1.

POLIESTIRENO
1.1. INTRODUCCION

Hoy en día, el poliestireno (PS) es un termoplástico bien conocido, que

encuentra muchas aplicaciones en la vida cotidiana, siendo la quinta resina
más importante en términos de producción y consumo a nivel mundial, detrás
del polietileno (PE), el polipropileno (PP), el policloruro de vinilo (PVC) y el
polietileno-tereftalato (PET).
El Poliestireno es un plástico económico y resistente que es usado en la
elaboración de miles de objetos que son indispensables en nuestra vida diaria,
la cubierta exterior de la computadora que todos utilizamos, probablemente
este hecha de Poliestireno . En este tema hablaremos acerca de las funciones
de este plástico, así como sus aplicaciones en la vida diaria y sus distintas
formas de reciclarse.
Dentro de los productos de Poliestireno se pueden identificar tres familias
principales, el Poliestireno Cristal o de uso general (GPPS por su acrónimo en
inglés), el Poliestireno Alto Impacto (HIPS) y el Poliestireno Expandible (EPS).
El Poliestireno se designa con las siglas PS., estructuralmente, es una cadena
larga de carbono e hidrógeno, con un grupo fenilo unido cada dos átomos de
carbono. Es producido por una polimerización vinílica de radicales libres a partir
del monómero de estireno. A temperatura ambiente, el poliestireno es un sólido
termoplástico que puede ser derretido a altas temperaturas para moldearlo por
extrusión y después resolidificarlo. El monómero utilizado como base en la
obtención del poliestireno es el estireno (vinilbenceno). La fórmula del
poliestireno es:

1.2. ANTECEDENTES
El poliestireno fue descubierto por Eduard Simón, un boticario de Berlín. El
hallazgo tuvo lugar en 1839, cuando éste trabajaba con la resina de un árbol
turco, conocido como estoraque. Esta resina da origen a una sustancia
aceitosa, que entonces se llamó estirol. Un tiempo después, Simón encontró
que el estirol se había espesado debido a la oxidación. Ahí surgió una especie
de gelatina que se denominó óxido de estireno. Sin embargo, varios estudiosos
demostraron después que ese mismo proceso podía tener lugar sin la
presencia de oxígeno: la razón principal se encontraba en la polimerización.
Sin embargo, no sería hasta casi 100 años después cuando un alemán,
Staudinger, sintetizó poliestireno en su laboratorio, hablando del proceso desde
el punto de vista de la polimerización.
El poliestireno fue obtenido por primera vez en Alemania por la Farbenindustrie
A. G. (hoy BASF), en el año 1930. En ese mismo año la empresa inicia la
producción industrial de poliestireno instalando una planta para producir 100
ton/año. El primer poliestireno de uso general se introdujo comercialmente en
los Estados Unidos en el año 1938 y el primero de alto impacto en el año 1948.
Durante la 2da Guerra Mundial se realizaron injertos de estireno en
polibutadieno, obteniéndose un hule sintético para sustituir al caucho natural
debido a su escasez. Partiendo de esto, se obtuvo un poliestireno con mayor
resistencia al impacto. En 1948, las mezclas de copolímeros de
estireno/acrilonitrilo con acrilonitrilo/butadieno generaron como resultado el
ABS.
El acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) es un polímero amorfo procedente de
la emulsión o polimerización en masa de acrilonitrilo y estireno en presencia de
polibutadieno. Las propiedades más importantes del ABS son la resistencia a
los impactos y su dureza
El desarrollo del poliestireno ha formado un grupo de plásticos denominados
“Familia de Polímeros de Estireno”, identificados por incluir la estructura del
estireno en su composición.
Los polímeros de estireno son de gran relevancia en el mercado, ocupan el
quinto lugar del consumo, después del polietileno, polipropileno, polietilen
tereftalato y policloruro de vinilo, esto es gracias a una abundante variedad de
aplicaciones por facilidad en moldeo y propiedades.
1.3. ¿QUE ES EL POLIESTIRENO?
El poliestireno es un plástico versátil utilizado para fabricar una amplia variedad
de productos de consumo. Como un plástico duro, sólido, se utiliza a menudo
en los productos que requieren claridad, tal como empaquetado de alimento y
mercancías de laboratorio. Cuando se combina con varios colorantes, aditivos
u otros plásticos, el poliestireno se utiliza para hacer electrodomésticos,
electrónica, partes de automóviles, juguetes, macetas y equipos de jardinería y
mucho más. El poliestireno también se convierte en un material de espuma,
llamado poliestireno expandido (EPS) o poliestireno extruido (XPS), que se
valora por sus propiedades de aislamiento y amortiguación. El poliestireno de
espuma puede ser más del 95 por ciento de aire y es ampliamente utilizado
para hacer aislamiento en el hogar y la aplicación, envases protectores ligeros,
tablas de surf, alimentos y embalaje de alimentos, partes de automóviles,
sistemas de estabilización de carreteras y más.
1.3.1. CARACTERITICAS PRINCIPALES
Dentro de las principales características que podemos encontrar en este
material, tenemos:
  Buen brillo.
 Color transparente.
 Liviano.
 Se puede procesar en una variedad de temperaturas.
 Resistente al agua y químicos inorgánicos.
 Posee una elevada fuerza de tensión.
 Es un material económico.
 Material duradero.
1.3.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA
El Poliestireno es una larga cadena hidrocarbonada, con un grupo fenilo unido
cada dos átomos de carbono. Es producido por una polimerización vinílica por
radicales libres a partir del monómero estireno. El monómero utilizado como
base en la obtención del poliestireno es el estireno (vinil benceno).La
polimerización del estireno requiere la presencia de una pequeña cantidad de
un iniciador, entre los que se encuentran los peróxidos, que opera rompiéndose
para generar un radical libre.

