CAPITULO 3.

ACCIDENTES DE TRABAJO

Autores:
Dra. Iraida Justina Rodríguez González.
Lic Alberto Pérez-Delgado.
MSc Odalys Torrens Álvarez.
Ing Liraldo Leyva Bruzón.

3.1. Accidentes de trabajo. Definiciones.

La Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) es la actividad orientada a crear las

condiciones para que el trabajador pueda desarrollar su labor eficientemente y sin riesgos,
evitando sucesos y daños que puedan afectar su salud o integridad, el patrimonio de la
entidad y el medio ambiente.

El incumplimiento en el Sistema de Seguridad y Salud en el Trabajo ocasiona accidentes

del trabajo o enfermedades profesionales. En este capítulo se abordarán los aspectos que
caracterizan a los accidentes de trabajo.

Los accidentes de trabajo constituyen sucesos negativos derivados de fallas, omisiones,

falta de control de los sistemas, que nos indican no sólo deficiencias en materia de
prevención, sino deficiencias en la gestión de la empresa que pueden influir en la calidad,
productividad, clima laboral y en general en la eficiencia.

Se definen como accidentes de trabajo a los hechos repentinos, relacionados

causalmente con la actividad laboral, que producen lesiones al trabajador o su muerte. Se
destacan en esta definición tres (3) aspectos importantes: hecho repentino, relación causal
y lesión.

Cuando se hace referencia a la ocurrencia de un hecho repentino, se trata de la acción

súbita de factores internos o externos que determinan la ocurrencia del accidente,
constituyendo de por sí una desviación abrupta y desfavorable del proceso normal de
trabajo.

Por su parte, la relación causal expresa el nexo de causalidad necesario que debe existir
para que el hecho constituya un accidente de trabajo, lo que exige que las condiciones
que lo determinan tengan su origen en el desempeño o cumplimiento de la actividad
laboral.

La lesión es el daño corporal u orgánico producido como consecuencia del hecho. Se

considera lesión incapacitante por accidente de trabajo, aquella que:
• provoca la muerte del afectado, inmediatamente o posterior al hecho,
• una disminución permanente de la capacidad laboral (total o parcial) o
• una incapacidad temporal de, al menos un día o turno de trabajo completo, además de
aquel en que ocurrió el accidente.

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Al determinar si se trata o no de accidente de trabajo, es importante diferenciar, el
accidente de trabajo en la vía y el accidente de trayecto, independientemente de que a
ambos se de igual tratamiento desde el punto de vista de la protección al trabajador
(seguridad social)

El Accidente de trabajo en la vía es el accidente que reúne todos los elementos para ser
clasificado como accidente de trabajo, pero que ocurre durante la circulación en la vía
pública o en las vías internas de la entidad, al conducir vehículos, como pasajero de los
mismos o como peatón.

El Accidente de trayecto, es el accidente que le ocurre al trabajador durante el trayecto

normal o habitual de ida al trabajo o regreso del mismo.

Estos accidentes deben cuantificarse según su clasificación lo que permitirá mayor

efectividad en los análisis posteriores.

A los efectos de diferenciar el accidente de trabajo de otros sucesos, es conveniente

definir los conceptos de incidente y avería:

Incidente: Suceso anormal que se presenta de forma brusca e imprevista y que interrumpe
o dificulta el proceso de trabajo poniendo en peligro al trabajador, aunque no causa lesión
ni daños materiales.

Avería: Suceso anormal que se presenta de forma brusca e imprevista y que interrumpe o
dificulta el proceso de trabajo, poniendo en peligro al trabajador y causando daños
materiales (pero no daños al trabajador).

Investigaciones realizadas por diversos autores coinciden en el criterio de que por cada
accidente de trabajo con lesión que requiere al menos un día para reponer la salud del
trabajador, ocurren al menos 30 accidentes con lesiones menores (que prácticamente no
requieren tiempo de interrupción de la actividad laboral) y 300 incidentes (o averías) que
no producen lesiones de ningún tipo al trabajador.

Es por esto que se dice que "el incidente avisa" lo cual significa que atendiendo a la
eliminación de los incidentes y averías, investigando sus causas y evitándolas, es posible
evitar el accidente de trabajo.

Es muy importante comprender además que, en el caso del accidente de trabajo, la

distribución de los incidentes en el tiempo no sigue una curva normal, sino que estos
incidentes se acumulan pasado un cierto tiempo, a veces largo, debido a que las causas
de riesgo se van acumulando si no se han neutralizado. Cada vez ocurren más incidentes,
hasta que se produce el accidente con una lesión más o menos importante.

Tradicionalmente se registran los accidentes de trabajo, los accidentes de trabajo en la vía

y los accidentes de trayecto, sin embargo no se ha logrado estabilizar los registros de
incidentes y averías que pudieran resultar muy útiles para la actividad de prevención de
los accidentes.

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3.2. El origen del accidente: sus causas.

El origen de los accidentes tiene un enfoque multicausal, o sea, está determinado por una
secuencia de interacción de causas y efectos.

Las causas de los accidentes pueden ser de tres tipos: técnicas, de comportamiento y
organizativas y las tres pueden concurrir en cada accidente por lo cual es necesario
encontrarlas para realizar un enfoque multicausal del problema.

3.2.1. Las causas técnicas.

Las causas técnicas pudieron haberse generado desde el diseño, o por desvalorizaciones
naturales que ocurrieron en los equipos o por la incidencia de influencias
medioambientales en el mismo. La mayoría de las veces una máquina no se puede
diseñar con ausencia total del riesgos o no se puede construir o montar sin añadirle
riesgos. Todo ello debido a que el estado de la técnica no es perfecto. En este caso hay
que analizar cuidadosamente el equipo, aún cuando el fabricante haya señalado algunos
riesgos, y crear resguardos o pantallas o dispositivos que eviten la lesión. Estas causas
técnicas se generan desde el diseño.

Una vez puesto a funcionar el equipo, ocurre la desvalorización natural del mismo. Con el
tiempo, inevitablemente las piezas se oxidan, se aflojan, se humedecen, se descoordinan,
entre otros fenómenos. El mantenimiento constante puede alargar la vida útil del equipo
pero no hacerlo eterno. De nuevo se requieren cuidadosos análisis técnicos para
encontrar las soluciones técnicas idóneas, como antioxidantes, ajustes periódicos y otros.

Finalmente, las influencias del medio que rodea al equipo afectan sus condiciones creando
riesgos adicionales. Ello sucede con la maquinaria eléctrica en medios húmedos, los
equipos cercanos al mar, etc. También las zonas donde no puede llegar bien la luz o
expuestas a vibraciones son zonas de riesgos técnicos. El uso de pantallas, lacas,
tratamientos antivibratorios y otros pueden neutralizarlos.

Dentro de las causas técnicas, como se ha visto, se incluye todo aquello que sea fuente
de energía o sustancia con posibilidad de pasar al obrero y dañarlo. Ejemplo: aunque un
animal no sea parte de lo que comúnmente se entiende por “técnica”, el trabajo de sus
cuidadores sí es muy técnico. Si se asume la definición dada en el diccionario de la RAE,
en el que se define como “técnico” todo aquello perteneciente o relativo a las aplicaciones
de las ciencias y las artes, en el ejemplo antes descrito referido al trabajo con animales,
se debe considerar como causa técnica la energía que un determinado animal puede
descargar sobre el hombre a través de sus órganos naturales de defensa y ataque.

Algunas de las situaciones que pueden considerarse causas técnicas son:

• Partes móviles de máquinas y equipos incorrectamente resguardados.
• Falta, desactivación o mal funcionamiento de dispositivos de bloqueo o limitación de
movimiento.
• Fallas materiales asociadas al envejecimiento, desgaste, corrosión o sobrecarga.
• Instrumentos, herramientas o superficies cortantes, punzantes o abrasivas
incorrectamente protegidos.

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• Objetos o partículas que se desprenden, caen, ruedan deslizan, vuelcan
incontroladamente.
• Insuficiente seguridad de la superficie de trabajo y otros factores que conducen a caída
al mismo o a otro nivel
• Falta o inadecuada protección contra el contacto eléctrico.
• Exposición a objetos, piezas, medios o sustancias o medios extremadamente caliente
o fríos.
• Sustancias inflamables o que producen explosiones.
• Ingestión, inhalación o contacto en sustancias venenosas, tóxicas, irritantes, corrosivas
o de efectos similares.
• Exposición a radiaciones por encima de los niveles establecidos.
• Agresión de animales vivos, etc.

3.2.2 Las causas de comportamientos.

Están asociadas a errores que involuntariamente cometen los trabajadores o a hábitos y

costumbres contraproducentes.

Muchas lesiones han ocurrido a operarios imprudentes o temerarios, quienes no han

transformado lo suficientemente su actitud a pesar de las alertas e incluso las sanciones.

En ocasiones la fatiga, al prolongarse demasiado una labor, la carga mental y el estado

emocional ha motivado accidentes.

