UNIVERSIDAD AUTÓNOMA JUAN MISAEL SARACHO

FACULTAD DE CIENCIAS INTEGRADAS DE VILLA MONTES

CARRERA: INGENIERÍA EN PETRÓLEO Y GAS NATURAL

INVESTIGACIÓN N°2

COMPLETACION DE POZOS DE HUECO ABIERTO

MATERIA: PRODUCCIÓN I

DOCENTE: ING. JOSÉ ERNESTO BAUTISTA RODAS

ESTUDIANTE: LUIS LEON CASTILLO

R.U.: e79378

VILLA MONTES –TARIJA

 1. INTRODUCCIÓN
Después que un pozo ha sido completado, se debe completar
adecuadamente antes de ponerlo en producción. Una tecnología complicada se
ha desarrollado para estas técnicas y se ha desarrollado equipos para tal
fin.

La selección de este equipo y las técnicas aplicadas solo pueden ser

posibles cubriendo todos puntos y mediante la investigación de factores que son
específicos del yacimiento y estudio de la producción del pozo.

Existen tres requerimientos básicos en cada completación, en común

con casi todos los productos y servicios de operaciones petroleras. Una
completación debe proveer los medios para la producción de gas y/o petróleo (o
Inyección) y que son: Seguro, eficiente/económico, confiable.

En el proceso de cañoneo, es necesario tomar en cuenta los esfuerzos a

los cuales está sometido la formación, esto nos permitirá definir direcciones de
disparo que ofrezcan una mayor estabilidad del túnel de perforación. Esto
permitirá minimizar el daño en las zonas adyacentes a las perforaciones, para
obtener una mayor productividad en la vida útil del pozo.

Durante el proceso de cañoneo se perfora el revestimiento, el cemento, la

zona dañada hasta llegar a la zona virgen. Debido a la perforación del
revestimiento, el acero sufre daño, el cual no siempre puede ser controlado.

Los tipos de cañón es usados en la industria petrolera son tres: cañones a

bala, cañones a chorro y cañones hidráulicos, el más usado es el cañoneo a
chorro debido a que es el más económico.
 2. MARCO TEORICO

COMPLETACIÓN DE POZOS

La completación abarca desde la terminación de la perforación del pozo

hasta que se instala a la producción. La completación de pozos envuelve un
proceso que se extiende mucho más allá que la instalación de tubería y equipos
en el pozo. Para resaltar los aspectos más importantes, presentamos la siguiente
definición de la terminología completación:

Completación: Es el diseño, selección e instalación de tubulares,

herramientas y equipos en un pozo con el propósito de converger, bombear y
controlarla producción o inyección de fluidos.

Basados en esta definición, Instalar y cementar el casing de producción o

liner, así como también registros, cañoneo y pruebas, son parte del proceso de
completación. Sumado a esto, un equipo complejo de cabezal y el procesamiento
y requerimientos de almacenamiento afectan la producción de un pozo y pueden
derivar en variaciones en el diseño y en la configuración de la completación.

OBJETIVOS GENERALES DE LA COMPLETACION

La productividad de un pozo y su futura vida productiva es afectada por el

tipo de completación y los trabajos efectuados durante la misma. La selección de
la completación tiene como principal objetivo obtener la máxima producción en la
forma más eficiente y, por lo tanto, deben estudiarse cuidadosamente los factores
que determinan dicha selección, tales como:

 Tasa de producción requerida.

 Reservas de zonas a completar.
 Mecanismos de producción en las zonas o yacimientos a completar.
 Necesidades futuras de estimulación.
 Requerimientos para el control de arena.
  Futuras reparaciones.
 Consideraciones para el levantamiento artificial por gas, bombeo mecánico,
etc.
 Posibilidades de futuros proyectos de recuperación adicional de petróleo.
 Inversiones requeridas.

ETAPAS DE LA COMPLETACIÓN Y ASPECTOS A CONSIDERAR

ETAPAS CONSIDERACIONES
Revestimiento de hoyo. Se refiere a la forma de proteger el hoyo con la
tubería de revestimiento, de acuerdo con la
profundidad y tipos de formaciones
productoras.
Disposición del Equipo Consiste en el diseño de los equipos de
de Producción. tuberías, empacaduras, niples, etc., que,
conectados entre si, permiten la producción de
zonas con hidrocarburos.
Número de Zonas Se refiere a la cantidad de lentes
Productoras. productivos en posibilidad de ser abiertos a la
producción, lo cual depende de su potencial y
profundidad.

