SEMANA 3 – AUTOMATIZACIÓN ROBÓTICA INDUSTRIAL

AUTOMATIZACIÓN ROBÓTICA INDUSTRIAL

SEMANA 3

Control numérico por computadora CNC

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APRENDIZAJE ESPERADO
• Caracterizar fundamentos y elementos
del control numérico por computadora
CNC.

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APRENDIZAJE ESPERADO..................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
1. CONTROL NUMÉRICO POR COMPUTADORA CNC ....................................................................... 5
1.1 FUNDAMENTOS DEL MECANIZADO .................................................................................... 5
1.2 TORNO ................................................................................................................................. 6
1.2.1 TIPOS DE TORNOS ....................................................................................................... 8
1.2.2 HERRAMIENTAS PARA TORNEADO ............................................................................. 9
1.3 FRESADORA ....................................................................................................................... 10
1.3.1 TIPOS DE FRESADORA ............................................................................................... 11
1.3.2 HERRAMIENTAS PARA FRESADO ............................................................................... 12
1.4 CONTROL POR COMPUTADORA ........................................................................................ 13
1.4.1 FUNDAMENTOS ......................................................................................................... 13
1.4.2 PROGRAMACIÓN ....................................................................................................... 14
1.4.3 METROLOGÍA............................................................................................................. 16
COMENTARIO FINAL.......................................................................................................................... 17
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 18

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INTRODUCCIÓN
A principios de la década de 1950 tuvo su
aparición en la industria el CNC o Control
Numérico por Computadora, gracias al
desarrollo de la automatización impulsado
por el Instituto Tecnológico de
Massachusetts (MIT).
Desde entonces y producto del
abaratamiento y reducción de tamaño de las
computadoras, el uso del CNC se ha
extendido a todo tipo de industria de
mecanizado de piezas.
En un CNC, una computadora controla la
velocidad y posición de los accionamientos
de una máquina de mecanizado, moviendo
de forma simultánea todos los ejes
involucrados en la ejecución de trayectorias
de la herramienta de corte y/o pieza de
trabajo.
En la actualidad, el CNC forma parte de casi
cualquier industria relacionada con la
manufactura de productos, no solo a nivel de
grandes industrias, sino también en talleres
de menor envergadura. Sin embargo, a pesar
de su amplia aplicación, es importante
conocer que este tipo de maquinaria
corresponde a la fusión y automatización de
dos máquinas tradicionales en la industria: el
torno y la fresadora.
Por lo anterior, es fundamental conocer
estas dos últimas máquinas, sus partes,
utilidades y forma de trabajo, a fin de poder
entender las posibilidades de un CNC. Todo
ello se tratará en el presente contenido.

“Dentro de una empresa dedicada al mecanizado de piezas por arranque de viruta, los
profesionales en producción por mecanizado pueden ocupar diferentes puestos de trabajo
relacionados con la fabricación mediante sistemas CNC”
(Rodríguez, Mejías, y Serrano, 2014, s.p.)

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1. CONTROL NUMÉRICO POR COMPUTADORA CNC

El CNC o control numérico por computadora es un sistema que permite el control de la posición de
un elemento físico, normalmente asociado a una herramienta o pieza giratoria, con el fin de
desbastar o eliminar partes específicas de un material y obtener una pieza acabada. Esto se logra
gracias al uso de una computadora que lleva en su memoria un programa con las órdenes de
movimiento.

Figura 1. Máquina CNC típica

Estos sistemas ofrecen una gran flexibilidad en las aplicaciones de mecanizado de piezas en la
industria de la manufactura de productos, permitiendo gran precisión en cortes (comparado con la
manufactura manual) y demás funciones requeridas para la formación de una materia prima en un
producto, minimizando el tiempo de producción y reduciendo significativamente la posibilidad de
errores.

1.1 FUNDAMENTOS DEL MECANIZADO

Para la industria metal-mecánica, la mecanización de piezas es uno de los procesos más habituales
e importantes. Este proceso engloba un conjunto de operaciones que incluyen la sustracción de
material de una pieza mediante la abrasión o el arranque de virutas, permitiendo así producir
piezas de tamaños y formas de gran diversidad. Una de las máquinas de mecanizado más
tradicional es el torno paralelo, el cual es una máquina que permite fabricar piezas basadas en un
volumen de rotación. Otra máquina que goza de gran popularidad en esta industria es la

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fresadora, en la cual es la herramienta de corte la que gira, permitiendo desbastar de forma

selectiva una materia prima.