Pueden ser causas de este tipo aquellas asociadas a la falta de conocimientos y

habilidades en los trabajadores cuando no tienen la preparación suficiente para la
actividad que realizan; no conocen o no están familiarizados con las medidas de
seguridad. También pueden ser causas que los trabajadores no posean la cualidades
físicas y/o mentales requeridas para la ocupación que desempeñan.

La falta de experiencia en trabajadores jóvenes , la capacidad aún no desarrollada

plenamente son fenómenos que han conducido a graves errores, sobre todo en
actividades poco automatizadas, como las manuales, y estos errores a veces han
repercutido en lesiones del trabajador.

El exceso de confianza de trabajadores con experiencia los ha conducido, en ocasiones,

a violar procedimientos seguros.

Las equivocaciones y errores también pueden ser causa fundamental de un accidente,

siempre que se demuestre que fue así y no se aduzca como pretexto.

3.2.3. Las causas organizativas.

Los accidentes por causas organizativas ocurren por la relación que los jefes tienen con
los subordinados, por la relación que los operarios establecen entre sí o por la relación
que tiene el obrero con su puesto de trabajo.

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Las causas organizativas abarcan deficiencias asociadas a la organización de la
producción y los servicios, la organización del trabajo y otros aspectos relativos a la esfera
de los recursos humanos.

Soluciones apresuradas del jefe u órdenes erróneas pueden ser la causa de las lesiones
ocurridas a los subordinados. Esto se manifiesta debido a la relación del jefe con el
hombre.

Pero cuando existen malas coordinaciones entre los operarios para llevar a cabo un
trabajo también se generan riesgos por la relación hombre-hombre. Ejemplos de estos
riesgos son: las descoordinaciones entre el chofer o el gruero, y su señalero. Han ocurrido
accidentes mortales por descargar donde no debe, por causa de una incorrecta
comunicación entre el conductor de un camión o una grúa y el señalero. En la operación
de traslado de una carga compartida por varios operarios, han ocurrido lesiones por no
ponerse de acuerdo los operarios en su ejecución. A veces estas lesiones han sido
mortales, al caer la carga sobre la cabeza de uno de los obreros.

Otra fuente de causas organizativas es la relación que exista entre el obrero y su puesto
de trabajo. Esta causa organizativa es fuente de muchos accidentes en nuestro país, no
tanto en la industria como en las labores de campo, de construcción y de electricidad. La
mala organización en los Centros de Acopio, cuando los enganchadores no tiene bien
delimitado su puesto y realizan el enganche en cualquier lugar, ha sido fuente de
accidentes mortales. En las labores forestales la no limpieza y organización de los
distintos lugares del frente de corte, también es causa de accidentes. En las labores de
techado, la no inspección previa por el jefe del lugar de trabajo para detectar tejas falsas, o
la acumulación de maderas y otros objetos en el lugar, es fuente de accidentes. En el caso
de los linieros, la complicada variedad de cables, unos a tensión y otros no, ha producido
múltiples accidentes.

En resumen, estas causas incluyen entre otros aspectos:

• Proceso de trabajo mal concebido u organizado
• Forma incorrecta de almacenamiento
• Insuficiencia o falta de mantenimiento y reparación
• Deficiencias de la organización del trabajo. Alteraciones del régimen de trabajo.
• Incumplimiento o cumplimiento insuficiente de la responsabilidad de los dirigentes,
jefes directos y técnicos.
• Falta de supervisión regulación o control
• Deficiencias de la instrucción y adiestramiento sobre Seguridad y Salud en el Trabajo
de los dirigentes, jefes directos y trabajadores.
• Inadecuada selección del personal
• Falta de señalización y comunicación
• Falta de orden y limpieza
• Deficiente organización de la circulación interior
• Falta o uso inadecuado de los medios de protección individual.

Las causas organizativas están muy relacionadas con las causas de comportamientos, en
particular, las relativas a deficiencias en la capacitación, el adiestramiento, la selección de
personal, la realización de los chequeos médicos, la divulgación y otros.

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Un ejemplo para ilustrar la identificación de los 3 tipos de causas es el siguiente:

Una máquina ha sido instalada en un taller y la misma no posee resguardo en una de sus
partes peligrosas, los operarios del taller fueron alertados del peligro y además el jefe no
dispuso el trabajo de manera que se redujera la posibilidad de acceder a la zona de
peligro. Se produce el accidente de un ayudante al hacer contacto con la parte peligrosa.

Se identifican como causas las siguientes:

• Causa técnica: Ausencia de resguardo
• Causa de comportamiento: El ayudante no tuvo en cuenta la alerta
• Causa organizativa: El jefe no dispuso el trabajo para reducir el acceso a la zona
de peligro.

De todas las causas que encontremos en estos tres tipos, se deben seleccionar las
denominadas causas fundamentales, que son aquellas que con su control y eliminación se
puede evitar de forma total, o con elevada probabilidad, la ocurrencia de nuevos
accidentes donde concurran situaciones similares y a la vez resulten accesibles a la
acción preventiva.

En el ejemplo anterior, la causa fundamental es técnica, porque la medida a disponer es

de naturaleza técnica: estudiar el equipo, diseñar el resguardo y colocarlo en la parte
peligrosa. Para garantizar que no se repita este accidente en esta máquina u ocurra otro
similar en otra máquina, lo único posible es colocar el resguardo. Aunque se alerte a los
operarios del peligro o aunque se prohíba el acceso a la zona de peligro, estas acciones
no garantizarán la evitación del accidente.

Ahora bien, independientemente, detrás de esa causa técnica fundamental, cuya

eliminación hubiera imposibilitado el daño, faltó la disposición administrativa de llevar a
cabo la instalación del resguardo.

La disposición, en dependencia del hecho que ocurra, puede ser el análisis técnico de un
equipo, el mejoramiento del control en un área o una instrucción extraordinaria a los
operarios, según se juzgue sea la naturaleza de la causa fundamental que produjo el
accidente, pero si ella falta no se reduce la causa fundamental del riesgo y a la larga
ocurre la lesión.

La ausencia de la disposición administrativa hay que reflejarla en el informe del accidente

cuando se analizan las causas. Es muy importante precisar cuánto tiempo estuvo presente
el riesgo sin que se dispusiera o ejecutara su análisis y solución.

3.3. Ejemplos de determinación de causas en accidentes.

Estos ejemplos han sido tomados de accidentes reales ocurridos recientemente.

El peligro en los tornos

Al tornero de un taller se le encomendó la tarea de rectificar en su máquina un eje de 1 m

de longitud. La pieza era muy larga y pesada, pero no existía un torno mayor y ya ese tipo
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de trabajo se había hecho en ese torno sin dificultades. Aunque el tornero apretó bien la
pieza en las mordazas del torno, al rebajar con la cuchilla la barra perdió algo de
estabilidad. El operario no se da cuenta y prosigue su trabajo. Una vez terminado aumenta
la rotación para comprobar que el eje, una vez colocado en el auto de donde procedía,
funcionaría sin desbalances. La barra entonces se inclina y se rompe, los fragmentos
saltan y le provocan graves lesiones al operario.

Desdichadamente, en un torno no puede protegerse todo el punto de operación, a no ser

que sea una máquina computarizada. A veces las operaciones en el torno son
complicadas, como es el caso de rectificar ejes grandes. En este ejemplo tenemos una
causa técnica influyendo, que es el trabajo con una gran pieza en un torno que rota a gran
velocidad angular. También existe una causa organizativa, la cual consiste en la propia
complejidad de la tarea que se convierte en una fuente de riesgo debido a la necesaria
interrelación del hombre con su puesto. Finalmente tenemos una causa de conducta, pues
el hombre no se da cuenta que la barra se ha desequilibrado.

Ahora bien, ¿cuál será la causa que al actuar sobre ella reduzca significativamente el
riesgo?. Si la pieza a tornear no hubiera sido tan pesada o si no existiera la necesidad de
hacer giros tan intensos, la pieza no se hubiera terminado de desequilibrar y fragmentar
consecuentemente. Aún cuando la tarea fuera compleja o el hombre no se diera cuenta de
un pequeño desequilibrio. La causa principal es técnica. O sea, en este caso particular
depende del equipo técnico que se está utilizando. En otro tipo de torno mayor, o
automatizado y cerrado totalmente, el accidente tuviera menos posibilidades de ocurrir.

El trabajo de los monteros

En una empresa arrocera, se le encarga a un montero la tarea de acopiar varias reses

escapadas que se encuentran en estado semisalvaje, y conducirlas a los potreros.
Después de enlazar a un ternero, al conducirlo, este se resiste, se escapa del lazo y al
volverlo a lazar embiste al caballo que cae sobre el montero, produciéndole lesiones.

En este accidente hubo causas de conducta, dadas por la falta de habilidad del montero,
causas organizativas por la difícil relación del hombre con su puesto, pero la principal
causa, aquella que desapareciendo garantizaría la no ocurrencia de un accidente igual o
semejante, es la técnica, o sea el trabajo con reses en estado semisalvaje.

Como se muestra en este ejemplo, no siempre la causa técnica tiene que ver
específicamente con los equipos y piezas de trabajo.