TIPOS DE COMPLETACIÓN DE POZOS.

Existen muchas maneras de clasificar o categorizar los tipos de

completaciones. Los criterios más comunes para la clasificación de
completaciones incluyen lo siguiente:
 Completaciones Hueco Abierto.
 Completaciones Hueco Abierto con Forro o Tubería Ranurada.
 Completaciones Tubería de Revestimiento Perforada (Cañoneada).
Completaciones Hueco Abierto o Descalzas

Completaciones descalzas (Barefootcompletacions) solo pueden ser

posibles en yacimientos en formaciones fuertes como para prevenir
derrumbamientos.
En estas completaciones no hay manera de producir selectivamente o
de aislar intervalos dentro del reservorio de la sección hueco abierto. El casing o
liner de producción se baja y cementa en el tope rocoso, dejando las paredes del
hueco abiertas.

El uso de completaciones hueco abiertos e limita principalmente a ciertos

tipos de pozos horizontales ya pozos donde los daños de formación por los
fluidos de perforación son severos. Para prevenir que una formación inestable
colapse. En las paredes del pozo, se pueden colocar rejillas ranuradas o Liners
perforados a lo largo de la sección hueco abierto.

Completación de pozos a hueco abierto

Ventajas:

Las ventajas de la completación a hueco abierto son:

 El asentamiento del revestidor en el tope de la zona productora permite la
utilización de técnicas especiales de perforación, que minimizan el daño a
la formación.
 Todo el diámetro del hoyo esta disponible para el flujo.
 Generalmente no se requiere cañoneo. Algunas veces se utiliza el cañoneo
en hoyo desnudo debido al daño severo de la formación.
 Si la zona no se va a cañonear, la interpretación del perfil del hoyo no es
crítica.
 El hoyo se puede profundizar fácilmente o cambiar a una completación con
forro y empacar con grava.

Desventajas:

Las desventajas relacionadas con la completación a hueco abierto son:

 No hay forma de regular el flujo hacia el hoyo.

 No se puede controlar efectivamente la producción de gas o agua.
 Es difícil tratar los intervalos productores en forma selectiva.
 Puede requerirse la limpieza periódica del hueco.

Completaciones a hueco abierto con forro o tubería ranurada.

Este tipo de completación se utiliza mucho en formaciones no compactadas
debido a problemas de producción de fragmentos de rocas y de la formación,
donde se produce generalmente petróleos pesados.
 En una completación con forro, el revestidor se asienta en el tope de la
formación productora y se coloca un forro en el intervalo correspondiente a la
formación productiva. Dentro de este tipo de completación encontramos la
siguiente clasificación:

 Completación con forro no cementado:

En este tipo de completación un forro con o sin malla se coloca a lo largo de
la sección o intervalo de interés. El forro con o sin malla puede ser empacado con
grava para impedir el arrastre de la arena de la formación con la producción.

Completación con forro no Cementado.

Mandril de LAG

Tubería de producción

Revestimiento de
producción

Empacadura

Colgador

Forro Ranurado
 Entre los requerimientos necesarios para que este tipo de completación se
lleve a cabo, están los siguientes: formación no consolidada, formación de
grandes espesores (100 a 400 pies), formación homogénea a lo largo del intervalo
de completación, etc.

Ventajas:
 Se reduce al mínimo el daño a la formación.
 No existen costos por cañoneado.
 La interpretación de los perfiles no es crítica.
 Se adapta fácilmente a técnicas especiales para el control de arena.
 El pozo puede ser fácilmente profundizable.

Desventajas:
 Dificulta las futuras reparaciones.
 No se puede estimular selectivamente.
 La producción de agua y gas es difícil de controlar.
 Existe un diámetro reducido frente a la zona o intervalo de producción.

 Completación con forro liso ó camisa perforada:

En este caso, se instala un forro a lo largo de la sección o intervalo de
producción. El forro se cementa y se cañonea selectivamente la zona productiva
de interés.
Completación con Forro Liso o Camisa Perforada.