En la mayoría de los casos, el mecanizado de una pieza se logra mediante el desprendimiento de

material de una pieza en bruto, utilizando para ello medios mecánicos y herramientas de corte o
abrasivas, con lo cual se consigue el acabado, las dimensiones y la forma de la pieza final. Las
partes que durante este proceso se desprenden del material se denominan virutas, por lo que a
este tipo de mecanizado también se le conoce como mecanizado por arranque de virutas.

Una pieza es fruto de múltiples operaciones sucesivas que van dando la forma definitiva al
material. Aspectos tales como el movimiento de avance, la velocidad de corte o la profundidad de
pasada son aspectos determinantes en la calidad final de la pieza.

El proceso de mecanizado puede clasificarse en función del tipo de filo de la herramienta de corte
utilizada, los que pueden ser:

• Mecanizados de corte: Es un proceso que utiliza herramientas de corte con filo o filos
geométricamente determinados. Es utilizado en trabajos de fresado, torneado, limado o
taladrado, entre otros.
• Mecanizados abrasivos: Es un proceso que utiliza herramientas con filos no determinados,
donde las virutas son desprendidas del material de la pieza a través de granos abrasivos.
Es utilizado en trabajos de bruñido o rectificado.

A continuación, se mencionarán las máquinas que utilizan herramientas de corte con filo o filos
geométricamente determinados, pues son los más comúnmente utilizados en las máquinas de
control numérico CNC.

1.2 TORNO
Es una máquina que permite el mecanizado de una pieza giratoria, donde una herramienta de
corte retira material de una pieza cilíndrica en rotación. Según explican Espeso, Fernández, Espeso
y Fernández (2007), “el torno horizontal es una máquina-herramienta que tiene un movimiento
rectilíneo que produce el mecanizado de la pieza que gira al hacer contacto con ella” (p. 398).

Las partes más importantes de un torno se listan a continuación:

• Caja Norton: Permite ajustar las revoluciones mediante manivelas que accionan un
conjunto de engranajes.
• Eje principal y plato: Constituye el eje donde se coloca la pieza para que esta gire.
• Torre portaherramientas: Punto de sujeción de la herramienta de corte a utilizar.
• Bancada: Permite el soporte de otros elementos del torno.

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Figura 2. Partes del torno

Fuente: https://bit.ly/2jmYcRY

• Contrapunto: Es utilizado como apoyo, de uso especial en piezas de gran longitud.

• Cabezal fijo: Contiene el sistema de poleas y engranajes que mueven las unidades de
avance y rotan la pieza de trabajo. Incluye el soporte de la pieza de trabajo, la cual es
apoyada en el husillo.
• Carro portátil: Formado por el carro principal y el carro transversal. En los tornos paralelos
se cuenta también con un carro superior orientable.
• Cabezal giratorio: Permite sujetar la pieza a mecanizar a través del uso de un conjunto de
mordazas.

• En el siguiente link se puede observar un video sobre

las partes y precauciones relacionadas con el uso de un
torno convencional:

https://bit.ly/2SfGyjy

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1.2.1 TIPOS DE TORNOS

Además del clásico torno convencional o torno horizontal existen algunas variantes de estos,
designados como tornos especiales, cuya variación depende del tamaño de la pieza maquinada,
función específica y la forma en que se disponen las herramientas de corte. A continuación, se
mencionan algunos de estos:

• Torno horizontal: Se denomina de esta manera al torno convencional utilizado para

mecanizar piezas.
• Torno revolver: Es un tipo de torno capaz de mecanizar piezas con el uso de un elemento
que emula la forma de un revolver, sobre el cual se colocan múltiples herramientas de
corte, cuyo giro facilita el cambio.

Figura 3. Detalle de torno revolver

Fuente: https://bit.ly/2G9LstA

• Torno copiador: Corresponde a un tipo de torno que posibilita el torneado de piezas

utilizando como guía el perfil de una plantilla.
• Torno automático: No debe ser confundido con la máquina CNC. En este torno se
automatiza la colocación de la pieza cilíndrica de trabajo gracias a la alimentación
automática de la barra necesaria para cada pieza, usando para ello una barra larga que
puede insertarse por una entrada disponible para ello en el cabezal.
• Torno vertical: Particularmente útil cuando la pieza a mecanizar posee un peso y/o
tamaño tal que se imposibilita su montaje horizontal, por lo que cuenta con el eje
dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal.

