UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

INFORME

EL CONCRETO, LADRILLO, VIDRIO Y PORCELANA

ASIGNATURA

ANALISIS ESTRUCTURAL I

ESTUDIANTE

VILLANUEVA TEMPLADERA, Charlys Dolfy

MAESTRO

Ing. Hamilton Dennis, ABAL GARCIA

QUIPARACRA - PERÚ

2021
 ÍNDICE

1. CONCRETO .......................................................................................................................... 5

1.1. Componentes del concreto .......................................................................................... 6

1.1.1. Cemento .................................................................................................................... 6

1.1.2. Agua.......................................................................................................................... 6

1.1.3. Aditivos .................................................................................................................... 7

2. RESISTENCIA A CORTANTE DEL CONCRETO ............................................................ 7

3. RESISTENCIA A LA FLEXION DEL CONCRETO ........................................................ 11

3.1. Procedimiento para realizar el ensayo a flexión............................................................ 13

4. LADRILLOS DE ARCILLA ............................................................................................... 15

4.1. Por su forma de fabricación. ......................................................................................... 16

4.1.1. Adobe: ................................................................................................................... 16

4.1.2. Toscos de tejar: ....................................................................................................... 16

4.1.3. Mecánicos, ordinarios o galleteros: ........................................................................ 16

4.1.4. Prensados: ............................................................................................................... 17

4.1.5. Gasificados: ............................................................................................................ 17

4.1.6. Refractarios:............................................................................................................ 17

4.2. Por Tratamiento Superficial. ......................................................................................... 17

4.2.1. Esmaltados: ............................................................................................................. 17

4.2.2. Englobados: ............................................................................................................ 17

4.2.3. Hidrofugados: ......................................................................................................... 17

 4.3. Por su forma .................................................................................................................. 18

4.3.1. Ordinarios: .............................................................................................................. 18

4.3.2. Rasillas: .................................................................................................................. 18

4.3.3. Aplantillados:.......................................................................................................... 18

4.3.4. Plaquetas: ................................................................................................................ 18

4.3.5. Bardos: .................................................................................................................... 18

5. LADRILLO DE CONCRETO............................................................................................. 19

5.1. Características ............................................................................................................... 19

5.2. Funciones estructurales y arquitectónicas ..................................................................... 20

5.2.1. Estructural ............................................................................................................... 20

5.2.2. Arquitectónica ........................................................................................................ 20

6. VIDRIO................................................................................................................................ 21

6.1. Tensión de ruptura. ........................................................................................................ 23

6.2. Resistencia al impacto. .................................................................................................. 23

6.3. Resistencia a la flexión. ................................................................................................. 24

6.4. Resistencia a la torsión. ................................................................................................. 24

6.5. Resistencia al choque térmico. ...................................................................................... 24

6.6. Tipos de vidrio .............................................................................................................. 25

6.6.1. Vidrio sódico- cálcico. ............................................................................................ 25

6.6.2. Vidrio de plomo. ..................................................................................................... 25

6.6.3. Vidrio de boro silicato. ........................................................................................... 25

 6.6.4. Vidrio de sílice........................................................................................................ 26

7. PORCELANA...................................................................................................................... 26

7.1. Estructura de los materiales cerámicas.......................................................................... 28

7.2. Propiedades mecánicas .................................................................................................. 29

8. Bibliografía .......................................................................................................................... 30
 5

1. CONCRETO

El concreto:

Es una mezcla de cemento Portland, agregado fino, agregado grueso, aire y agua en

proporciones adecuadas para obtener ciertas propiedades prefijadas, especialmente la

resistencia. El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las partículas de

los agregados, constituyendo un material heterogéneo. Algunas veces se añaden ciertas

sustancias, llamadas aditivos, que mejoran o modifican algunas propiedades del

concreto. (Abanto, 2009)

Figura 1

Concreto fresco

Fuente: (Abanto, 2009)

El concreto u hormigón puede definirse como la mezcla de un material aglutinante

(cemento Portland hidráulico), un material de relleno (agregado o áridos), agua y

eventualmente aditivos, que al endurecerse forma un todo compacto (piedra artificial) y

después de cierto tiempo es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión. (Sánchez,

2001)
 6

1.1. Componentes del concreto

1.1.1. Cemento

El cemento que se utiliza, como ya se mencionó:

es cemento Portland, el cual tiene propiedades tanto adhesivas como cohesivas, que le

dan capacidad de aglutinar los agregados o áridos para conformar el concreto. Estas

propiedades dependen de su composición química, el grado de hidratación, la finura de

las partículas, la velocidad del fraguado, el calor de la hidratación y la resistencia

mecánica que es capaza de desarrollar. (Sánchez, 2001).