Mandril de LAG

Tubería de producción

Revestimiento de
producción

Empacadura

Colgador

Camisa Cementada

Intervalos cañoneados
Ventajas:
 La producción de agua / gas es fácilmente controlada.
 La formación puede ser estimulada selectivamente.
 El pozo puede ser fácilmente profundizable.
 El forro se adapta fácilmente a cualquier técnica especial para el control de
arena.

Desventajas:
 La interpretación de registros o perfiles de producción es crítica.
 Requiere buenos trabajos de cementación.
 Presenta algunos costos adicionales (cementación, cañoneo, taladro, etc.)
 El diámetro del pozo a través del intervalo de producción es muy
restringido.
 Es más susceptible al daño la formación

Completación con Revestidor Cañoneado.

Es el tipo de completación que más se usa en la actualidad, ya sea en

pozos poco profundos (4000 a 8000 pies), como en pozos profundos (10000 pies
o más). Consiste en correr y cementar el revestimiento hasta la base de la zona
objetivo, la tubería de revestimiento se cementa a lo largo de todo el intervalo o
zonas a completar, cañoneando selectivamente frente a las zonas de interés para
establecer comunicación entre la formación y el hueco del pozo.
 Ventajas:
 La producción de agua y gas es fácilmente prevenida y controlada.
 La formación puede ser estimulada selectivamente.
 El pozo puede ser profundizable.
 Permite llevar a cabo completaciones adicionales como técnicas especiales
para el control de arena.
 El diámetro del pozo frente a la zona productiva es completo.
 Se adapta a cualquier tipo de configuración mecánica.

Desventajas:
 Los costos de cañoneo pueden ser significativos cuando se trata de
intervalos grandes.
 Se reduce el diámetro efectivo del hoyo y la productividad del pozo
 Pueden presentarse trabajos de cementación.
 Requiere buenos trabajos de cementación.
 La interpretación de registros o perfiles es crítica

CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD DURANTE LA COMPLETACIÓN DE

POZOS

En una Completación se debe contar por lo menos con dos sistemas de

seguridad. Usualmente, los dos fundamentales son: el fluido para controlar el pozo
y la válvula impide – reventones (BOP).

 El fluido de control debe poseer propiedades adecuadas para no dañar la

formación. Por lo tanto, se debe tener un adecuado análisis que permita
determinar la densidad óptima del fluido de control, así como su
composición.
  Es necesario probar los rams de la válvula impide – reventones (BOP)
antes de usarla en la completación. Esto permite determinar la capacidad
que posee la válvula para controlar el pozo. Por lo tanto, se debe contar
con válvulas cuyas rocas sean adecuadas para colocar en la tubería y con
una presión de trabajo igual al BOP.

FLUIDOS DE COMPLETACIÓN DE POZOS

Los fluidos de completación o reparación de pozo son aquellos que se

bombean o se hacen circular dentro de hoyo en el momento de realizar
operaciones de control de pozo, limpieza, taponamiento, cañoneo, evaluación y
completación.

Un fluido de completación es un fluido que mantiene en el pozo las

presiones de formación a fin de evitar un posible influjo incontrolado desde el pozo
a superficie, otra función es minimizar cualquier daño a la formación así como para
evitar la corrosión de los equipos.

CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS DE COMPLETACIÓN

Los fluidos de completación se clasifican:

1. Según su homogeneidad.
 Fluidos con solidos en suspensión:

Para aumentar peso controlar presiones. Produce taponamiento y daño a la

formación.

 Fluidos sin solidos en suspensión:

Principal componente: petróleo y salmuera, poco daño a la formación. aditivos

(inhibidores de arcilla, anticorrosivos, control de perdida de circulación)
  Fluidos espumosos: Emulsión de lodo aireada, (aditivos estabilizadores y
agentes espumosos), reducción de presión hidrostática, reducción de daño
a la formación, utilizado en pozos de muy baja presión.

2. Según su componente principal

 Petróleo:

Alta disponiblidad, uso eficiente en fracs, limpiar puentes, poco inflamable.

 Agua salada:

Común en completaciones, muy compatible con las formaciones, máxima

densidad obtenible:75 lb/pc (10 ppg).

 Cloruro de sodio y cloruro de calcio:

Permite incrementar densidad hasta 82.28 lbs/pie3 (11 ppg)

 Cloruro de calcio.

