’’
TOC = 0’

13.375’’
INTERMEDIO =17.5’’
TOC = 0’
Colgado a 2600’

LINNER 9.625 9.625’’

=12.25’’
TOC = 9000’

Colgado a 11300’
LINNER DE
PRODUCCION
7’’
TOC = 13000’ =8.5’’

Figura 7 Tipos de revestimientos

1.3.1 Revestimiento conductor o superficie:

-Revestimiento Conductor: En una torre en tierra o en una torre costa-afuera,

el conductor debe ser perforado y cementado o asegurado. El conductor está
conectado a un tubo divergente en superficie mientras se perfora la siguiente
sección donde se colocará el revestimiento de superficie.  
Este Revestimiento debe estar siempre cementado hasta la superficie o hasta
el mud line y deberá soportar las cargas compresivas impuestas por: las
sartas de revestimiento y completamiento posteriores, el “wellhead” (cabezal
de pozo) y, a veces, el peso de las BOP´s. Su resistencia a doblarse debe ser
considerada si se encuentra elevado de la superficie sin el soporte suficiente
y en mayor manera si está expuesto al movimiento de las olas y corrientes
marinas que también propician condiciones de severa corrosión.

-Revestimiento de superficie:Normalmente es el primero en estar conectado

a las BOP´s. El zapato debe ser colocado a la profundidad que brinde un
gradiente de fractura alto que soporte los influjos sorpresivos de las
formaciones, mientras se perfora la siguiente fase. Es asentado tan profundo
como para permitir la  colocación del revestimiento de producción o el
intermedio. Este revestimiento protege el wellbore de gas de poca
profundidad (se considera gas somero el encontrado antes de ser colocadas
las BOP’s), arenas inconsolidadas, shales, zonas de pérdida de circulación y
también aísla las fuentes de agua dulce.

1.3.2 Revestimiento intermedio:

Corrido en pozos profundos con presencia de formaciones problemáticas,

que hacen poco seguras las operaciones de perforación después de asentar el
revestimiento de superficie, hasta la profundidad de asentamiento del
revestimiento de producción. Se cementa generalmente hasta por debajo del
zapato del revestimiento anterior, lo que favorece la opción de cortar y retirar
la tubería al abandonar el pozo o en el caso de realizar operaciones de desvió
(sidetracking).
1.3.3 Revestimiento de producción:

Puede estar a lo largo de la totalidad del hueco o por encima del reservorio,
sin colocar algún otro revestimiento posterior, en tal caso el pozo puede
producir así o, eventualmente, correrle uno o más  liners; incluso también a
través de un completamiento de grava, para el control de arena. En el caso de
estar asentado a través de la formación, debe ser bien escogido para
contrarrestar las presiones de colapso.

1.3.4 Liner:
-Drilling liner: Este se corre dentro del revestimiento de producción pero es
asentado por encima del reservorio para permitir perforaciones más
profundas posteriormente, eliminando la necesidad de correr otra sarta de
revestimiento. 

-Producción liner: Asentado dentro del revestimiento de producción o dentro

del Drilling linner una vez corrido este último hasta la zona productora
brindando aislamiento y, si es necesario, incorporando empaquetamiento de
grava interno o externo.

El tope del colgador del linner generalmente incorpora un PBR, usado en

caso de tener varios linner paralelos, o para asentar completamientos
removibles sin el uso de un packer en el revestimiento.

1.4 SELECCIÓN DEL REVESTIMIENTO

Para seleccionar un revestimiento a utilizar, en un pozo, inicialmente se

define su tamaño, (diámetro), el cual es función del diámetro de la broca que
perforó el hueco o del tamaño del hueco formado; en forma general la tabla
siguiente indica las diferentes tamaños de revestimientos, los conectores, el
tamaño de la broca donde puede ser corrido y el diámetro del hueco máximo
donde se puede instalar.
TABLA 1.Revestimiento Sugerido Según Hueco en Función del Conector.
CSG CONECTOR BROCA HUECO
OD, (in) OD, (in) UTILIZADA, (in) (in)

4.1/2 5 6; 6.1/8 6.1/4

5 5.563 6.1/2 6.3/4
5.1/2 6.050 7.7/8 8.3/8
6 6.625 7.7/8; 8.3/8 8.3/4
6.5/8 7.390 8.1/2; 8.5/8 8.3/4
7 7.656 8.1/2; 8.5/8; 8.3/4 9.1/2
7.5/8 8.5 9.7/8;10.5/8 11
8.5/8 9.625 11 12.1/4
9.5/8 10.625 12.1/4 14.3/4
10.3/4 11.75 15 15
13.3/8 14.375 17.1/2 17 1/2
16 17. 20 20
20 21 24.6 26

Luego de seleccionado el diámetro del revestimiento, el paso siguiente es

seleccionar el peso del metal teniendo en cuenta los parámetros de diseño,
generalmente por colapso para la primera sección en revestimientos, (Para
tubería de producción la Tensión); aquí se considera los siguientes factores:

* Ambiente corrosivo por fluidos con Presencia de H2S o CO2

a. Use revestimientos C-75 o de menor grado si es posible
b. Use N-80 modificado, N-80 especial, o CYN 80, si-90 si no usa C-75
c. Use S00.90, SS.95, S0095, C-95, S-95, sino se puede utilizar (b).
d. Use P-1-5, P-1 10, 500.125, para temperaturas mayores de 175 grados.
e. Use por último S00-14-, V-150 y 500-155 en condiciones extremas..

* Grado de desviación
* Temperatura a la cual está expuesta el revestimiento
* En Pozos con Sartas para Fracturamiento
a. Use la presión de fractura de la formación como presión máxima para la
presión al estallido en la sarta de tubería, (tubing), y la presión de inyección
máxima en la sarta de revestimiento para el reventón
El tercer paso de selección de revestimiento es la selección de la tubería que
nos soporte las presiones esperadas, de acuerdo al modelo de diseño que se
usa.

El último paso de selección de revestimientos es evaluar la existencia en

bodega del revestimiento con el fin de considerarlo al momento del diseño.
Capítulo

2
La profundidad de asentamiento de un revestimiento se determina
considerando los siguientes factores:

 Los estratos a perforar y la longitud de cada uno.

 Análisis de los problemas potenciales que se presentan en la perforación.
 El gradiente de fractura de las diferentes formaciones.
 El gradiente de las formaciones, considerando el mínimo y máximo.
 El gradiente normal del lodo a utilizar.
 El gradiente del agua en la formación.
 El gradiente del gas almacenado en la formación.

2.1 PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO POR REVESTIMIENTOS

2.1.1 REVESTIMIENTO CONDUCTOR

Para el revestimiento conductor la profundidad de asentamiento básicamente

es la protección de los acuíferos superficiales y el aseguramiento del pozo
con la cementación y posterior instalación de las preventoras de seguridad
(BOP’S), en este caso su profundidad esta determinada por este parámetro.

2.1.2 REVESTIMIENTO DE SUPERFICIE

Normalmente la profundidad de asentamiento del revestimiento superficial

esta dada por el tope de la segunda o tercera formación encontrada durante
la perforación del pozo; generalmente se penetra entre 200 hasta 1200 pies
en la formación y hasta ese punto se asienta el revestimiento.

2.1.3 REVESTIMIENTO DE PRODUCCION

Una vez se atraviesa la formación productora se instala un revestimiento que

se usa para el manejo y control de los fluidos a producir, el revestimiento que
se instala generalmente se conoce como revestimiento de producción; en la
mayoría de los casos se instala el zapato mínimo unos 50 pies dentro de la
formación siguiente a la productora.
En los revestimientos de producción se conocen dos tipos
El de producción propiamente dicho que es un tubo que va desde el fondo del
pozo, luego de la zona productora hasta superficie y
El corto (Linner) que es una tubería que se instala desde 200 a 300 pies
arriba del último revestimiento intermedio, hasta unos 50 pies luego de la
formación productora.

2.1.4 REVESTIMIENTO INTERMEDIO.

Generalmente cuando se perforan pozos superficiales se utilizan por lo

menos dos sartas de revestimiento, sin embargo a medida que se perforan
pozos mas profundos es necesario completarlos con varios revestimientos,
donde además del conductor, superficie y el de producción se instalan uno o
dos revestimientos intermedios; estos revestimientos intermedios pueden ser
largos que van desde superficie hasta la zona que deseamos proteger o aislar,
o, revestimientos cortos (Linner) que se instalan desde unos 200 a300 pies
arriba del revestimiento anterior hasta la zona que se desea proteger o aislar.

En la mayoría de los casos, el uso de revestimientos intermedios está

encaminado al logro del objetivo propuesto de profundidad total programada
en la perforación del pozo y con el fin de lograrlo hay que solucionar los
problemas encontrados o minimizar el riesgo de la perdida del pozo, ya sea
por pegas, derrumbes, perdida de circulación o amagos de descontrol o
reventón del pozo ya sean de formaciones con alta presión, formaciones con
bajas presión o formaciones inestables geológicamente porque se derrumban
o se hinchan.

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA PROFUNDIDAD DE

ASENTAMIENTO DE UN REVESTIMIENTO

Inicialmente se muestra el esquema de un pozo considerando la profundidad

y los revestimientos utilizados, como se aprecia en el figura 8.
 0
Conductor
17 1/2

Revestimiento de Superficie
13 3/8”
Profundidad
(Ft)

Revestimiento.
Intermedio
9 5/8”

Revestimiento de
producción
7”

Linner de producción
5 1/2”
Profundida
d Total
(TD)

Figura 8 Profundidad vs. Revestimiento

Como se aprecia en dicho esquema, cada revestimiento cubre una zona

determinada de formación, sin embargo si se hace el análisis de asentamiento
del revestimiento en la formación, se debe considerar la presión ejercida por
cada uno de los fluidos existentes en cada una de las formaciones y el
gradiente de fractura de la formación.

Si consideramos el hecho que cada formación mantiene fluidos y cada uno

ejerce presiones, el diseño debe considerar estas presiones; como el control
de la presión de los fluidos la ejerce la densidad del lodo, para contrarrestar
estas presiones y mantener confinados los fluidos, la siguiente consideración
evitar bajo ciertas circunstancias, la perdida del lodo en la formación.

Para determinar las profundidades de asentamiento de cada de los

revestimientos, el procedimiento establecido es el siguiente:
A. Se construye una gráfica de Profundidad Vrs presión, se grafica una recta que parte
desde el origen de gradiente mínimo y gradiente máximo y se proyecta hasta el pondo
del pozo, considerando el valor de los gradientes asumidos de mayor y menor valor,
como se nota en la grafica siguiente.

Gradiente de la formación 0.65

psi/pie

Gradiente de formación
Profundidad 1.0 psi / pie
(pies)

Presión (Psi)

Posteriormente se grafica la presión de fractura de la formación y se proyecta similarmente

desde superficie del pozo hasta fondo de la sección a perforar; el grafico nos indica que
cuando usemos fluidos de perforación y ejerzamos presión sobre la formación, la presión a
la cual se puede fracturar la formación en el punto de referencia; por lo tanto toda presión
ejercida al lado derecho de la recta podrá fracturar la formación. La recta creada se ve en la
gráfica siguiente
0

Gradiente de Fractura Psi/ pie

Gradiente de la formación 0.65

psi/pie

Gradiente de formación
1.0 psi / pie

0 psi Gradiente (psi)

A continuación se construye la curva del gradiente normal del pozo, considerando que se
utiliza la altura de una columna de agua como referencia, tal como aparece en la gráfica
siguiente

Gradiente de Fractura Psi

Gradiente de la formación 0.65

psi/pie

Gradiente de formación
1.0 psi / pie

Gradiente normal de agua

0.465 psi/pie

Según la gráfica se puede apreciar los siguientes aspectos:

a. Que los fluidos usados en el pozo deben estar entre la recta del gradiente de
formación mínimo y el gradiente de fractura, sin embargo debe estar cercanamente
al gradiente mínimo, ya que una presión mayor puede causar problemas
básicamente de perdida de circulación en la formación.
b. Que si se usa fluidos de densidad menor al del gradiente mínimo de formación, se
debe mantener presión adicional en el anular para mantener controlado el pozo, se
perfora Ander balance

Posteriormente en la misma gráfica se ubica la línea del gradiente de gas del pozo en
referencia, que parte de cero en superficie y dependiendo su valor se lleva hasta el
fondo del pozo, la recta indica la presión ejercida por el gas dentro del pozo, como se
indica en el grafico siguiente:
 0

Gradiente de Fractura Psi

Gradiente de la formación
0.65 psi/pie

Profundidad Gradiente gas

(pies)
Gradiente de formación
1.0 psi / pie

0 psi Gradiente (psi)

A continuación, usando la recta del gradiente de gas, se extrapola en forma paralela y
se lleva hasta que parte del punto final de la recta del gradiente mínimo de la
formación.

Gradiente de Fractura Psi

Gradiente de la formación
0.65 psi/pie

Profundidad Gradiente gas

(pies)
Gradiente de formación
1.0 psi / pie

Tope
Gradiente agua 0.465

0 psi Gradiente
(psi)
Posteriormente, con este esquema, se determina la profundidad hasta la cual, desde el
fondo, puede llegar el revestimiento, para el caso se construye una línea recta
horizontal que corte el intercepto de la línea de gas paralela y que corte la recta del
gradiente de fractura; el corte de la recta horizontal paralela con la profundidad indica
hasta el tope del ultimo revestimiento, como se aprecia en la figura siguiente.
 0

Gradiente de Fractura Psi

Gradiente de la formación 0.65

psi/pie

Gradiente gas

Gradiente de formación
1.0 psi / pie

Tope
Gradiente agua 0.465

0 psi Gradiente (psi)

Continuando con el proceso, los topes de las siguientes secciones estarán determinadas por
los interceptos de cada uno de los cortes entre la presión de formación y la presión de
fractura como se indica en el diagrama siguiente, para cada uno de las diferentes secciones
a revestir, teniendo en cuenta que para cada una de las líneas corresponde un revestimiento
de diámetro diferente e indica la máxima profundidad hasta la cual puede ir; sin embargo el
tope de cada uno puede llegar hasta esta profundidad o puede subir hasta superficie y
depende en la mayoría de los casos a las condiciones operacionales del desarrollo del pozo
en la perforación.
 0

Gradiente de Fractura Psi

Gradiente de la formación 0.65

psi/pie

Gradiente gas

Gradiente de formación
1.0 psi / pie

Tope
Gradiente agua 0.465

0 psi
Gradiente (psi)

Luego de considerar las opciones posibles en el diagrama, se construye en el mismo

diagrama la distribución de los revestimientos respecto a la profundidad de cada uno, para
cada una de las secciónes del hueco como se indica a continuación.