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Figura 4. Torno vertical

Fuente: https://bit.ly/2G8VcEz

1.2.2 HERRAMIENTAS PARA TORNEADO

Según explica Leyensetter (2006), “mediante el torneado se arrancan virutas a una pieza dotada
de movimiento de rotación empleando para ello útiles cortantes cuneiformes” (p. 462). Las
herramientas utilizadas para realizar un trabajo de torneado pueden ser muy variadas y dependen
directamente del trabajo en particular a realizar. Estas piezas pueden ser:

Figura 5. Operaciones del torno

Fuente: https://bit.ly/2JAH219

• Cilindrado: Permite eliminar la capa exterior de un cilindro, a fin de obtener un cilindro

más pequeño.
• Torneado cónico: Permite dar forma de cono a una pieza.
• Contornos: Permite dar una forma particular a un borde de un cilindro.
• Formas: Permite dar una forma particular a un cilindro.
• Achaflanado: Permite hacer un rebaje o corte en una arista de un cilindro.

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• Trozado: Permite cortar una pieza una vez finalizado el maquinado.

• Roscado: Permite hacer roscas para tornillos y tuercas.
• Mandrinado: Permite el agrandamiento de un agujero.
• Taladrado: Permite hacer agujeros laterales.
• Moleteado: Permite hacer un grabado en forma de "moleta" sobre la superficie del
cilindro.
• Refrentado: Permite disminuir la longitud del cilindro trabajado.

• Para observar un proceso de maquinado en un torno

convencional revisar el siguiente link:

https://bit.ly/1QOVmwF

1.3 FRESADORA
Es una máquina en la cual se hace pasar una pieza frente a una herramienta cilíndrica rotatoria
con filo o borde cortante, a fin de eliminar el material no deseado.

Tal como lo expresan Espeso et al. (2007, p.398), la fresadora

Basa su funcionamiento en el movimiento de giro de la herramienta, que se denomina

fresa, y el rectilíneo de una pieza sujeta a una mesa; al entrar en contacto fresa y pieza se

produce el mecanizado con proyección de partículas.

Las partes más importantes de una fresadora son:

• Base: Es la parte que sirve de apoyo a la máquina.

• Cuerpo: Corresponde a la estructura de la máquina, contiene los mecanismos de
accionamiento de la máquina.
• Mesa: Es donde se coloca la pieza de trabajo, proporciona movimientos longitudinal y
transversal, gracias a sus carros.
• Puente: Es una pieza apoyada sobre el cuerpo y soporta la luneta.

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• Eje de la herramienta: Aquí se colocan las piezas y el eje proporciona el movimiento de

rotación.

Figura 6. Partes de una fresadora

Fuente: https://bit.ly/2LY9Ull

1.3.1 TIPOS DE FRESADORA

La clasificación de las fresadoras estriba principalmente en la orientación en la que se dispone la
fresa y la posibilidad de movimiento del puente. A continuación, se detallan los distintos tipos de
fresadora:

• Fresadora horizontal: Hace uso de fresas cilíndricas montadas sobre un eje horizontal, el
cual es accionado por el cabezal de la máquina. Permite la realización de trabajos de
ranurado, con diferentes formas de ranuras o perfiles.
• Fresadora vertical: En este tipo de fresadora el eje del husillo se orienta de forma vertical
y perpendicular a la mesa de trabajo. Pueden ser de bancada o banco fijo y de consola o
torreta.

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• Fresadora universal: Para este tipo de fresadora el puente deslizante puede ser
desplazado de atrás a delante y viceversa, gracias a la existencia de un conjunto de guías.

Figura 7. Detalle de operación de fresado

1.3.2 HERRAMIENTAS PARA FRESADO

Tal como lo explica Leyensetter (2006), “el fresado se emplea para la obtención de superficies
planas y curvadas, de ranuras rectas, de ranuras espirales y de ranuras helicoidales, así como de
roscas” (p. 497). Las fresas constituyen las herramientas más importantes de las fresadoras y son
piezas destinadas a realizar un trabajo giratorio para el mecanizado de materiales.

Generalmente se fabrican en acero rápido, pero en fresas de gran tamaño cuentan con un cuerpo
de acero de construcción e incorporan cuchillas o dientes de acero rápido como elemento
cortante, los cuales pueden ser intercambiables o permanentes.