Las decisiones no apropiadas

En una UBPC, al poncharse la carreta que habitualmente traslada el personal para las
labores de campo, el jefe decide, sin pensarlo mucho, asignar otra sin barandas. Por las
irregularidades del camino la carreta viene dando saltos, da un salto brusco, se le cae a
tierra el sombrero a uno de los obreros agrícolas. Este se agacha para recogerlo, se
distiende y otra sacudida lo hace caer bajo la rueda, provocándole heridas mortales.

Es evidente la presencia de las causas de conducta, en la actitud del operario de alcanzar

su sombrero durante el movimiento de la carreta; también están presentes las causas
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técnicas, dadas principalmente por el pesado móvil que se desplaza lleno. Pero la decisión
de situar una carreta sin condiciones ningunas para el traslado de personal que hace que
este accidente específico haya ocurrido así, es ante todo de índole organizativa.

Las conductas negligentes

En un centro de elaboración de medicamentos se hizo necesario llenar de gas nitrógeno el

condensador de una cámara de enfriamiento. A pesar de la prohibición expresa, sanciones
que se habían aplicado por conductas negligentes, el operario sacó un cilindro de
nitrógeno líquido de un subalmacén de donde tenía llave y ejecutó un tiro directo del
cilindro a la toma de la máquina. Como el cilindro no tenía regulador de presión, se
provocó una expansión violenta y la consecuente explosión.

En este accidente vemos que existe la causa técnica: una gran presión en el cilindro de
nitrógeno líquido, la causa organizativa, pues el operario tenía llave de un lugar donde
estaba el cilindro en cuestión, pero por precipitación y negligencia, ejecutó una operación
peligrosa (que había visto hacer en otro lugar) y asumió el riesgo, lo que le trajo
consecuencias mortales. Una conducta así, tan temeraria y que desconoce sanciones y
prohibiciones, lleva a la muerte en esta o en cualesquiera otras circunstancias. Por ello la
causa principal del accidente es de naturaleza humana.

3.4 Métodos para la determinación de las causas de los accidentes, incidentes o

averías.

La determinación de las causas de los accidentes se puede realizar de forma retrospectiva

(ya ocurrió el accidente) o de forma prospectiva (ocurrió un incidente, avería e incluso solo
se supone la ocurrencia).

Para el análisis de forma retrospectiva se pueden utilizar como métodos: El análisis

histórico de los accidentes, el diagrama causa – efecto, el análisis de barrera y el árbol de
causas o fallos.

Para el análisis de forma prospectiva se pueden utilizar los métodos anteriores con la
diferencia de que el análisis histórico deberá ser de los incidentes o averías.

3.4.1 Análisis histórico de los accidentes/ incidentes.

La recopilación de los accidentes/incidentes ocurridos produce información real sobre

hechos similares ocurridos y por lo tanto semejantes al accidente que se desea investigar.
En las Uniones y las diversas ramas de la economía se conservan actualmente bancos de
datos de accidentes ocurridos, que permiten comprender las causas del accidente que nos
ocupa por comparación con esos datos. En la medida en que las empresas introduzcan el
registro de los incidentes se podrá desarrollar este análisis preventivamente.

Por Internet también se ofrecen registros de accidentes típicos, cuyas causas han sido
analizadas por expertos en el tema.

El método del análisis histórico de los accidentes es antiguo, pero imprescindible.

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Las etapas para realizar el análisis histórico de los accidentes son:
• Tener bien diferenciado el puesto o la zona de trabajo donde ocurrió el
accidente/incidente.
• Hacer una búsqueda de bancos de datos disponibles.
• Seleccionar los registros de accidentes/incidentes que recojan las características
deseadas.
• Analizar las causas y las consecuencias del accidente/incidente histórico y comparar
los mismos con el que se investiga.
• Revisar, si es posible, los datos estadísticos de causas de accidentes/incidente
comunes al que se analiza.

3.4.2 Diagrama causa – efecto.

El diagrama causa – efecto (diagrama Ishikawa o espina de pescado) es una forma de

organizar y representar las diferentes teorías sobre las causas de un problema. Es un
vehículo para ordenar todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un
determinado efecto (Ishikawa, 1988).

La forma de representar el diagrama se muestra en la figura 3.1. Es importante resaltar

que estos diagramas representan y organizan teorías. Sólo cuando estas teorías son
contrastadas con datos podemos comprobar las causas de los efectos que estamos
estudiando. En este caso aplicado a un accidente o incidente aporta las posibles causas
que los originan.

Deficiencias Deficiencias Insuficiente

en la en la cantidad y calidad
maquinaria mano de obra de materias primas

EFECTO

Deficiencias
Deficiencias Deficiencias en
en la Insuficiente
en el método el medio
medición mantenimiento ambiente
del trabajo de trabajo
Figura 3.1. Ejemplo de diagrama causa – efecto.

La utilización más amplia y preventiva de esta técnica es cuando se aplica a la ocurrencia

de un incidente, avería o se supone la ocurrencia de uno de ellos. En ocasiones, es

82
necesario determinar el orden de importancia de las causas o prioridad para su solución,
para lo cual se puede hacer el diagrama causa -efecto ponderado.

Para la confección del diagrama Ishikawa ponderado se recomienda utilizar la matriz de

ponderaciones de causas (Cuesta, 2005). Se confecciona por un grupo de expertos,
debidamente seleccionado, utilizando el Método Delphi por rondas. En la tabla 3.1 se
muestra un ejemplo, donde el valor 1 corresponde al más importante y el valor 7 al menos
importante.
Expertos E1 E2 E3 E4 E5 E6
Causas
1. Deficiencias en la maquinaria 1 2 1 3 1 1
2. Deficiencias en la mano de obra 3 3 3 1 2 3
3. Insuficiente cantidad y calidad de
materias primas 5 4 6 4 4 4

4. Deficiencias en la medición del trabajo 7 6 7 7 7 7

5. Deficiencias en el método de trabajo 2 1 2 2 3 2

6. Insuficiente mantenimiento 4 5 4 5 5 5
7. Deficiencias en el medio ambiente 6 7 5 6 6 6
Tabla 3.1. Matriz de ponderaciones de causas.

La validez de los resultados se alcanza cuando se logra más de un 60% de concordancia

entre los expertos. El coeficiente de concordancia se calcula por:

⎛ V ⎞
Cc = ⎜⎜1 − n ⎟⎟ * 100
⎝ Vt ⎠
Donde:
Cc: Coeficiente de concordancia
Vn: Cantidad de expertos en contra del criterio predominante
Vt: Cantidad total de expertos.

Además, se calcula Rj, siendo ésta la sumatoria de los valores otorgados por cada
experto.

En la tabla 3.2 se muestran los resultados de Rj y Cc para el ejemplo de la tabla 3.1.

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 Expertos E1 E2 E3 E4 E5 E6 Rj Cc
Causas
1. Deficiencias en la maquinaria 1 2 1 3 1 1 9 66,7
2. Deficiencias en la mano de obra 3 3 3 1 2 3 15 66,7
3. Insuficiente cantidad y calidad de
materias primas 5 4 6 4 4 4 27 66,7

4. Deficiencias en la medición del trabajo 7 6 7 7 7 7 41 83,3

5. Deficiencias en el método de trabajo 2 1 2 2 3 2 12 66,7

6. Insuficiente mantenimiento 4 5 4 5 5 5 28 66,7
7. Deficiencias en el medio ambiente 6 7 5 6 6 6 36 66,7
Tabla 3.2. Concordancia en la matriz de ponderación de causas.

Como todas las causas tienen concordancia superior al 60%, se considera valida la
importancia que queda definida por el valor de Rj. Según la escala acordada en este
ejemplo, las causas se ordenan por importancia de menor a mayor Rj, según se observa
en la tabla 3.3.
Expertos E1 E2 E3 E4 E5 E6 Rj
Causas
1. Deficiencias en la maquinaria 1 2 1 3 1 1 9

5. Deficiencias en el método de trabajo 2 1 2 2 3 2 12

2. Deficiencias en la mano de obra 3 3 3 1 2 3 15
3. Insuficiente cantidad y calidad de
materias primas 5 4 6 4 4 4 27
6. Insuficiente mantenimiento 4 5 4 5 5 5 28
7. Deficiencias en el medio ambiente 6 7 5 6 6 6 36

4. Deficiencias en la medición del trabajo 7 6 7 7 7 7 41

Tabla 3.3. Ordenamiento de las causas.

Estos resultados pueden facilitar las decisiones de la aplicación de medidas para eliminar
o reducir la presencia de las causas de accidentes/incidentes.

Cada una de estas causas puede a su vez estudiarse a través de otros diagramas causa –
efecto.

3.4.3 Análisis de barreras.

Este método consiste en detectar la transferencia (flujo) de energía a objetos vulnerables

(hombres), para establecer qué barreras deben ser situadas en el lugar para prevenir
accidentes/incidentes, o ser instaladas para aumentar la seguridad.