1.1.2. Agua

El agua es un elemento fundamental en la preparación del concreto, estando relacionado

con la resistencia, trabajabilidad y propiedades del concreto endurecido. (Abanto, 2009)

El agua se debe definir como aquel componente del concreto en virtud del cual, el

cemento experimenta reacciones químicas que le dan a propiedad de fraguar y endurecer para

formar un sólido único con los agregados. (Sánchez, 2001)

El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes;

Permitir la hidratación del cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua que

se emplea en la preparación de un mortero o un concreto, una parte hidrata el cemento,

el resto no presenta ninguna alteración y con el tiempo se evapora; como ocupaba un

espacio dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacíos los cuales disminuyen la

resistencia y la durabilidad del mortero o del hormigón. La cantidad de agua que

requiere el cemento para su hidratación se encuentra alrededor del 25% al 30% de la

masa del cemento, pero con esta cantidad la mezcla no es manejable, para que la mezcla

empiece a dejarse trabajar, se requiere como mínimo una cantidad de agua del orden

del 40% de la masa del cemento; por lo tanto, de acuerdo con lo anterior, como una
 7

regla práctica, se debe colocar la menor cantidad de agua en la mezcla, pero teniendo

en cuenta que el mortero o el hormigón queden trabajables. (Rivera, 2009)

1.1.3. Aditivos

Se denomina aditivo a las sustancias añadidas a los componentes fundamentales del

concreto con el propósito de modificar alguna de sus propiedades y hacerlo mejor para el fin a

que se destine. (Abanto, 2009)

2. RESISTENCIA A CORTANTE DEL CONCRETO

Tenemos la suerte de comenzar el año con un post interesantísimo que desarrollado por

los Doctores Toni Cladera y Carlos Ribas, ambos profesores e investigadores en la Universitat

de les Illes Balears. Nos van a comentar un aspecto muy a tener en cuenta al determinar la

resistencia a cortante de un elemento de hormigón.

Figura 2

Falla por cortante en la viga

Fuente: (Kani, 1967)

Es bien conocido que, en ingeniería, el “mejor modelo”:

No es necesariamente aquel que más se aproxima a la realidad, sino el que permite

resolver un determinado problema de forma equilibrada entre “la verdad” y el trinomio

tiempo/coste/simplicidad. Esta máxima ha impregnado desde siempre las normativas

 8

estructurales y, con frecuencia, estas han incluido formulaciones que se sabía que no

eran correctas (o que no representaban fielmente a “la verdad”), pero que se creía que

funcionaban suficientemente bien para resolver un problema, hasta que la evidencia

empírica dejaba patente un desequilibrio que podría ser peligroso entre “la verdad” y la

simplicidad. La evolución de los modelos normativos de resistencia a cortante de

elementos de estructuras de hormigón es un ejemplo de esta situación. (Cladera y

Bairan, 2017)

Nos centraremos en elementos de hormigón armado sin armadura a cortante, como

podrían ser tanto elementos relativamente pequeños tipo viguetas o semiviguetas de 12-

20 cm de canto para forjados de edificación, o elementos de canto incluso superiores a

los 4 metros, como las losas de cimentación de algunos edificios de gran altura (por

ejemplo en el edificio Torre Espacio). Según el código ACI318 vigente hasta el año

2019. (Kani, 1967)

la resistencia a cortante de estos elementos se obtenía según:

donde fc es la resistencia del hormigón a compresión, bw el ancho del alma y d el canto

del elemento de hormigón. Dicho de otro modo, se suponía una tensión de corte de rotura

Vc/bwd constante e igual a

La fórmula es sencilla, y en muy poco tiempo permite obtener una supuesta cota inferior

de la resistencia a cortante. El modelo predice que una viga de doble de canto (doble valor de
 9

d) resistiría el doble de cortante (doble valor de Vc). Esta fórmula, con algún factor adicional

para el caso de losas, estuvo también vigente en España hasta 1998. (Kani, 1967)

El problema del efecto tamaño fue planteado en 1967 por Gaspar Kani, profesor de la

Universidad de Toronto, cuando:

Demostró experimentalmente que al aumentar el canto de una viga sin armadura a

cortante, disminuía significativamente la tensión de corte de rotura1. El profesor Kani

ensayó elementos de canto comprendidos entre 15 y 122 cm, obteniendo disminuciones

de resistencia de entre 26 y 41% en función de la esbeltez de la viga. A esta primera

campaña experimental sobre el efecto tamaño le siguieron algunas otras en años

sucesivos en diferentes partes del mundo, principalmente de elementos sin armadura a

cortante. (Kani, 1967)

En la siguiente figura2 se presenta como disminuye el ratio entre el cortante resistido

en el ensayo (Vtest) y el cortante predicho (Vpred, con valores medios de resistencia de

materiales y sin factores de seguridad) al aumentar el canto útil, d.