Figura 8. Varios modelos de fresas posibles

Fuente: https://bit.ly/2YMU54J

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Los filos o elementos cortantes normalmente se disponen de forma simétrica alrededor de un eje,
de manera de poder eliminar de forma progresiva el material no deseado de la pieza de trabajo
durante el proceso de transformación en una pieza acabada, de dimensiones y forma deseadas.
Cada diseño de fresa corresponde con una operación específica de fresado y para un determinado
trabajo, cubriendo una diversidad de materiales, desde madera hasta metales y plásticos.

1.4 CONTROL POR COMPUTADORA

De acuerdo a lo señalado por Coriat (2004), el control por computadora es “una máquina
herramienta clásica a la cual se asocia una cabina de control, que permite programar el
movimiento de las herramientas para efectuar trayectorias cuyo objetivo es imprimir a un bloque
de metal una forma y características deseadas” (p. 44). Desde esta óptica, puede entenderse el
control por computadora como una fusión mecánica entre un torno y una fresadora, donde los
movimientos son controlados a través de un computador o sistema de control particular. CNC es el
nombre que se le da a un equipo con estas características y viene de las siglas Computer
Numerical Control.

En este tipo de control, además de controlarse las coordenadas, se incide sobre la manera de
desplazarse (velocidad, aceleración, etc.), lo cual permite controlar en todo momento los
movimientos y trayectoria de la herramienta de corte, permitiendo la manufactura de productos
totalmente personalizados por cada cliente o finalidad.

La operación de mecanizado es realizada de forma automática una vez introducido el programa de

mecanizado. Los centros de mecanizado controlados por computadora son máquinas muy
completas, a través de las cuales es posible manufacturar piezas con elevados niveles de acabado,
gracias a las posibilidades ofrecidas, como lo son la cantidad de ejes y el intercambio automático
de herramientas.

1.4.1 FUNDAMENTOS
El control numérico por computadora juega un papel fundamental en el desarrollo tecnológico
mundial, pues muchos coinciden en que la tasa del desarrollo de estas máquinas afecta
directamente la tasa del desarrollo industrial.

Gracias a la implementación de este tipo de máquinas ha sido posible la realización práctica de

maquinaria y equipo de todo tipo, que antes no habían podido ser creadas por no existir medios
adecuados para su fabricación.

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En un inicio, el factor condicionante en los automatismos fue el incremento de la productividad.

Más adelante, en función a las nuevas necesidades industriales surgieron otros factores no menos
importantes como la rapidez, la flexibilidad y la precisión.

El control numérico en los procesos de fabricación industrial ha sido implementado debido a:

• La necesidad de fabricar productos que antes no podían conseguirse en calidad, cantidad y

costos adecuados, sin la presencia de la automatización del proceso de manufactura.
• La necesidad de obtener productos que hasta entonces eran muy difíciles o imposibles de
manufacturar, debido a su excesiva complejidad.
• La necesidad de manufacturar productos a un costo suficientemente bajo.

1.4.2 PROGRAMACIÓN
La programación de un CNC típicamente se hace a través del lenguaje de programación G&M1.
Constituye un lenguaje de programación del tipo vectorial a través del cual se especifican
entidades geométricas sencillas y acciones simples, junto con sus parámetros de maquinado
(avances y velocidades).

Mediante este lenguaje es posible indicarle al sistema dónde y a qué velocidad debe posicionar
cada una de sus partes, por lo que ha sido adoptado por todos los fabricantes industriales, gracias
a lo cual es posible utilizar los mismos programas en cualquier máquina CNC. Los programas
desarrollados en códigos G&M constituyen simples archivos de texto ASCII, por lo que usualmente
utilizan un restringido formato de 6 bits.

Por su parte, los código tipo G describen las funciones de movimiento de la herramienta de corte,
mientras que los códigos M describen las denominadas funciones misceláneas o adicionales
requeridas para el mecanizado de la pieza, pero no relacionadas con el movimiento de la
herramienta de corte como, por ejemplo, el arranque y detención de las partes giratorias,
activación del refrigerante y cambio de herramienta, entre otros.

De forma paralela, cada línea de código contiene variables, comúnmente direcciones, definidas
por el programador para cada función específica e identificadas con otras letras. La tabla 1
muestra los diferentes tipos de instrucción disponibles, la letra utilizada y las operaciones que
implican.

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El nombre G&M corresponde al hecho de que está constituido por instrucciones Generales y Misceláneas.