Esta técnica se puede utilizar retrospectiva y prospectivamente. En la primera forma se

pretende establecer causas en términos de cuál energía causó las consecuencias

84
(pérdidas, lesión, muertes) o determinar que barrera(s) falló (fallaron). En la segunda
variante se persigue determinar si las barreras existentes son suficientes para garantizar la
seguridad o si se deben colocar barreras extras.

Las barreras pueden ser físicas u organizativas (procedimientos, alertas, entrenamientos)

y pueden estar colocadas:
• Sobre la fuente de energía.
• Entre la fuente de energía y el blanco.
• Sobre el blanco.
• A través de separar el blanco y la energía en espacio y tiempo.

El análisis de barreras incluye la definición de la función de la barrera, su clasificación

(tipo) y los aspectos relativos al fallo de la barrera, que pueden ser de diseño o humanos.
Una forma cómoda de representarlo es a través de una tabla, como en el ejemplo que se
muestra en la tabla 3.4.

Barrera Fallo de Barrera

Nombre Función Tipo Aspectos de diseño Errores humanos

Malla de Evitar el Física • Que el material •Malla no instalada

protección paso del no tenga la según el diseño.
hombre resistencia • Malla no inspeccionada
a parte adecuada. y mantenida según
peligrosa • Que la malla no diseño.
cubra toda el área • Error de inspección.
de riesgo • Error de
mantenimiento.
Tabla 3.4 Ejemplo de la aplicación del análisis de barreras.

3.4.4 Método del Árbol de Causas o Fallos.

El árbol de causas es una técnica ampliamente difundida en el análisis de los sistemas de

seguridad. En él se representa la cadena de antecedentes detectados que, directa o
indirectamente han ocasionado el accidente/incidente. Indica las conexiones cronológicas
y lógicas entre ellos. Mediante el árbol de causas se descompone el accidente/incidente
hasta encontrar las causas o motivos básicos de su génesis que es preciso eliminar o
controlar.
Es un diagrama en forma de árbol (ramificaciones) que muestra como se combinan los
fallos de los componentes físicos y los errores humanos utilizando los operadores lógicos
“Y/O” para causar fallos en el sistema. Profundiza en la importancia relativa de las causas
variadas de los fallos e indica vínculos débiles en la confiabilidad del sistema.

Este es un proceso de encadenamiento hacia atrás, donde a partir del suceso tope se
determina un primer nivel de factores causales que, individualmente o en combinación,
desencadenaron el hecho. El próximo paso es determinar todas las posibles causas que

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dieron lugar a las causas de cada nivel y así sucesivamente, hasta arribar a las causas
que no precisan de una situación anterior para ser explicadas.
En la aplicación de este método se pueden presentar diferentes situaciones:
I- El hecho (X) tiene un solo antecedente (Y) y su relación es tal que no se produciría (X)
sin (Y).
Y X

II- El hecho (X) tiene dos antecedentes (Y) y (Z) que son independientes y no
relacionados entre sí. Para que se produzca el hecho (X) es necesaria la conjunción
(Y) y (Z).

Y
X
Z

III -El antecedente (Y) da lugar a distintos hechos (X1) y (X2) no relacionados entre sí.

X1
Y
X2
IV -No existe ninguna relación entre el hecho (X) y el hecho (Y) de manera que puede
producirse uno sin el otro.
X Y

Se utilizan las expresiones lógicas “Y/O” para especificar las relaciones entre un evento y
sus predecesores. Las probabilidades de riesgos pueden cuantificarse y la probabilidad
de ocurrencia del evento tope se puede calcular aplicando 2 reglas simples:

• La salida de una expresión “Y” es igual al producto de las probabilidades de sus

entradas.
• La salida de una expresión “O” es igual a las suma de las probabilidades de sus
entradas.

La utilidad práctica del Árbol de Causas o Fallos es:

• Evaluar la probabilidad de un evento indeseable o un accidente.
• Representar gráficamente las relaciones entre las causas.
• Determinar la importancia relativa de las causas.
• Evaluar el impacto de los errores de un operador en un sistema.
• Evaluar las condiciones, factores y mecanismos psicológicos que pueden combinarse y
provocar el error del operador.

86
El árbol finaliza cuando:
a) Se identifican las causas básicas o causas que propiciando la génesis del accidente no
precisan de una situación anterior para ser explicadas.
b) Se ha explicado el fenómeno completamente.
c) Debido a una toma de datos incompleta o incorrecta se desconocen los antecedentes
que propiciaron una determinada situación del hecho.

3.5 Investigación de los accidentes, incidentes y averías.

La ocurrencia de accidentes se investiga con el objetivo de determinar las causas que

les dieron origen y tomar medidas en evitación de hechos similares.

Este trabajo de investigación debe realizarse por un grupo previamente capacitado y su

composición se corresponderá con las características de cada centro de trabajo,
generalmente se recomienda que debe estar integrado por:
• el jefe inmediato del accidentado,
• el responsable de Seguridad y Salud en el centro,
• el representante de los trabajadores (organización sindical)

En los casos posibles a este grupo debe integrarse el médico del centro de trabajo y otros
trabajadores de experiencia cuando así resulte necesario.

En el proceso de investigación de un accidente se debe cumplir el procedimiento

siguiente:
a) preservar las condiciones del lugar o puesto de trabajo en el momento de producirse el
accidente;
b) identificar las condiciones existentes en el proceso o actividad de trabajo en el
momento de producirse el accidente;
c) registrar la información que considere importante para el mejor desarrollo ulterior de la
investigación.

El grupo de trabajo seleccionado para realizar la investigación del accidente debe tener
acceso a toda la información que le permita reconstruir el hecho y determinar las causas,
incluyendo el interrogatorio de los testigos. Este grupo finalmente elaborará un informe de
su investigación, de acuerdo con la legislación vigente.

En la investigación de accidentes es necesario desentrañar no solamente las causas

inmediatas que desencadenaron el hecho, como puede ser el no uso de la herramienta
adecuada o la violación de un procedimiento de trabajo, sino también las causas básicas,
como la falta de control sobre los lugares con peligro. Si no se ejercen medidas sobre las
causas básicas, no se evita que un hecho similar o igual al que ocurrió se repita. Como
parte del proceso de investigación pueden aplicarse métodos de determinación de causas
de los estudiados en el epígrafe anterior.

En el proceso de investigación deben seguirse los 3 pasos siguientes:

I. Recopilación de información.
II. Descripción en detalle del accidente.
III. Declaraciones de accidentado y los testigos.
87
 IV. Confección del informe de la investigación.

El primer paso en la investigación del accidente consiste en recopilar datos, o sea, todos
los hechos, actitudes, omisiones y particularidades que se corresponden directa o
indirectamente con el hecho, o sea: quién se accidentó, su sexo y edad, el tiempo que
llevaba en ese puesto, el lugar en que ocurrió, la hora y turno de trabajo, si era o no la
tarea en que se lesionó la que él realizaba habitualmente, etc. Todo ello es importante
para posteriormente conocer las causas por las cuales ocurrió el hecho. Es evidente que
un trabajador joven y con poca experiencia tenga más probabilidades de accidentarse que
uno de mayor experiencia; o que un hombre de edad algo avanzada no tenga una
reacción ante el peligro tan rápida como la de un hombre joven.

Es necesario conocer también la situación familiar del sujeto, sus condiciones domésticas,
su estado de salud, todo esto puede ser importante para descubrir las causas.

El segundo paso consiste en conocer detalles que describan el accidente, dando

respuesta a las preguntas siguientes:
• ¿dónde ocurrió, en qué máquina o en qué condiciones?;
• ¿qué sucedió en específico?, o sea, ¿con qué material ocurrió?, ¿qué parte del cuerpo
se ha lesionado?, ¿qué tipo de lesión?.

Estas preguntas, dónde y qué son interesantes: si un operario se lesionó en el

departamento de maquinado con un torno en el cual trabaja. A continuación es necesario
averiguar qué le ocurrió: ¿se lesionó una falange o la mano?, ¿fue una fractura o una
luxación?, ¿qué parte del torno lo golpeó: el plato, una palanca?

Otras dos preguntas que precisan responderse son:

• ¿cuándo sucedió el hecho?
• ¿cómo sucedió? .

A esta última pregunta hay que responder cuidadosamente: se debe recoger punto por
punto todo lo que ocurrió en la realidad, empezando por el comienzo del trabajo,
particularmente los cambios que ocurrieron en comparación con un proceso normal (en
todo accidente siempre ha ocurrido al menos algún cambio), hasta llegar al punto en que
el trabajador recibió el daño corporal.

Estas cuatro preguntas es necesario satisfacerlas para después empezar a dar respuesta
a la pregunta principal: ¿por qué ocurrió el accidente?.

A veces ocurre que este por qué se responde mecánicamente, atendiendo a las
ocurrencias superficiales y sin una verdadera reflexión que nos conduzca a las esencias
del hecho. Se concluye, por ejemplo, que ocurrió el accidente por un error del lesionado, o
porque se introdujo donde no debía o porque metió la mano en un lugar donde no tenía
por qué meterla. O sea, como el viejo adagio anglosajón, “estaba en el lugar equivocado
en el momento equivocado”,o en otras palabras, fue obra de la casualidad.