Figura 3

disminucion del ratio entre el cortante resistido en el ensayo y el cortante predicho

Fuente: (Kani, 1967)

 10

¿Por qué motivo este conocimiento no supuso un cambio de los procedimientos

normativos en Estados Unidos? Sin duda alguna la pregunta adolece de respuesta única, pero

la falta de consenso científico sobre la causa de esta reducción de tensión última a cortante jugó

un papel, así como la vaga idea de que esta reducción podía ser “absorbida” por los altos

coeficientes de seguridad que utilizamos en ingeniería estructural.

En España, y en Europa en general, sí se decidió reducir la resistencia a cortante a través

de factor de efecto tamaño obtenido experimentalmente, que se reproduce a continuación:

Este factor es conocido por todos nosotros ya que está incluido en la vigente Instrucción

EHE y en el Eurocódigo 2.

La expresión es de origen empírico y, como tal, tenía un problema desde su propia

concepción: era útil para los ensayos que se conocían, en general hasta 1 m de canto

aproximadamente. Cuando no hay un modelo teórico sólido detrás, la extrapolación de

resultados experimentales implica siempre riesgos, especialmente teniendo en cuenta

la diferencia de escala entre las vigas normalmente ensayadas en laboratorio y las

realmente construidas en ingeniería civil. (Kani, 1967)

Las discusiones respecto al origen del efecto tamaño y cómo tenerlo en cuenta en

modelos de cálculo a cortante han sido viscerales durante la última década. De forma muy

simplificada, se podrían resumir las tendencias en dos. La primera propone que a mayor canto

de la pieza le corresponde un mayor ancho de fisura, y al ser el cortante fricción el mecanismo

básico para determinar la rotura de un elemento, un mayor ancho de fisura equivale a una

menor tensión de corte de rotura. (Carmona, 2015)

 11

La segunda tendencia se basa:

En la mecánica de fractura de materiales cuasi-frágiles y en la liberación de energía que

ocurre en la frágil rotura por cortante que culmina de forma repentina lo que hasta ese

instante era el crecimiento estable de una fisura. La fractura no se trata en este caso

como un fenómeno puntual, sino que ésta se propaga dentro de una zona relativamente

grande en la que la microfisuración progresiva reduce la tensión de tracción a cero. El

máximo defensor de esta teoría ha sido Z. Bažant de Northwestern. A nivel español, el

grupo liderado por Gonzalo Ruiz de la Universidad de Castilla La Mancha es también

un referente en la aplicación de la mecánica de factura al problema de la resistencia a

cortante de elementos de hormigón3. En 1984, Bažant derivó la ya clásica fórmula

clásica de efecto de tamaño energético, que tiene el siguiente aspecto. (Carmona, 2015)

correspondiendo kd al tamaño de transición, valor que se determina empíricamente para

distintos materiales. Si bien las ecuaciones podrían aparecer a simple vista parecidas, su

comportamiento asintótico no lo es en absoluto.

3. RESISTENCIA A LA FLEXION DEL CONCRETO

La resistencia a la flexión de un concreto es baja en comparación con su resistencia a

la compresión, pero muy superior a su resistencia en tracción pura. (Rivera, 2009)

Este parámetro es aplicado en estructuras tales como pavimentos rígidos:

Debido a que los esfuerzos de compresión que resultan en la superficie de contacto

entre las llantas de un vehículo y el pavimento son aproximadamente iguales a la

presión de inflado de las mismas, la cual en el peor de los casos puede llegar a ser de 5
 12

o 6 kg/cm2; este esfuerzo de compresión sobre un pavimento de concreto hidráulico

resulta sumamente bajo con relación a la resistencia a la compresión del concreto que

normalmente varía entre 150 y 350 kg/cm2 en nuestro medio. (Condor y Vargas, 2019)