En el diagrama se muestra que hay cuatro, (4), revestimientos posibles; cada uno, va desde
el tope del inferior hasta ese punto o hasta superficie como se aprecia en el diagrama
derecho respecto a la geometría del pozo programado y considerado en el desarrollo del
mismo. Según los diagramas se encuentran que los revestimientos de fondo son de mayor
longitud que los de superficie.
Finalizada la determinación de asentamiento de cada una de las secciones se pasa al diseño
de cada una de las secciones, como se muestra en el capitulo siguiente.
Capítulo

3
El Instituto Americano del Petróleo (API), ha desarrollado normas para todo
tipo de tuberías utilizadas en la industria del petróleo y aceptadas
internacionalmente.
Se consideran como revestimientos las tuberías con rango de diámetro
externo de 4.5” a 20”, las tuberías de producción (tubing) se consideran con
diámetros desde 3/4 a 4 1/2”.

El API, ha incluido en sus normas tanto para tubería como para las uniones,
(Coupling), entre otras las siguientes propiedades: el Esfuerzo, las
Dimensiones físicas y el control y cuidado de cuidado de las mismas.
Incluye, además, boletines las propiedades del comportamiento mínimo a los
esfuerzos y algunas formulas para calcular dichas propiedades.
Las propiedades mínimas han de ser usadas como referencia en los diseños
para minimizar la posibilidad de falla del revestimiento cuando esta sometido
a los esfuerzos en el pozo.

3.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

- Grado: El API con el grado del revestimiento,

define las características de los esfuerzos de la tubería; el código del grado es
una letra Mayúscula seguida de un número, la letra fue seleccionada
arbitrariamente e indica una designación única para cada grado de
revestimiento adoptado.

El numero indica el mínimo esfuerzo de la deformación de la tubería, en

libras por pulgada cuadrada, (Psi), el esfuerzo está definido por el API como
el esfuerzo a la tensión necesaria para lograr una elongación total por unidad
de longitud de 0.5%, en el tubo probado; la deformación mencionada es
ligeramente menor a la deformación alcanzada cuando al aplicar esfuerzos se
llega al límite elástico de la tubería. El mínimo valor adoptado es
aproximadamente el valor de esfuerzo elástico, valor que corresponde al
número que acompaña a la letra seleccionada por el API Ejm: H-40 significa
que la tubería soporta un esfuerzo mínimo de 40000 libras/ pulgada
cuadrada; por encima del límite elástico la tubería se deforma hasta alcanzar
el esfuerzo último donde falla y se rompe la tubería.
Basado en consideraciones de datos de prueba el esfuerzo mínimo sería
computado como el 80% del esfuerzo promedio observado.

Último Esfuerzo
Carga

Esfuerzo de
Rendimiento
Esfuerzo de
Fractura

Esfuerzo
FIGURA 9. Esfuerzo vs. Deformación

3.2 PROPIEDADES DEL REVESTIMIENTO

3.2.1- Clasificación establecida por el API.

El API define las características de diferentes aceros y les asigna letras para
clasificar sus grados (según norma API specification 5CT), establece la
variación por su composición química y tratamiento térmico la clasificación
que brinda el API es la siguiente.

TABLA 1. Grados de Tuberías y Especificaciones API de los Revestimientos

Acero al carbón, (calentado a 1,650 °F y aire colado),

conveniente para trabajar en presencia de H2S a altas
API  H40 temperaturas en tuberías por encima de las 80,000 lb. de
“minimum yield strenght” o para todas las tuberías por encima de
los 175°F.
Acero al carbón, (calentado a 1,650 °F y aire colado),
API  J55 conveniente para trabajar en presencia de H2S a todas las
temperaturas.
 Acero al carbón, (calentado a 1,650 °F y aire colado),
API  K55 conveniente para trabajar en presencia de H2S a todas las
temperaturas.
Con el mismo “minimum yield strenght” de 55,000 psi, pero J
tiene una “ultimate tensile strenght” UTS de 75,000 psi y K tiene
una “ultimate tensile strenght” UTS de 95,000 psi. El UTS es lo
JyK
que dictamina la resistencia de la conexión. Nótese que para
otros grados de acero, la relación “minimum yield strenght”/UTS
es 1.36, pero para un K55 esta es 1.727.
Acero al carbón, conveniente para trabajar en presencia de H2S a
API  L80
todas las temperaturas.
Acero de aleación con un 13% de cromo. Conveniente para
API L80 trabajar en presencia de CO2, susceptible de dañarse al
13Cr manipularse, y de producir “galling” o endurecimiento por
trabajo.
Acero al carbón, templado y revenido (tratamiento térmico para
disminuir dureza y aumentar resistencia), para producir un
material completamente de estructura cristalina martensítica, de
API N80 alta resistencias, carbón reducido, y  mínima estructura
austenítica, para reducir la susceptibilidad al rompimiento por
corrosión producido por sulfuro siendo conveniente para trabajar
en presencia de H2S a temperaturas superiores a los 150°F
Tienen el mismo “minimum yield strenght”, 80,000 psi, pero L
LyN tiene una “ultimate tensile strenght” UTS de 95,000 psi y N tiene
una UTS de 110,000 psi.
Acero al carbón, templado y revenido (tratamiento térmico para
disminuir dureza y aumentar resistencia) para producir un
material completamente de estructura cristalina martensítica, de
API alta resistencia, carbón reducido, y  mínima estructura
C75/90/95 austenítica, para reducir la susceptibilidad al rompimiento por
corrosión por ataque de sulfuro. C75 puede ser usado en
presencia de H2S a todas las temperaturas y C95 a temperaturas
superiores a los 150°F
API Acero altamente resistente. Conveniente para trabajar en
P105/110 presencia de H2S solo a temperaturas superiores a los 175°F
API V150 Acero altamente resistente, “minimum yield strenght” de
150,000 psi, no es conveniente para trabajar en presencia de H2S.

IGURA 10. Información sobre la Tubería.

 TABLA 2. ESFUERZOS PERMISIBLES SEGÚN EL API

ESFUERZO DEFORMACIÓN ESFUERZO MÍNIMA

GRADO
MÍNIMO MÁXIMA ÚLTIMO ELONGACIÓN
API
(Psi) (Psi) (Psi) (%)
H-40 40.000 80.000 60.000 29.5
J-55 55.000 80.000 70.000 24.0
K-55 55.000 80.000 95.000 19.5
C-75 75.000 90.000 75.000 19.5
L-80 80.000 95.000 95.000 19.5
N-80 80.000 110.000 10.000 18.5
C-90 90.000 105.000 100.000 18.5
C-95 95.000 110.000 105.000 18.0
P-110 110.000 140.000 125.000 15.0

Además existe gran cantidad de tuberías con propiedades diferentes que son
usadas por la industria, (Tabla 3); las tuberías no API son usadas en
condiciones de altos esfuerzos, resistencia especial al Colapso o Acero
altamente resistente al ataque del H2S.

TABLA 3. ESFUERZOS SOPORTADOS POR LOS REVESTIMIENTOS.

ÚLTIMO
ESFUERZO DEFORMACIÓN MÍNIMA
FABRICANTE ESFUE
GRADO MÍNIMO MÁXIMA ELONGACIÓN
NO API RZO
(Psi) (Psi) (%)
(Psi)
S-80 Lone Star Steed. 75.000 0 75.000 20
N-80 Mannesmann 80.000 95.000 100.000 24
C-90 Mannesmann 90.000 105.000 120.000 26
S-95 Lone Star Steed. 95.000 0 95.000 18
S-95 Mannesmann 95.000 110.000 110.000 20
S-95 Lone Star Steed. 95.000 0 110.000 16
S-1 25 Mannesmann 125.000 150.000 135.000 18
S-1 40 Mannesmann 140.000 165.000 150.000 17
V-15O USS teed 150.000 180.000 160.000 14
S-155 Mannesmann 155.000 180.000 165.000 20
 - Rangos: El API ha establecido tres rangos de
longitud para los revestimientos, los cuales están dados a continuación.

TABLA 4. RANGOS DE LONGITUDES DE REVESTIMIENTOS

RANGOS VARIACIÓN DE MINIMA

LONGITUD, (Ft)
PR LONGITUD, (Ft)
OM
EDI MÍNIMA MÁXIMA LONGITUD PEDID LONGITUD
O
R-1 16 25 6 18 22
R-2 25 34 5 28 31
R-3 34 > 6 36 42

La tubería R-3 es la mayor usada por cuestiones económicas ya que se

ahorra uniones en las conexiones.
- Diámetros: las normas API establecen que el
diámetro externo (OD) de un revestimiento debe tener una tolerancia de
0.75%, sin embargo los fabricantes sobre-diseñan en exceso para garantizar y
asegurar que la elaboración de la rosca en el cuerpo tenga suficiente
resistencia y sea segura.

El espesor mínimo permisible de pared en un revestimiento es el 87.5% del

espesor nominal.

El diámetro interno (ID), máximo está controlado por el externo (OD), y el

espesor en el tubo; el diámetro interno, (ID), es determinado por la tolerancia
del diámetro que corresponde al diámetro de un probador; pieza redonda que
debe pasar a través del tubo sin obstruirlo; la longitud del probador es de 6”
para revestimiento de diámetro entre 4.5” y 8.625”, (OD), y de 12” para
probadores usados para revestimientos de mayor diámetro.

En la siguiente tabla se puede apreciar las tolerancias de los revestimientos.

TABLA 5. ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS REVESTIMIENTOS

UTILIZADOS
CSG - OD W ID TOLERANCIA BROCA
(in) (Lb./ Pie) (in) ID (in) (in)
9.5 4.09 3.965 3.7/8
10.5 4.052 3.927
4.1/2
11.6 4.00 3.875
13.5 3.92 3.795 3.3/4
11.5 4.560 4.435 4.1/4
13.0 4.494 4.369
5
15.0 4.408 4.283
18.0 4.276 4.151 3.7/8
13.0 5.044 4.919 4.3/4
14.0 5.012 4.887
15.5 4.950 4.825
5.1/2
17.0 4.892 4.764
20.0 4.778 4.653 4.5/8
23.0 4.670 4.595 4.1/4
17.0 6.135 6.010 6
20.0 6.049 5.924 5.5/8
6.5/8 24.0 5.921 5.796
28.0 5.791 5.666
32.0 5.675 5.560 4.3/4
17.0 6.538 6.413 6.1/4
20.0 6.456 6.331
23.0 6.366 6.241
26.0 6.276 6.151 6.1/8
7
29.0 6.184 6.059 6
32.0 6.094 5.969
35.0 6.006 5.879
38.0 5.92 5.795 5.5/8
20.0 7.125 7.00 6.3/4
24.0 7.025 6.90
26.4 6.969 6.844
7.5/8
29.7 6.875 7.50
33.7 6.765 6.640 6.1/2
39.0 6.625 6.500
 24.0 8.097 7.972 7.7/8
28.0 8.017 7.892
32.0 7.921 7.796 6.3/4
8.5/8 36.0 7.825 7.700
40.0 7.725 7.600
44.0 7.625 7.500
49.0 7.511 7.386
29.3 9.063 8.907 8.3/4---8.1/2
32.3 9.001 8.845
36.0 8.921 8.765
9.5/8 40.0 8.835 8.679 8.5/8---8.1/2
43.5 8.755 8.599
47.0 8.681 8.525 8.1/2
53.0 8.535 8.379 7.7/8
32.75 10.192 10.036 9.7/8
40.50 10.050 9.894
45.50 9.950 9.794 9.5/8
10.3/4 51.0 9.850 9.694
55.0 9.760 9.604
60.7 9.660 9.504 8.3/4---8.1/2
65.37 9.560 9.404 8.3/4---8.1/2
38.0 11.154 10.994 11
42.0 11.084 10.928 10.5/8
11.3/4 47.0 11.00 10.844
54.0 10.88 10.724
60.0 10.772 10.616
48.0 12.715 12.559 12.1/4
54. 12.615 12.459
13.3/8 61.0 12.515 12.359
68.0 12.415 12.259
72.0 12.347 12.191 11
16 55.0 15.375 15.188 15
65.0 15.25 15.062
75.0 15.125 14.939 14.3/4
84.0 15.010 14.822
 109.0 14.688 14.5
18.5/8 87.5 17.755 17.567 17.1/2
20 94.0 19.124 18.936 17.1/2

Similarmente para cada revestimiento existe un conector o unión con

especificación de diámetro externo dado para cada posible diámetro; los más
comunes aparecen en la tabla 6:

TABLA 6. Revestimiento Sugerido Según Hueco en Función del Conector.

CSG CONECTOR BROCA HUECO

OD, (in) OD, (in) UTILIZADA, (in) (in)
4.1/2 5 6; 6.1/8 6.1/4
5 5.563 6.1/2 6.3/4
5.1/2 6.050 7.7/8 8.3/8
6 6.625 7.7/8; 8.3/8 8.3/4
6.5/8 7.390 8.1/2; 8.5/8 8.3/4
7 7.656 8.1/2; 8.5/8; 8.3/4 9.1/2
7.5/8 8.5 9.7/8;10.5/8 11
8.5/8 9.625 11 12.1/4
9.5/8 10.625 12.1/4 14.3/4
10.3/4 11.75 15
13.3/8 14.375 17.1/2
16 17. 20
20 21 24.6

Para cada conector existe un tipo de broca recomendada mínima en la que

podría bajarse un revestimiento con diámetro dado de conectores, como se
mostró en la tabla anterior.