1.4. TIPOS DE POLIESTIRENO

A continuación, vamos a explicar los tres tipos de poliestireno duro y rígido que
existen. Estos son el poliestireno rígido, el poliestireno rígido transparente y el
poliestireno espejo.
 POLIESTIRENO RÍGIDO
Entre sus características principales destaca su resistencia a altos impactos. Es
un material duro, con buenas características mecánicas y de brillo elevado. No
es tóxico, por lo que puede estar en contacto con alimentos y además es
reciclable. Las placas de poliestireno rígido se utilizan para construir
acristalamientos, cartelería, embalaje y expositores. Destacando propiedades
de su manipulación, podemos afirmar que es un material fácil de cortar. Pude
utilizarse la sierra eléctrica y otras máquinas de corte por control numérico.
Este producto también puede taladrarse, encolarse, imprimirse mediante
estarcido, fresarse, fotograbarse y termo formarse.
 POLIESTIRENO RÍGIDO TRANSPARENTE
El de tipo rígido transparente tiene propiedades mecánicas. Además, es
resiste al frío y a los cambios de temperatura, a la tensión y a los impactos.
Este plástico de poliestireno se utiliza en proyectos de impresión, industria
alimentaria, decoración, construcción, diseño y bricolaje. Respecto a su
manipulación, sus planchas pueden cortarse con cutter (si el grosor es inferior
a 4 mm), con sierra de calar o máquinas de corte por control numérico. Es un
material que también puede adjetivarse con colas especiales para poliestireno.
  POLIESTIRENO ESPEJO
El último tipo es el de espejo. Este material es una buena alternativa al espejo
tradicional, ya que es irrompible. Tampoco se astilla, es muy ligero y también
económico. Su uso es perfecto para cristales de gimnasios, centros de danza y
guarderías. Pero, también es muy utilizado en la creación de manualidades y
bisutería.
 POLIESTIRENO DE ALTO IMPACTO
El Poliestireno de Alto Impacto es una de las variedades existentes dentro de
los poliestirenos. Dado que el poliestireno es un polímero muy frágil a
temperatura ambiente, se modifica mediante la adición de polibutadieno, para
mejorar su resistencia al impacto.
 POLIESTIRENO EXTRUIDO
El poliestireno extrudido o extrusionado, también conocido por su acrónimo
inglés XPS, es una espuma rígida resultante de la extrusión del poliestireno en
presencia de un gas espumante, usada principalmente como aislante térmico.
Es similar al EPS, pero con otras propiedades. Quizá la más importante es que
puede mojarse, por lo que no se instala mucho en cubiertas.
1.5. DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA FABRICACION DEL
POLIESTIRENO

ESTIRENO
ESTIRENO
TANQUE MEDIDOR MONOMERO
MONOMERO
RECUPERADO

DISOLUCION

CATALIZADORES
ADITIVOS TANQUE TEMPORAL
QUIMICOS

TANQUE PRINCIPAL

PREPOLIMERIZACION

POLIMERIZACION

CONDENSADO

ESDRUJADO
DEBILITADORES

LUBRICADO
 GRANOS DE
POLIESTIRENO

1.6. PROCESO DE OBTENCION

El poliestireno es un polímero que se obtiene por un proceso
denominado polimerización, que consiste en la unión de muchas moléculas
pequeñas para lograr moléculas muy grandes. La sustancia obtenida es
un polímero y los compuestos sencillos de los que se obtienen se
llaman monómeros plásticos que se obtiene a partir del etileno. Una vez que se
extrae el petróleo crudo de los yacimientos, este pasa por un proceso térmico
en el cual se separa en hidrocarburos de diferentes densidades. Este proceso
llamado refinación se lleva a cabo en una caldera y posteriormente en una
columna de destilación. El crudo pasa de la caldera donde se calienta a
temperaturas cercanas a los 400°C y posteriormente a la columna de
destilación donde al condensarse a distinta temperatura se separan los
diferentes hidrocarburos.

