DISEÑO DE MAZAROTAS Y SISTEMAS DE COLADA

1.- Componentes de un molde de fundición.

Un molde está compuesto por:

2.- Solidificación de un metal.

Cuando el metal líquido se enfría sufre tres tipos de contracciones, L-L,
L-S, S-S.
Estas contracciones son:
Contracción en estado líquido, cuando el metal pierde volumen desde la
temperatura de sobrecalentamiento hasta la de solidificación
Contracción de solidificación, el metal pasa de estado líquido de baja
densidad a solido de alta densidad, esta contracción se compensa con el
metal en el alimentador (contracción volumétrica)
Contracción en estado sólido, la pieza solida enfría desde la temperatura
de solidificación hasta la temperatura ambiente, esta última contracción se
compensa con la contracción que se da al modelo (contracción lineal).

3.- Regla de N. Chvorinov.

En 1940 Chvorinov desarrollo una fórmula para determinar el tiempo de
solidificación de una pieza fundida, este tiempo es directamente
proporcional al volumen al cuadrado de la pieza e inversamente
proporcional al área superficial de la pieza al cuadrado, es decir a mayor
superficie de enfriamiento el tiempo será menor y a menor superficie el
tiempo será mayor.

V 2 
t  k  2  =kM ²
A 

t. Tiempo de solidificación
V. Volumen del material
A. área de disipación del calor o superficie de enfriamiento
k. constante que depende de la característica del molde
M modulo de la pieza
4.- MAZAROTAS, ALIMENTADOR, MONTANTE, MANGUITO, RISER,
ETC.
Parte adicional que se coloca al fundir una pieza, cuyo objetivo es alimentar
metal líquido para compensar la contracción del metal durante la
solidificación de la pieza fundida, si no se coloca alimentador la pieza sale
con hueco conocido como rechupe.

Los alimentadores pueden ser atmosféricos, si están en contacto con el

medio ambiente, ciegos si están dentro del molde, curvos si están a un
costado de la pieza, calientes si el metal ingresa primero al alimentador y
luego a la pieza

Los alimentadores se pueden fabricar con arena de moldeo conocido como

mazarotas y/o con materiales exotérmicos o aislante, conocidos como
manguitos

Con manguitos se consigue una mayor eficiencia de colada, para el caso de

los aceros y aleaciones no ferrosas se consigue una eficiencia del 60 a 70%
y fierro fundido de 70 a 80%

4.1 Consideraciones para el diseño de alimentadores

4.1.1 No todas las piezas necesitan de un alimentador.

El uso de alimentadores dependerá del porcentaje de contracción

volumétrica del metal y espesor de la pieza, caso de los fierros fundidos el
porcentaje de contracción es bajo por lo tanto el uso de alimentadores es
mínimo, mientras que en los aceros inoxidables, aceros al manganeso
tienen una alta contracción por lo tanto se deben de colocar alimentadores
para compensar el porcentaje de contracción de solidificación.

Piezas pequeñas y delgadas no es necesario colocar alimentador si se hace

un buen diseño de la pieza que facilite una solidificación direccional

Espesores menores a una pulgada no es necesario colocar alimentador en

caso de fierro fundido, y piezas de acero menor a veinte milímetros de
espesor tampoco es necesario colocar alimentadores

Los alimentadores se deben de colocar en aquellas zonas gruesas y donde

hay cambios de sección, no es necesario llenar de alimentadores a la pieza
4.1.2 Consideración de transferencia de calor
 El alimentador debe de solidificar después que ha solidificado la pieza
 El modulo del alimentador puede ser modificado mediante el uso de
polvo exotérmico encima del alimentador, alimentadores(manguitos)
exotérmicos y/o aislantes.
 Mc:Mn:Mf 1:1.1:1.2
 Mf = 1.2Mc

4.1.3 Consideración de transferencia de masa

 El alimentador debe de contener la suficiente cantidad de metal
líquido para alimentar la cavidad producida producto de la
contracción de la pieza durante la solidificación.

Aunque hayamos diseñado un alimentador, del tamaño que en teoría,

contenga metal liquida hasta que la pieza solidifique, de hecho podría ser
demasiado pequeño para suministrar el volumen de metal que demanda la
pieza

Las mazarotas normales son relativamente ineficientes, para ser usadas en

la fabricación de piezas fundidas; esto se debe a que se va solidificando tan
pronto se termina de vaciar el metal a la pieza, el rendimiento de fusión es
del 40 a 50%
Para conseguir incrementar se usan los manguitos exotérmicos, con esto se
eleva del 60 a 70% de rendimiento

Para aleaciones de aluminio

Maximo rendimeinto es el 50%

Para aceros

Comparado a las aleaciones de aluminio, rechupes pequeños en los aceros

reduce el volumen del alimentador considerablemente

Para fierro fundido gris con CE de 3.6 a 4%, el volumen de contracción

reduce casi a cero

Puede ser necesario un alimentador para contrarrestar la expansión del

grafito

En la fig. indica la eficiencia de alimentación para diferentes tipos y formas

de alimentadores

4.1.4 Unión entre la pieza y el alimentador requisito de unión

 La unión entre la pieza y el alimentador no deben de crear un punto
caliente
 Los alimentadores y las entradas no deben ubicarse en la pieza, que
puedan crear una unión en T o L
 Si no hay alternativa para colocar el alimentador directamente en la
pieza, evite el punto caliente en medio de la unión
Union en T Mf>2Mc
Union en L Mf>1.33Mc

Efectos delos ángulos o esquinas en los frentes de solidificación en

diferentes intervalos de tiempo de solidificación

El efecto de la unión puede ser reducido mediante el uso de chills, matando

los ángulos vivos.