- Peso: Los revestimientos están especificados por

diámetro externo y por espesor nominal; sin embargo se debe solicitar con
base al diámetro y al peso; además, hay que diferenciar entre peso nominal,
peso sin terminales y peso promedio:
El Peso Nominal es el verdadero peso por pie del cuerpo del tubo, se halla
con la relación:

W n = 10.68 ( d – e ) e + 0.0722 d2 Lbs /pie

Donde: d: Diámetro externo del Tubo, pulg.
e = Espesor, Pulg.
Pero por efectos prácticos es una aproximación del peso /pie de la tubería;

El peso sin terminales esta dado por:

Donde: W pe: Peso verdadero del tubo excluyendo la

unión o conector.

El peso promedio (W) está dado como el peso por pie del peso total del tubo
mas un conector dividido por la longitúd total incluyendo el conector, así.

En la práctica, el peso promedio/pie se halla para tener una aproximación

verdadera del peso total de la sarta, sin embargo, la variación del peso
nominal al peso promedio es muy pequeña y en la mayoría de los cálculos se
trabaja con el peso nominal.

En la Tabla 5 se muestran los pesos nominales de los diferentes grados

aceptados por el API.

- Conectores o uniones: Un acoplamiento es una

sección corta del revestimiento y es usado para conectar dos roscas de
revestimiento.
Una unión de revestimiento es colocada externamente en las dos puntas. El
tipo más común de acoplamiento es colocado internamente en cada extremo.
API especifica que un acoplamiento podría ser de igual grado que el cuerpo
del tubo.
En general, el revestimiento y el acoplamiento son condicionados por los
tipos de roscas (o conexiones). API define tres elementos principales para
roscas (ver Fig. 11, 12, 13).

 Tamaño de la rosca o espesor: Definido como la distancia entre la cresta

y la raíz de la rosca. Medido normalmente en el eje de la rosca.
 Guía: Es la distancia de un punto en la rosca hacia un punto
correspondiente en la rosca adyacente, siendo medida paralela al eje de la
rosca.
 Adelgazamiento: Es el cambio en diámetro de una rosca expresado en
in/pie de longitud de la rosca.
 Clase de rosca: Cada vez mas uniones de revestimiento son cuadradas o
en forma de V.

El API indica normas para cuatro diferentes tipos de conectores mas

ampliamente usados:
-Rosca y conector corto (Short round threads and coupling, CSG o STC)
-Rosca y conector largo (Long round threads and coupling, LCSG o LTC)
-Rosca y conector buttress (Buttress threads and coupling, BCSG o BTC)
-Rosca integral (Extreme-line Threads, XCSG)

Antes de la normalización del API, los fabricantes usaban una rosca tipo “V”
que no funcionaba bien en pozos profundos, luego han seleccionado y
utilizado una rosca redonda que es la mayor recomendada en las conexiones
de la tubería.

En la Tabla 6, aparece el diámetro externo máximo de algunos conectores

recomendados de acuerdo al diámetro de revestimiento seleccionado.

El conector CSG y LCSG esencialmente es de la misma forma redondeada

del paso de la rosca y su espaciamiento es de 8 hilos por pulgada de longitud,
por esta razón este tipo de rosca es conocido como 8 roscas redondas o 8RD,
la rosca larga LCSG es la misma rosca de ocho (8) hilos por pulgada, solo
que tiene mayor cantidad de pulgadas de longitud tanto en el cuerpo del tubo
como en la longitud del conector; que permite mayor área y longitud de
ajuste del conector en la rosca del cuerpo del tubo, garantizando soportar
mayores esfuerzos de carga.
Los conectores tipo LCSG son mas usados pues garantizan seguridad, fácil
fabricación y costo bajo, el sello es metal- metal en la rosca redonda con
ángulo de 60 gados, donde los picos del paso del hilo de la rosca tienen
forma redonda.

La rosca BCSG es similar a la redonda, sin embargo se requiere mayor

longitud del conector para reducir el pico del paso del hilo a una forma
cuadrada, cinco roscas por pulgadas son creadas en el conector tanto como
en el pín del tubo de revestimiento.

FIGURA 11. Configuración de roscas y uniones de casing y tubing.

FIGURA 12 Unión Buttress FIGURA 13 Unión línea-extrema

La rosca XCSG es una rosca integral fabricada integralmente en el extremo

del mismo tubo, por tanto debe tener un mayor diámetro en el extremo para
fabricarla conservando el espesor; el diámetro externo en él es menor que
cualquier otro conector, por lo cual tiene una mayor preferencia en cuanto a
resistencia entre las tuberías sin embargo aumenta su costo; entre las ventajas
de fabricación de este tipo de rosca se puede nombrar:

- Mayor tolerancia en la unión

- Las roscas, al ajustarlas reducen su montaje
- Sello metal-metal
- Mayor realce para el ajuste y torque
- Altos esfuerzos comprensivos
- Posibilidad de uso de sellos secundarios de presión y de protección contra
la corrosión.

3.2.2 Resistencias en la tubería

Las principales propiedades de un revestimiento a tener en cuenta en cuanto

a las condiciones que soporta en su vida útil, están relacionadas básicamente
con carga a la tensión, presión interna y presión de colapso.

La carga por tensión es la resultante del peso de la tubería colgada; actúa en

el cuerpo del tubo incluida la rosca y en el conector que los une, el esfuerzo
de cedencia en el cuerpo es la fuerza a la tensión necesaria para exceder el
limite elástico, el esfuerzo en el conector es la fuerza mínima necesaria para
que falle el conector; La presión interna es la presión interna mínima
calculada para causar rotura del espesor del tubo y causar reventón; La
presión de colapso es la presión externa mínima calculada para causar
achatamiento del tubo (Fig.14)
FIGURA 14. Tensión, Presión Interna y Presión Externa

El API ha establecido ecuaciones básicas para los valores mínimos de

tensión, presión interna y de colapso en tuberías de revestimiento; los valores
hallados son los publicados en las tablas y utilizadas para efectos de cálculos
en el diseño de revestimiento; las tablas muestran dichos valores para todas
las tuberías API y no API.

Para Tensión:

El esfuerzo en el cuerpo del tubo calculado a partir de la siguiente ecuación

es la fuerza mínima que podría ser esperada para causar una deformación
permanente del tubo excediendo el límite elástico, y ésta dado por:
 FIGURA.15: Balance de fuerza tensional en el cuerpo de una tubería

Ft = σ yield As
Ft = (π/4) σyield (dn2 – d 2)……………. (1)

Donde: Ft = Tensión mínima al limite elástico, lbs.

σ yield = Mínimo valor del esfuerzo de cedencia, numero a la derecha
de la letra del grado del acero multiplicado por 1000. Psi
dn = OD del tubo, pulg
d = lD del tubo, pulg
e = espesor, pulg
d = OD - 2e

El mínino valor requerido para que ocurra rotura debe ser mayor que la Ft
hallado. Por otra parte el espesor nominal del tubo es usado en la anterior
ecuación en vez del espesor mínimo aceptable del tubo siendo este el 87.5%
del espesor nominal del tubo lo cual no asegura que no habrá una
deformación permanente; las fórmulas de esfuerzos en uniones basadas en
consideraciones teóricas y parcialmente en observaciones empíricas han sido
aceptadas por API.
Se considera como cargas por tensión, el esfuerzo a que esta sometido un
tubo debido al peso ejercido por todos los tubos conectados debajo de él; en
el diseño del revestimiento el punto más alto de conexión de la sarta es
considerado como el más débil o inseguro en tensión, debido a que sobre este
esta soportado el peso total de la sarta de revestimiento; por ello para la
selección, el factor de seguridad esta normalmente entre 1.4 a 1.8 para el tope
de la conexión.

Es decir la tensión es máxima en superficie y se reduce a medida que sé

profundiza en el hueco; como los revestimientos se bajan en huecos con
líquidos, una parte de la tubería esta sometida a empuje por efectos de la
flotabilidad. Por lo tanto, parte de la tubería esta sometida a compresión hasta
un punto equivalente al peso perdido por la flotabilidad; de ahí para arriba la
tubería está sometida a tensión y sé incrementa a medida que el tubo esta
cerca a la superficie.

- Factor de Flotabilidad
El peso perdido de una sarta en el fluido (Wb) esta dado por la ecuación ya
registrada como:

Wb = Wa (1-FB)…….
Donde: Wa = Peso en el aire, lbs.
Wb = Peso perdido por presencia de fluido,
lbs
FB = 1 – ρ / 65.4, factor de flotabilidad

La longitud de tubería que flota en el fluido esta dada por:

Lb = Wb / Wn

Donde: Wn = Peso nominal, lbs/ pies

Lb = Longitud que flota

El punto neutro (PN = h – lb.), Es el lugar donde la tubería pasa de

compresión a tensión; sin embargo otra manera más rápida de hallarlo esta
dada por la relación:
 PN = L x FB = hz (1 - ρn / 65.4)

Donde: PN = punto neutro, pies

Hz = Longitud total de la tubería hasta el zapato,
pies

El API presenta las siguientes formulas de conectores y roscas para calcular

el mínimo esfuerzo de fractura por efecto de la tensión:( ecuaciones tomadas
del Capitulo 7 “casing design” del texto Aplied Drilling Engineering, pagina
307)

a) Para 8RD:
La fracturar del conector al último esfuerzo (limite al cual falla) se da por:

Ft = 0.95 Ac (σu)……………. (2)

Donde: Ac = ( π / 4 ) ( ( dn - 0.1425 )2 – d2 ) ……………. (3)

dn = OD de acople, pulg
d = ID del tubo, pulg
σu = Esfuerzo último máximo, Psi

La tensión mínima en el límite elástico está dado por:

Ft=0.95Ap Lc [(0.74dn-0.59 σu)/(0.5 Lc+0.l4 dn)+σyield /( Lc + 0. l4 dn)] (4)

Donde: Ap = ( π / 4 ) ( dn2 – d2 ) ……………. (5)

dn =OD del tubo, pulg
d =ID del tubo, pulg.

b) Para BCSG:
Para hallar el valor para facturar el conector :se usa la ecuación:

Ft = 0.95 Ac σu…………. (6)

Donde: Ac = Área del Conector = (π / 4) (dn2 – d2)……………. (7)
dn = OD del conector, pulg
d = ID, del conector, pulg
Para la tensión mínima en él limite elástico:
Ft= 0.95 Ap σ yield [1 .008 - 0.0396 (1 .083-σ yield / σu) dn] ………. (8)

Donde: Ap = Área del tubo = (π / 4) (dn2 – d2)

dn = OD del tubo, pulg
d = lD del tubo, pulg

Los valores mas bajos son recomendados para el uso del diseño del
revestimiento; similarmente para las conexiones Buttress se presentan
formulas para el cálculo del mínimo esfuerzo, para el diseño de sartas y para
la unión de conectores entre tuberías.

c) Para XCSG:
Para hallar el valor para facturar el pin del conector se usa

: Ft = (π / 4) σu (dp2 –d2)……………. (9)

Donde: Ft = Lbs
dp = OD pin, pulg
d = ID pin, pulg

Para facturar la caja del conector: Ft = ( π / 4 ) σu ( dn2 – d2 )………… (10)

Donde: dn = OD caja, pulg

d = ID caja, pulg

Presión de Burst o presión interna:

El esfuerzo Burst esta definido como el máximo valor de presión interna

requerido para causar en el acero la cedencia.
FIGURA.16: Diagrama de cuerpo libre de un revestimiento para Burst

Como se muestra en el diagrama de cuerpo libre de la Figura 16, la tendencia

de la fuerza F1 de Burst en la sarta es contrarrestada por una fuerza F2 de la
pared del tubo. La fuerza F1 resulta de la presión interna y Pbr actúa sobre la
proyectada al área (LdS).

F1 = Pbr L (d / 2) dθ F2 = σs t L (dθ / 2)

Y la resistencia que ejerce la fuerza F2 resulta del esfuerzo σs actuando sobre

el área (tL) del acero.

F1 – 2 F2 = 0 Para condiciones estáticas

Al reemplazar para F1 y F2 y resolviendo para la Pbr se obtiene.

Pbr = 2 (σs t / d)……………. (11)

Esta ecuación es válida para tuberías de espesores delgados. Luego la

mínima presión de burst para un revestimiento es calculada teniendo en
cuenta la ecuación de Barlow’s que usa un 87.5% del mínimo esfuerzo para
el acero, σs, permitiendo un 12.5% de variación del espesor debido a efectos
de fabricación.

Pbr = 0.875 (2 σ yield t / dn) ……………. (12)

Donde: 0.875 = Es el 87.5% factor de seguridad

e = Espesor de pared
σ yield = Esfuerzo mínimo de tendencia del tubo, psi
dn = OD del tubo, pulg

El API recomienda el uso de esta ecuación con variación en los espesores

alrededor de 0.001 de pulgada, y donde el resultado en presión varia en
valores cercanos a 10 psi.

Para Presión de Colapso:

La máxima presión interna para diseños de sarta, ocurre cuando el lodo ha

sido completamente desplazado y el pozo ha sido cerrado en superficie, la
presión ejercida por el gas en el pozo en cualquier punto bajo esta
consideración estaría dado por.

Pi = Pf - Gg (h-hx)……………. (13)
Donde: Pf = Presión de formación, Psi
Gg = Gradiente del gas, Psi /Pie
h = Profundidad del estrato productor, pies
hx = Profundidad del punto de interés, pies
Pi = Presión máxima ejercida por el fluido, Psi

La presión ejercida por el fluido de la ecuación 13 es la máxima presión que

debe soportar el tubo para el diseño. Cuando se considera el fluido anular
existente, la ecuación 13 se modificaría para obtener la presión mínima que
soportaría el tubo.