Por lo tanto:

no es la resistencia a la compresión el factor determinante de la calidad del concreto

para pavimentos, sino la resistencia a la flexión, por el paso de los vehículos y por

diferencias de temperatura un lado de la losa estará sometido a tensión y el otro lado a

compresión, siendo cambiables estos esfuerzos. Los esfuerzos de flexión podrían ser

atendidos por medio de refuerzo, pero esto sería antieconómico debido a que se tendría

que utilizar refuerzo en dos capas. En la práctica lo que se hace es diseñar el espesor

del pavimento en forma tal que los esfuerzos de flexión, causados por el paso de los

vehículos y la diferencia de temperatura, sean inferiores a la capacidad máxima a

flexión de las placas. Es claro entonces que para el diseño de pavimentos de concreto

la característica importante es la resistencia a la flexión del concreto o también llamada

"módulo de rotura". (Condor y Vargas, 2019)

El método más empleado para medir la resistencia a la flexión es usando una viga

simplemente apoyada con carga en los tercios de la luz, aunque en algunas partes se emplea el

método de la viga en voladizo o el de la viga simplemente apoyada con carga en el punto

medio; los resultados obtenidos difieren con el método empleado. (Rivera, 2009)

Las características mecánicas del concreto en estado endurecido, que reviste

importancia, es su resistencia a la flexión, especialmente en estructuras de concreto simple,

tales como pavimentos, en donde adicionalmente aparecen esfuerzos de tracción ocasionados

por la flexión de las placas, al paso de los vehículos. (Sánchez, 2001)

(NMRCA, CIP 16), La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la

tracción del concreto (hormigón). Es una medida de la resistencia a la falla por momento de
 13

una viga o losa de concreto no reforzada. Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas de

concreto de 6 x 6 pulgadas (150 x 150 mm) de sección transversal y con luz de como mínimo

tres veces el espesor. La resistencia a la flexión se expresa como el módulo de rotura (MR) en

libras por pulgada cuadrada (Mpa) y es determinada mediante los métodos de ensayo ASTM

C78 (cargada en los puntos tercios) o ASTM C293 (cargada en el punto medio). (Condor y

Vargas, 2019)

El módulo de rotura es cerca del 10% al 20% de la resistencia a la compresión, en

dependencia del tipo, dimensiones, y volumen del agregado grueso utilizado; sin embargo, la

mejor correlación para los materiales específicos es obtenida mediante ensayos de laboratorio

para los materiales dados y el diseño de la mezcla. El módulo de rotura determinado por la viga

cargada en los puntos tercios es más bajo que el módulo de rotura determinado por la viga

cargada en el punto medio, en algunas ocasiones tanto como en un 15%. (Condor y Vargas,

2019)

3.1. Procedimiento para realizar el ensayo a flexión

Figura 4

Diagrama de un dispositivo adecuado para la prueba de flexión del concreto por el método de

carga en el punto medio

 14

Fuente: (Condor y Vargas, 2019)

• La prueba de flexión en especímenes con curado húmedo se realizará tan pronto como

sea posible, luego de retirar de la cámara de curado. Las vigas con superficie seca

arrojan resultados menores en mediciones del módulo de rotura.

• Se gira el espécimen sobre uno de los lados con respecto a la posición de moldeado y

se centra sobre los bloques de apoyo. Centrar el sistema de carga en relación con la

fuerza aplicada. Llevar el bloque de aplicación de la carga en contacto con la superficie

de la muestra en el centro y aplicar una carga entre 3% y 6% de la carga máxima

estimada.

• Cargar la viga de forma continua y sin impactos. Aplicar la carga a una velocidad

constante hasta el punto de rotura. Aplicar la carga a una velocidad que incremente el

esfuerzo en la fibra extrema, entre 0,9 MPa/min y 1,2Mpa/min. El rango de velocidad

de aplicación de la carga se calcula con la siguiente ecuación:

Dónde:

r: Es el rango de velocidad de aplicación de carga, en N/min

S: Tasa de incremento de la tensión máxima en la cara de tracción, Mpa/min b: Ancho

promedio de la viga conforme fue orientada para el ensayo, mm

d: Altura promedio de la viga conforme fue orientada para el ensayo, mm

L: Longitud del tramo, en mm

La resistencia a la flexión según la NTP 339.079, se determina de la siguiente manera:

 15

Dónde:

Mr: Es el módulo de rotura, en Mpa

P: Es la carga máxima de rotura indicada por la máquina de ensayo, en N.

L: Es la longitud del tramo, mm.

b: Es el ancho promedio de la viga en la sección de falla, en mm.

h: Es la altura promedio de la viga en la sección de falla, en mm.