4.1.5 Requerimiento de un pading(feed path)

 Debe de haber una zona que permitir la alimentación de metal en
zonas donde sea necesario
 Zonas de alto modulo en una pieza, son zonas potenciales para
presentar una porosidad o rechupe si no se alimenta correctamente
 Formas para garantizar una correcta alimentación.
Solidificación direccional hacia el alimentador
Mínima gradiente de temperatura
Distancia de alimentación, hay una distancia máxima que puede el
alimentador alimentar liquido a la pieza
4.1.6 Requisito de gradiente de presión
 Si la gradiente de presión del líquido no es suficiente, entonces el
líquido no fluirá donde sea necesario
 Una gradiente de presión positiva desde el exterior hacia el interior
de la pieza ayudara a garantizar que la alimentación se desplace a las
zonas de la pieza donde puede ocurrir un rechupe
 Fuerzas impulsoras por el flujo del líquido.
Presión positiva tal como presión atmosférica y/o presión debido a la
altura del metal en el alimentador.
Presión negativa generada dentro de las regiones mal alimentadas de
la pieza.
F1. Esta ubicado correctamente
F2. Esta correctamente venteado, pero con resultados parciales, S5 sale
bien mientras que S4 tiene rechupe
F3 no está venteado y está mal ubicado, el gradiente de presión
desfavorable extrae liquido de la sección S8, además no funciono se
solidifico antes de alimentar a S6, S7
 Alma Willams

Alimentador atmosférico, en combinación de alimentador ciego con alma

willams

4.1.7 Presión requerida

Debe haber suficiente presión en todos los puntos de la pieza para
mantener la precisión dimensional de la pieza y para evitar la formación y
crecimiento de cavidades

Este es un requisito hidrostático relacionado con la supresión de

porosidades, contrasta con el requisito de gradiente de presión que se
relaciona con el requisito de flujo hidrodinámico

Una caída en la presión interna puede causar una serie de problemas

El metal liquido puede ser succionado a la superficie del molde
La presión interna puede caer lo suficiente como para desplegarse, pero no
permite la formación completa de micro porosidades
La presión interna puede caer lo suficiente como para la aparición de micro
porosidades dispersos
La contracción interna puede causar porosidades, especialmente si hay
gran cantidad de micro porosidades presentes como resulto de un relleno
deficiente de la pieza
Comparación de un rechupe externo y uno interno, primer caso molde
rígido y presión de vaciado moderado y en el segundo caso alta presión de
vaciado y molde blando

4.2 Métodos para el cálculo del tamaño de los alimentadores

Existen varios métodos para determinar las dimensiones de las mazarotas
o manguitos exotérmicos, a continuación, indicamos algunos de ellos:

4.2.1. Regla de las contracciones.

El volumen total de las mazarotas debe ser mayor que el volumen que
contrae la pieza en la solidificación.

Vm = Vp x K x c/100

Vm =Volumen de la mazarota
Vp = Volumen de la pieza
K = constante de seguridad
K = 3 para mazarotas normales
K = 1.5 Para mazarotas exotérmica
c = Contracción volumétrica
Aleaciones Contracción
%
Aluminio 6-7
Cobre 5-7
Zinc 6-6.5
Aceros al carbón 5-6
Aceros aleados 6-7
Aceros inoxidables 7-8
Fierro nodular 4-5
Fierro blanco 5-6
Fierro fundido 2-4
Aceros al manganeso 8-9

Para el fierro gris

%c 2.75 3 3.5 3.75 4
C 4 3.5 3 2.5 2

4.2.2. Regla de la circunferencia inscrita 1943

Este método fue desarrollado por Heuver en 1943
El método consiste en lo siguiente determinar el diámetro máximo de la
circunferencia inscrita en la sección de la pieza fundida.

El diámetro del alimentador debe ser mayor al diámetro de la

circunferencia inscrita de la sección de la pieza a alimentar.

Para barras D = (1.3-1.6)d

Para placas D = (1.6-2.5)d

D. El diámetro del alimentador

d. Diámetro de la circunferencia inscrita

4.2.3. Método de J.B.Caines 1948

Está basado en la experimentación y puede ser aplicable a todos los
metales y aleaciones; se fundamenta en los principios de la Regla de
Chvorinov que establece que el tiempo de solidificación de una pieza está
gobernado por la relación, (VOLUMEN/AREA)2 mediante el uso de la
hipérbola

Donde:
a es una constante característica de la solidificación
b es la contracción de solidificación líquido-sólido
c es la velocidad relativa de enfriamiento entre la mazarota y la pieza

4.4.4. Metodo de Bishop 1960, el cálculo de la mazarota se hace

mediante gráficos

solido

Rechupe

4.4.5. Método de la NRL, se basa en el factor de forma.

Fue desarrollado en el Naval Research Laboratory, para obtener el mínimo
tamaño de mazarota cilíndrica, capaz de alimentar piezas cuyas geometrías
son cubos, barras, y placas, manufacturadas en aceros.

Usa el concepto del Factor de Forma, FF, para sustituir la relación (Área
Superficial/Volumen) desarrollado por Caine. FF= (L + W)/T donde L es
longitud, W es ancho, y T es espesor de la sección considerada.

El procedimiento utilizado para el cálculo de la mazarota consta de cuatro

etapas y es el siguiente:
1.- Determinación del factor de forma (FF) mediante el uso de las
dimensiones del cuerpo principal de la pieza o de la sección a ser
considerada.
2.- Derivación de la relación (Vm/Vp)
3.- Se calcula el volumen de la mazarota, Vm, a partir del de la pieza.
4.- Para obtener el diámetro de la mazarota, D, se utilizan gráficas de
volumen de mazarota en función de su altura para la relación (H/D), donde
la altura de la mazarota que corresponde a las líneas inclinadas están
delimitadas por (H/D) = 1 y (H/D) = 0,5 como valores extremos.
Es conveniente seleccionar el tamaño de la mazarota en función de la curva
para (H/D) = 1 y ajustarla experimentalmente

4.4.6. Método de los módulos 1966 (Wlodawer)

Desarrollado por Robert Wlodawer por el año 1966, basado en la Regla de
Chvorinov extendido a consideraciones sistemáticas sobre materiales
exotérmicos, rellenos, enfriadores, y otras ayudas para lograr solidificación
direccional.
Este método consiste en determinar el Módulo de Enfriamiento, M, dado
por la relación: Módulo de Enfriamiento, M = [Volumen/ (Área Superficial
de Extracción de Calor)] La pieza se divide en tantas formas básicas como
sean necesarias, a las cuales se les determina sus módulos de
enfriamiento, teniendo cuidado de no considerar áreas comunes entre
secciones donde no se extrae el calor.

Para los aceros, la cavidad máxima de rechupe es de aproximadamente

14% y se toma: Mm ≥1,2 M p, siendo Mm el módulo de la mazarota y Mp
el módulo de la pieza.

Se parte del principio de que dos piezas con igual valor del módulo,
solidifican en el mismo tiempo, independiente de la forma geométrica que
ellas tengan.