Pi = Pf - 0.052 ρm h –Gg (h-hx) ……………. (14)

Donde: δm = densidad del fluido en el anular

 Pi = Presión mínima soportada por el tubo, lpc
h = profundidad del pozo
hx= profundidad de interes, pies

La presión de diseño disminuye desde el fondo hacia superficie; para el caso

particular en un diseño la presión máxima ocurre en el fondo al zapato del
revestimiento y estaría dada por:

Pid = Pi – 0052 δm hx……………. (15)

Donde: Pid = Presión interna máxima al zapato, LPC

hx = Profundidad del punto, Pies.

La presión interna máxima de diseño en el tope del revestimiento, es la

presión interna en el punto ejercida por el fluido en caso de reventón ejercida
por gas, estaría dada por:
Pid = Pi- Gg hx……… (16)

Donde: Pi = Presión interna, lpc

hx = Profundidad del punto
Pid = Presión interna máxima al tope, Lpc

Durante tratamientos de estimulación, la presión ejercida para realizar el

trabajo está dada por la presión de formación o por la presión de fractura de
la roca, y es el limite de la máxima presión a ejercer; se considera la presión
de fractura como el límite. Bajo esta condición la presión para romper el
revestimiento estará dada por:

Pbx1  F * hz  g hz  hx   0.052  m hx ………. (17)

Donde: Pbx1 = Presión interna a profundidad X, lpc (psi)

f = Gradiente de fractura de la formación al
zapato, lpc /pie
Hz = Profundidad al zapato, pies
ρm = Densidad del lado en espacio anular
hx = Profundidad de referencia, pies
 g = Gradiente del gas de la sección, lpc /píe.

Como el diseño debe prever las condiciones de presión interna ejercida por la
presión dc formación esperada en la sección continua o perforar, la presión al
zapato ejercida estará dada por:

Pbx 2  0.052  n hn  g n hn  hx   0.052  m hx ……. (18)

Donde: Pbx2 = Presión interna esperada zapato. psi

ρn = Densidad del lodo en próxima sección, psi
hn = Profundidad total de la sección siguiente, pies
g n = Gradiente del gas en próxima sección, psi /pies
hz = Profundidad del zapato, pies
ρm = densidad del lodo en la sección

La presión de diseño por presión interna debe ser la menor presión hallada
entre las presiones Pbx1 calculadas por el gradiente de fractura actual de la
ecuación, (17), y la presión interna esperadas (Pbx2) de la ecuación (18).

El punto desde la base hasta donde se puedo subir la tubería, está dado por la
ecuación correspondiente al menor valor entre las ecuaciones (17) y (18), de
donde, dependiendo la ecuación menor se halla hx así:

De la ecuación (17) se deduce

hx1  f  g hz  Pbtabla SFB  0.052  m  g  …………(17-A)

hx2  0.052 n  g n hn  Pbtabla SFB  0.052 m  g n  …(18-A)

Corrección por efecto de desviación

La carga a la tensión se incrementa por efecto de cambios en la desviación

del hueco, esta desviación por un lado incrementa la compresión del tubo en
la sección recostada, pero al lado opuesto en la sección de tubo libre, se
ejerce una tensión adicional que afecta la tensión real de la tubería; en los
diseños para las secciones que pasan en las zonas desviadas, la tensión
calculada debe sustraerse de la tensión mínima para garantizar que no falle
por tensión.

La carga a la tensión por efecto de la desviación esta dada por la ecuación

(19) mencionada:

Fb = 63 d W Ф………. (19)

Donde: d = Diámetro externo, pulg.

W =Peso unitario
Ф = Desviación en grados/100’

El ángulo se halla en la zona desviada conociendo dos ángulos de desviación

cercanos:

Ф = (Ф1 – Ф2) / (h1 - h2)………. (20)

Donde los ángulos corresponden a la profundidad medida h.

Corrección por efecto de tensión sobre el colapso.

La sección de la tubería que cruza el punto neutro, pasa de comprensión a

tensión, el punto neutro puede determinado en base a la profundidad y el
factor de flotabilidad, sin embargo su resultado no considera el peso de la
tubería; una manera practica de sí esta sometido a este esfuerzo, es hallar el
esfuerzo a la tensión en cada sección en la zona vertical dada por:

Ta 1  0.052  m hz ……………. (21)

Ta 1 A1  0.052  m htope  A1  A2   W1 L1
Ta 2 
A2 (22)
 Ta 2 A2  0.052  m htope  A2  A3   W2 L2
Ta 3 
A3 (23)

Donde: Ta1 = Esfuerzo axilar de sección 1, psi

Ta2 = Esfuerzo axilar de sección 2, psi
Ta3 = Esfuerzo axilar de sección 3, psi
ρm = Densidad del lodo, psi
A1 = Área secuencial tubería sección 1, puIg.
A2 = Área secuencial tubería sección 2, puIg.
A3 = Área secuencial tubería sección 3, puIg.
W1 = Peso unitario, sección 1, psi
W2 = Peso unitario, sección 2, psi
W3 = Peso unitario, sección 3, psi
L1 = Longitud sección 1, pies
L2 = Longitud sección 2, pies
hz = Profundidad vertical, pies
h tope = Profundidad vertical, tope sección 1, pies
h tope = Profundidad vertical, tope sección 2, pies

Si el valor hallado es negativo es necesario corregir la sección por esfuerzo

axial, esto implica que la sección debe ubicarse un poco mas arriba para
garantizar que aguante por compresión al colapso teniendo en cuenta la
tensión de la sección.

El procedimiento indica que una vez calculado el valor Ta2 o Ta3, si el

valor da positivo no se corrige y sé continua el diseño por colapso.
Si el valor da negativo es necesario corregir por colapso, en ese caso con el
valor de Ta en grafica se halla el factor a corregir y la presión de colapso de
la tubería se corrige por este factor, y se determina hasta donde puede usarse
esta tubería por efecto de la corrección. Ver grafica continua y ecuaciónes 25
y 26.

Otra forma de corrección es la propuesta por Halliburton en el “MODERN

COOMPLETION PRACTICE” en el capitulo de “Casing Design”, donde
propone la ecuación
X2 +0.52 X Y+ Y2 = 1 (24)

Donde con X = Tensión sobre la tubería/ Tensión del cuerpo del tubo
y, tensión de la tubería es la carga que soporta, por el peso acumulado.

Se halla Y, se corrige luego la Resistencia de la tubería a la Compresión por

dicho factor, y se halla la profundidad hasta la cual puede bajarse la tubería.
Pcc = Yx Pc tabla (25)

h = Pcc / (0.052 ρm) (26)

Con ese valor se halla nuevamente Ta1, luego Y, hasta que la diferencia de
alturas halladas consecutivamente no sea mayor de 20 pies.

Ese valor indica la profundidad hasta cual debo subir la sección inferior o la
profundidad hasta la cual puedo bajar la sección que estoy corrigiendo,
independiente del método de punto neutro o tenciones axiales.

3.2.3 Manejo

Estas tuberías se encuentran constantemente expuestas a sufrir daños, a veces

severos, ya que el personal puede no estar capacitado o desconocer los
procedimientos adecuados para su buen manejo; el hecho de tenerse una sola
junta en el hueco que presente variaciones en su estructura debido a un mal
almacenamiento o transporte, representando un eslabón débil por el cual
pueden producirse averías durante las diferentes operaciones que se realizan
dentro del hueco;  es así que respecto del cuidado que se tenga con estas
tuberías depende la cantidad de juntas a reparar influyendo directamente en
los costos generados, no solo por concepto de mantenimiento sino en el
desarrollo y vida útil del pozo.
Entonces, para el almacenaje y desplazamiento de estas tuberías es
importante tener en cuenta que:

 La tubería no debe ser almacenada sobre el suelo y/o desordenadamente,

ni expuesta a largos periodos de intemperie.
 Si se almacena indefinidamente debe fumigarse y recubrirse con material
anticorrosivo.
 Se deben examinar visualmente y periódicamente todas las juntas que
permanezcan almacenadas por  mucho tiempo.
 Debe descansar sobre soportes indicados, espaciados de manera que no
se doblen los tubos y se dañen las roscas.
 Las capas de tubería deben ser separadas por listones de madera firme,
de manera que no caiga el peso sobre los acoples, en ángulo recto con
respecto al tubo, directamente encima de los listones de capas anteriores,
con cuñas que bloqueen  los tubos para evitar rotación y deslizamiento.
 En lugares demasiado húmedos las cuñas deben ser cambiadas
periódicamente para prevenir picaduras en los tubos y colapsos de la
estructura.
 No colocar peso excesivo sobre los soportes.
 Si se detectan juntas dobladas deben ser reparadas de inmediato.
 Debe, en la medida de lo posible, disponerse de la tubería que lleve más
tiempo en almacenamiento.
 Cuando se manipulan paquetes de tuberías, deben ser levantadas por sus
extremos para colocar un separador de madera que permita el levantamiento
de la tubería.
 No se deben levantar tubos por un solo extremo.
 Deben movilizarse, siendo levantadas mediante dos colgadores, ya sea
que se trabaje con grúas que dispongan de uno o dos ganchos,
manteniéndolas horizontales.
 Tener en cuenta que durante la trayectoria y posterior descargue la
tubería no se golpee contra ningún obstáculo.
 Se debe estar seguro de que los protectores estén bien apretados y con
suficiente grasa.
 Revisar que los acoples vayan todos en la misma dirección.
 De ninguna manera se deben sobrecargar los camiones o remolques para
economizar costos de transporte.
Capítulo

4
2.2 NORMAS GENERALES DE DISEÑO

Las siguientes normas resumen prácticas de experiencia utilizadas para diseñar

revestimientos; los factores de seguridad sugeridos para colapso, reventón y tensión son
mínimos; los gradientes de fractura y gradiente de los fluidos, si se conocen, deben
utilizarse y, se asumen, deben ser mayores a los mininos requeridos. Las secciones menores
de 500 píes no se recomiendan en ningún diseño.

4.1.1 Conductor Marino: (Armazón base para perforaciones costa afuera)

Es un revestimiento usado para prevenir el lavado de formaciones inconsolidadas cercanas

a la superficie, para prever un sistema de circulación al lodo de perforación y para asegurar
la estabilidad del terreno en superficie.

Este tubo no sostiene ningún equipo de cabeza de pozo y puede ser conducido entre el
terreno con una armazón conductora. El tamaño nominal para el tubo hornillo esta dado
por rangos de 26 a 42”.

4.1.2 Para revestimientos Intermedio y de Superficie:

- Revestimiento de Superficie: El revestimiento de superficie es corrido para prevenir

derrumbamiento de formaciones débiles que son encontrados a poca profundidad este
revestimiento podría ser sentado en rocas calificadas como duras tales como limolitas. Esto
asegurara que las formaciones del zapato del revestimiento no se fracturen por la alta
presión hidrostática.

El revestimiento de superficie también sirve para prever protección frente a reventones

poco profundos en el progreso en de la perforación. Por lo tanto las BOP’S son conectadas
al tope de esta sarta. El asentamiento en el fondo de esta sarta del revestimiento es escogido
tal manera que evite el contacto con algunas formaciones con zonas ladronas, areniscas con
agua, y proteja zonas de hidrocarburos poco profundas y secciones de pozos desviadas. Un
tamaño típico de este revestimiento es 13.3/8” (340mm) en el Medio Oriente y 18 5/8” a
20” en operaciones en el Mar del Norte.

- Revestimiento Intermedio: El revestimiento intermedio es usualmente sentado en la

transición de zonas sopladas o por encima de zonas sobre presurizadas o es corrido para
cerrar zonas de pérdidas severas o para proteger frente a formaciones problemáticas tal
como secciones salinas o derrumbamiento de shales. Debe ser asegurado una buena
cimentación de este revestimiento, para prevenir la comunicación entre las zonas de
hidrocarburos más bajas y las formaciones superiores de aguas. El cemento de varios
tramos puede ser usado para cementar largas sartas de revestimiento intermedio. El mas
común es el revestimiento del tamaño de 9.5/8” (244.5mm).

 COLAPSO:
Se halla con la presión ejercida por el lodo de perforación cuando la parte interna esta
vacía.

Pc = 0052 x ρm h x SFC

a. El efecto de la tensión sobre el colapso debe considerarse cuando la tubería está en

tensión.

b. Cuando el revestimiento este vació, se recomienda:

Usar SFC de 0.85 en la sección del fondo y
Usar SFC de 1.0 por encima del tope del cemento
Usar SFC mayor de 1 para todas las secciones superiores del fondo

c. Si el revestimiento no esta vació se recomienda:

*Usar SFC de 0.65 para la sección inferior, si en el diseño se necesitan más de dos
Secciones por debajo del tope de cemento, Usar SFC de 0.85 para la siguiente sección
después del fondo y sin excepción.
*Usar SFC de 1.0 en las secciones siguientes si en el fondo usa SFC de 0.85.

d. Para pozos perforados con aire a gas o espumas use SFC de 1.1 para todas las secciones.

 TENSIÓN
a. Use factor de flotabilidad (FB), para reducir el peso de la tubería.

FB = (1 – ρm/ 65.4)

b. Para zonas desviadas, en pozos direccionales y en zonas con desviación con pata de
perro y/o forma de llave, halle la carga por desvió para todas las tuberías por debajo y
opuestas al ángulo de desviación, usar:
T = 218 dn x θ

c. Cuando la tensión controle el diseño use SFT de 1.75 con base a la unión utilizada en la
primera sección de diseño por tensión.

d. Cuando use el método de carga marginal, use SFT de 1.3 para hallar la carga para
tensionar en la sección última así:

T pu = Yc Sección menor / 1.3 + (Peso sección superior)

 ESTALLIDO
a. La máxima condición ocurre cuando el lodo es desplazado por gas de formación y el
poro se cierra.

b. Al fondo de la sarta la presión máxima es la necesaria para fracturar la formación menos

la presión hidrostática del lodo en el anular.