Permite incrementar densidad hasta 87.51 lbs/pie3 (11.7 ppg)

 Nitrato de calcio, cloruro de zinc y cloruro de calcio.

Permite elevar densidad hasta 127.1 lbs/pie3 (17 ppg). Muy costosos y
corrosivos. Evitar largos contactos con empacaduras.

 Lodo convencional a base de agua.

Uso indeseable, produce taponamiento en formación, depósitos solidos en

empacaduras/ eductor, dificulta trabajos de guaya/completación.

 Lodo a base de petróleo o emulsiones inversas.

El filtrado es petróleo, evita daño a la formación, evita hinchamiento,

excelente como fluido de empaque, profundidad limitada por baja densidad

 Fluidos a base de polímeros.

 Fluidos limpios, bajo daño a la formación, uso limitado por alto costo.

FACTORES QUE AFECTAN LA SELECCIÓN DE UN FLUIDO DE

COMPLETACIÓN.

El tipo de fluido que se debe emplear depende de los factores inherentes a

la operación de completación y reparación sobre la cual se desea controlar. Estos
factores son:

a. Mecánicos
b. De Formación
c. Ambientales

Factores Mecánicos:

 Velocidad anular:

La velocidad anular origina el impacto que ejerce el fluido sobre la

formación. Las tasas altas de inyección crean turbulencias que pueden dañar la
formación. También las tasas bajas influyen en la apropiada colocación de fluido
para efectuar la completación. Las tasas bajas de inyección se deben
principalmente a: limitaciones del equipo, altas pérdidas de presión del fluido en el
espacio anular o la combinación de ellos.

 Facilidades de mezclas:

Cuando un equipo maneja un volumen de fluido limitado, se debe escoger

un fluido que pueda ser preparado y mantenido con muy poca cantidad de
material. Para ello, es necesario que el fluido seleccionado puede aceptar facilidad
de mezcla.

 Naturaleza y cantidad de fluido en el pozo:

Los fluidos de completación los que se encuentran en el pozo deben ser

compatibles de modo que no produzcan residuos que causen daño a la formación.
CAÑONEO DE POZOS

El cañoneo es el proceso de crear abertura a través de la tubería de

revestimiento y el cemento, para establecer comunicación entre el pozo y las
formaciones seleccionadas. Las herramientas para hacer este trabajo se llaman
cañones.

Objetivos del Cañoneo de Pozos

El objetivo primordial de cañonear un pozo es el de optimizar la

productividad del mismo, tratando que las balas lleguen hasta cierta zona donde la
formación no haya sido dañada por operaciones anteriores al completamiento
tales como la perforación, cementación, etc.

Física del Disparo

Los disparos constituyen el punto donde la presión se pone en contacto con

la formación y se inician las fracturas, por lo cual es importante diseñar los
disparos, ya que a través de los disparos orientados se minimizan las caídas de
presión asociadas con el flujo, se minimizan las tortuosidades provocadas por las
fracturas múltiples y asimétricas y se maximiza la estabilidad del túnel dejado por
los disparos en la formación, lo cual ayuda a mitigar la producción de arena.

Los ingenieros de completación de pozos desarrollan estrategias de

disparos orientados que previenen la producción de arenas y mejoran la
productividad del pozo, mediante operaciones de disparos diseñadas para
interceptar las fracturas naturales o penetrar sectores del pozo con mínimo daño a
la formación.

Los principios de la mecánica de la rocas indican que las fracturas

propagan en dirección del esfuerzo horizontal máximo, es decir, a lo largo de un
plano preferencial de fracturamiento (PFP, siglas en ingles), el cual define la
trayectoria de menor resistencia al fracturamiento y donde existe mayor presión de
sobre carga, las rocas están más compactadas, por ende la permeabilidad es
menor.
 Si los disparos no están alineados con el plano preferencial de
fracturamiento o esfuerzo horizontal máximo, el comienzo de la fractura puede
ocurrir en varios puntos distintos alrededor del pozo. Estos escenarios conducen a
trayectorias de flujo complejas, o tortuosidad, que aumentan las presiones de
ruptura de la formación.