Esto es posible demostrarlo si analizamos dos piezas, un cubo de 10cm de

lado y una placa 20X20X5cm, cuando calculamos el módulo de estas piezas
el resultado es el mismo; pero está claro que para aceros de la misma
composición (igual concentración) el gasto de metal para compensar el
rechupe es dos veces mayor en la placa que en el cubo.
Es por esto que es necesario comprobar en la curva de Caine si con los
cálculos efectuados estamos en la zona de rechupe o en la parte sólida y es
bueno aclarar que en el caso de la placa calculando la mazarota con
relación de módulo Mazarota/Pieza igual a 1.2 da una relación de volumen
de la mazarota/volumen de la pieza de 0.4 que con la relación Mm/Mp igual
a 1.2 cae en la curva de Caine.

Mm = 1.2Mp

Mp<1 para piezas en fierro fundido, no requiere de alimentador

Mp<0.7 Para piezas en aceros en general, no requiere alimentador

Piezas de sección simple, el cálculo del módulo se hace considerando el

total del volumen de la pieza

Piezas de sección compleja, el cálculo del módulo se limita solamente a la

sección de la pieza, de mayor espesor.
4.4.7. Método computarizado 1983
Corbett en 1983 desarrollo este método en la empresa FOSECO, su trabajo
se basa en la circunferencia inscrita de HEUVER y el método del factor de
forma, hoy en día existen varios programas, tales como solid cast, magma,
etc.

4.5 MATERIALES EXOTERMICOS, AISLANTES Y ENFRIADORES

4.5.1 Manguitos exotérmicos
Estos manguitos son fabricados a base de celulosa, oxido de fierro, sílice y
aluminio en polvo, al entrar en contacto con el metal liquido se prenden
generando una reacción exotérmica, esto permite mantener un mayor
tiempo el metal liquido n la mazarota, produciendo un mayor rendimiento
de la colada de 60 a 70% para aceros en general, y mayor a 70% para
fierro fundido.
Los manguitos exotérmicos se fabrican en diferentes formas, cilíndricas
para alimentadores atmosféricos, alimentadores curvos y alimentadores
ciegos.
Para el cálculo basta tener el diámetro del alimentador, que es calculado
fácilmente con el método de la circunferencia inscrita, de tablas se obtiene
todos los datos del alimentador
Cada fabricante indica las medidas del manguito, su módulo, peso y
cantidad de metal a alimentar, a continuación, se indica las tablas de un
proveedor local “MERCURIO SAC”

Alimentadores cilíndricos
Manguitos curvos
Manguitos ciegos
4.5.2 Manguitos aislantes.
Se usan cuando se hace el vaciado directamente por la mazarota, en este
caso se usa un manguito aislante y un filtro para atrapar la escoria
Se aplica en piezas pequeñas generalmente menor a 200Kg, con este
sistema se consiguen rendimientos de colada del 80%
La capacidad de vaciado está dada por el diámetro del filtro, cada
fabricante de filtros indica la capacidad máxima que puede filtrar por el
filtro de acuerdo a su diámetro y tipo de metal.

Enfriadores, se fabrican de acero y se hace un recubrimiento metalico

generalmente de cobre para evitar la oxidación se coloca en zonas donde
no es posible colocar un alimentador, actúan aumentando la solidificación
direccional.

Los enfriadores pueden ser internos (cuando al solidificar son parte de la

pieza) en la primera parte de la siguiente figura se muestran diferentes
formas de enfriadores internos, y los enfriadores externos (segunda parte
de la figura) generalmente son masas y se fabrican de fierro fundido gris,
actúan enfriando externamente a la pieza, una vez solidificado la pieza
estos se retiran y pueden volverse a usar.

b. DISTANCIA DE ALIMENTACION
Es la longitud de la pieza que puede ser alimentada por una mazarota
individual, para determinar se considera a las piezas como placas o barras,
así tenemos.

1 Para barras. Se considera una barra si el ancho es 3 veces menor que el

espesor (W<3T)
a. considerando el extremo frio

D = 6√T
D Distancia de alimentación desde el borde de la mazarota a un extremo
de la pieza en pulgadas
T espesor de la barra en pulgadas
La distancia total de alimentación (Dt):
Dt = 2(6√T )

b. Considerando el extremo caliente

 D = 2T
Dt = 4T

c. Si usamos enfriadores externos la distancia de alimentación

aumenta en T

D = 6√T +T
Dt = 2(6√T +T)

2. Para placas, se considera una placa si el ancho es mayor a 3 veces el

espesor (W>3T)
a. considerando el extremo frio
D = 4.5T
D. Distancia de alimentación desde el borde de la mazarota a un extremo
de la placa en pulgadas

T. Espesor de la placa en pulgadas

Dt =2D
Dt Distancia total de alimentación

b. Considerando el extremo caliente

D= 2T
Dt = 4T

c. Considerando enfriadores

D = 4.5T +T
Dt = (4.5T + T)

5.-DISEÑO DEL NECK:

El neck, cuello, galleta, es la interface entre la pieza y el alimentador, y
tiene como propósito:

Facilitar la rotura del alimentador

Mejorar la eficiencia del alimentador, creando un punto caliente en la parte
inferior
Evita es desgarramiento del metal cuando se rompe el alimentador
t = 0,10 * D

d = (0,50-0.60) * D
t. espesor del neck
d. diámetro del neck
D. diámetro del alimentador
 Fabricación.
Se hace de arena sílice, arena cromita y/o zirconita, aglomeradas con
resina.
El tipo de arena dependerá básicamente del peso de la pieza, arena sílice
para piezas pequeñas en general, arena cromita para piezas medianas y
zirconita para piezas grandes donde hay una alta concentración de calor.