Pb  F * hz  0.052  m h
Pb  1.0hz  0.052  m h , Cuando no se conoce el gradiente de fractura.

c. Al tope de la sarta, la presión máxima es la necesaria para fracturar la formación menos

el gradiente del gas a la profundidad.

Pb = ▲F x hz - ▲G x h
Pb = 1 x h -▲G x h ; Cuando no se conoce e! gradiente de fractura

d. La presión al reventón se asume lineal, del fondo al tope, menos el valor hallado; las
siguientes ecuaciones se consideran para los cálculos

Pbx1  f * hz  g hz  hx   0.052  m hx

Pbx2 = Pf - Δgn (hn – hx) - 0.052 ρm hx

Donde: Pf = Presión de formación en próxima sección, o

Pf = Presión ejercida por el próximo fluido en la nueva sección
perforada, o:
Pf = 0.052 ρm hn

e. La profundidad hasta donde puede subir un revestimiento considerado la presión interna,

está dada por:

hx1  f  g hz  Pbtabla SFB  0.052  m  g 

Cuando seleccionamos la ecuación Pbx1 .se usa

hx2 = 0.052 x ρn x hn - Δgn x hn - (Pbt / STB)

0.052 x ρn - Δgn
Cuando seleccionamos la ecuación Pbx2 anterior.

f. Cuando la presión al estallido controla el diseño, un SFB de 1.1 mínimo se recomienda.

4.1.3 Tubo Conductor:

El tubo conductor es corrido desde superficie hasta una zona poco profunda para proteger
formaciones inconsolidadas cerca de superficie, sellando zonas de agua poco profundas,
dando protección contra flujos de gas poco profundos y a demás provee un circuito para
lodo de perforación para proteger las bases de la plataforma (costa afuera).Una o más
BOP’s pueden ser montadas sobre este revestimiento o un sistema desviado si el
sentamiento en el fondo del tubo conductor es poco profundo.

En el Medio Oriente un tamaño típico para tubo conductor está entre 18.5/8” (473mm) o
20” (508mm). En el Mar de Norte para exploración de pozos sé utiliza un tamaño de tubo
conductor de 30” (762mm); el tubo conductor es siempre cementado en la superficie y
también es usado para soportar la sarta de revestimiento subsecuente y el equipo de cabeza
de pozo o simplemente cortado en la superficie después del asentamiento de revestimiento
en superficie.

4.1.4 Para Sartas de Producción

La sarta de producción presenta la última sarta de revestimiento. Esta es corrida para aislar
zonas productoras para proveer al yacimiento control de fluidos, y para permitir la
producción selectiva en varias zonas de producción. Esta es la sarta a través de quien el
pozo estará completo. El tamaño nominal es de 7” (177.8mm).

 COLAPSO
Se halla con la presión ejercida por el lodo de perforación cuando la parte interna está
vacía.

a. Si no se asegura que se encuentra vació el revestimiento, use SFC de 1.0 para todas las
secciones.

b. Si nunca está vació:

Use SFC dc 0.85 para la sección de fondo y debajo del cemento.
Use SFC de 1,0 para las demás secciones.

 TENSIÓN
a. Use SFT de 1.75 para la sección que controla el revestimiento por tensión (La del tope).

b. Use para zonas desviadas, el mismo criterio de revestimiento superficie e intermedio.

c. Use con método de carga marginal, el mismo criterio de revestimiento superficie e

intermedio.

 ESTALLIDO
a. Al fondo de la sarta, la presión al estallido esta dada por:
Pb  Pt  0.052 o  g 0.052h
Pb  Pt  ghz
Si el revestimiento tiene fluidos use la densidad interna.

b. Al tope de la sarta, la presión esperada por reventón esta dada por:

Pb  Pt  ghz

c. Un SFB de 1.1 se usa para todas las secciones.

d. Si Pb es mayor de 6000 LPC utilizar sellos metal-metal.

4.1.5 Para tuberías de producción (tubing)

 COLAPSO
Use SFC de 1.0 basado en el fluido de Completamiento considerando vacía la tubería.

 TENSIÓN
a. No considere efecto de flotabilidad

b. Use SFT de 1.5 para profundidades menores de 10.000’

Use SFT de 1.6 para profundidades mayores de 10.000’

c. Considere el esfuerzo a la tensión del cuerpo del tubo y no lo del acople en el diseño,

 C0LAPSO
a. Use la presión de cierre en la tubería sí se conoce, o use la presión del lodo menos la
presión hidrostática del fluido de fonación.

b. Use SFB de 1.1 mínimo

c. Use sellos tipo teflón si la presión excede de 6000 LPC.

d. Considere los efectos de pistoneo, flotabilidad, temperatura y de presión interna cuando

utilice empaques u otros elementos de sello, para prevenir fallas.

4.1.6 Revestimiento tipo Liner:

Un liner es una sarta de revestimiento que no alcanza la superficie. Los liner son colgados
sobre el revestimiento intermedio, para uso de un adaptador adecuado de un empaque y
correr el llamado liner hanger. En el Completamiento del liner los dos el liner y el
revestimiento intermedio actúan como la sarta de producción. El mejor criterio de diseño
para el liner es la capacidad de oponerse a la máxima presión de colapso; los tipos de liner
de referencia son:

*Liner de perforación: Son usados para aislar la pérdida de circulación a zonas

anormalmente presurizadas para permitir profundizar la perforación.

*Liner de producción: Son corridas en vez de todo el revestimiento para proveer

aislamiento a través en la producción o las zonas de inyección.

*Liner tie-back: Es una sección del revestimiento extendido hacia arriba del tope de un
liner existente para la superficie o cabeza del pozo.

*Liner scab: Es una sección de revestimiento que no alcanza la superficie. Este es usado
para reparar daños existentes en el revestimiento. Esta s manualmente sellado con
empaques en el tope y fondo y en algunos casos es también cementado.

*Liner scab tie-back: Es una sección de revestimiento extendida desde el tope de un Linner
existente pero no alcanza la superficie y es usualmente comentado en partes

Las ventajas de un liner son:

- Se reducen los costos totales de la sarta de producción y al igual que el tiempo de corrida
y cimentación.
- La longitud y el diámetro son reducidos para facilitar el Completamiento con tamaños
adecuados de la tubería de producción.

Las desventajas de un liner son:

- Posible fuga a través de un liner hanger.
- Dificultad en la obtención de una buena cementación primaria debido al poco espacio
anular entre el liner y el hueco.

4.1.7 Sartas Especiales en Pozos con H2S

a. Use revestimientos C-75 o de menor grado si es posible

b. Use N-80 modificado, N-80 especial, o CYN 80, si-90 si no se puede utilizar C-75

c. Use S00.90, SS.95, S0095, C-95, S-95, sino se puede utilizar (b).

d. Use P-1-5, P-1 10, 500.125, para temperaturas mayores de 175 grados.

e. Use por ultimo S00-14-, V-150 y 500-155 si las condiciones son extremas..
4.18 Sartas para Fracturamiento

a. Use la presión de fractura de la formación como presión máxima para la presión al

estallido en la sarta de toado (tubing) y la presión de inyección máxima en la sarta del tope
para el estallido.

4.2 MODELOS

Se presentan cuatro modelos que se analizan a continuación para efecto de los diseños

a. T, Pb, Pc. Inicia con Tensión (T) y verifica con Presión de Burst (Pb) y con Presión de
Colapso (Pc)

El diseño considera la evaluación de la tubería desde el punto de vista de las cargas

ejercidas por el propio peso de la tubería y las adicionales necesarias para superar la
resistencia de los tubos por problemas de pegas o por cargas de tensión ejercidas por efecto
de asentamiento de los empaques. Es el método usado en el diseño de tuberías de
producción

El esquema considera que el tubo superior debe soportar la carga de las inferiores y cada
uno de los siguientes soporta las siguientes, el diseño se hace solamente por Tensión y se
verifica por Burst y por Colapso.

b. Pc, Pb, T. Inicia con colapso, continua con Presión de Burst y se verifica por Tensión

El diseño considera iniciar el diseño partiendo por colapso desde el fondo hacia arriba,
hasta donde cambie la sarta de compresión a Tensión, y se cambia el diseño a Burst
(reventón) hasta finalizar el diseño y se verifica por tensión.

c. Pb, PC, T. Inicia por Burst desde superficie se continua por colapso hasta llegar al
fondo del pozo, y por último se verifica por Tensión.

El diseño parte con la selección de la tubería por Presión de Burst hasta el punto donde pase
el diseño a colapso, donde se diseña hasta finalizar por Colapso y posteriormente se
verifica por Tensión.

d. Pb y Pc, T. Inicia simultáneamente con Burst y colapso, y se finaliza revisando por

Tensión.

El diseño trata de simular qué tubería sirve tanto para colapso y burst simultáneamente, con
un proceso de prueba y error hasta que una sección cumpla las condiciones, luego se hace
otra prueba con cada sección hasta cubrir todo el pozo, al final se verifica que aguante por
tensión.

4.3 PROCEDIMIENTO DISEÑO DEL MODELO

4.3.1 Modelo Pc, Pb y T

Asumimos que se parte conociendo el diámetro del revestimiento a usar en la selección

del diseño.

a. CALCULAR PRESIÓN DE COLAPSO

Donde:
Ρm = densidad del lodo
hZ = altura del zapata
Sfc = factor de seguridad

b. Seleccionar un revestimiento de igual diámetro con: Pct (tabla) > Pc calculada,

considerando adicionalmente la Disponibilidad, Costo, Peso y Presión, tomando los datos
de la tabla y construyendo una tabla como se indica

OD WEICHT GRADE Pc Pb T ID DRIFT $

NOTE Si el dril, (Tolerancia), es menor que el tamaño del hueco a seguir perforando, hay
que rediseñar

En el diseño por Colapso se selecciona un revestimiento del mismo tamaño, teniendo en

cuenta los siguientes criterios por colapso.

* = G < W
* = W < G
* < W < G

SI NO HAY REVESTIMIENTO QUE CUMPLA CON LA CONDICION ANTERIOR, se

utilizar esta tubería hasta superficie en caso del revestimiento de superficie e Intermedio y
se verifican los factores de seguridad; Si es Linner la llevo 300 ft más arriba del tope
requerido e igualmente se verifican los factores de seguridad; finalizando el diseño de la
sección.

Si hay revestimiento que cumpla alguna de las condiciones, se determina hasta que
profundidad puede ser utilizado, con la ecuación
b.2 SE VERIFICA SI EL REVESTIMIENTO A ESA PROFUNDIDAD ESTA EN
TENSIÓN O COMPRESIÓN

Se aplica el siguiente procedimiento, se halla T, Ta1, Ta2, o Ta3

Donde.

SI Ta2 es negativo el revestimiento en ese punto está en tensión, y el siguiente paso es

corregir por “Tensiones Axíales”

SI Ta2 es positivo, está en compresión; se continua el diseño por Colapso según paso b, (el
tope de la tubería anterior seleccionada se ubica en el ht calculado), seleccionando una
nueva tubería y definiendo si está en compresión o en tensión, si esta en Tensión se halla
ahora (Ta3).

donde

Si Ta3 es positivo sigo diseñando por colapso (paso b) y halla Ta4; normalmente en los
diseños se llega diseñando por colapso con tres tuberías.

Si Ta3 es negativo lo corrijo por “Tensiones Axiales” construyendo la tabla siguiente hasta
determinar la corrección; se usa la ecuación siguiente o con grafica

X2 +0.52 X Y+ Y2 = 1
TENSIONES AXIALES

hn
h Ta (-) Fy Pcct

ht calculada Ta Grafica Fy x Pct < 20-25 ft

(paso 7)
ht2
ht1 Ta (ht1) Grafica Fy x Pct

Cuando la diferencia de alturas es menor a 20-25 pies, se toma la ultima ht como

la corregida,
Hallar y se2 continua
Pbx1 y Pbx (paso 7), el diseñoPbx
escoger por menor
Burst sí, Pbx < Pbt OK

c. DISEÑO POR BURST

La última tubería seleccionada por colapso es la que tenemos en consideración el diseño, a

esta tubería se evalúa si sirve hasta superficie o en caso contrario continuar diseñando por
burst, en general lo primero es definir la presión esperada que soporta la tubería según las
ecuaciones siguientes, para ello se Calcula Pbx1 y Pbx2

Pbx1 = ΔF x hz – Δg x (hz – ht) – 0.052 x ρm x ht

Presión a la que fallaría el revestimiento a condiciones actuales.

Pbx2 = 0.052 x ρn x hn - Δgn x (hn – ht) - 0.052 x ρm x ht

Presión a la que fallaría el revestimiento con la siguiente sección

Donde :
ρn Densidad próxima sección
(hn Profundidad próxima hueco
Δg Gradiente actual de gas
Δgn Gradiente próximo de gas

Y se selecciona para diseño el resultado matemático del menor Pbx y se halla el tope de la
sección con la ecuación correspondiente de hx

Calcular altura hx

(si Pbx1 es el menor calcular hx1) ; (si Pbx2 es el menor calcular hx2

hx1 = (Δf – Δg) x hz – (Pbt / STB)

 0.052 x ρ - Δg

hx2 = 0.052 x ρn x hn - Δgn x hn - (Pbt / STB)

0.052 x ρn - Δgn

Si hx calculada es negativa, se finaliza el diseño y se Calculan los factores de seguridad

Si hx calculada es positiva, se continúa el diseño con los criterios de Burst a considerar, o

se a se selecciona un revestimiento en orden de prelación con los siguientes criterios:

* =G>W
* =W>G
* >W>G

Se calcula de nuevo el hx seleccionado hasta que salga a superficie o sea que hx de

negativo, si es linner hasta que suba unos 400 ft sobre el tope requerido para el LINNER.
Si es un INTERMEDIO se calcula hx hasta dar negativo.