El gas de etileno se obtiene principalmente de hidrocarburos ligeros a través de

un proceso denominado “Steam Cracking”, en el cual los hidrocarburos se
calientan a temperaturas entre 750 y 900 grados Celsius; induciendo
numerosas reacciones de radicales libres seguidas por un súbito término de las
mismas con el fin de cambiar las largas moléculas en partículas más pequeñas.
El etileno es separado de la mezcla resultante por medio de ciclos de
compresión y destilación. Comúnmente se utiliza una mezcla de propano y
etano para la obtención del etileno, ya que solo se requiere una torre de
“quenching ” con agua.
El etileno es después usado para producir etilbenceno, un compuesto
necesario previo a la producción de estireno. El etilbenceno se obtiene
combinando etileno y benceno en una reacción de alquilación.Una vez obtenido
el etilbenceno este se deshidrata para obtener estireno e hidrógeno.El
etilbenceno se mezcla en su fase gaseosa con vapor en una relación de 10 a 1

o 15 a 1. Finalmente, esta mezcla pasa por una cama de catálisis sólida. La

mayoría de la catálisis de la deshidratación del etilbenceno se basa en hierro III
que es promovido por óxido de potasio o carbonato de potasio.
El resultado es estireno, un líquido aceitoso transparente de olor dulce que
forma la base para la producción de Poliestireno.
1.6.1. COMPOSICION QUIMICA Y REACCION
El monómero utilizado como base en la obtención del poliestireno es
el estireno (vinil benceno): 
C6 H5 – CH = CH2

A escala industrial, el poliestireno se prepara calentando el etilbenceno (C6 H5 –

CH2 - CH3) en presencia de un catalizador para dar lugar al estireno (C6 H5 –

CH = CH2). La polimerización del estireno requiere la presencia de una

pequeña cantidad de un iniciador, entre los que se encuentran los peróxidos,
que opera rompiéndose para generar un radical libre. Este se une a una
molécula de monómero, formando así otro radical libre más grande, que a su
vez se une a otra molécula de monómero y así sucesivamente. Finalmente se
termina la cadena por reacciones tales como la unión de dos radicales, las
cuales consumen, pero no generan radicales.
El poliestireno se forma con la polimerización del estireno, una reacción de
crecimiento en cadena inducido por alguna de las técnicas de iniciación
conocidas, como el calor, los radicales libres o la adición aniónica o catiónica.
El poliestireno resultante es un polímero blanco con mucha claridad y buenas
propiedades físicas y eléctricas.
Las reacciones químicas responsables de convertir el monómero en un
polímero son cinco:
 Iniciación para formar radicales,
 iniciación de cadenas,
 propagación o crecimiento en cadena,
 transferencia de cadena,
 terminación de los extremos activos de la cadena.

 Iniciación
El estireno puede sufrir una polimerización espontánea si se le aplica calor. De
este modo, empleando calor abundante, este material puede generar
suficientes radicales libres, que, a continuación, participan en las fases de

propagación con una cantidad extraordinaria de monómeros de estireno para

formar polímeros con un alto peso molecular a unos índices de conversión muy
elevados. Otro método para iniciar la polimerización del estireno consiste en la
adición de generadores de radicales libres. Para ello, se utilizan varios
catalizadores a distintas temperaturas, según su índice de descomposición. Sin
embargo, en los procesos de producción industrial, sólo los peróxidos se
utilizan extensamente. Los demás tipos de iniciadores no se suelen adquirir
fácilmente o no son lo suficientemente estables bajo las condiciones de
polimerización del estireno.
 Propagación
se muestra el mecanismo de propagación en una polimerización de poliestireno
radical. Cuando hay un exceso de monómero, la adición de estireno a los
extremos de la cadena se repite y se forman cadenas de polímero. La
composición de la cadena de polímero depende principalmente de la
temperatura y el tiempo.
  Transferencia de cadena
Durante la transferencia de cadena, los radicales activos se intercambian entre
la cadena de crecimiento y el agente de transferencia de cadena, que produce
la desactivación de la cadena de crecimiento. A continuación, el radical pasa al
agente de transferencia de cadena, que está descompuesto, para empezar otra
cadena de polímero. Los agentes de transferencia de cadena se utilizan con
frecuencia en la producción de poliestireno para regular la longitud de la
cadena de polímero y, por lo tanto, el flujo de fusión del producto acabado. Los
agentes de transferencia de cadena que más se utilizan son los derivados de
mercaptano.

 Terminación
Durante la terminación, los radicales libres activos desaparecen reaccionando
con otro radical y, por lo tanto, forman entidades inactivas o enlaces no
saturados al final de la cadena. La terminación de los radicales es una reacción
extremadamente rápida y requiere muy poca o ninguna energía de activación.