6.RENDIMIENTO DE LA PIEZA FUNDIDA( Ƞ)

El rendimiento de una pieza fundida está dada por la relación del peso de la
pieza dividido por el peso bruto, multiplicado por 100 nos da en porcentaje
El peso bruto, viene a ser la suma del peso de la pieza, peso de los
alimentadores y el peso de los canales (que es el 10% aproximadamente
del peso de la pieza)

Ƞ = (Wp/Wb)x100

Wb = Wp + Wm+Wc

Ƞ= Rendimiento en %
Wp = peso de la pieza kg
Wb = peso bruto kg
Wm = peso de los alimentadores kg
Wc = peso de los canales kg

SISTEMA DE ALIMENTACION
Funciones del sistema de llenado
Disminuir la turbulencia
Evitar erosión del molde y las almas
Eliminar el arrastre de aire y/o gases al molde
Disminuir la velocidad del metal liquido
Prevenir una solidificación prematura
Desarrollo de gradientes térmicos adecuados
Obtener una pieza completa
Obtener una pieza sin escoria
Obtener una pieza sin gases
Obtener una pieza sin oxidación.
Obtener una pieza sin defectos de darta
Obtener una pieza sin defectos de rechupe

1 Principios básicos para el diseño de canales de colada.

Teorema de Bernoulli.
El teorema indica que en cualquier punto de un sistema de llenado la suma
de la energía potencial, energía cinética, energía de presurización y la
energía perdida por de la fricción de un flujo líquido es igual a una
constante.

w. peso del líquido kg

Z. la altura de caída del líquido m
P. Presión estática del líquido N/m2
v. volumen especifico del líquido m3/kg
V. Velocidad del líquido m/s
g. aceleración de la gravedad 9.81 m/s2
F. perdidas de energía por fricción m
k. constante kg-m

Si lo dividimos entre la masa, entonces todos los términos tienen la

dimensión de longitud, y puede considerarse que representan:

Z. Altura potencial metalostatica

Pv. Presión ejercida por la columna de metal
V2/2g. Altura de caída libre
F. longitud en la que tiene una perdida por fricción

Podemos resumir, al iniciarse el vaciado al sistema de alimentación la

energía potencial es máxima, pero rápidamente se va transformando en
energía cinética.
Cuando se ha generado un flujo constante la altura potencial y las perdidas
por fricción son constantes.

Aplicación al sistema de alimentación.

Ley de continuidad
La ley de continuidad es la consecuencia del principio de la conservación de
masa, el cual establece que la masa dentro de un sistema permanece
constante con el tiempo.
Esta ley establece que el flujo del metal en el sistema es el mismo en
cualquier punto del mismo

Ʃ(Qi)entrada= Ʃ(qi)salida

Donde Q= VxA, es el flujo que pasa por la sección

Q = A1V1 =A2V2
Donde
Q. es el caudal cc/s
A. área cm2
V. velocidad del flujo cm/s

Aplicación al sistema de alimentación.

Efectos de momentum
Iniciada la transformación de energía potencial en energía cinética, el metal
liquido se comporta y se rige por las leyes naturales de movimiento.

La primera ley de Newton establece, que un cuerpo en movimiento

continúa moviéndose en cierta dirección hasta que alguna fuerza provoca el
cambio de su dirección

Perdidas por fricción

Durante el movimiento del líquido dentro del sistema de alimentación, se
experimenta perdida de la velocidad del metal, por la fricción que se
producen en las paredes del molde, por los cambios de dirección del metal,
por los cambios de sección, etc.

Ensanchamiento brusco:

Contracción brusca.

Velocidad critica.
El metal debe ingresar al molde tan rápido, para evitar juntas frias,
ausencia de metal y solidificación prematura, pero lo suficientemente lento
para eliminar las inclusiones u oxidaciones o burbujas de aire, la velocidad
adecuada es conocida como velocidad crítica y esta varía entre 0.4-0.6m/s.

g. tensión superficial
ρ. Densidad del metal

Liquido Densidad Tensión Altura Velocidad

kg/m3 superficial critica h mm critica m/s
N/m
Aluminio 2385 0.914 12.5 0.50
Cobre 8000 1.285 8.1 0.4
Zinc 6575 0.782 7.0 0.37
Fierro 7015 1.872 10.4 0.45
Gases producidos por una excesiva velocidad de ingreso del metal

Numero de reynolds. Es el numero adimensional que permite clasificar el

tipo de flujo que se experimenta durante el llenado del metal, representa el
grado de turbulencia, Re= fuerza de la inercia/fuerza de la
viscosidad=(masa x aceleración)/(tensión x superficie)

NR = vd∂/µ

Re. numero de Reynolds

V. velocidad del líquido cm/s
d. diámetro del canal cm
ρ = densidad del líquido, gr/cc
µ = viscosidad dinámica del líquido gr/cms
v = viscosidad cinemática del líquido cm2/s
u. Es la propiedad del fluido, mediante la cual se ofrece resistencia al corte.
Es la tangente que define la relación entre los esfuerzos cortantes y
variación de la velocidad
v. Es el cociente entre la viscosidad dinámica y la densidad

Los flujos se pueden clasificar en:

Re < 2000, flujo laminar

2000<Re 20000 flujo turbulento
Re > 20000 flujo con turbulencia severa

Flujo laminar
Las partículas se mueven suavemente en la dirección del flujo
Hay una mínima perdida por fricción

Flujo turbulento
Movimiento irregular de las partículas en todas las direcciones
La turbulencia del flujo se incrementa con:
La presencia de ángulos y cambios de sección
Superficies del líquido que están expuestos al aire libre
Elementos contaminantes tales como, inclusiones, óxidos, gases, etc

La turbulencia del metal, no se puede evitar al 100%, pero si se puede

controlar mejorando el diseño en el sistema de colada.
Diseño adecuado de la taza o balsa, evitar la turbulencia al ingresar el
metal al bebedero.
Cambios bruscos de sección en los canales,

2 Elementos de un sistema de alimentación

Los elementos que componen un sistema de colada son: La taza, balsa o
basin, el bebedero sprue, el pozo o well, el canal de alimentación o runner
y los ataques o ingates.

El sistema de colada puede ser horizontal o vertical.

En el sistema horizontal, el bebedero es perpendicular a la línea de
partición, mientras, en el sistema vertical, el bebedero es paralelo a la línea
de partición.

La taza, balsa o basin. Sirve para el ingreso del metal al molde,

generalmente es de sección cuadrada, rectangular o circular, para piezas
chicas se hace directamente en el molde, mientras que para piezas grandes
se hace por separado.
Tazas (a) y (c) son las mas adecuadas, la taza de (b) es demasiado
grande, la taza de (d) demasiado chico y en (e) el bebedero demasiado
grueso
b

a
a base menor= diámetro del bebedero
b base mayor = 1.5a
h altura = b

Tazas para piezas grandes. Se recomienda el tipo C, se tiene mejor flujo

Bebedero o Sprue. Es el primer conducto para el ingreso del metal al

molde, debe ser de sección cónica invertida para que el metal ingrese sin
turbulencia, debe ser de sección circular, en esta zona existe una alta
erosión del molde por el metal, por lo que debe de ser fabricado con arena
de contacto y pintado.
Aplicando la ley de continuidad tenemos.