Llegado a este paso si se cumplen los factores propuestos el diseño esta bien, caso contrario
hay que revisar el diseño

d. FACTORES DE SEGURIDAD

Es evidente desde la discusión respecto a los criterios para el diseño del

revestimiento que los valores de carga es difíciles de determinar, por ejemplo
si l lodo de 0.5 Psi / Pie es asumido en el exterior del revestimiento durante
la corrida de este no se puede esperar que este valor permanezca constante
durante la vida del pozo. Es decir el deterioro del lodo con el tiempo reducirá
este valor, de hay que los cálculos de valores de Burst asumidos para una
columna de lodo de 0.5 Psi / pie sobre el exterior del revestimiento no es
aplicable durante la vida del pozo. De aquí se puede decir que el diseño del
revestimiento no es una técnica exacta debido a la incertidumbre en la
determinación de las cargas y también al cambio de propiedades del
revestimiento como resultado de la corrosión y del tiempo de uso.

Un factor de seguridad es usado como un factor de incertidumbre en el

diseño que debe ser mucho mayor frente al esperado por las cargas ejercidas.
En otras palabras el esfuerzo sobre el revestimiento debe ser menor que el
valor de seguridad seleccionado. En cada operación que una compañía
realice debe utilizar sus propios factores de seguridad para situaciones
específicas.
Estos factores han sido desarrollados a través de muchos años de experiencia
en perforación y producción.

Usualmente los factores de seguridad son: Colapso: 0.85 – 1.125

Burst: 1.0 – 1.12
Tensión: 1.6 – 1.8

Hallar factores de seguridad para cada sección.

S F C = ______ Pct ______

0.052* ρm * ( hz )

SFB = ________Pbt_________
Pbx ( minima para cada sección)

SFT = T____
Σ ( w x L)

A partir de los resultados obtenidos de estas formulas y su posterior

comparación se establece si el diseño es el apropiado, en caso contrario se
rediseña.

e. CORRECCIONES PARA CASOS ESPECIALES

En algunos casos es importante revisar las profundidades de asentamiento de

los revestimientos y corregirlas, tal como pozos desviados, pozos con pata de
perro o forma de llave, con presencia de H2S, CO2

4.3.2 Modelo T, Pb y Pc para diseño tubería de producción y Revestimientos

El diámetro de la tubería a utilizar se conoce, el diseño parte de arriba para abajo, del tope
al fondo

El procedimiento se desarrolla de la siguiente manera:

a. Se selecciona una tubería de un peso dado y grado dado y se determina hasta donde
puede servir con la siguiente relación.

h1 = (T1 tabla- Factor de seguridad SF)/ wi

Si la longitud es mayor que la longitud necesaria del pozo, la tubería seleccionada sirve,
caso que sea menor se selecciona una nueva tubería de menor peso para ser usada en la
sección inferior, y la longitud máxima de la tubería está determinada por:

b. h2 = (T2 tabla-SF) / w2

la longitud de la sección superior estará dada con la ecuación

h1 = (T1 tabla- W2 x h2 - SF ) / w1

Si la suma de h1+h2 es mayor que la longitud requerida de la tubería se ajustan las

longitudes, teniendo en cuenta de usar la máxima longitud de la de menor peso y la
diferencia la de mayor peso.

En caso que la suma de h1+h2 sea menor a la longitud requerida de tubería, se selecciona
una nueva tubería de menor peso y se halla cuál sería su máxima longitud usada, con la
ecuación

c. h3 = (T3 tabla-SF) / w3

la longitud de la segunda sección segunda es

h2 = (T2-W3 x h3 –SF) / w2

la longitud de sección 1 sería

h1= (T1-SF- w2 x h2 – w3 x h3) / w1

lo probable es que la suma de las secciones sea mayor a la necesitada, por lo tanto la
longitud de la sección necesaria para completar la longitud y finaliza el diseño.

d. Se evalúan factores de seguridad por Colapso y por reventon.

Se usan las mismas ecuaciones enumeradas previamente a saber:

S F C = ______ Pct ______

0.052* ρm * ( hz )

SFB = ________Pbt_________
 Pbx ( minima para cada sección)

SFT = T____
Σ ( w x L)

Si e cumple el diseño, quiere decir que se ha seleccionado la tubería correcta para cada una
de las secciones en el diseño de la sarta de producción.

4.3.3 Modelo Pb, Pc y T; para revestimiento

El procedimiento utilizado, se plantea con el siguiente procedimiento.

a. Se halla Pbx1, Pbx2 a profundidad cero (0) y Pc a profundidad total.

b. Se selecciona la menor de las Pbx calculadas y se utiliza como referencia para
seleccionar el revestimiento que tenga una presión al reventon mayor.
c. Verifico por colapso, hasta donde bajaría el revestimiento por colapso
d. Verifico si hay revestimientos de menor presión al reventón, con fundamento en
los siguientes criterios 1) =G<W, b) =W<G, c) <G<W, si no lo hay, es la única
tubería seleccionada y se hallan los factores de seguridad para colapso, reventon y
tensión. Si hay tuberías de menor presión al reventón, selecciono éste
revestimiento y verifico hasta donde puede bajar por reventon con la hx menor,
seleccionada por reventón y usando la presión de reventón de la tubería
seleccionada.
e. Se Verifica hasta que punto puede usarse por colapso, y se compara si ese punto
esta en Tensión o en compresión, hallando el Punto Neutro. Para hallar el Punto
Neutro, se determina cual es el peso de la sarta con base a las tuberías
seleccionadas, el factor de flotabilidad, y con el peso perdido se halla la longitud
equivalente y restando ese dato a la profundidad total se determina el punto
Neutro. Si la profundidad hallada por colapso es menor que el punto Neutro se
puede seleccionar una nueva tubería y con los criterios del literal d) y se determina
hasta donde sirve. Si el Punto hallado es mayor al Punto neutro, se corrige por
tensiones axiales asumiendo que la ultima tubería seleccionada sirve hasta el
fondo, el punto hallado es la base de dicha tubería y se selecciona una nueva
tubería con los siguientes criterios: 1)=G >W, 2) =W >G, 3) >G W
f. Se verifica hasta que profundidad sirve la tubería seleccionada por colapso. Si la
altura hallada es mayor que la profundidad del pozo, la tubería sirve hasta el fondo
y se procede a determinar longitudes de cada sección y verificar factores de
seguridad y costos. Si la tubería no llega al fondo del pozo, se selecciona una
nueva tubería con los criterios establecidos en el literal anterior y se verifica se
llega nuevamente.

4.3.4 Modelo Pb y Pc, T para revestimientos

El proceso es iterativo y se requiere usar un software, ya que simultáneamente se van
hallando las profundidades de la tubería seleccionada por Reventon y por Colapso, con un
proceso iterativo.
Capítulo

5
5.1 Lista de Chequeo para correr Revestimiento

Considerando que el propósito del revestimiento es importante para que el pozo

pueda existir durante su perforación y vida de producción, el cuidado,
manipulación, e instalación es de mucha importancia..

El cuidado inicial del revestimiento debe hacerse con las especificaciones que
son entregadas con la tubería. El uso de roscas protectoras y tratamiento por red
o suaves hondas son un principio bueno para el Revestimiento. Un inventario
exacto o cálculo de los diferentes tipos de revestimiento que se van a emplear es
también importante. La disposición de la tubería colgada puede ser hecha para
complementar la instalación del revestimiento. Se requiere de Cuadrillas
experimentadas, quienes usan los más eficaces recursos a su disposición para el
cuidado del Revestimiento en muchas de las operaciones. La experiencia en el
manejo ayuda a mejorar la eficiencia del revestimiento en el proceso de traslado
del equipo.

La lista de chequeo debe ser y es muy útil para el personal que esta involucrado
ocasionalmente en cuando con el revestimiento y el Revestimiento/Cementación.

5.2 PROCEDIMIENTO, ECUACIONES USADAS Y TABLAS

5.2.1 PROCEDIMIENTO GENERAL

a. Definir existencia de revestimiento disponible para usar en el pozo y
establecer cantidades de cada una de los revestimientos existentes
b. Hallar la presión de colapso en el fondo del pozo
c. Seleccionar un revestimiento que cumpla la presión de colapso anterior
d. Seleccionar un nuevo revestimiento y determinar hasta qué profundidad puede
ser usada por colapso
e. Determinar si a la profundidad anterior el revestimiento se encuentra en
compresión o en Tensión.
f. Si está en Compresión se continúa el diseño por colapso y retorna al paso d
g. Si está en Tensión, modificar la profundidad con criterio de Tensiones axiales
o con criterio de Punto neutro.
h. Realizada la modificación, continuar diseño por Burst
i. Determinar la menor presión entre las condiciones actuales y la esperada en la
perforación de la próxima sección.
j. Hallar el tope de la sección usando la ecuación de la menor presión.
k. Si el tope es negativo se finaliza el diseño y se evalúan los factores de
seguridad.
l. Si no es negativa, se selecciona otro revestimiento y aplica el concepto de
Burst y retorna al paso j.

5.2.2 ECUACIONES USADAS

1. Ph=0.052ρh Pc=SFC*ph

2.

3. Corrección por efecto de tensión

CARGAS AXIALES

Si estoy en la segunda sección se halla Ta 2, si estoy en la tercera sección se halla

Ta3, se verifica si es positivo, entonces no se corrige por tensiones axiales. Si
Ta2 o Ta3 es negativo, entonces corrijo hasta que la diferencia de profundidades
de las secciones consecutivas Ta sea menor de 15`, usando las ecuaciones o
datos de tablas

con Ta (negativo) hallo Fy, corrijo Pcc =Tc tabla * Fy, hallo h

4. Diseño por Burst

(por fractura)
(por presiones esperadas)

Se usa la menor de las dos para

5. Factores de seguridad

5.2.3 Tablas usadas.

En los diferentes textos de la industria encontramos tablas recomendadas, de
carácter informativa y se pueden encontrar en “Aplied Drilling Engineering”,
“Oil Well Drilling Engineering”, “Drilling Practice Manual”, “Modern
Completion Practices” de Halliburton, en el API 5ª 1982 en el API 5C3 1980, .

5.3 SOLUCIÓN EJERCICIO

Diseñar los revestimientos de las diferentes secciones del pozo, tomando en
consideración los criterios de diseño conocidos tanto para colapso, burst y de
tensión, teniendo en cuenta únicamente secciones mayores de 500 pies y
realizando el ajuste correspondiente por número de tubos de 40’, se dispone en
bodega para efecto de calculo de todos los rangos, peso y grados de tuberías de
los revestimientos. Se planean las condiciones del pozo asi:
HUECO Pulgadas) OD. BROCA 26 17.1/2 17.1/2 17.1/2
Profundidad hueco 380 3680 11400 13100
REVESTIMIENTO Diámetro 20 13 3/8 9 5/8 7
Profundidad a la Zapata 370 3660 11380 13080
Densidad lodo lpg 8.7 9.4 10.4 11.6
ΔF psi/pie 0.65 0.69 0.82
ΔG Psi/pie 0 0 0.1 0.1
SFC 1 1 1 1
SFB 1.1 1.1 1.1 1.1
SFT 1.3 1.3 1.3 1.3

5.3.1 DISEÑO REVESTIMIENTOS SUPERFICIE 20”

Al observar la Tabla se encuentra que el revestimiento de superficie programado
corresponde al intervalo de O a 380 pies de hueco con una profundidad de zapato
de 370 pies.

En primera instancia, procedemos a calcular la presión de colapso en el fondo del

pozo para la densidad del lodo programado

Se Determina la presión de colapso en el fondo de la sección del hueco de

superficie, al zapato del revestimiento

Pc = 0.052 * ρ * Hz * SFC = 0.052 * 8.7 lpg * 370’ * l.0 = 167.388 psi

Ahora, con este valor y el valor de diámetro externo del revestimiento de 20”, se
recurre a las tablas de diseño de revestimiento del API y se procede a ubicar en
la columna de presiones de colapso, una tubería con una presión de colapso
inmediatamente por encima de la presión de colapso calculada, teniendo en
cuenta, desde luego, el factor económico, es decir, el costo de la tubería, debido a
que en ocasiones existe más de una tubería con la misma presión de colapso, por
tanto se decide por este criterio, considerando además las condiciones reales del
pozo (por ejemplo presencia de H2S, CO2 sales, etc.).

NOTA: El diámetro del revestimiento debe considerar al margen de tolerancia

dado por tablas (drift diameter en pulgadas), correspondiente a cada tubería, y no
solamente al diámetro del hueco ya que los diámetros de los conectores exigen
que se conserve una distancia prudencial como puede observar en la Tabla 6
(Revestimiento Sugerido Según Hueco en Función del Conector) con las cuales
podemos entrar y escoger el diámetro de revestimiento más adecuado para un
diámetro de hueco dado.
Para el ejercicio, el revestimiento escogido para el fondo es el siguiente, de
acuerdo a la selección realizada de tener una presión Pc mayor a 167.3 psi:

CSG 20’’ seleccionado con sus propiedades

OD” GRADO W Pc Pb T.(lbs)*103 ID” ROSCA U$
20 H-40 94 520 1530 581 19.12 STC 5162.24

a) Diseño de la primera sección

Determinación del tope de la primera sección. El diseño indica que se debe
seleccionar otro revestimiento según los criterios por colapso; como no hay
ninguno, se asume que este revestimiento se usa hasta superficie y se procede a
hacer la respectiva corrección por número de tubos y se verifican los factores de
seguridad

# tubos 370 pies / ( 40 pies / tubo ) = 9.25 ~ 10 tubos

Lo anterior indica que se debe utilizar un total de 10 tubos para esta sección y se
corta la fracción de tubo restante en el contrapozo.