1.7. METODO DE TRANSFORMACION DEL POLIESTIRENO

1.7.1. Extrusión: 
El polímero es calentado y empujado por un tornillo sin fin y pasa a través de
un orificio con forma de tubo. Se producen por extrusión tuberías, perfiles,
vigas y materiales similares.
La mezcla de poliestireno y aditivos alimenta la extrusora, mecanismo formado
por una camisa calefactora en cuyo interior gira un husillo. El incremento de
temperatura y presión que la mezcla sufre en el interior de la extrusora permite
que se funda en una masa fluida que avanza de forma continua hacia la salida
de esta.
En esta etapa del proceso se realiza la inyección del agente espumante, ya
que debe mezclarse de forma homogénea con el resto de materias primas.
En la salida de la extrusora el cambio a presión atmosférica de forma repentina
provoca la gasificación del agente espumante, que al intentar escaparse
permite la espumación de la masa, y además absorbe la temperatura del
poliestireno, enfriándolo y por tanto solidificándolo.
La sección de la salida de la extrusora determina la sección de la banda
continua de poliestireno extruido que por ella sale.
 1.7.2. Inyección: 
El polímero se funde con calor y fricción y se introduce en un molde frío donde
el plástico solidifica. Este método se usa para fabricar objetos como bolígrafos,
utensilios de cocina, juguetes, etc.
El proceso de moldeo por inyección es un proceso estándar que utiliza un
molde de aluminio sin circuitos internos de calentamiento ni de refrigeración, lo
que implica ciclos un poco más largos. Esto permite que los encargados del
moldeo puedan controlar la presión de llenado, pequeños problemas estéticos
y la calidad básica de las piezas
Los gránulos de resina se cargan en un cilindro donde se fundirán, comprimirán
e inyectarán en el sistema del canal de colada del molde. La resina caliente se
inyecta en la cavidad del molde a través de los canales para dar forma a la
pieza. Los pivotes eyectores facilitan la extracción de la pieza del molde, que
cae a un recipiente de carga. Una vez finalizado el proceso, las piezas (o una
tirada inicial de muestra) se embalan y se envían inmediatamente.
 1.7.3. Extrusión con soplado: 
En primer lugar se extrusiona un tubo de plástico que se introduce en un molde
que se cierra alrededor del plástico. Entonces se introduce aire dentro del tubo
de plástico, el cuál se ve obligado a adquirir la forma del molde. Esta es la
forma en que se obtienen las botellas de plástico.
El proceso de extrusión-soplado está pensado para la fabricación de productos
de plástico huecos como es el caso de las botellas cosméticas. Las etapas que
comprende este método de soplado son las siguientes:
1. Fusión del termoplástico
2. Obtención del precursor o párison.
3. Introducción del precursor hueco en el molde de soplado.
4. Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde.
5. Enfriado de la pieza moldeada.
6. Desmolde de la pieza.
Esta secuencia de operaciones se produce de manera continua, es decir, no
hay interrupción entre la obtención del precursor tubular y el soplado del
mismo. Una vez que el precursor alcanza la longitud necesaria, el molde se
sitúa a su alrededor y se cierra en torno a él.
En este momento, el precursor es cortado mediante una cuchilla y el molde se
desplaza a la siguiente estación para dejar paso al siguiente precursor. A
continuación, el perno de soplado entra en el molde, introduce el aire a presión,
genera la pieza de plástico y ésta se enfría para posteriormente ser expulsada
en su forma definitiva.

Los aspectos más importantes a tener en cuenta en el proceso de extrusión-

soplado son los siguientes:
 Tipo de material: este factor condicionará mucho la calidad del producto
obtenido. Los termoplásticos empleados en extrusión-soplado deben
 tener una viscosidad alta en estado fundido y, en este estado, el material
debe tener una resistencia elevada para que la deformación que pueda
sufrir entre la extrusión y el soplado sea mínima.
 Velocidad adecuada en la obtención del material fundido, que será
controlada por la extrusora de la máquina.
 Control de la entrada de aire: el orificio por el cual entra el aire debe
tener un tamaño adecuado, ya que si es demasiado pequeño el tiempo
de soplado será excesivamente largo o la presión ejercida no será
adecuada, dando lugar a piezas defectuosas.
1.7.4. Extracción-termoformado
Un proceso de post-extrusión común para lámina de plástico es el
termoformado, en donde la hoja se calienta hasta reblandecerla y formarla por
presión o vacío a través de un molde en una nueva forma. Cuando se utiliza
vacío, esto se describe a menudo como formación por vacío. La orientación (es
decir, la capacidad / densidad disponible de la hoja que se puede jalar al molde
que puede variar en profundidades típicamente de 1 a 90 cm) es muy
importante y afecta en gran medida los tiempos del ciclo de formación para la
mayoría de los plásticos.
Una película que tiene un diámetro significativamente mayor que el diámetro
extruido tendrá más fuerza en la dirección transversal, pero menos en la
dirección de jalado.
1.8. USOS DEL POLIESTIRENO

1.9. OPCIONES DE RECICLAJE

El poliestireno reciclable es el poliestireno expandido EPS es un material
plástico espumado derivado del poliestireno PS. Es un material que no
constituye sustrato nutritivo para microorganismo es decir no se pudre y por
eso se mantiene los productos grecos. También tiene una resistencia a la
humedad y capacidad de absorción a los impactos. El poliestireno tiene el
beneficio de ser reutilizado para fabricar otras materias primas.
 Ventajas
 se deterioran en 50 años promedio mientras que un vaso común
tardará unos 500 años
 El poliestireno en Bolivia se conoce como plastofor o plastoformo.