Los estudios sobre la mecánica de las rocas indican que es posible

mantener suficiente resistencia de los túneles dejados por los disparos con una
desviación máxima de 30º respecto a la dirección del esfuerzo horizontal máximo.
Debido a que cuando este ángulo es mayor de 30º, las fracturas ocurren en
lugares donde no existen disparos aumentando las presiones y dando lugar a la
formación de fracturas múltiples y asimétricas.

GEOMETRÍA DE CAÑONEO

Geometría del Cañoneo:

La geometría del cañón es uno de los aspectos sobre los cuales se tiene
mayor control en la eficiencia de las operaciones de cañoneo. La geometría del
cañoneo incluye:

 Densidad del disparo.

 Angulo de fase.
 Diámetro de perforación y longitud de penetración.

Variando la geometría del cañoneo se puede producir aportes significativos

en el comportamiento del flujo de fluidos de la formación hacia el pozo. Estas
variables pueden ser seleccionadas de acuerdo a condiciones particulares
determinadas por el pozo y las técnicas de cañón aplicadas.
Densidad de Cañoneo:

Se refiere al número de disparos por unidad de longitud, por lo tanto a

mayor densidad del cañoneo mayor será la tasa de flujo que se obtendrá, pero a
su vez una gran densidad del disparo puede ocasionar el colapso del revestidor y
de esta manera la pérdida del pozo, en caso contrario (menor densidad del
cañoneo) se puede ocasionar una turbulencia trayendo como consecuencia la
producción de finos los cuales pueden causar taponamientos, daños a los
equipos, etc. Las más comunes son las de 2 a 4 tiros por pies (tpp), pero con
dispositivos esta densidad se puede elevar a 8 y 12 tpp.

Dirección de Tiro (fases):

Indica el ángulo entre cargas; es decir, las cargar pueden tener distintas
ubicaciones en el cañón, dependiendo del ángulo que estas tengan entre sí,
pueden formar ángulos de 0°, 90°, 120°, 180°. La selección del ángulo entre
disparos influye en la tasa de flujo del pozo, porque mientras menor sea el ángulo
de fase la densidad de cañoneo será mayor teniendo una mejor comunicación la
zona productora con el pozo; por otra parte con ángulos muy pequeños se reduce
la interferencia de los fluidos en el yacimiento favoreciendo el flujo radial hacia el
pozo.

Separación de Cargas:

Indican la distancia existente entre la pared interior de un revestidor y la

carga.

Penetración:

Es la longitud de la perforación realizada por una carga dada. Usualmente

se mide siguiendo el método de API (API RP43 Standard Procedure for Evaluation
Well Perforators). La longitud de penetración es la distancia recorrida por el cañón
en la formación productora; mientras menor sea la penetración a través del
yacimiento mayor es el diámetro del disparo.
Diámetro a la entrada de la perforación:

Es el diámetro del agujero que se crea en el revestidor durante el proceso

de cañoneo, a mayor diámetro menor alcance, la escogencia de la relación entre
diámetro y distancia queda a criterio de cada ingeniero.

Rendimiento de la perforación:

Es el rendimiento de la perforación real en relación con el de una

perforación ideal. La perforación ideal se realiza a través de núcleos
experimentales y con simuladores; el rendimiento de las perforaciones reales se
determina con pruebas de producción, y con pruebas de restauración y/o
declinación de presión.

MÉTODOS DE CAÑONEO

Los métodos de cañoneo se pueden clasificar en tres grupos:

 Cañones por tubería (Tubing Gun).

 Cañones por revestidor (Casing Gun).
 Cañones transportados por 1a tubería de producción (TCP).

1. Cañones por tubería (Tubing Gun)

Estos cañones se bajan utilizando una tubería con empacadura de prueba.

El procedimiento es el siguiente: 1ro Se baja la tubería con la empacadura de
prueba. 2do Se establece un diferencial de presión negativa. 3ro Se baja el cañón
con equipo de guaya, generalmente se usan cañones desechables o parcialmente
recuperables. La tubería eductora con empacadura permite el desplazamiento del
flujo de completación por un fluido de menor densidad como por ejemplo gasoil.
 Este desplazamiento se puede realizar a través de las camisas o mangas
de circulación, las cuales se cierran con equipos de guayas. Otra alternativa
consiste en achicar la tubería con empacadura asentada, hasta lograr una
columna de fluido que permita obtener un diferencial de presión negativa después
del cañoneo.