 Factores de seguridad

Para colapso.
Primero determino la presión hidrostática en el punto.
Ph = 0.052 * ρ * H = 0.052 * 8.7 lpg * 370’ = 167.388 psi

SFC = Pc tabIa / Ph = 520 / 167.388 = 3.11 mayor al propuesto

Para Burst o reventón. Se halla bajo qué criterio fallaría la tubería, si por
presiones actuales o por condiciones futuras de perforación

Por Condiciones actuales

Pbx1 = ΔF * Hz – ΔG ( Hz – Hx ) - 0.052 * ρ3 *Hx

Pbx1= 0.65 * 370’ - 0 * ( 370’ - 0’ ) - 0.052 * 8.7 Lpg * 0’

Pbx1= 240.5 psi

Por Condiciones futuras de perforación

Pbx2 = 0.052 * ρ nueva * N nueva – ΔGn ( H nueva – H ) - O.052 * ρ3 * Hx

Pbx2 = 0.052 * 9.4 lpg * 3680’- 0 * ( 3680’- 0 ) - 0.052 * 8.7 lpg * 0’

Pbx2 = 1798.784 psi

De los dos anteriores, escojo el menor valor (240.5) y la correspondiente

ecuación Pbx1 a cero (o) pies para calcular el SFB, ya que será la condición de
falla inicial por reventón.

Luego se halla SFB

SFB = Pb tabla / Pb calculado = 1530 psi / 240.5 = 6.362 mayor al propuesto

Para calcular SFT. Inicialmente se determino el T acumulado.

T acumulado = 94 lb / pie * 370’ = 34780 lb

SFT = T tabla / T acumulado = 581000 lb / 34780 lb =16.70 mayor a la propuesta

5.3.2 DISEÑO REVESTIMIENTO INTERMEDIO (SUPERIOR de 13 3/8)

a) Diseño las secciones por Colapso

Se determina la presión de colapso en el fondo de la sección al zapato del

revestimiento en el pozo

Pc = 0.052 * ρ3 * Hz * SFC = 0.052 * 9.4 lpg * 3660’* l.0 = 1789.008 psi

Se procede a escoger la tubería cuya presión de colapso en tablas sea

inmediatamente superior a la anteriormente calculada, la cual resulta ser:

GRA W Pc Pb T. ID” ROSC U$

13.3/8 S-80 61 2040 3090 798 12.515 STC 3143.86

A continuación elijo la tubería correspondiente a la segunda sección descartando,

en orden, los criterios conocidos de diseño del revestimiento por colapso:

• Igual grado, menor peso.

• Igual peso, menor grado.
• Menor grado, menor peso.

De este modo, la tubería elegida para la segunda zona es el siguiente:

GRAD W Pc Pb T. ID” ROS U$

13.3/8 S-80 54.5 1400 2730 689 12.615 STC 2828.53

Determinación del tope de la primera sección de tubería

Conociendo la resistencia máxima al colapso dada por la tabla de diseño de

revestimiento para la segunda sección escogida, podemos determinar la máxima
profundidad a la cual se puede bajar la segunda sección que, al mismo tiempo,
viene siendo el tope de la primera sección, así:

h = Pc tabla / ( 0.052 * ρ * SFC ) = 1400 psi / ( 0.052 * 9.4 Ipg * 1.0 )

h = 2864.16

Ahora se puede determinar la longitud verdadera de la primera sección de

tubería, corrigiendo por aproximación de número de tubas de 40’:

L sección 1 =H base –H tope = 3660 - 2864.15 = 795.84 pies

# tubos = 795.84 pies / ( 40 pies / tubo) = 19.89’ ~ 20’

L real s-1 = 2O * 40 = 800’

L real corregida = H base – L real s-1 = 3660’- 800’ = 2860’

A continuación procedemos a corroborar que la tubería en la longitud

anteriormente calculada se encuentra en colapso y no en tensión, mediante el
cálculo de las tensiones axiales, así:

Se hallan las áreas de las secciones I y II

A1 = π/4 ( 13.375‘’2 - 12.515‘’ 2 ) = 17.49 pulg

A2 = π/4 ( 13.375‘’2 - 12.615’’ 2) = 15.51 pulg

Se evalúa Ta1

Ta1 = 0.052 * ρ * h = 0.052 * 9.4 lpg * 3660’

Ta1 = 1789.008 psi

Se halla Ta2
Ta2 = [Ta1 * A1 - 0.052 * ρ * H2 * ( A1 - A2 ) - W 1 * ( Hz-H1 )] / A2

Ta2 = [1789 psi * 17.49 pulg2 - 0.052 * 9.4 plg * 2860’ *(l7.49 pul2 - 15.51 pul2)
- 61* 800’] / 15.51 puig2

Ta2 = - 1307.4 psi

Puesto que Ta2 es un valor negativo, esto significa que para la profundidad
obtenida para el tope de la primera sección se encuentra en tensión y que por lo
tanto, se procede a corregir por tensión axial a la altura del tope de la primera
sección calculada, de la siguiente manera:

Con el valor obtenido de Ta2 se recurre a la gráfica de Efecto de cargas de

Tensión sobre el Colapso para caso de corrección por tensiones axiales, o en la
grafica de Tensión Vs Fy (factor de corrección) o en la tabla respectiva para el
caso de evaluar por Punto neutro.
Asi se determina el factor de corrección correspondiente, que se aplica luego a la
presión de colapso de la tabla, como se indica.

2.3 Fy = 99.4%

Pcc1 = Pc tabIa * Fy =1400 psi * 0.994 =1391.6 psi

hc1 =1391.6 psi / ( 0.052 * 9.4 lpg * 1.0) = 2846.97 psi

A continuación procedemos a encontrar la diferencia entre la altura de la tabla y

la altura corregida para saber si es mayor o menor que 20’, puesto que si es
mayor a 15’ se continúa corrigiendo.

ΔH = 2864.16’ - 2846.97’ = 17.19’

Puesto que la diferencia es >15` sigo corrigiendo por colapso.

Ahora reemplazo el valor de la hcl en la ecuación de Ta2 y se halla una nueva
tensión.

2.4 Ta2 = -1358.93

Con este valor se regresa a la tabla de Tensión Vs Fy y se determina un nuevo

factor de corrección.

2.5 Fy = 99.3%

2.6 Pcc2 = 1400 psi * 0.993 =1390.2 psi

hc2 =1390.2 psi / ( 0.052 * 9.4 Ipg * 1.0 ) = 2844.11 psi

ΔH = 2846.97’- 2844.11 = 2.86’

ΔH<20`, por lo tanto el hc correcto es 2844.11’.

A continuación se procede a corregir la nueva longitud de la sección por # tubos.

L secci =366O’- 2844.11’ = 815.89’

# tubos = 815.89pires / ( 40 pies / tubo)’= 20.4 tubos ~ 20 tubos

L real secc-1 = 800’

H real correg = 2860’

Cuando se corrigen profundidad por colapso, las aproximaciones deben de

hacerse por debajo o acortando la sección.
Cuando se hace la corrección por reventónt la sección puede subir en el punto de
referencia mas no puede acortarse.

b. Diseño de secciones por reventón (Burst)

Para detrminar hasta donde puedo subir la sección por reventon, previamente
hallo el valor menor de las presiones esperadas de reventon con Pbx1 y Pbx2:
Pbx1 = ΔF * Hz – ΔG ( Hz – Hx) - 0.052 * ρm * Hx

Pbx1 = 0.65 * 3660’ - 0* ( 3660‘- 2860’) - 0.052 * 9.4* 2860’

Pbx1 = 981.032 psi

Teniendo en cuenta, las condiciones de la nueva zona, ρ n = l0.4 lpg, ΔGn = 0.12
profundidad de la nueva zona =11400’, se puede determinar el Pbx2:

Pbx2 = [ 0.052 * ρn * Hn – ΔGn * ( Hn - Hc) - 0.052 * ρm * Hc )

2.7 Pbx2 = 3742.352 psi

Se trabaja con Pbx1 por ser la menor.

Diseño Tope segunda sección

h = [ ( ΔF – ΔG) Hz - Pb tabla / SFB] / ( 0.052 * ( ρm – ΔG)

h = [(0.69 – 0)* 3660 – 2730 / 1.1] / [(0.052 * 9.4) –0]

h = - 89.16’

Cuando H es positivo indica que en ese punto se encuentra el tope de la sección

y hay que seguir diseñando una nueva sección, con criterios de reventón.
Como H es negativo la sección sale a superficie y se finaliza el diseño y se
evalúa los factores de seguridad.

A continuación se procede a corregir la nueva longitud de la sección por # de

tubos

L sección sin corregir = 2860 – 89.16 = 2770.84’

# tubos = 2770.84 pies / ( 40 pies / tubo) = 69.271 tubos ~ 69 tubos

L sección = 2760

h real corregida = 2860 – 2760 = 100

c. Diseño de la tercera sección por burst.

Teniendo en cuenta los criterios de diseño de revestimiento por Burst:

 Igual grado, mayor peso
 Igual peso, mayor grado
 Mayor peso, mayor grado

De este modo la tubería elegida es:

GRADO W Pc Pb T. ID” ROSCA U$

13.3/8 S-80 61 2040 3090 798 12.515 STC 3143.86

Teniendo en cuenta los cálculos anteriores de Pbx, Pbx1 seguirá siendo la menor,
se evalúa la altura hasta donde suba la tubería o revestimiento seleccionado con
Pbx1 `

Hx1 = [ ( ΔF – ΔG) Hz - Pb tabla / SFB] / ( 0.052 * ( ρm – ΔG)

Hx1 = [(0.69 – 0)* 3660 – 3090 / 1.1] / [(0.052 * 9.4) –0]

hx1 = - 580.38

Puesto que el valor es negativo la tubería sale a superficie y por lo tanto se

prosigue con el cálculo de número de tubos que llegan hasta superficie y se
evalúa los factores de seguridad.

# tubos = 100 pies / ( 40 pies / tubo) = 2.5 tubos ~ 3 tubos

 Factores de seguridad
  Primera sección

SFB @ 2860 = Pb tabla / Pb calculado = 3090 psi / 981.032 psi =3.15

SFC = Pc tabla / Ph fondo =2040 psi / ( 0.052 * 3660’ * 9.4 lpg) = 1.14

SFT = T tabla / acumulado =798000 lb / [ 61 * 800 pies ] = 16.35

 Segunda sección

SFB @ 100= Pb tabla / Pb = 2730 psi / 2330.12 psi = 1.17

SFT = T tabla / T acumulado = 689000 lb /[48000 + (54.5 lb / pie * 2760 pies)] SFT =
3.06

SFC = Pc tabla / Pc = l400 psi / ( 0.052 * 9.4 * 2860) = 1.00

 Tercera sección

SFB @ 0 = Pb tabla / Pb = 3090 psi /[0.65*3660 – 0 *(3660 –0) - 0.052*9.4*0] = 1.3

SFT=Ttabla /T acumulado = 798000 lb/[198420+(61 lb/pie*100 pies)] = 4.22

SFC = Pc tabla / Pc = 2040 psi / ( 0.052 * 9.4 * 100) = 41.73

5.3.3 DISEÑO DE REVESTIMIENTO INTERMEDIO 2 (9 5/8)

a) Diseño de la sección por colapso

Determinación de la presión de colapso en el fondo del pozo

Pc = 0.052 * ρ3 * Hz * SFC = 0.052 * 11380’ * 10.4 lpg * 1.0 = 6154.304 psi

Con el dato se procede a escoger la tubería cuya presión de colapso en tablas sea
inmediatamente superior a la anteriormente calculada, analizando el factor
económico, ya que existen dos tuberías con la misma Pc adecuada (la SS-95 y la
S-95) de las cuales se eligió la S-95 por ser la más económica:

GRADO W Pc Pb T. ID” ROSCA U$

9.5/8 S-95 47 7100 8150 1053 8.681 LTC 3421.44

* A continuación elijo la tubería correspondiente a la segunda sección

descartando, en orden, los criterios conocidos de diseño de revestimiento por
colapso teniendo en cuenta el factor económico:

• Igual grado, menor peso.

• Igual peso, menor grado.
• Menor grado, menor peso.
De este modo, el primer criterio nos brinda la mayor economía:

GRADO W Pc Pb T. ID” ROSCA U$

9.5/8 S-95 43.5 5600 7150 959 8.755 LTC 3007.88

* Determinación del tope de la primera sección de tubería

Mediante el conocimiento de la resistencia máxima a la presión de colapso dada
por la tabla de diseño de revestimiento para la segunda sección escogida, se logra
determinar la máxima profundidad a la cual se puede bajar la segunda sección,
que al mismo tiempo es el tope de la primera sección, así:

h2 = Pc tabla / ( 0.052 * ρ * SFC) = 5600 psi / ( 0.052 * 1 0.4 lpg* 1.0 )

h2 = 10355.029’

* Ahora se puede determinar la longitud verdadera de la primera sección de

tubería, corrigiendo por aproximación de número de tubos de 40’:

L sección = H base – H tope = 11380’ - 10355.029’ = l024.97 pies

# tubos = 1024.97 pies / ( 40 pies / tubo)= 25.6’ ~ 26’

L real = 26 * 40 = 1040’
H real corregida = H base -L real

* A continuación procedemos a corroborar que la longitud anteriormente

calculada se encuentré en colapso o en tensión, mediante el cálculo de las
tensiones axiales, así:

A1 = π/4 ( 9.625’’2 - 8.681’’2) = 13.57 pulg

A2 = π/4 ( 9.625’’2 - 8.755”2) = 42.56 pulg

Ta1 = 6154.304 psi

Ta2 = [ Ta1 * A1 - 0.052 * ρ * H2 * ( A1 - A2) - W 1 * ( HH - H1)] / A2

Ta2 = 2307.65 psi

Como ta2 es positivo no es necesario corregir por tensiones axiales y se continúa

el diseño por Colapso

b) Diseño de la segunda sección por Colapso

Escojo nueva tubería para la sección 3, según los factores igual grado, menor
peso si hay entonces se selecciona.