Q1  Q2
Q1  A1V1 V  2 gh

A1V1  A2V2 A1 h2

A2 h1

Si A2 es el área de choque, entonces podemos calcular A1, conociendo la

altura del bebedero.
Diseño del pozo o well. Es el que amortigua el chorro del metal, cuando
ingresa al molde, en esta zona se tiene la máxima turbulencia y es el que
direcciona el ingreso del metal al canal de repartición, es de sección
cilíndrica cuya altura es igual a su diámetro y a la vez este es igual a dos
veces el diámetro menor del bebedero

Canal de repartición.
Tiene como función, repartir el metal a los canales de ataque, y retener la
escoria, es de sección trapezoidal.

Si consideramos la fricción cero, entonces el flujo del metal en el bebedero

es igual al flujo del metal en el canal de repartición.
Q2= Q3

A2V2  A3V3

a. base menor
b. base mayor
h altura

Para aceros se recomienda usar.

b =2a
h=b

Para fierro fundido

b=1.5a
h=2b

Canal de ataque.
Es el canal de ingreso del metal a la pieza, es de sección rectangular

Para aceros y aleaciones no ferrosos en general las entradas deben ser

gruesas, para evitar exceso de turbulencia
Para fierro fundido en general las entradas deben ser delgadas, para evitar
el ingreso de escoria

Es importante la ubicación, no pueden estar muy cercano al bebedero ni al

final del canal de repartición, en cuanto a la dirección no tener la dirección
del flujo, el tamaño no muy largo puede producir enfriamiento del metal
Relación de áreas
Es la relación de áreas que existe entre la relación del área del bebedero
(Sb), el área del canal de repartición (Sc) y el canal de ataque (Sa) y esta
dado por:

Ab: ƩAr: ƩAa

Ab. Area del bebedero

Ar. Area del canal de repartición
Aa. Area de ataque o entrada

Sistema de llenado a presión.

Si la relación de decreciente, el metal ingresa a presión
Ab>Ar>Aa

El canal de ataque es usado como área de choque, hay alta turbulencia del
metal, el sistema de colada se mantiene lleno, la velocidad en cada entrada
es igual, el volumen del sistema de colada es pequeño, produciendo un a
alta eficiencia del metal.

Mediante este sistema el metal ingresa al molde con mayor velocidad, es

usado ampliamente en aceros y fierro fundido.

1:2:1 Aceros en general

1:2:2 Aceros al manganeso

Sistema de llenado a depresión.

Relaciòn de áreas creciente, el metal ingresa mas lento, evitando que el
metal se re oxide dentro del molde , este sistema es usado en las
aleaciones no ferrosas principalmente

Ab<Ar<Aa

1:4:4
1:3:3

A presión A depresión
El área del canal de ataque es El área del bebedero es usado
usado como choque como choque
Alta turbulencia Mínima Turbulencia
La velocidad se incrementa del Velocidad, disminuye del
bebedero, canal de repartición y bebedero al canal de repartición y
el ataque ataque

Tipos de vaciado.
Por la tapa (encima). El vaciado es rápido y con más turbulencia y
oxidación del metal, hay más erosión del molde, pero menos requerimiento
de fluidez del metal, favorece el gradiente de temperatura, se aplica para
piezas de baja altura.

Por la línea de partición, el metal ingresa con alta velocidad y turbulencia,

llena la base, luego sube lentamente hasta llenar el molde, este método se
usa para piezas de altura media, donde no amerita hacer el vaciado por
encima

Por el fondo, el metal ingresa por el fondo de la pieza, y sube

gradualmente, con mínima turbulencia, el llenado es mas lento, hay menos
erosion del molde, menos oxidación del metal, pero desfavorece el
gradiente de temperatura, se recomienda para piezas de gran altura.
Calculo del tiempo de vaciado.
Existen una variedad de fórmulas para calcular el tiempo de vaciado o
llenado de una pieza fundida, a continuación, se indican algunos métodos
para el cálculo del tiempo de vaciado.

1.Método de Ozann

t= 1.11s√G

G Peso total (pieza mas alimentadores y canales) en Kg

s constante
t tiempo en (seg)

Espesor <10 11-20 21-40 >41

mm
S 1 1.3 1.5 1.7

2.Método de Sobolev (método Ruso), para el caso de aceros en

general y peso menor a 15Tm, el tiempo de vaciado está dado por:

t  k 3 eP

t. tiempo en (seg)
e. Espesor promedio en (mm)
P. Peso de la pieza más alimentadores en (Kg)
k. constante

Sistema de A B C
llenado
K 1.3 1.4 1.5-1.6
A Por encima
B. Por la línea de partición
C. Por el fondo
3.Para fierro fundido piezas menor a 450kg

t=sp1/2
t. tiempo en (seg)
p . peso en (kg)

Espesor mm 2.2-3.5 3.5-8 8-15

S 1.63 1.85 2.2

E.Calculo del ratio de vaciado para material ferroso y bronces

R = Pb/(1.34+e/13.77)

R . Ratio de vaciado Kg/s

P. Peso del metal vaciado Kg
e.Espesor de la pieza en mm
b. Constante exponencial que depende del peso

Peso kg <500 500-5000 5000-15000

Constante 0.5 0.67 0.7
(*)

Ratio de vaciado para metales livianos.

R = b(p1/2)

Espesor en <6 6-12 >12

mm
Constante (b) 0.99 0.87 0.47

F. Area de choque. Es el área más pequeña del sistema de alimentación,

y es el que controla el ingreso del metal a la pieza.