Pero, ¿ por qué ese sujeto hizo lo que hizo, cuánto adiestramiento se le impartió, cuánto
control sobre su trabajo fue ejecutado, cuántas veces se lo alertó del peligro, por qué tuvo

88
necesidad de ir allí o de meter la mano en el lugar peligroso? ¿Se tomaron a tiempo
medidas frente al peligro? Lo que jamás podemos concluir es que lo hizo porque quiso
hacerlo, esto sería una auto lesión (si se prueba) y no constituiría un accidente de trabajo.

La respuesta al ¿por qué? constituye la búsqueda de las causas o fallos, por lo que, en
este paso, pueden aplicarse métodos de determinación de causas de los estudiados en el
epígrafe anterior

El tercer paso corresponde a las declaraciones del accidentado y los testigos.

Es necesario entrevistar al accidentado (si está en condiciones), al jefe del accidentado y a
las personas que tengan alguna información sobre el hecho, particularmente los testigos
presenciales.

Por otra parte, se deben tener en cuenta los datos erróneos que nos puedan suministrar
estas personas. Los datos erróneos aparecen a veces por temor ante el castigo, por la
influencia del shock recibido, por no complicar a otras personas, por vergüenza o por no
recordar bien los hechos. Una manera de disminuir las distorsiones debidas a datos
erróneos consiste en la reconstrucción del hecho. Está demostrado que al observar el
investigador la reconstrucción de un hecho que ha tenido implicaciones emocionales, este
puede detectar datos falsos y corregir la apreciación que está haciendo del suceso. Ello
también se debe a la ayuda que presta a la memoria de los sujetos implicados la
reconstrucción de los hechos. Si se detectan contradicciones se harán peguntas
adicionales para reconstruir fielmente lo que ocurrió.

La entrevista personal permite revelar datos que la persona entrevistada no revelaría ante
el colectivo. En el colectivo, las impresiones personales tienden a transformarse para
acompasar con la opinión mayoritaria o con la de algún miembro del colectivo que goce
de algún tipo de influencia sobre el grupo. Por eso, la entrevista personal es muy
necesaria. Se puede ayudar al interrogado inquiriendo: ¿por qué usted afirma eso?, ¿qué
lo hace pensar así?, ¿qué ha visto con sus ojos?, ¿qué oyó?, ¿qué le han contado?

Generalmente, la mayoría de los accidentes “no habría que investigarlos”, porque las
causas de los mismos se conocen antes de que suceda la lesión. Esto resulta paradójico.
Pero si se tiene hecha la identificación y evaluación de los riesgos y existe un plan de
prevención, se conocía la causa de los posibles accidentes. Lo que ocurre es que en estos
casos las medidas no fueron suficientes o simplemente no habían sido tomadas. A veces
las medidas son técnicamente insuficientes por la naturaleza compleja del riesgo en
cuestión, pero puede suceder que simplemente no hayan sido implantadas o incluso que
ni siquiera exista el plan.

Las medidas no solamente se refieren a aquellas que se disponen sobre los medios de
trabajo, sino a también a las medidas de tipo organizativo o a aquellas sobre las
conductas de los hombres. La ocurrencia misma del accidente está indicando deficiencias
en algo que sucedió pero que era posible conocer de antemano para disminuir o eliminar
su riesgo.

Una vez sucedido el accidente, es rigurosamente necesario investigarlo, pues hay que
poner en evidencia ese algo que sucedió y sobre lo cual no se ha actuado como es
debido. Si durante la investigación del accidente se determina que no fue dispuesto ningún
89
tipo de medida sobre el riesgo que lo originó o que se dispuso algo insuficiente, es
evidente que no se hizo lo correcto para evitar el accidente. Y si los riesgos que motivaron
el accidente no están recogidos, se puede afirmar que no se hizo un adecuado
levantamiento de los mismos.

Es frecuente que al investigar un accidente se pretexten motivos que culpan al

accidentado, como hemos dicho: actitudes incorrectas, errores que cometió, etc. Para
soslayar este tipo de declaraciones, el investigador debe dejar bien claro desde el principio
que “no se culpa a nadie” por lo sucedido, y su conducta debe ser tal que no sugiera la
culpa de nadie en particular, pues si un jefe se siente aludido, digamos por caso, pudiera
“componer la situación” de manera que las causas no lo afecten a él.

Lo cierto es que, detrás de cada accidente de trabajo en muchas ocasiones, falta alguna
disposición administrativa que debió tomarse. Es posible que no se haya dispuesto la
construcción de un resguardo para una máquina, no se haya organizado mejor un puesto
de trabajo o simplemente, no se haya llamado la atención a un trabajador por alguna
conducta inadecuada reiterada.

El cuarto paso consiste en la confección del informe. La estructura del informe se recoge
en el Anexo 3.1 (tomado de la Resolución 19/03 del MTSS). Éste incluye varias partes:
donde deben precisarse las conclusiones a las que arribó la comisión.

Se hace necesario investigar no solo los accidentes que provocaron lesiones sino también
los incidentes y averías con el objetivo de prevenir futuros accidentes.

3.6. Índices de accidentalidad.

Para establecer comparaciones entre las distintas empresas, ramas, territorios e incluso
entre los distintos países, se emplean los Índices Estadísticos. Los Índices más utilizados
en nuestro país son los que recomendaron la Décima y la Decimotercera Conferencias
Internacionales de Estadísticos del Trabajo de la Organización Internacional del Trabajo, y
son: el índice de frecuencia, el índice de gravedad y el índice de incidencia.

El Índice de Frecuencia es el más utilizado en Seguridad del Trabajo. Como su nombre

lo indica, refleja la frecuencia de los accidentes que ocurren en el lugar, con relación a la
cantidad de personas que trabajan allí y el tiempo que ha -*-trabajado.

Matemáticamente expresa la cantidad de accidentes que ocurren en cada hora trabajada

por un hombre. Como es de suponer, esta cantidad será muy pequeña, pues se ha dicho
que se necesita acumular muchos incidentes (y por lo tanto horas trabajadas) para que
ocurra el accidente, es decir la probabilidad de ocurrencia del accidente es un valor
pequeño. Por esta razón este índice se multiplica por un millón, de manera que ofrezca
una cantidad manejable y comprensible.

Se calcula por la expresión siguiente:

Número de accidentes × 106
IF =
Horas − hom bre trabajadas

90
Ejemplo:

Si en una empresa ocurren 25 accidentes en un año, tiene un total de 500 obreros

expuestos a riesgo (los trabajadores de oficinas y similares no se cuentan) y se trabajan 8
horas diarias de lunes a viernes, tenemos:

Número de accidentes con baja laboral: 25

Horas -hombre trabajadas:
8 horas/día × 5 días trabajados/semana × 48 semanas trabajadas en un año= 1920 horas
trabajadas
1920 horas trabajadas× 500 obreros = 960 000 Horas – hombre trabajadas

Número de accidentes × 106 25 × 106

IF = =
Horas − hom bre trabajadas 960000

IF = 2,60×10-5 × 106 = 26,0

La interpretación del índice es que en esta empresa han ocurrido 26 accidentes por cada
millón de horas – hombre trabajadas.

El Índice de Gravedad da una idea de la gravedad de los accidentes que ocurren en un

lugar. Matemáticamente expresa la cantidad de días que se pierden (debido a los
accidentes), por cada hora que trabaja un hombre. Como no es una cantidad tan pequeña
como la anterior, se multiplica ahora por mil en lugar de por un millón.

Total de días perdidos por accidentes × 103

IG =
Horas − hom bre trabajadas

Ejemplo:

En la empresa del ejemplo anterior se pierden en total 750 días por causa de los
accidentes de trabajo, tenemos:

Días perdidos: 750

Horas hombres trabajadas: 960 000

Total de días perdidos por accidentes × 103 750 × 103

IG = =
Horas − hom bre trabajadas 960000

IG = 0,781 × 10-3 × 103 = 0,8

La interpretación del índice es que en esta empresa se han perdido 0,8 días por cada mil
de horas – hombre trabajadas.

El Índice de Incidencia refleja la prevalencia de los accidentes en las entidades o áreas

expuestas. Matemáticamente expresa la cantidad de accidentes que se produce en cada
persona, multiplicado todo por mil.
91
 Ii= Total de accidentes × 103
Número medio de personas

El cálculo se realiza de manera similar al anterior indicador, solo que en el denominador se

coloca la cantidad de personas promedio que trabajaron en el año.

Los índices de accidentalidad se utilizan con fines comparativos, ya sea por períodos de
tiempo, por áreas, empresas, ramas y países.

3.7. Análisis económico de la seguridad.

Aparentemente, no siempre los análisis económicos justifican una inversión y parece que
en estos casos haya que asumir estos costos, tanto humanos como sociales y
económicos. Sin embargo, cuando se profundiza se demuestra que de no invertirse
recursos en tomar medidas preventivas, los factores de riesgo permanecen o se
incrementan y pueden seguir sucediendo accidentes, averías o enfermedades, con sus
consecuentes pérdidas de manera sucesiva y aumentada.