GRADO W Pc Pb T. ID” ROSCA U$

9.5/8 S-95 40 4230 6820 858 8.835 LTC 2783.29

* Se determina hasta donde puede bajar la tubería por colapso.

h3 = 4230 psi / ( 0.052 * 10.4 * 1.0)

h3 = 7821.74 psi

* Hallo Ta3 para verificar si está por tensión o colapso

Se halla A3

A3 = π/4 ( 9.625”2 – 8.835’’2) = 11.4537 puIg

L = 10340’ - 7821.74’ = 2518.26

# tubos = 2518.26 / 40 = 62.96 tubos ~ 63 tubos

L corregida = 2520’, Profundidad real tope s-2 = 7820’

Ta3 = [ Ta2 * A2 - 0.052 * ( ρ * H3 * ( A2 - A3 ) - W1 * ( Hz - H1 ) ] / A3

2.8 Ta3 = - 7448.39 Lb

Puesto que Ta3 es un valor negativo, esto significa que para la profundidad
obtenida para el tope de la segunda sección se encuentra en tensión y por lo
tanto, se procede a corregir por tensión axial a la altura del tope de la segunda
sección calculada de la siguiente manera:

Con el valor obtenido de Ta3 se recurre de a la grafica de Efecto de cargas de

Tensión sobre el Colapso para caso de corrección por tensiones axiales, o en la
grafica de Tensión a la gráfica de Tensión Vs Fy (factor de corrección), mediante
la cual se determina el factor de corrección correspondiente, que se aplica luego
a la presión de colapso de la tabla.

2.9 Fy = 96%

Pcc1 = Pc tabla * Fy = 4230 psi * 0.96 = 4060.8psi

2.10 hc1 = 4060.8 psi / ( 0.052 * 10.4 Ipg * 1.0 )

2.11 hc1 = 7508.87 psi

A continuación procedemos a encontrar la diferencia entre la altura dada por la

Pc de la tabla y la altura corregida para saber si esta es mayor o menor de 15’,
puesto que si Δh> 10’ se continúa corrigiendo.

ΔH = 7821.74’ - 7508.87’ = 311.12, >15.

Ta3 = - 8613.77

Con este valor se regresa a la tabla de y se determina un nuevo factor de

corrección.

Fy = 95.4%

Pcc2 = 4230 psi * 0.954 = 4035.42 psi

hc2 = 4035.42 psi / ( 0.052 * 10.4 lpg * 1.0)

hc2 = 7461.95 psi

ΔH = 7508.87 - 7461.95’ = 46.93, continúo corrigiendo

Ta3 = - 878 9.55 y se halla nuevo valor de Fy

Fy = 0.951

Pcc1 = 4230 * 0.951 = 4022.73 psi

hc1 = 4022.731 / (0.052 * 1.0 * 10.4)

hc1 = 743 8.48’

ΔH = 7461.95 - 7438.48’ = 23
Ta3 = - 8877.74’

Fy = 0.95

Pcc = 4230 psi * 0.95 = 4018.5 psi

hc = 4018.5 / ( 0.052 * 1.0 * 10.4)

hc = 7430.65’

ΔH = 7438.48’ - 7430.65’ = 7.81’ < 10; el Hc correcto es 7430.66’

L sin corregir = 2909’

# tubos = 2909’ / 40’ = 72.73 tubos ~ 73 tubos

L corregida = 73 * 40 = 2920

H corregida s-3 = 10340 – 2920 = 7420

Se finaliza el diseño por colapso y se continua por Burst o reventón

c. Diseño tercera sección por Reventon

* El paso consiste en determinar hasta donde sube el revestimiento tercero (3)

selecionado por colapso y evaluado por critério de reventón.

Mediante la presión de burst de la tubería escogida para la tercera sección de

tubería, determinamos cuál es el tope de la misma, pero antes debemos conocer
el valor de Pbx1 y Pbx2 y escoger de ellos el menor, para con base en este
criterio determinar la altura máxima a la cual la tubería escogida soporta presión
por burst por medio de su ecuación despejada para tal efecto.

Pbx1 = 0.75 * 11380 - 0.12 * (11380 – 7420) - 0.052 * 10.4 * 7420

Pbx1= 4047.064 psi

Pbx2 = ( 0.052 * 11.6 * 13100) - 0.15 * ( 13100 - 7420) - 0.052 * 10.4 * 7420

Pbx2= 3037.l84 psi

Pbx2 < Pbx1; trabajo con la ecuación para h de Pbx2

Pb tabla = 6820 psi SFB = 1.1

h = (0.052 * ρn * hn – Δgn * hn –Pb / SFB) / ( 0.052 * ρm– Δgn)

h = ( 0.052 * 11.6 * 13100O – 13100 * 0.15 – 6820 / 1.1) / (0.052 * 10.4 – 0.15)

h = - 673.18’

Puesto que el valor es negativo, la tubería sale a superficie, por lo tanto, solo nos
resta por determinar el número de tubos necesarios para llegar hasta superficie y
hallar los factores de seguridad

# tubos = 7420’ / 40’ = 185.5 tubos ~ l86 tubos

d. Factores de seguridad

 Primera sección

Pbx1 = ( 0.75 * 11380) - 0.12 * ( 11380 – 10340) - 0.052 * 10.4 * 10340 =

2818.328 psi

Pbx2 =(0.052 * 11.6 * 13100) - 0.15 * (13100 – 10380) - 0.052 * 10.4 * 10340 =
1902.048

SFB = 8150 / 1902.048 = 4.30

SFC = 7100 / (0.052 * 10.4 * 11380) = 1.15

SFT = 153000 / [( 47 * ( 11380 -10340) )] = 3.13

 Segunda sección

SFB = 7510 / 3037.184 = 2.47

SFC = 5600 / (0.052 * 10.4 * 10340) = 1.001

SFT = 959000 / (48880 + [43.5 LB / FT * (10340 – 7420) FT) = 5.45

 Tercera sección

Phx1 = 0.75 * 11380 - 0.12 * ( 11380 – 0) – 0 = 7169.4

Pbx2 = ( 0.052 * 11.6 * 13100) – 0.15 ( 13100 – 0) – 0 = 5936.92

SFB = 6820 / 5936.92 = 1.15

SFC = 4230 / (0.052 * 10.4 * 7420) = 1.05

SFT = 858000 / (176484 + (40 LB / FT * 7420 )) = 1.81

5.3.4 DISEÑO DE REVESTIMIENTOS CORTOS (DE PRODUCCION)

(7”)

a) Inicio diseño de sección por Colapso

* Determinación de presión de colapso en el fondo del pozo.

Pc = 0.052 * 11.6 * 13080 * 1.0 = 7889.856 psi

La tubería encontrada con Pc inmediatamente por encima, y más económica

resultó ser:

GR W Pc Pb T.(lbs)*103 ID” ROSCA U$

7 S- 29 920 969 692 6.184 LTC 2130.43

* Ahora, aplicando criterios por colapso, igual grado menor peso, selecciono un
revestimiento para la segunda sección.

GRA W Pc Pb T.(lbs)*103 ID ROSC U$

7 S-95 26 78 8600 602 6.2 LTC 1937.

Con el dato de presión de colapso determino el tope de la primera sección de

tubería.

h = 7800 / (0.052 * 1.0 * 11.4)

h = 12931.03’

L de la primera sección sin corregir es = 13080 – 12931.03 = 148.96’

# tubos = 148.96’ / 40’ = 3.72;

Puesto que son menos de 500’ para la sección inferior, se lleva a una
longitud mínima de 520’ que equivale a 13 tubos exactos.

h secc-1 = 13080’ - 520’ = 12560’

Verifico si la tubería en ese punto esta en Compresión o en Tensión. Para ello
determino tensiones axiales:

Ta1 = 7889.856 psi

A1 = 8.45 pulg2 A2 = 7.549 Pulg2

Ta2 = [7889.856 * 8.45 - 0.052 * 11.6 * 12650’ *(8.45 – 7.549) 29 * 520]

Ta2 = 44714.22 Puesto que dio positivo sigo diseñando por colapso.

* Se selecciona una tubería para una posible tercera sección,

GRADO W Pc Pb T. ID” ROS U$

7 S-95 23 5650 7530 512 6.366 LTC 1782.5

Con su Pc determino el tope de la segunda sección.

h = 5650 / (0.052 * 11.6 * 1.0)

h = 9366.71’

Puesto que h > 11000 que es el tope estimado de linner, no se considera tercera
sección, y se completa la segunda sección hasta el tope:

La longitud de la segunda sección es

L = 12560’ - 1100’ = 1560’

# tubos = l560’ / 40 = 39 tubos exactos

Como la tubería ya pasa el tope se hallan los factores de seguridad.

b.) Factores de seguridad

Para el caso de hallar el factor de Reventon, puesto que no existen más secciones
a considerar por debajo del linner, se trabaja con Pbx1 para el cálculo de SFB.

Primera sección

Pbx1 @ 12560 =( 0.82 * 13080) - 0.15 *(13080’–12560) - 0.052 *11.6 * 12560 =

3071.408 psi

SFB = 9690 / 3071.408 = 3.15

SFC = 9200 / (0.052 * 11.6 * 13080) = 1.166

SFT = 692000 / [(29 * 520 )] = 45.88

 Segunda sección

Pbx1 @ 11000 = 0.80 *13080 -0.15 *(13080– 1000)- 0.052 *11.6 * 11000
Pbx1 @ 11000 = 3516.8 Psi

SFB = 8600 / 3516.8 = 2.45

SFC = 7800 / (0.052 * 11.6 * 12560) = 1.038

SFT = 602000 / (15080 + 26 * 1560) = 10.81

API Publications of Special Interest to Design and Drilling Engineers

SPECIFICATIONS SPEC 5A: SPECIFICATION FOR

REVESTIMIENTO, TUBING, END DRILL PIPE. Covers seamless steel
drill pipe, and seamless and welded steel revestimiento and tubing in
various grades. Processes of Manufacture, chemical and physical
requirements, methods of test, and dimensions are included.

SPEC 5AC: SPECIFICATIONS FOR RESTRICTED YIELD STRENGTH

REVESTIMIENTO AND TUBING. Covers process of manufacture,
chemical and physicals requirements, methods of test and dimensions.

SPEC 5AQ(Q): SPECIFICATIONS FOR Q-125 REVESTIMIENTO.

Covers 125,000 psi minimum yield strength welded and seamless
revestimiento. Processes of manufacture, chemical and physicals
requirements, methods of test and dimensions are included.

SPEC 5AX: SPECIFICATIONS FOR HIGH-STRENGTH

REVESTIMIENTO, TUBING AND DRILL PIPE. Covers high-strength
seamless revestimiento, tubing and drill pipe. Processes of manufacture,
chemical and physicals requirement, methods of test and dimensions are
included.

STD 5B: SPECIFICATIONS FOR THREADING, REVESTIMIENTO

AND THREAD INSPECTION OF REVESTIMIENTO, TUBING, AND LINE
PIPE THREADS. Covers dimensional requirements on threads and
thread gage, stipulation of gaging practice, gage specifications and
certification, as well as instruments and methods for the inspections of
threads of round-threads revestimiento and tubing, buttress thread
revestimiento, and extreme line, revestimiento, and drill pipe.

SPEC 5L: SPECIFICATIONS FOR LINE PIPE. Covers seamless and

welded steel line pipe and various grades. It includes standards-weight
threaded line pipe, and standards- weight, regular-weight, special, extra-
strong, and double-extra-strong plain-end line pipe. Processes of
manufacture, chemical and physical requirements, and methods of test
are included, as well as requirement of coupling and thread protectors.
NOTE: The thirty-third editions of SPEC 5L includes the spiral weld
process and grades X42 through X70 previously specified and Specs
5LS and 5LX.

RECOMMENDED PRACTICES RP 5A5: RECOMMENDED PRACTICE

FOR FIELD INSPECTIONS OF NEW REVESTIMIENTO, TUBING AND
PLAIN END DRILL PIPE. Provides a uniform method of inspecting
tubular goods.

RP 5B1: RECOMMENDED PRACTICE FOR THREAD INSPECTION ON

REVESTIMIENTO, TUBING AND LINE PIPE. The purpose of this
recommended practice is to provide guidance and instructios on the
correct use of thread inspection techniq techniques and
equipment.

RP 5CL: RECOMMENDED PRACTICE FOR CARE AND USE OF

REVESTIMIENTO AND TUBING. Covers use, transportation storage,
handling and reconditioning of revestimiento and tubing.
BULLETINS BUL 5A2: BULLETIN ON THREAD COMPOUNDS. Provides
material requirements and performance tests for two grades of thread
compound for use on oil-field tubular goods.

BUL 5C2: BULLETIN OF PERFORMANCE PROPERTIES OF

REVESTIMIENTO AND TUBING. Covers collapsing pressures, internal
yield pressures and joint strengths of revestimiento and tubing and
minimum yield load for drill Pipe.

BUL 5C3: BULLETIN OF FORMULAS AND CALCULATIONS FOR

REVESTIMIENTO, TUBING, DRILL PIPE, AND LINE PIPE
PROPERTIES. Provides formulas used in the calculations of various
properties, also back ground information regarding their development and
use.
BUL 5C4: BULLETIN ON ROUND THREAD REVESTIMIENTO JOINT
STRENGTH WITH COMBINED INTERNAL PRESSURE AND BENDING.
Provides joint strength of round thread revestimiento when subject to
combined bending and internal pressure.

BUL 5T1: BULLETIN ON NONDESTRUCTIVE TESTING

TERMINOLOGY. Provides definitions is in English, French, German,
Italian, Japanese, And Spanish for a number of imperfections which
commonly occur in steel pipe.

THESE PUBLICATIONS ARE UNDER THE JURISDICTION OF THE

API COMMITTEE OF STANDARDIZATION OF TUBULAR GOODS
AND ARE AVAILABLE FROM THE AMERICAN PETROLEUM
INSTITUTE, 211 N.ERVAY, SUITE 1700, DALLAS TX75201.
Otras Bibliografías

1. “Bulletin on Formulas and Calculations for casing, tubing, Drill pipe

and line pipe properties”, Bull. 503, fourth ediction, API, Dallas 1985,
2. “Oil Well Drilling Engineering”,
3.“Aplied Drilling Engineering”
4, Mannessmann, R. “Tubular Goods for Oil and Gas Fields”, USA,
1980
5.Halliburton “Drilling Practice Manual”, Duncan, USA 1988.