 Técnicas de reciclaje ♻
La técnica más común es la densificación mecánica que consiste en aplicar
energía mecánica y térmica en los espumados para convertidos en partículas
compartidas. Y la opción más importante sería utilizando las 3 R:
Reciclar reutilizar, reducir y recuperar
- Recuperar. - El EPS tiene un poder calorífico muy alto, más alto que el
del carbón, y puede quemarse de manera segura dentro de las unidades
de recuperación de energía, o incineradores, sin emitir humos tóxicos o
dañinos para el medioambiente.
El Poliestireno expandido (EPS), o por lo diferentes nombres que se le conoce:
corcho blanco, Porex pan, etc., es uno de los materiales que más plasman esa
visión del respeto por el medio ambiente.
pues acabada la función para la que fue diseñado puede ser reciclado en su
totalidad, a partir de un simple proceso de triturado mecánico,
reincorporándose nuevamente al proceso productivo cumpliendo otros usos y
funciones.
- Reciclado mecánico: Cuando la fracción de residuo está limpia puede
triturarse y reintroducirse de nuevo en el proceso de producción de EPS,
cumpliendo siempre con los estándares y obligaciones legales de
aplicación. Este tipo de reciclado lo realizan los Centros ECO-EPS.
- Reciclado físico: a partir del residuo de EPS compactado sometiéndolo
a procesos de fusión o sinterizado se obtiene el poliestireno compacto-
PS en forma de granza. La granza así obtenida puede utilizarse para
fabricar piezas sencillas mediante moldeo por inyección, como perchas,
bolígrafos, carcasas, material de oficina, etc. O extrusión en placas u
otras formas para utilizarse como sustituto de la madera (bancos,
postes, celosías…).
- Valorización energética: Al poseer un alto poder calorífico (superior
incluso al del carbón), el material sobrante que no pueda ser reciclado
en el propio proceso se puede incinerar de manera controlada en
instalaciones de valorización energética, sin que se produzcan
emisiones tóxicas ni humos que puedan dañar al entorno. En la
actualidad las plantas incineradoras tienen un estricto control de
emisiones a la atmósfera, garantizándose con ello que el proceso sea
 seguro en términos ambientales y de salud humana, a la vez que se
elimina un residuo y de genera energía.

2. POLIURETANO
2.1. INTRODUCCION
Los poliuretanos son polímeros formados por un proceso de polimerización y
por un conjunto de unidades estructurales repetidas conocidas con el nombre
de uretanos. La polimerización es un proceso químico en el que los reactivos,
monómeros se agrupan químicamente entre sí para formar una gran molécula
con un elevado peso.

Los uretanos son compuestos químicos derivados del ácido carbámico,

formados por la reacción de un cianato y un alcohol. El uretano se considera
solo un grupo químico, en cambio el poliuretano es el material que incorpora en
su estructura muchos grupos de uretano.

Estructura química de los uretanos.

Los Poliuretanos son los polímeros mejor conocidos para hacer espumas,
pero los poliuretanos son mucho más que espumas. Dependiendo del
poliol e isocianato empleado, se obtendrá una gran variedad de productos
que son clasificados conforme a su estructura física. Los sistemas de
Poliuretano constan de dos componentes líquidos, poliol e isocianato, que
al ser mezclados en forma homogénea reaccionan para formar la
espuma de poliuretano. Las espumas de poliuretano tienen varias
aplicaciones en diversos segmentos de la industria:  Aislamiento térmico o
acústico en construcción, paneles, refrigeradores, congeladores,
contenedores, tuberías, Es ampliamente utilizado en la vida diaria, como
pinturas y revestimientos en muebles, refrigeradores y congeladores en
electrodomésticos, aislamiento de techos y revestimientos de paredes
interiores y exteriores en la industria de la construcción. También se puede
fabricar en varios materiales de poliuretano, como suelas de poliuretano, fibras
de poliuretano, selladores de poliuretano y similares. En general, los productos
de poliuretano tienen una amplia gama de propiedades, adaptabilidad,
resistencia al bio-envejecimiento y precio moderado.
Los poliuretanos se clasifican en dos grupos, definidos por su estructura
química, diferenciados por su comportamiento frente a la temperatura. De esta
manera pueden ser de dos tipos: Poliuretanos termoestables o poliuretanos
termoplásticos (según si degradan antes de fluir o si fluyen antes de
degradarse, respectivamente). Los poliuretanos termoestables más habituales
son espumas, muy utilizadas como aislantes térmicos y como espumas
resilientes. Entre los poliuretanos termoplásticos más habituales destacan los
empleados en elastómeros, adhesivos selladores de alto rendimiento, suelas
de calzado, pinturas, fibras textiles, sellantes, embalajes, juntas, preservativos,
componentes de automóvil, en la industria de la construcción, del mueble y
múltiples aplicaciones más.
2.2. ANTECEDENTES

Fue en 1937, cuando el químico alemán, Otto Bayer, logró la primera

sintetización del poliuretano. Momento en el cual, Europa entera, estaba
caminando a la Segunda Guerra Mundial. Por lo que, el proceso de fabricación
mismo del poliuretano, fue bastante lento. Aun así, su fabricación a nivel
industrial, comenzó en los inicios de la década de los 40.
La producción de poliuretano a escala industrial no se inició hasta 1952.
Entonces salían de la fábrica de Bayer en Leverkusen unas 100 toneladas de
materias primas de poliuretano al año. Hoy día se estima el consumo mundial
de poliuretano en cerca de siete millones de toneladas anuales. El hecho de
que Bayer diera al fin con la espuma de poliuretano fue debido más a la
casualidad y a una serie de ensayos bastante fallidos.
Hoy en día, el poliuretano, es muy usado en fabricación de pinturas sintéticas,
destacándose, la de los automóviles. Las cuales logran una alta adherencia al
metal y gran resistencia a la inclemencia del tiempo. Ya sea en verano o en
invierno. Asimismo, el poliuretano, en la actualidad, también es utilizado en la
fabricación de espumas. Incluso en la fabricación de paneles aislantes, para
cámaras frigoríficas. Logrando un muy buen aislamiento del frío.
Proceso que requiere de la inyección de agua, en el poliuretano. Lo que
provoca que el material, se infle literalmente. Pero la gracia en su utilización
como aislante, es que, a diferencia de las esponjas normales, las cuales
presentan poros abiertos, el poliuretano logra un acabo sin poros. Sin aquella
cualidad, sería inútil su utilización en el campo de la refrigeración industrial.