P
A  22.6
dtc h

A. Area de choque (Cm2)

P. Peso de la pieza más los alimentadores (Kg)
d. Densidad del metal en (gr/cc)
t. Tiempo de vaciado en (seg)
h. Altura efectiva en (m)
 c. coeficiente de fricción. Que depende del cambio de dirección del
flujo, de la fricción en el canal de repartición, de la viscosidad, etc.

ho
p c

h=ho-p2/2c
ho altura del bebedero en (cm)
p. altura de la pieza sobre la entrada en (cm)
c. altura total de la pieza en (cm)
en algunos casos la altura efectiva (h) es igual a (ho) más 10cm

Valores de c.
METAL A B C
Fierro fundido y aleaciones no 0.55 0.45 0.35
ferrosas
Aceros en general y fierro 0.45 0.35 0.25
blanco

A. Llenado por encima

B. . Llenado por la línea de partición
C. . Llenado por el fondo

Uso de filtros en el sistema de colada

Hoy en día existen filtros cerámicos que nos permiten controlar el ingreso
de escoria, arena a la pieza, se usa principalmente cuando la pieza lleva un
proceso de mecanizado.
Existen una variedad de filtros, bloques compactos con huecos (a), fueron
los primeros en usar, pero no son muy eficientes, los filtro tipo Champ(b),
que tienen la forma de malla, se usa mucho en la unión de la pieza con el
alimentador para facilitar la rotura del alimentador y los filtros cerámicos
tipo esponja(c), son los más usados, porque son más eficientes, se
caracterizan por la cantidad de poros por pulgada cuadrada (ppi), tenemos
de 10, 20 y 30 ppi

Tipo de filtros
Los filtros se pueden colocar en la base del bebedero si son redondos, en
los canales de repartición y en los ataques.

En la siguiente figura se indica cómo se debe colocar el filtro en el canal

TIPO DE FILTRO POR METAL

TIPO DE ALEACION TIPO DE FILTRO( ppi)
Fierro fundido gris 20-30
Fierro fundido nodular 10
Acero al carbón 10
Acero aleado 10-20
Acero inoxidable 10
Fierro blanco 10
Cobre 10-20
Aluminio 20-30

TIPO DE FILTRO POR FLUJO DE METAL

Tipo de aleación Tamaño del filtro Flujo (kg/cm2)
(ppi)
Fierro gris 20 2-4
Nodular 10 1-2
Acero al carbón 10 1-1.2
Acero aleado 10 1.5
Fierro blanco 10 0.8-1

Ejm
100kg de fierro fundido, usando un filtro de 20ppi, considerando un flujo de
2 kg/cm2, el área del filtro será, 100/2 = 50cm2, esto corresponde a un
filtro de 75x75

TAMAÑO DEL FILTRO POR PESO MAXIMO DE METAL VACIADO

Filtro Cantidad máx. De Max. Ratio de vaciado
metal Kg Kg/cm2
carbón Aleado Carbón Aleado
50x50 30 40 2.5 4
75x75 65 85 5.5 8.5
100x100 110 150 10 15
50 25 30 2 3
75 50 65 4.5 7
100 90 120 8 12
150 200 270 18 27

Canales cerámicos
Existe una fuerte erosión del metal cuando ingresa a la pieza,
principalmente en el bebedero, esto se acentúa cuando la pieza es de gran
altura, generalmente estos canales se hacen con la arena de moldeo (arena
sílice), cuando esta expuesto a altas temperaturas y por largo tiempo la
arena no soporta y se desprende del molde ingresando así a la pieza.

Para evitar este problema de erosión, se usan canales cerámicos, estos

canales se hacen de materiales cerámicos sinterizados que soportan altas
temperaturas, existen canales para la taza, el bebedero y los canales, en
forma de tubo cilíndrico de 10 y 12 pulgadas de longitud, forma de tee
para hacer distribución de flujos, y forma de codo para cambio de dirección
del flujo.
EJERCICIOS RESUELTOS

1.- Hacer el diseño de alimentadores para una barra de sección cuadrada

de 100x100mm y 1500mm de largo en acero al carbón SAE 1045, usando
los diferentes métodos

100

100
Primero calculamos el peso = 117kg

1.- Regla de las contracciones

Vm = Vp x K x c/100

Vp= 150x10x10 = 15000cc

K=3
c = para acero al carbon de la table es igual a 6
reemplazando datos obtenemos.
Vm = 15000x3x6/100 = 2700cc

Si consideramos un alimentador cilíndrico h = 1.5d

Vm = 3.1416d2xh/4 = 2700
d = 13.2cm = 132mm = 130mm
h = 195mm
peso del alimentador = 18kg

calculo del numero de alimentadores (NA), es una barra.

NA = Lt/Dt = Lt/4T= 150/4x10 = 150/40 = 3 a 4 alimentadores

Calculo de la eficiencia de colada.

Ƞ = (Wp/Wb)x100

Wp = 117kg
Wb = Wp + 0.1Wp+Walimentadores = 117+11.7+18(3) = 182.7kg
Ƞ = (117/182.7)x100 = 64%
2.- método de la circunferencia inscrita

Para barras
Da = (1.1 – 1.6)Dci
Da diámetro del alimentador
Dci diámetro de la circunferencia inscrita

Da = 1.3Dci = 1.3x100 = 130mm

Entonces
Da = 130
H = 195
Peso =18kg
Anteriormente se calculó que se necesitaba 3 alimentadores
Calculamos la eficiencia

Ƞ = (117/182.7)x100 = 64%

3.- Método de Caine

Si usamos una relación (A/V)pieza/(A/V)alimentador = 1.4. con esto en el

gráfico de Caine calculamos que V alimentador/V pieza = 0.4

V alimentador = 0.4Vp = 0.4(15000) =6000cc si D = H

6000 = 3.1416 xD3/4 , D = 19.6cm = 196mm

Usamos un alimentador
D = 200
H = 200
Peso = 46.8kg
Se calculo que necesitamos 3 alimentadores

Ƞ = (Wp/Wb)x100 = (117/269.1)100 = 43.5%

4.- método de Bishop o NRL

Primero calculamos el factor de forma FF

FF = (L+W)/T = (1500 + 100)/100 = 16

Con este valor vamos al grafico de Bishop y encontramos que Va/Vp = 0.4
Entonces
Va = 0.4Vp = (0.4)x15000 = 6000cc
Si el alimentador es de forma cilíndrica de diámetro (D) igual a la altura (H)

Va = 3.1416D2H/4 = 6000, calculando encontramos que D = 19.56cm.

esto es igual a 200mm
Alimentador
D = 200mm
H = 200mm
Peso = Vaxdensidad = 6000x7.8 = 46.8kg
Se calculó que necesitamos 3 alimentadores

Ƞ = (117/(117+11.7 + 46.8x3))x100 = (117/269.1)100 = 43.5

5.- Metodo de los modulos

Calculamos el modulo M = V/A

V = 10x10x150 = 15000
A = 2(10x10) + 4(10x150) = 200+6000 = 6200

Mp = (V/A)p =15000/6200 = 2.42

Ma = 1.2Mp = 1.2x2.42 = 2.90 (de tablas el modulo mas cercano a 2.9 es

3.04, para este modulo
Da = 110
H = 165mm
Peso = 10.8

Del cálculo anterior se usaran tres alimentadores, entonces:

Ƞ = (Wp/Wb)x100 =(117/117+11.7+10.8x3))100 = (117/171.9)100 = 68

2.- hacer el diseño de alimentación y de colada para la pieza que se indica

a continuación, la pieza se fabrica en acero al manganeso ASTM A128 Gr C

100 80
Primero calculamos el peso de la pieza
Lo dividimos en tres partes y calculamos el peso, considerando una
densidad de 7.9gr/cc

Peso = (2(8x8x120)+9x2x120)7.9/1000 = 138.4kg

Calculo de los alimentadores

a) Método de los Módulos

M = V/A
Ma=1.2Mp

Mp = Vp/Ap

Ap= 2(10x120)+4(8x120)+2(1x120)+2(2(8x8)+9x2)
Superficie caras laterales
Ap = 6772cm2

Mp = 17520/6772 = 2.587cm

Ma = 1.2Mp = 1.2x2.587 =3.1

De tablas con el modulo del alimentador encontramos las medidas, lo

hacemos con el módulo 3.04 que es el que más se acerca a 3.1

Da = 110 mm
H = 165 mm
Peso = 10.75kg

Calculo del número de alimentadores

La pieza lo consideramos como una barra

Na = Lt/Dt = Lt/4T = 120/4x8 = 4 aprox

Càlculo del rendimiento

Ƞ = Pp/Pb
Pp = 138.4kg
Pb = 138.4 +13.8 + 4(10.75) = 195.2kg

Ƞ= (138.4/195.2)100 = 70.8%
Para aceros la eficiencia debe estar entre 60 a 70%, podemos trabajar con
esta eficiencia

b) Método de la circunferencia inscrita

Da = 1.4Dci = 1.4 x 80 =112

De tablas calculamos las medidas del alimentador

Da = 110 mm
H = 165 mm
Peso = 10.75kg

En este alimentador se obtiene una eficiencia del 70.8%

Diseño del Neck

Dn = (0.5-0.6)Da = 0.6Da = 0.6x110 = 66mm

en = 0.1Da = 0.1x110 = 11mm

Diseño de los canales de alimentación

Consideramos el vaciado por encima

t  k 3 eP

k = 1.3
e = 80mm
P = 195.2 kg

Reemplazando valores y obtenemos t = 32.5 seg

Calculo del área de choque

P
A  22.6
dtc h
P = 195.2 kg
ρ= 7.9 gr/cc
t = 32.5seg
c = 0.45
h = altura del alimentador + 10 = 16.5+10 =26.5cm
Reemplazando valores obtenemos A = 7.48 = 7.5cm2

Usaremos la relación de áreas 1:2:2, dos canales de repartición y cuatro de

ataque

Ab: ƩAr: ƩAa

1 2 2
Calculo del diámetro del bebedero.
Ab = 7.5cm2 diámetro del bebedero = 3.1cm = 31mm

Calculo de las medidas del canal de repartición

Ab = ƩAr
1 2

ƩAr = 2Ab, 2Ar = 2Ab, Ar = Ab = 7.5cm2

b
a=h
h b=a/2

a
Reemplazando valores encontramos que a=32mm, b = 16mm, h =32mm

Calculo de las medidas del ataque

Ab =ƩAa ƩAa = 2Ab, 4Aa = 2Ab, Aa=Ab/2 = 7.5/2 =3.7cm2

1 2

9 mm
40mm

3.- Hacer el diseño de los alimentadores y canales de colada de la siguiente

pieza, se fabrica en acero al carbón SAE 1045
Solución.
La pieza lleva mecanizado en la parte interna, y un canal chavetera, esto
saldrá lleno en la pieza fundida

Calculo del peso

Consideramos un anillo de 109cm diámetro externo, 64.9cm diámetro
interno y 55 cm de altura, además la densidad del acero es 7.8gr/cc

V1 = ΠD2Xh/4 = 3.1416x(109)2x55/4 = 513223.5

V2 = ΠD2Xh/4 = 3.1416x(64.9)2x55/4 = 181946.2
V1-V2 = 331277.3cc
Peso =(V1-V2)x7.8/1000 =2583.9kg

Si cortamos y extendemos el anillo tenemos

d= (92.5+64.9)/2=78.5cm

55cm

3.1416d = 247cm
Calculo de los alimentadores
Método de la circunferencia inscrita, es una placa

Da = 1.8Dci, Dci = 138mm , Da = 1.8x138= 248.4mm =250mm

Da =250mm
H = 375mm
Peso = 127kg

#a= Lt/Dt = Lt/4T = 273/4x13.8= 273/55.2 =4.9, se usa 5 alimentadores

Calculo de la eficiencia

Ƞ = Pp/Pb, Pp =2584kg, Pb= 2584 + 258+5x127 =3477kg

Ƞ= (2584/3477)100 = 74.3%
La eficiencia es muy alto, usamos otro alimentador

Da = 2x138 = 276mm, de tablas calculamos un alimentador

Da 280mm
H 420
Peso 178.6kg

Calculamos la eficiencia y nos sale 69.1%

Pb = 2584+258+178.6*5 = 3755
Ƞ = Pp/Pb = 69.1%

Deseño del Neck

Dn = (0.5-0.6)Da, Dn = 0.6x280 = 168mm

en = 0.1Da = 0.1x280 =28mm

Diseño de los canales de alimentación

Consideramos el vaciado por el fondo

t  k 3 eP

k = 1.5
e = 138mm
P = 3735 kg
Reemplazando valores y obtenemos t =120 seg
Calculo del área de choque
P
A  22.6
dtc h
P = 3735 kg
ρ= 7.8 gr/cc
t = 120seg
c = 0.25

Altura efectiva h= altura de la pieza + altura del alimentador +10

h =55+45+10 =110cm
A =22.6x3735/7.8x120x0.25√110=84411/2457=34.35cm2

Considerando una relación de áreas 1:2:1

Ab: ƩAr: ƩAa

1 2 1
Calculo del diámetro del bebedero.
Ab = 34cm2 diámetro del bebedero = 6.6cm