Por otra parte, puede suceder que no todas las medidas preventivas tengan que
necesariamente ser evaluadas económicamente y entonces, de lo que se trate es de
aplicar el análisis económico sólo en los casos posibles.

En ocasiones, los que atienden la SST, se quejan de que no se le brinda la atención

adecuada a la especialidad, a pesar de todo lo legislado y establecido al respecto, pero
cabe la pregunta: ¿Se está haciendo todo lo que es posible hacer al respecto? Si se
demuestra a los dirigentes de una entidad, que una medida preventiva determinada
puede mejorar las condiciones de trabajo, pero además puede reportar ahorros materiales
o financieros, se gana en consideración y prestigio, y la empresa en imagen y eficiencia en
todos los sentidos.

El análisis económico de los accidentes puede ser necesario en dos casos, después de
ocurrido el accidente, el que se llamará análisis económico de los accidentes y antes de
que ocurran los accidentes, que se llamará análisis económico preventivo.

El análisis económico de los accidentes está dado por los costos que se generan al
producirse accidentes del trabajo por deficiencias en la seguridad.

Los costos totales del accidente son la suma de los costos directos y de los costos
indirectos, llamados también costos ocultos, es decir:

Ct = C d + Ci

Donde :
Ct = costos totales
Cd = costos directos
Ci = costos indirectos (ocultos)

92
Los costos directos incluyen o pueden incluir:
• Subsidios diarios.
• Pensiones por incapacidad permanente.
• Pensiones a familiares del fallecido.

Los costos indirectos incluyen o pueden incluir:

• Costo del tiempo perdido por el accidentado.
• Costo del tiempo perdido por sus compañeros de trabajo y mandos (al correr a auxiliar
al accidentado, por curiosidad, al comentar el accidente, etc.).
• Costo de traslado del accidentado a un centro asistencial.
• Costo de tiempo dedicado por el personal de Servicios Médicos al accidentado.
• Costo de materiales empleados por el Servicio Médico.
• Costo de tiempo dedicado a la investigación e informe del accidente.
• Costo de tiempo dedicado por personal de Recursos Humanos.
• Costo por tiempo dedicado por personal de mantenimiento.
• Costo de reemplazo del accidentado (salario del reemplazante).
• Costo de daños sufridos por la maquinaria, herramientas y materiales (necesidad de
reparaciones, reposiciones, etc.).
• Costo por reducción de la productividad, ya sea por inexperiencia del sustituto, o por
inadaptabilidad al reincorporarse el accidentado.
• Costo por daños causados a instalaciones, materias primas, productos, etc.
• Costo por pérdida de combustibles, energía, etc.
• Costo por incumplimientos en entrega de productos o servicios contratados.
• Costo por pérdida de pedidos de producción no iniciados.
• Costo por pérdida de mercados.
• Costo por honorarios profesionales (servicios de ingeniería, contratación de expertos).
• Costo debido a procesos judiciales.
• Otros costos específicos relacionados con el accidente.

Es tradicional encontrar reflexiones sobre lo fácil que resulta contabilizar los costos
directos y lo difícil que es obtener información sobre los costos indirectos, lo que ha
conllevado a realizar análisis muy imprecisos, en la mayoría de los casos con sólo costos
directos.

Investigaciones realizadas por Heinrich (1959) demostraron que los costos ocultos son 4
veces los costos directos, representado matemáticamente:
C t = C d + 4C d
Ct = 5 Cd

Sin embargo, el análisis basado en esta expresión sólo debe realizarse si no es posible
obtener información de los costos indirectos u ocultos.

Ejemplo:

El trabajador X, es mecánico de mantenimiento de un taller de costura, el cual cuenta con

una plantilla de 20 trabajadores.

93
Un día, al transitar por el taller, a las tres horas de haber comenzado su jornada, el
trabajador X resbaló y se cayó, fracturándose el brazo derecho. La zona del taller, donde
se cayó X, tiene el piso muy desgastado y resbaladizo.

X perdió 35 días de trabajo, permaneciendo en su casa, de los cuales 28 fueron efectivos.

Su salario mensual es de $ 189,00 pesos, por lo que recibió de la Seguridad Social un
subsidio de $ 177,41 pesos.

Con la conmoción por el accidente y los comentarios, el taller se paralizó por 15 minutos,
tiempo en que se dejó de producir por un valor de $ 32,00.

Los gastos de traslado al hospital fueron de $ 20,00 y el material médico empleado cuesta
$ 86,00 .

El médico y la enfermera emplearon una hora de atención, lo cual asciende a $ 3,40 del
salario diario promedio de ambos.

Fue necesario contratar un trabajador para que sustituyera a X, lo cual costó $ 220,50
pesos.

Durante los primeros días, al no conocer el sustituto de X los detalles de funcionamiento

de las distintas máquinas, la producción decreció por valor de $ 350,00.

La comisión que investigó el accidente, integrada por el técnico de seguridad, un

representante del sindicato y el jefe de X, demoró dos horas en el análisis e informe del
accidente.

Los trabajadores del taller tienen un salario promedio de $ 214,00 pesos y laboran
alrededor de 190,6 horas mensuales.

El técnico de seguridad devenga un salario mensual de $ 231,00 pesos y el jefe del área $
261,00. Con posterioridad al accidente, en el Consejo de Dirección se acordó reparar el
piso, cuyo costo en mano de obra y materiales es de $ 248,00 pesos.

Solución:
Si aplicamos el método de Heinrich, se obtiene:
Cálculo de los costos directos:
Subsidios = $ 177,41

Cálculo de los costos indirectos.

Ci = 4 Cd
Ci = 4 (177,41) = $709.64

Cálculo del costo total:

Ct = $887,05

94
Si se realiza el cálculo teniendo en cuenta la información registrada en la empresa:

Cálculo de los costos directos:

Subsidios = $ 177,41

Cálculo de los costos indirectos.

• Costo del tiempo perdido por el trabajador el día del accidente (5 horas):

189,00 $ / mes
Tarifa horaria = = 0,99 $ / hora
190,6 horas / mes

Por lo que : 5 horas X 0,99 $ / hora = $ 4,95

• Costo del tiempo perdido por los compañeros del accidentado el día del accidente:

214,00 $ / mes
Tarifa horaria = = 1,12 $ / hora
190,6 horas / mes

Por lo que: ¼ hora X 1,12 $/hora X 19 trabajadores = $ 5,32

• Costo por lo dejado de producir en 15 minutos = $ 32,00.

• Costo por el traslado del accidentado al hospital = $ 20,00.

• Costo del tiempo empleado por el personal médico = $ 3,40.

• Costo de los materiales médicos = $ 86,00.

• Costo del tiempo empleado en la investigación e informe del accidente :

Tarifa horaria promedio de la comisión:

Tarifa horaria =
($214,00 + $231,00 + $261,00) / mes = 1,23 $ / hora
190,6 horas / mes × 3 personas

Por lo tanto: 1,23 $/hora X 3 personas X 2 horas = $ 7,38

• Costo del sustituto del accidentado = $ 220,50

• Costo por reducción de productividad = $ 350,00

Total de costos indirectos = $ 729,55

- Costos totales = Cd + Ci = $ 177,41+ $ 729,55 = $ 906,96

°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°°

95
Los costos totales calculados según los registros de los costos indirectos ($906,96) son
superiores a la estimación de Heinrich ($887,05).

Si se dividen los costos indirectos sobre los directos obtenemos que:

$ 729,55 / $ 177,41 = 4,11

Aunque esa proporción de Heinrich puede ser utilizada como guía o referencia, resulta
más exacto a partir del cálculo real de diversos accidentes obtener un coeficiente propio
de la empresa para un período determinado, que puede servir de base para calcular
costos futuros.

El ejemplo visto es sencillo, sin embargo el costo fue considerable. Casos semejantes se
pueden presentar con trabajadores de alta calificación y experiencia por ejemplo,
especialistas en energía, catadores, puntistas de centrales azucareros y otras personas
que de ausentarse repentinamente provocan el paro temporal de uno o varios puestos de
trabajo y con ello, los costos de accidentes se incrementan y la calidad de la producción o
los servicios se afecta. Otro elemento a considerar es que cuando el accidente provoca
lesiones graves o fatales, surge el temor y la desconfianza ante el peligro en ese puesto
de trabajo, lo que ocasiona nuevos problemas en el clima de la organización.

No se incluyó en el análisis otros trastornos, como son los costos en que incurren los
familiares que atienden al accidentado, faltas al trabajo, hijos afectados (por necesidad de
atención, escuela, etc).

El análisis económico preventivo incluye los costos de las medidas preventivas, antes de
que ocurran los accidentes. Incluye tanto los aspectos materiales como los de gestión u
organizativos asociados a: las inversiones a realizar, la utilización, el mantenimiento,
evaluación de los riesgos, etc.