2.3. FUNDAMENTO TEORICO:

“El poliuretano es un derivado de la reacción química entre un Isocianato y un

Polioil. Tras la reacción se crea una sustancia segura y extremadamente
versátil” lo que lo hace un material seguro e inerte. Componen la familia más
versátil de polímeros que existe. “Los poliuretanos son versátiles, modernos y
seguros. Poseen un enorme espectro de aplicaciones para crear todo tipo de
productos industriales y de consumo básicos para que nuestra vida sea más
práctica, cómoda y respetuosa con el medio ambiente .Además se puede
fabricar para que sea rígido o flexible. Sus propiedades permiten que sea un
material reciclable, siendo la valorización energética una opción óptima para
destinarse después de su uso. Agregando, se puede decir que el poliuretano es
un material sostenible ya que “emplea menos del 0,1% del petróleo consumido
en el mundo y ahorra energía hasta cien veces más de la consumida”.

2.3.1. TIPOS DE POLIURETANO:

 ELASTÓMEROS DE POLIURETANO (VACIADO EN CALIENTE)

Es importante que antes de trabajar el este tipo de poliuretanos, se definan la

aplicación y las condiciones de trabajo a las que será sometida la pieza, para
que de esta forma se utilice un material que cubra las características deseadas.
Los elastómeros de poliuretano son fabricados mediante la mezcla de dos
componentes: prepolímero + curativo. Se utilizan en la producción de rodillos
de impresión, ruedas para patines y montacargas, bujes, partes automotrices,
fabricación de moldes, sellos, piezas para la industria minera, etcétera.

 ESPUMA DE POLIURETANO

La espuma de poliuretano no es más que una combinación entre poliuretano y

aire. Se utiliza en la producción de aislantes térmicos, juguetes, calzado,
asientos automotrices, empaques, prendas de vestir, esponjas y en general
todo tipo de acolchonados o rellenos.
  POLIURETANOS DE INYECCIÓN

Este material se caracteriza porque, una vez fundido, copia muy bien los
detalles del molde. Esta propiedad, combinada con otras, hace del poliuretano
un plástico de ingeniería.

 POLIURETANO AGLUTINANTE

Los aglutinantes de poliuretano son diseñados para aglomerar y compactar el

hule vulcanizado o corcho pulverizado que, molido y compactado, tiene
diferentes aplicaciones en la producción de tapetes, canchas de tenis, canchas
de futbol, parques de diversiones y manualidades, dando a los productos
resistencia, durabilidad, y economía ayudando al medio ambiente generando
productos reutilizables.

 POLIURETANO TEMOPLASTICO

El Poliuretano Termoplástico, TPU (Thermoplastic Polyurethane), se

caracteriza por elasticidad, su alta resistencia a la abrasión, al desgaste, al
desgarre, al oxígeno, al ozono y a la conservación de propiedades mecánicas
(elasticidad) a temperaturas muy bajas. Poliuretano es un polímero que se
obtiene mediante concentración de bases hidroxílicas combinadas con
diisocianatos (en general se utiliza TDI o MDI). Los poliuretanos se clasifican
en dos grupos, definidos por su estructura química, diferenciados por su
comportamiento frente a la temperatura.

2.4. PROPIEDADES DE POLIURETANO

El poliuretano es un elastómero extremadamente versátil que se utiliza en

infinidad de aplicaciones en todo el mundo. Son muchas las propiedades de la
espuma de poliuretano basadas en su estructura molecular.

 Alta Capacidad de carga

La espuma de poliuretano tiene una alta capacidad de carga tanto en tensión

como en compresión. El poliuretano puede cambiar de forma bajo una carga
pesada, pero volverá a su forma original una vez que se retira dicha carga.
  Flexibilidad

La espuma de poliuretano funciona muy bien cuando se utiliza en aplicaciones

de alta fatiga por flexión. Las propiedades de flexión se pueden aislar
permitiendo una muy buena capacidad de alargamiento y recuperación.

 Resistencia a la abrasión y al impacto

Debido a esta propiedad, la espuma de poliuretano es muy útil en aplicaciones

en las que ocurre un severo desgaste, incluso a bajas temperaturas. Una
capacidad muy útil en protección para garajes.

 Resistencia al agua, grasa y gasolina

Las propiedades de la espuma de poliuretano se mantienen intactas (con una

mínima hinchazón) si se sumergen en agua / aceite o grasa. Por eso, los
compuestos de poli éter duran muchos años en aplicaciones submarinas.

 Facilidades de producción

En comparación con los materiales termoplásticos convencionales, el

poliuretano tiene un plazo de fabricación relativamente corto, y los costes de
las herramientas son significativamente más económicos.