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Tipo de Función Código Operaciones

Permiten el posicionamiento de la herramienta, indican la

Preparatorias
Control de avance y de
F, S
velocidad de corte
Control de herramienta
Auxiliares
G trayectoria, la aplicación de una compensación radial por tamaño de
herramienta o longitudinal, entre otras.
Permiten fijar la velocidad de corte y avance de la máquina.
Contienen datos sobre la geometría de la herramienta a utilizar en
T cada fase, a fin de poder aplicar la compensación en longitud y/o
radio.
Contienen datos tecnológicos, como la selección del sentido de giro
M
de la herramienta giratoria o la activación del refrigerante.

Tabla 1. Tipos de funciones a programar, según código ISO

A pesar de ser considerado un lenguaje rudimentario, lo robusto de su funcionamiento permite

asegurar su vigencia a lo largo de los años. Tal como lo expresa Sánchez (2014), “el programa está
compuesto por bloques que contienen una serie de instrucciones en un determinado código,
llamado código ISO, el que permite controlar en todo momento el desplazamiento relativo de la
punta de la herramienta en relación con la pieza”.

Figura 9. Ejemplo de recorrido programado de una fresadora

Fuente: https://bit.ly/2BcHk9N

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1.4.3 METROLOGÍA
La metrología corresponde a la rama de la ciencia encargada de estudiar las mediciones de
magnitud a través de una trazabilidad, garantizando su total exactitud y normalización, junto con
una absoluta exactitud y con el menor valor posible de incertidumbre.

La metrología es indispensable para el control dimensional, es por ello por lo que la calibración
cobra gran importancia. De esta forma, la medición de un equipo se compara y ajusta con un
patrón de referencia con un valor conocido. Algunos de los instrumentos de medición utilizados en
conjunto con máquinas de mecanizado son:

• Pie de rey: Conocido como un calibrador universal, el pie de rey es utilizado para medir
con precisión piezas de pequeño tamaño.
• Pie de rey tornero: La diferencia respecto al anterior es que este dispone de uñas
adaptadas a las mediciones de piezas torneadas.
• Calibre de profundidad: Utilizado para realizar mediciones de agujeros, entalladuras y
profundidades.

Figura 10. Verificación dimensional de una pieza mecanizada

• Micrómetro: Sirve para medir con alta precisión las dimensiones de un objeto, para lo cual
utiliza dos puntas que se van aproximando entre sí.
• Reloj comparador: Permite comparar las mediciones entre dos objetos.
• Nivel de agua: Es utilizado para establecer la verticalidad y horizontalidad de las piezas.

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COMENTARIO FINAL
El uso del control numérico en las máquinas de mecanizado industrial se encuentra en expansión,
principalmente por la reducción de los tiempos, ya que el operador no necesita transferir una
pieza de una máquina a otra, ya que todo se realiza en una. Adicionalmente, y con el paso de los
años, se ha optimizado cada vez más su funcionamiento, permitiendo una mayor precisión y
ajustes, junto con una minimización de posibles errores humanos.

Además, los costos implícitos en la producción se ven disminuidos, permitiendo una mayor
repetibilidad en los movimientos, calidad y uniformidad en los productos manufacturados. Por
otro lado, el uso del control numérico permite que un único operario pueda manejar varias
máquinas de forma simultánea y que este no requiera gran experiencia en mecanizado de piezas.

Sin embargo, y como contraparte, el operador que programa el CNC requiere de una alta
capacitación para su manejo, pues es imperativo afinar el programa antes del mecanizado de la
primera pieza de la serie. Junto con ello, los repuestos y accesorios de un CNC son relativamente
costosos, por lo que esto debe ser considerado dentro de la inversión, lo que hace que este tipo
de máquina deba ser usada de una manera constante, para que se compense la alta inversión que
implica su compra y mantenimiento.

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REFERENCIAS
Coriat, B. (2004). El taller y el robot, ensayos sobre el fordismo y la producción en masa en la era de

la electrónica. México: Siglo XXI Editores.

Espeso, J.; Fernández, F.; Espeso, M. y Fernández, B. (2007). Seguridad en el trabajo, manual para

la formación del especialista, 9.ª edición. España: Editorial Lex Nova.

Leyensetter, A. (2006). Tecnología de los oficios metalúrgicos. Barcelona, España: Editorial Reverté.

Rodríguez, F.; Mejías, F. y Serrano, D. (2014). Comprobación y optimización del programa CNC para

el mecanizado por arranque de viruta. IC Editorial.

Sánchez, M. (2014). Elaboración de programas CNC para la fabricación de piezas por arranque de

viruta. IC Editorial.

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2019). Control numérico por computadora CNC. Automatización Robótica

Industrial. Semana 3.

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