Ventaja:
 Permite obtener una limpieza de las perforaciones.

Desventajas:
 No puede haber selectividad en el cañoneo.
 Al probar otro intervalo, se debe controlar el pozo con lo cual expone la
zonas existentes a los fluidos de control.

2. Cañones por revestidor (Casing Gun).

Estos cañones se bajan por el revestidor utilizando una cabria o equipo de

guaya. Generalmente la carga se coloca en soportes recuperables. El tamaño y
rigidez de estos cañones no permite bajarlos por el eductor. El procedimiento es el
siguiente: 1ro Se coloca fluido en el pozo, de modo que la presión sea mayor que
la presión del yacimiento. 2do Se procede al cañoneo. A continuación se presenta
una representación de los cañones por revestidor (Casing Gun).

Ventajas:
 Son más eficientes que los de tuberías en operaciones fracturamiento o
inyección.
 No dañan el revestidor cuando se usan con carga tipo chorro.
 Son útiles en perforaciones donde existen zonas dañadas por fluidos de
perforación o por deposición de escamas, debido a su alta capacidad de
penetración.
Desventajas:
 Existe la posibilidad de cañonear en forma irregular lo que permitiría que no
funcionen las bolas sellantes utilizadas como desviadores en la acidificación
o fracturamiento.

3. Cañones transportados por la tubería (TCP)

En este método el cañón se transporta en el extremo inferior de la tubería
eductora. El procedimiento es el siguiente: 1ro Se introduce la tubería con el
cañón junto con una empacadura. 2do Se asienta la empacadura. 3ro Se cañonea
el pozo. A continuación se presenta una representación de los cañones
transportado por la tubería (TCP).

Ventajas:
 Puede utilizar diferencial de presión negativo junto con cañones grandes.
 Tiene alta densidad de disparo.
 Se obtiene perforaciones óptimas.
 Alta aplicación en el control de arena para mejorar la tasa de penetración.
 Reduce el tiempo de operación.
 Mayor seguridad.

Desventaja:
 Alto costos.
3. CONCLUSIONES

Se entiende por completación o terminación al conjunto de trabajos que se

realizan en un pozo después de la perforación o durante la reparación, para
dejarlos en condiciones de producir eficientemente los fluidos de la formación o
destinarlos a otros usos, como inyección de agua o gas. Los trabajos pueden
incluir el revestimiento del intervalo productor con tubería lisa o ranurada, la
realización de empaques con grava o el cañoneo del revestidor y, finalmente, la
instalación de la tubería de producción. Los pozos son la única manera de
comunicar al yacimiento con la superficie.

Las operaciones de cañoneo permiten crear el conducto que comunica el

reservorio con el Pozo para lograr La productividad del mismo, cualquier
reservorio es dependiente principalmente en la caída depresión en la zona
cercana a las paredes del agujero. Esta diferencia de presiones es gobernada por
los parámetros de la construcción del pozo y por la perforación con explosivos.

Así la distribución del explosivo y la densidad determinan la velocidad de

detonación y pueden tener una influencia aún mayor que la cantidad total de
explosivo usada. Para obtener una mayor penetración no se requiere
necesariamente de un aumento en la carga explosiva. El tamaño (diámetro) de la
carga es el factor determinante de la penetración y no la cantidad de carga.

Podemos concluir que tenemos que diseñarlos sistemas de cañoneo de tal

manera que el valor de penetración alcanzada maximice en lo que sea técnica y
económicamente posible el valor de Eficiencia de Productividad del pozo.

4. RECOMENDACIONES
Para pozos con problemas de avance de agua y / o gas una terminación
inteligente ayudara a controlar los problemas de ese tipo mejorado el manejo del
pozo y disminuyendo equipo adicional en superficie para tratar estos problemas.

Una buena alternativa para los pozos poco rentables, donde se tenga yacimientos
heterogéneos. Se aprovechara las condiciones del efecto de mezclado manejado
la producción de los intervalos en una sola terminación.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS

 http://es.scribd.com/doc/25821977/Completacion-de-Pozos
 http://profesormario.wordpress.com/2010/04/24/completacion-de-pozos-
mecanismos-de-produccion-primaria-y-metodos-de-levantamiento-artificial/
 Libros De COMPLETACION-DE-POZOS
 Manual De Completación De Pozos.