 Gama de colores

Diferentes pigmentos de color pueden añadirse al poliuretano durante su

proceso de fabricación.

2.5. MATERIAS PRIMAS PARA SU ELABORACION:

 MATERIA PRIMA. - Las materias primas proceden de dos productos: el

petróleo y el azúcar, para obtener, después de un proceso químico de
transformación, dos componentes básicos, llamados genéricamente
ISOCIANATO y POLIOL. La mezcla en las condiciones adecuadas de
estos dos componentes nos proporcionará, según el tipo de cada uno
de ellos y los aditivos que se incorporen, un material macizo o poroso,
rígido o flexible, de celdas abiertas o cerradas, etc.
  FABRICACIÓN. -Fabrica a partir de la reacción química de isocianatos y
alcoholes polihídricos. En al año 1937 se fabricaban fibras de
poliuretano competitivas con las poliamidas. Las principales
aplicaciones de los poliuretanos han sido para aislamiento térmico,
como las espumas, también los elastómeros, los adhesivos y
recubrimientos superficiales. Los procesos de transformación son
diferentes para cada caso. Los tipos lineales se pueden moldear por
inyección, compresión o extrusión. Se pueden usar otras tecnologías
como la hiladura en húmedo para hilados de calidad, o bien en los tipos
reticulados, los sistemas normales de elaboración de la goma, pinturas
y adhesivos. El poliuretano básico es formado mezclando dos líquidos,
un alcohol polihídrico y un diisocianato. El entrecruzamiento es llevado a
cabo con resinas epoxies con la adición de un tercer compuesto
reactivo. Los poliuretanos tienen óptima elasticidad y flexibilidad,
resistencia a la abrasión (5 a 6 veces más que el caucho) y al corte.
Gran resistencia a los aceites minerales y grasas. Buena barrera al
oxígeno, ozono y luz UV. Los usos más conocidos son: fuelles, tubos
hidráulicos, paragolpes en la industria automotriz, juntas,
empaquetaduras. Los más duros se emplean para piezas deslizantes,
cápsulas, suelas para zapatillas, ruedas especiales.

2.6. ESTRUCCTURA QUIMICA:

Los poliuretanos son polímeros formados por un proceso de polimerización y

por un conjunto de unidades estructurales repetidas conocidas con el nombre
de uretanos. La polimerización es un proceso químico en el que los reactivos,
monómeros se agrupan químicamente entre sí para formar una gran molécula
con un elevado peso, el polímero.

Los uretanos son compuestos químicos derivados del ácido carbámico,

formados por la reacción de un cianato y un alcohol. El uretano se considera
solo un grupo químico, en cambio el poliuretano es el material que incorpora
en su estructura muchos grupos de uretano.
 Estructura química de los uretanos.

2.7. PROCESO DE OBTENCION:

Para generar el prepolímero, inicialmente reaccionan dos compuestos

químicos entre sí: un poliol o polialcohol y un diisocianato.

Los diisocianatos son compuestos químicos cuya estructura química está

formada por dos grupos funcionales isocianato (-N=C=O). Los polioles o
polialcoholes pertenecen a la familia de los alcoholes polihídricos que
contienen varios grupos hidroxilo (-OH) en su estructura.

Al reaccionar se unen con funciones características de los uretanos para formar

el prepolímero.

2.8. DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA FABRICACION DE ELABORACIÓN

DEL POLIURETANO.
2.8.1. DIGRAMA DE FLUJO DE LA FÁBRICA DEL POLIURETANO.
2.9. COMPOSICION QUIMICA DEL POLIURETANO.

Sistema del poliuretano: Conjunto de dos componentes líquidos, poliol e

disocianato, que mediante reacción química entre ellos dan lugar a la espuma
de poliuretano. Componentes poliol: mezcla de polioles con grupos reactivos –
OH contenido catalizadores, ignifugantes ,expandentes y agentes
estabilizadores de la espuma.

2.10. MÉTODOS DE TRANSFORMACIÓN

Las principales aplicaciones del poliuretano han sido para aislamiento térmico,
como las espumas, también los elastómeros, los adhesivos y recubrimientos
superficiales. Los procesos de transformación son diferente para cada caso los
tipos lineales se pueden moldear por inyección, compresión o extrusión. Se
puede usar otras tecnologías como la hiladura en húmedo para hilados de
calidad o bien en los tipos reticulados, las sistemas normales de elaboración de
la goma , pinturas y adhesivos. El poliuretano es formado mezclando dos
líquidos, un alcohol poli hídrico y un disociaste. El entrecruzamiento es llevado
es llevado a cabo con resinas epoxis con la adición un tercer compuesto
reactivo

2.11. USO Y APLICACIONES

2.11.1. USOS Y BENEFICIOS DEL POLIURETANO

 AISLANTE PARA CONSERVAR EL CALOR

El Poliuretano es el relleno de los termos para bebidas. Al ser un mal

conductor del calor, impide que la energía calorífica de la bebida contenida
escape hacia el exterior. Este plástico es el recubrimiento intermedio, y se
coloca entre las paredes interna y externa del termo.