Calculo de las medidas del canal de repartición

Ab = ƩAr
1 2

ƩAr = Ab, Ar = 2Ab, Ar = 2(34) = 68cm2

b
a=h
h b=a/2
Ar =(a+b)h/2 =(a+a/2)a/2=64.64cm2
a=9.5cm
a
Reemplazando valores encontramos que a=9.5cm, b = 4.7cm, h =9.5cm

Calculo de las medidas del ataque

Ab =ƩAa ƩAa = Ab, 3Aa = Ab, Aa=Ab/3 = 34/3 = 11.3cm2
1 1

1.2cm
9.5 cm

4.-Calcular los alimentadores y los canales de alimentación para el plano

siguiente, se fabrica en acero SAE 1045

Solo los dientes seran mecanizados, lo mismo los 14 agujeros

Calculo del peso de la pieza

Es un aplaca de 1 pulgada de espesor
Peso = 33x184.5x2.54x7.8/1000 = 120.62kg

33cm

184.5cm

Calculo de los alimentadores

Método de la circunferencia inscrita

Da = 2.4Dci = 2.5x2.54= 63.5mm

De tablas calculamos las medidas del alimentador
Da = 60
H = 90
Peso = 1.77kg

#a= Lt/Dt = Lt/4T = 184.5/4*2.54 = 18alimentadores

Debido a que la pieza es delgada y larga, consideremos un 15% el peso del

canal de reparticion

Ƞ= Pp/Pb, Pb= 120.6+0.15x120+18x1.77= 170.46

Ƞ = (120.6/170.46)100= 70.7%

Para esta pieza no es necesario mucho alimentador, estamos en el limite

del espesor, es suficiente seis alimentadores.

Ƞ= (120/149.22)100 = 80.8%

Diseño de los canales de alimentación

Consideramos el vaciado por encima

t  k 3 eP

k = 1.3
e = 25.4mm
P = 149.2 kg

Reemplazando valores y obtenemos t = 20.28seg

Calculo del área de choque

P
A  22.6
dtc h

P = 149.2 kg
ρ= 7.8 gr/cc
t = 20.28seg
c = 0.45
h = altura del alimentador + 10 = 9+10 =19cm
Reemplazando valores obtenemos A = 11cm2
Usaremos la relación de áreas 1:2:1, dos canales de repartición y cuatro de
ataque

Ab: ƩAr: ƩAa

1 2 1
Calculo del diámetro del bebedero.
Ab = 11cm2 diámetro del bebedero = 4.21cm

Calculo de las medidas del canal de repartición

Ab = ƩAr
1 2

ƩAr = 2Ab, 2Ar = 2Ab, Ar = Ab = 4.21cm2

b
a=h
h b=a/2

a
Reemplazando valores encontramos que a=24mm, b = 12mm, h =24mm

Calculo de las medidas del ataque

Ab =ƩAa ƩAa = Ab, 4Aa = Ab, Aa=Ab/4 = 4.21/4 =1.05cm2

1 1

0.6mm
18mm

5.- Calcular los alimentadores y canales de alimentación para la pieza del

plano adjunto, se fabricará en acero al manganeso ASTM A128 Gr A

Solución.
La pieza no lleva mecanizado
Calculo del peso
Podemos dividirlo en dos pedazos. Un trapecio y un rectángulo, ambos de
longitud 103 ¾ (263.52 cm)
10 ¼ (26cm)
 6(15.2)
H=8 ½sen 67 32(81.3)
67 H =8 ½(0.923)
H = 19.93 cm
14 3/8(36.5)

Peso = (½(36.5+26)19.93x263.52)7.9/1000 + (81.3x15.2x263.52)7.9/1000=3869.18kg

Diseño de los alimentadores
El alimentador se ubicara en la zona trapezoidal, esto alimentara a la placa
(sección rectangular).
Método de la circunferencia inscrita
Da = 1.6Dci = 1.6(200mm)= 320mm
De tablas calculamos el alimentador
Da = 320 mm
H = 480mm
Peso = 266kg

Calculo del número de alimentadores

#a = Lt/Dt = Lt/4T= 263/4x20 = 3.28

Rendimiento
Ƞ = Pp/Pb , Pb = Pb+Pc +Pa = 3869 +300+3x266= 4967
Ƞ= (3869/4967)100 = 77.9%, un poco alto, tendríamos que usar un
alimentador de mayor diámetro
Da = 1.9Dci =1.9(200)= 380mm
Da = 380mm
H = 570mm
Peso = 445kg
Pb = 3869+300+3(445) = 5504kg
Ƞ = (3869/5504)100 = 70.29%

Diseño de los canales de alimentación

Consideramos el vaciado por encima

t  k 3 eP

k = 1.3
e = 152mm
P = 5504 kg

Reemplazando valores y obtenemos t = 122.6 seg

Calculo del área de choque

P
A  22.6
dtc h

P = 5504 kg
ρ= 7.9 gr/cc
t = 122.6seg
c = 0.45
h = altura del alimentador + 10 = 57+10 =67cm
Reemplazando valores obtenemos A = 35cm2

Usaremos la relación de áreas 1:2:2, dos canales de repartición y cuatro de

ataque

Ab: ƩAr: ƩAa

1 2 2
Calculo del diámetro del bebedero.
Ab = 35cm2 diámetro del bebedero = 6.67cm = 67mm

Calculo de las medidas del canal de repartición

Ab = ƩAr
1 2

ƩAr = 2Ab, 2Ar = 2Ab, Ar = Ab = 35cm2

 b
a=h
h b=a/2

a
Reemplazando valores encontramos que a=6.82cm, b = 3.41cm,
h=6.82cm

Calculo de las medidas del ataque

Ab =ƩAa ƩAa = 2Ab, 4Aa = 2Ab, Aa=Ab/2 = 35/2 =17.5cm2

1 2

12 mm
146mm

PROBLEMAS

1. Diseñar las mazarotas y canales de colada para los planos adjuntos,

considerar las siguientes densidades: Acero al manganeso, acero
inoxidable y fierro blanco 7.9Gr/cc, acero al carbón 7.8Gr/cc, fierro
fundido 7.4gr/cc.

Acero SAE 1045

Acero al manganeso

ASTM A148 160-145

Acero al manganeso

Acero al manganeso
 Fierro alto cromo

Acero inoxidable
Fierro alto cromo

Fierro fundido
Acero SAE 1060
Acero al manganeso ASTM A128 Gr C

SAE 1045
ASTM A128 Gr A
ASTM A148 160-145

ASTM A532 IIB

 ASTM
A532
IIB

SAE 1045