El criterio de rentabilidad más comúnmente utilizado para facilitar la toma de decisiones

es el análisis costo – beneficio. Para ello se considera costo a los gastos en que se
incurren en las acciones preventivas. Se incluye en los beneficios que se obtendrían: el
ahorro de costos por accidentes o por reducción de fallos, las mejoras de productividad, el
incremento de la satisfacción de usuarios y trabajadores

En el ejemplo anterior la empresa hubiera tenido ahorros de $658,96 si hubiera reparado

el piso a tiempo, pues hubiera invertido $248,00, justificándose económicamente la
inversión.

3.8. Ejercicios:

1. En una empresa de la Rama Electrónica donde se desarrollan diferentes procesos

productivos se produjo el incidente siguiente: el cable de la tierra del pararrayos se
encontraba partido y un pedazo de este se encontraba por dentro de una ventana que
no se encontraba bien cerrada, esta situación trajo como consecuencia un incendio de
grandes proporciones. El hecho ocurrió porque comenzó a llover con muchas
descargas eléctricas y al ser alcanzado el pararrayos del edificio el cable se puso a rojo
vivo, incendió la cortina de tela que cubría la ventana y esta a su vez el falso techo y
96
 toda la madera que servia de división de cada oficina o cubículo de trabajo, así como
equipos electrónicos que se encontraban en uno de los locales. No hubo trabajadores
lesionados. El trabajo en el área se paralizó por 6 días y las pérdidas materiales se
estimaron en 200 000 pesos. Esta área de la empresa reporta beneficios diarios de
$200 por cada trabajador directo. En los locales afectados trabajan 8 personas, de
ellos dos secretarias cuyo sueldo es $231 y trabajan 24 días al mes y 8 horas diarias.
Los otros 6 trabajadores graduados de Ing. Eléctrica son los que producen
directamente los beneficios y devengan $400 mensuales y trabajan igual cantidad de
días al mes.
a) Aplique un método para la determinación de las causas de este incidente.
b) Determine los costos del incidente.

2. En un taller de la empresa sideromecánica un tornero se encontraba afilando una

cuchilla de torno en la piedra de amolar, esta se encontraba rajada y con las
revoluciones del motor, es decir, con la velocidad que alcanzó se partió la piedra y un
pedazo de la misma le hirió el frontal, hubo que operarlo y ponerle un platino. El hecho
ocurrió a las 3 horas y media de haber comenzado la jornada de trabajo. Desde hacia
varios días el operario había notado que el estado técnico de la piedra no era el
adecuado y lo había reportado a mantenimiento con el fin de que fuera sustituida. El
jefe de mantenimiento había comunicado que no contaban en el almacén con piedras
similares por lo que se estaban realizando la gestión de compra. El trabajador
accidentado estuvo hospitalizado por un mes y cinco meses de recuperación en su
casa, mas tarde fue declarado incapacitado permanente parcial y se le hizo el peritaje,
durante estos seis meses que estuvo de certificado el organismo empleador corrió
con los pagos de salario primero al 70% y posteriormente al 80% del total. Los gastos
médicos, quirúrgicos pueden ser valorados en $20000. Al accidentarse el trabajador
fue trasladado por un transporte cuyo chofer devenga $265 y lo acompañó el jefe de
brigada que devenga un salario de $420, cuando regresaron al trabajo ya había
culminado la jornada laboral. El tornero fue remplazado por otro trabajador que durante
los primeros 4 meses cumplió la norma mensual por valor de $500 a un 85% como
promedio, en el 5to mes ya logró alcanzar el 100% de cumplimiento. La actividad se
interrumpió el día que ocurrió el accidente, provocándose reducción de la producción
en un 30%. En el taller se producen diariamente productos por valor de $ 5000. Se
creó una comisión para la investigación del accidente integrada por el técnico de
seguridad ($365), un representante del sindicato (285) y el jefe de brigada ($420), la
cual demoró 2 días para la investigación y elaboración del informe. El costo de
gestionar, adquirir y montar la piedra está valorado en $650.
a) Aplique un método para la determinación de las causas de este accidente.
b) Determine los costos del incidente.

3. En el taller de plástico una operaria perdió el ante brazo cuando se encontraba

limpiando el molde de los residuos de plástico, al introducir el brazo en la cavidad del
molde la máquina funcionó pues tenía el micro – interruptor del dispositivo de
seguridad defectuoso y el émbolo le atrapó la mano derecha con el molde, cortándole
la mano. Aunque la operaria sabía (se confirmó durante la investigación) que el
dispositivo estaba defectuoso no había comunicado nada a su jefe superior. La
máquina que debe ser inspeccionada por un especialista con una frecuencia mensual,
desde hacía 2 meses no era revisada (según consta en las actas de inspección). El
salario de la operaria es de $271 y la empresa corrió con los pagos correspondientes al
97
 certificado medico hasta seis meses mas tarde en que recibió el peritaje declarándola
incapacitada para este trabajo. El día que ocurrió el accidente se interrumpió la línea
dejándose de producir $6700.Una comisión integrada por el técnico de PHT, el jefe de
producción y un obrero del sindicato analizaron el caso durante cinco días que
siguieron a continuación, sus salarios mensuales son $325, $355 y $196
respectivamente. Se trabajan 24 días al mes. La trabajadora fue remplazada por otra
que demoró 2 meses en adiestrarse disminuyéndose en este período la productividad
en esta operación en un 20%. La producción diaria de esta máquina es de $1000. La
solución técnica a la máquina se calcula en unos $2000.
a) Aplique un método para la determinación de las causas de este accidente.
b) Determine los costos del incidente.

4. En una empresa de telecomunicaciones, una brigada de linieros liderada por el jefe de

brigada y cumpliendo las orientaciones dadas por el jefe de unidad de redes se
encontraba trabajando en un proyecto del ramal de la calle Libertad cuando ocurrió el
siguiente accidente: El carro pluma se posesionó a menos de 5 metros que es la
distancia de seguridad mínima entre el tendido eléctrico y el vehículo de Izaje, al llegar
al lugar donde se encontraba el poste procedieron a desarrollar la acción sin antes
verificar el enfriamiento de la línea eléctrica (desconectar la línea eléctrica), acción que
había sido coordinada previamente con la empresa eléctrica. El poste de línea está
conformado de hormigón armado con 16 alambrones de acero el cual tiene salientes
en su parte mas alta y por la superficie de sus lados existen 4 argollas de cabilla de 5/8
por la cual también circula la corriente, además el poste estaba húmedo, pues sólo
hacía una hora que había dejado de llover. Al estar conectada la línea eléctrica, el
campo electromagnético que rodea el tendido eléctrico de 33.4 KV. es estimulado y por
lo tanto indujo una corriente en forma de arco al poste de línea y esta corriente a la
vez circuló por los cuerpos de los tres compañeros haciendo que el circuito se cerrara
a través de sus pies con la tierra y provocara la electrificación de sus cuerpos
causando la muerte por electrocución a uno de ellos y lesiones graves a los otros dos.
El trabajo se paralizó durante dos días con un costo de $1 792 por no alcanzar el
rendimiento esperado. Los lesionados graves estuvieron ingresados por 4 y 5 meses
respectivamente recibiendo el 70% del salario de $295, aún permanecen incapacitados
y se les devenga el 80% de su salario. La empresa pagó 3 meses de salario a los
familiares del fallecido. El reemplazo de los linieros ha provocado gastos de
capacitación por $1200 y la productividad de la brigada se redujo en los 2 primeros
meses en un 20%. La brigada produce valores mensuales de $10000. Ha transcurrido
un año desde el accidente.
a) Aplique un método para la determinación de las causas de este accidente.
b) Determine los costos del incidente.

5. En una empresa X de la rama farmacéutica en el año 2006 se realizó una fuerte

inversión para mejorar las condiciones de trabajo y disminuir la accidentalidad por lo
que al finalizar el año se propone realizar un análisis de los índices de accidentalidad
en los años 2005 y 2006. El especialista encargado ha recopilado la información
siguiente:
Variables Año 2005 Año 2006
Cantidad de lesionados por accidentes 17 19
Días perdidos en el año por accidentes 232 198

98
 Horas diarias trabajadas 7,5 7,5
Días laborables al mes 24 24
Promedio de trabajadores en el año 372 356
a) Realice el análisis comparativo y exprese sus conclusiones al respecto.
b) Analice el comportamiento de la empresa con los indicadores que tuvo la rama
farmacéutica en el año 2006: If= 12 accidentes/millón de h-h trabajadas; Ig = 8 días
perdidos/ millón de h-h trabajadas; Ii= 0,3 accidentes/ mil trabajadores.

6. El Director de una empresa de la rama química ha solicitado al área de Seguridad y

Salud que presente un análisis estadístico trimestral de la accidentalidad del año 2006
para ser discutido en el Consejo de administración. La información con que se cuenta
es la siguiente:
Variables Trimestres
I II III IV
Cantidad de lesionados por 8 9 15 30
accidentes
Días perdidos en el año por 100 115 302 310
accidentes
Horas trabajadas al año en cada 2000 2024 2112 2223
turno de trabajo
Turnos de trabajo 2 2 2 3
Promedio de trabajadores en el 564 540 572 695
año
¿Qué conclusiones y recomendaciones usted haría para presentar al Consejo?