 AISLANTE PARA EVITAR QUE EL CALOR ENTRE

El Poliuretano es también relleno para congeladores. Además del ciclo de

refrigeración que se lleva a cabo dentro del aparato, el Poliuretano apoya
evitando que el calor exterior entre a elevar la temperatura de los alimentos o
artículos contenidos.
  AISLANTE ACÚSTICO

Las cabinas de radio son recubiertas por dentro con un arreglo de espuma de
poliuretano. Este arreglo tiene una geometría particular que permite sofocar las
ondas sonoras. Así se logra tener una transmisión más clara. Esta propiedad
del poliuretano se aprovecha también en el ámbito de la construcción, en el
recubrimiento de las paredes.

 ABSORBENTE DE LÍQUIDO

La Espuma de Poliuretano se utiliza para fabricar las esponjas de las fibras

para lavar los trastes, e incluso para todo tipo de esponjas sintéticas.

 SELLADOR

Si se utiliza entre partes mecánicas, el poliuretano líquido funge como sellador

para evitar la entrada de humedad, y por tanto la corrosión de dichas partes,
que usualmente son metálicas. Relleno de espacios vacíos Sobre todo, en el
medio de la Construcción, el Poliuretano líquido se emplea como un relleno
eficiente para tapar resquicios y evitar futuras filtraciones de humedad u otros
agentes de incomodidad. Al expandirse, se endurece y lo que hay que hacer
finalmente es sólo nivelar con la pared este crecimiento del poliuretano,
limando o cortando el sobrante endurecido, sobresaliente.

 ESPUMA PARA MUEBLES

La espuma de Poliuretano es pionera en relleno de cojines y muebles. Es la

que aporta la superficie cómoda a las estructuras de madera o metálicas. La
ventaja de la espuma de poliuretano es que se puede cortar para moldearla y
adaptarla a las formas requeridas.

 ESPUMA PARA COLCHONES

Los colchones emplean una configuración especial basada en la espuma de

poliuretano. Esta se adapta a los diseños ergonómicos que se han establecido
para el bienestar del usuario. La espuma de poliuretano es el material idóneo
para brindar comodidad y elasticidad para los fines del descanso.

 PARA ACOLCHONAR CALZADO

La espuma de poliuretano se utiliza en capas delgadas para brindar una forma

al interior del calzado. Se logra una plantilla en la que el usuario va a apoyar el
pie y sentir el ajuste adecuado para dar el paso. La espuma de poliuretano es
capaz de amortiguar el impacto del pie contra el suelo, y así aminorar el
cansancio

 COMO IMPERMEABLE EN COMPONENTES ELÉCTRICOS

El Poliuretano en su forma líquida se inyecta entre componentes eléctricos

para que se genere un mejor sello y así se logre la impermeabilidad. Sería
peligroso que la humedad entrara, porque estropearía todas las conexiones

2.12. DIFERENCIA ENTRE POLIESTIRENO Y POLIURETANO

2.12.1. POLIURETANO
 Polímero espumoso de Celdas cerradas – 3% polímero – 97 % fase
gaseosa.
 Espuma inerte a los productos químicos de uso frecuente en los
procesos industriales.
 Biológicamente limpia por su estructura celular cerrada.
 El mejor Coeficiente de aislamiento, de todos los materiales aislantes
0.021 W/mK.
 Mantiene su estabilidad dimensional inalterable incluso expuesto a Tº
>90º Esto favorece el uso de una variada gama de colores, incluso
aquellos que absorben mayor cantidad de radiación solar.
 Material termo endurecedor, en caso de fuego endurece y carboniza
formando un extracto protector de los estratos internos de espuma.
 Baja contribución de humos: Índice máximo de toxicidad con combustión
a 800 ºC CO = 0.05 CO2 = < 0.01.
 No admite la incubación de roedores, la configuración de sus partículas
en forma de virutas puntiagudas (0,3 mm) crean un ambiente irrespirable
y mortal para el roedor.
  En caso de fuego y al estar confinado entre dos chapas (como en los
paneles) se mantiene inalterable gracias a sus propiedades termo
endurecedoras.
 El poliuretano es un adhesivo, permite la fabricación de productos
monolíticos y homogéneos.
2.12.2. POLIESTIRENO
 Polímero espumoso de celdas abiertas.
 El poliestireno es afectado por productos resultantes de soluciones
químicas.
 Es permeable al crecimiento de hongos y bacterias que se alojan en su
interior O2+ Nutrientes + Humedad.
 Coeficiente de aislamiento 55 % más bajo 0.038 W/mK.
 Aparece una degradación de su estructura celular y deformaciones
visibles con temperaturas >70º. Limita el uso de colores aluminisados o
tonalidades opacas.
 Material termoplástico, en caso de fuego funde y hay goteo de material
con riesgo de ignición y propagación, después del retiro de la fuente del
fuego.
 Consistente producción de humos Índice máximo de toxicidad con
combustión a 800 ºC CO = 0.09 CO2 = 0.01.
 El roedor se procura cavidades donde aloja, se alimenta y reproduce al
no encontrar agentes que se lo impidan.
 En caso de fuego y al estar confinado entre dos chapas (como en los
paneles) se gasifica aumentando el riesgo de explosión por acumulación
de gases con pocas vías de escape.
 Necesita pegamento adicional para unir las chapas al núcleo aislante.