99
3.9. Anexos.
Anexo 3.1. Estructura del informe de accidente. (Fuente: Resolución 19/03 del
MTSS).

1. DATOS INTRODUCTORIOS

1.1 Accidente No.

1.2 Fecha del accidente
1.3 Tipo de accidente
1.4 Nombre del centro de trabajo donde ocurrió el accidente
1.5 Organismo a que pertenece
1.6 Dirección del Centro de Trabajo
1.7 Municipio
1.8 Provincia
1.9 Fecha de la investigación (inicio y terminación)
1.10 Identificación de los investigadores

2. DATOS DEL TRABAJADOR

2.1 Nombre y apellido del trabajador lesionado

2.2 Sexo
2.3 Edad
2.4 Nivel educacional
2.5 Vinculo laboral con la entidad
2.6 Cargo
2.7 Categoría ocupacional (obrero, técnico, administrativo, servicio)
2.8 Tiempo en el puesto de trabajo
2.9 Veces que se ha accidentado con anterioridad

3. DATOS DEL ACCIDENTE

3.1 Puesto de trabajo o lugar donde ocurrió

3.2 Hora del día y turno en caso de que exista más de uno
3.3 Tiempo que llevaba trabajando el día del accidente
3.4 Definir si era su tarea habitual
3.5 Descripción del accidente. Se detallará lo más exhaustivo posible la situación en
que ocurrió el hecho, utilizando para este fin sobre todo las técnicas de la
observación y la entrevista, aunque pueden utilizarse otras que estimen
necesarias.
3.6 Forma del accidente (ver anexo 3.2)
3.7 Agente del accidente( Ver anexo 3.3)
3.8 Parte del agente

4. CONSECUENCIAS

4.1 Naturaleza de la lesión (ver anexo 3.4)

4.2 Parte del cuerpo lesionada (Ver anexo 3.5)
4.3 Tipo de invalidez (Parcial temporal, Parcial Permanente, Total Temporal, Total
permanente)
100
 4.4 Costo, cuando sea posible su evaluación
5. ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS

Existen UNA variedad de técnicas disponibles para la investigación y análisis de las

causas de los accidentes. Algunas son más complicadas que otras y la elección de un
método en particular dependerá del alcance de la investigación. Puede aplicarse
cualquiera de lo métodos conocidos para este fin, siempre considerando el principio de la
multicausalidad.
En el análisis deben quedar descritas las causas técnicas, organizativas y de
comportamiento que participaron en la generación del accidente y definida a juicio de los
investigadores cual es la causa raíz o fundamental.

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En esta parte deben quedar bien definidas las acciones correctoras a ejecutar para
eliminar o minimizar el riesgo a que se produzcan otro hechos similares en el futuro.

7. INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA

Croquis, fotos, entrevistas, declaraciones de testigos, resultados de prueba de laboratorio,

otras que consideren beneficien la aclaración de los hechos.

NOTA: Cuando del accidente resulten lesionados más de un trabajador se elabora un

solo informe pero se agregan los datos correspondientes a cada uno de los trabajadores.

Anexo 3.2. Clasificación de los accidentes de trabajo según la forma. (Fuente:

Resolución 19/03 del MTSS).

1. Caída de personas
2. Caída de objetos
3. Pisadas sobre, choques contra, cortes, golpes por objetos, exceptuando caídas de
objetos
4. Atrapado por un objeto o entre objetos
5. Esfuerzos excesivos o movimiento violentos
6. Exposición a, contacto con, temperaturas extremas
7. Exposición a, contacto con, la corriente eléctrica
8. Exposición a, contacto con, sustancias nocivas o radiaciones
a) Inhalaciones (vías respiratorias), ingestión (vías digestivas), contacto (vía
cutánea) de sustancias nocivas y toxicas
b) Exposición a radiaciones ionizantes
c) Exposición a otras radiaciones
9. Otros (todos los que no estén incluidos en los grupos anteriores)

101
Anexo 3.3. Clasificación de los accidentes de trabajo según el agente material.
(Fuente: Resolución 19/03 del MTSS).

1. Máquinas
Generadores de energía, excepto motores eléctricos.
Sistemas de transmisión
Máquinas para trabajar metales
Máquinas para trabajar madera y otras materias similares
Máquinas agrícolas
Máquina para el trabajo en minas
Máquinas para el trabajo en la construcción.
Otras
2. Medios de transporte y de elevación e izaje
Aparatos de elevación o izaje
Medios de transporte ferroviario
Medios de transporte automotor, excepto los ferroviarios
Medios de transporte aéreo
Medios de transporte fluvial o marítimo
Otros medios
3. Aparatos, equipos y herramientas
Recipiente a presión
Equipos de calentamiento no eléctricos
Equipos de corte y soldadura
Instalaciones frigoríficas
Instalaciones eléctricas, incluidos los motores eléctricos y excluyendo las
herramientas eléctricas manuales
Herramientas eléctricas manuales
Herramientas manuales excluyendo la eléctricas, implementos y utensilios
Superficies de trabajo
Escaleras de mano, rampas móviles, andamios y plataformas
Otros aparatos, equipos y herramientas
4. Materiales, sustancias y radiaciones
Explosiones
Polvos, gases, líquidos y productos químicos, exceptuando los explosivos
Fragmentos y partículas volantes
Radiaciones
Otros materiales y sustancias
5. Ambiente del trabajo
En el exterior
En el interior
Subterráneo
6. Otros agentes
7. No determinado
NOTA: Es posible que en un accidente se encuentren más de un agente de la
clasificación en los que pueda clasificarse el hecho, en estos casos se incluirá en aquel
apartado que se considere más importante por el investigador para aclarar el hecho y
las acciones a tomar.

102
Anexo 3.4. Clasificación de los accidentes de trabajo según naturaleza de la lesión.
(Fuente: Resolución 19/03 del MTSS).

1. Fractura
2. Luxaciones
3. Torceduras y esguince
4. Conmociones y lesiones internas
5. Amputaciones y enucleaciones
6. Otras heridas
7. Lesiones superficiales
8. Contusiones y aplastamientos
9. Quemaduras
10. Intoxicaciones agudas
11. Efectos de la exposición a condiciones ambientales (frío, calor, radiaciones, presión
atmosférica, rayos, otros)
12. Asfixias
13. Efectos de la electricidad
14. Efecto de las radiaciones
15. Lesiones múltiples de naturaleza diversa
16. Otras lesiones

NOTA: Es posible que un accidente se pueda clasificar por más de un aspecto, en estos
casos se clasificará por el aspecto predominante, o sea, el más específico. Esta
clasificación debe ser realizada por el médico

Anexo 3.5. Clasificación de los accidentes de trabajo según la parte del cuerpo
lesionada. (Fuente: Resolución 19/03 del MTSS).

1. Cabeza
2. Ojos
3. Cuello
4. Tronco
5. Miembro superior
6. Manos
7. Miembro inferior
8. Pie
9. Ubicaciones múltiples
10. Lesiones Generales (cuando el efecto es en aparatos o sistemas; respiratorio,
circulatorio, digestivo, nervioso)
11. Ubicación no precisada

NOTA: Esta clasificación debe ser realizada por el médico

103
3.10. Bibliografía.

1. Conte, Grand; A. H y Rodríguez, C. A (1999): Cobertura de los riesgos del trabajo:

Manual con experiencias actuales y alternativa. 1ª ed. Ginebra, OIT.
2. Cortés, José Ma. (2000): “Técnicas de prevención de riesgos laborales”. Ed Tébar.
3. Cuesta, A. (2005): Tecnología de la Gestión de Recursos Humanos. 2da edición.
Editorial Academia, La Habana, Cuba.
4. Chávez Donoso, S (1996): Repensando la seguridad como una ventaja competitiva.
Santiago de Chile.
5. Heinrich, H. W. (1959). Industrial Accident Prevention. 4th Ed. New York, Mc. Graw
Hill.
6. Instituto Central Protección del Trabajo (1983): “Análisis de la técnica de la
seguridad”, Dresde.
7. Ishikawa K, (1988): ¿Qué es el Control Total de la calidad? (la modalidad japonesa.
La Habana. Editorial revolucionaria.
8. MAPFRE (1995): “Manual de Seguridad del Trabajo” Fundación MAPFRE, Madrid.
9. MAPFRE (2002):Número monográfico sobre prevención de riesgos laborales.
Revista MAPFRE SEGURIDAD (España).
10. MTSS (2003): Resolución No. 19 "Procedimiento para el registro, investigación e
información de los accidentes de trabajo”. La Habana, Cuba.
11. MTSS (2002):Resolución No. 31. "Identificación, evaluación y control de los factores
de riesgo”. La Habana, Cuba.
12. Palacios, Esther; Torrens, Odalys; Pérez Delgado, Alberto (2000). Procedimiento
para la investigación de los accidentes de trabajo. Informe. Instituto de Estudios e
Investigaciones del Trabajo.
13. Pérez Delgado, Alberto (1984): Introducción a la Protección e Higiene del Trabajo.
Dirección de Capacitación, CETSS.
14. Prontuario (1995): “Gestión de la seguridad industrial”. Ed. Teneo.

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