4. LADRILLOS DE ARCILLA

Se denomina ladrillo a:

Aquella unidad cuya dimensión y peso permite que sea manipulada con una sola mano.

Se denomina bloque a aquella unidad que por su dimensión y peso requiere de las dos

manos para su manipuleo. Estas unidades pueden ser sólidas, huecas, alveolares o

tubulares y podrán ser fabricadas de manera artesanal o industrial. (Ministerio de

Vivienda, Construcción y Saneamiento, 2006)

En la actualidad, la fabricación de los ladrillos se ha industrializado, abandonando los

sistemas tradicionales de secado al sol o natural y posterior cocción en hornos árabes o

Hoffman por los secados en hornos de gas natural.

El ladrillo es una pieza cerámica empleada en albañilería, de forma ortoédrica,

fabricada por moldeo, secado y cocción de una pasta arcillosa (RL-88, 1988)

Las aristas de los ladrillos reciben tradicionalmente los nombres siguientes:

• Soga, la arista mayor.

• Tizón. la arista media.

• Grueso, la arista menor

Figura 5
 16

Terminología de aristas

Fuente: (Jiménez López, 2005)

Según la norma (RL-88, 1988) estos son los tipos de ladrillos:

• Macizo: que se designa con la letra M, y es un ladrillo totalmente macizo o con taladros

en tabla, de volumen no superior al 10%.

• Perforado: que se designa con la letra P, y es todo aquel ladrillo con taladros en tabla,

de volumen superior al 10%.

• Hueco: que se designa con la H, siento el ladrillo con taladros en canto o testa. Según

(Jiménez López, 2005) existen otras formas de clasificar a los ladrillos:

4.1. Por su forma de fabricación.

4.1.1. Adobe:

Se le llama así a los ladrillos obtenidos mediante amasado de arcilla con paja y solo

secados al sol, sin cocción. (Jiménez López, 2005)

4.1.2. Toscos de tejar:

Aquellos que se realizan artesanalmente a mano con ayuda de gradillas, muy utilizados

en decoración y cocidos en hornos abiertos, de tipo hormigueros. (Jiménez López, 2005)

4.1.3. Mecánicos, ordinarios o galleteros:

Aquellos que se fabrican mecánicamente moldeados con malaxadoras galleteras y

cocidos en hornos fijos. (Jiménez López, 2005)

 17

4.1.4. Prensados:

Los ladrillos de caras muy finas, fabricados por prensas de estampa en hornos fijos.

4.1.5. Gasificados:

Los ladrillos en los que el punto de cocción es muy alto, alrededor de los 1600 °C, que

hace que obtengan una baja absorción de agua (menor del 6%) y muy resistentes a compresión,

cerca de los 700 kg/cm². (Jiménez López, 2005)

4.1.6. Refractarios:

Los fabricados con arcilla rica en alúmina o sílice, mezclada con arena de sílice muy

fina, cromita, magnesita, etc., que se moldean por prensado generalmente a temperaturas muy

altas (alrededor de los 1600 °C), con lo cual se obtienen unos ladrillos especiales para soportar

grandes temperaturas, para hornos, chimeneas, etc. (Jiménez López, 2005)

4.2. Por Tratamiento Superficial.

4.2.1. Esmaltados:

Son aquellos fabricados por monococción (una sola cocción), dándole un tratamiento

especial a base de óxidos metálicos como estaño, ayudados de colorante, de manera que

vitrifican en el proceso de cocción. (Jiménez López, 2005)

4.2.2. Englobados:

También fabricados por mono cocción, se tratan superficialmente con minerales

arcillosos, de manera que eliminan las eflorescencias e incluso la aparición de hongos en la

superficie. (Jiménez López, 2005)

4.2.3. Hidrofugados:

Una vez fabricados los ladrillos por los distintos sistemas:

Se sometan por inmersión o por aspersión en una disolución de silicatos; esto hace que

se realiza la succión de agua del exterior, creando una película impermeable y

 18

transparente al vapor de agua reduce la heladicidad y la aparición de eflorescencias.

(Jiménez López, 2005)

4.3. Por su forma

4.3.1. Ordinarios:

Aquellos cuya forma es un paralelepípedo u ortoedro, englobando a los macizos,

perforados y huecos, definidos anteriormente. (Jiménez López, 2005)

4.3.2. Rasillas:

Aquellos ladrillos huecos cuyo grueso suele ser menor de 3 cm. (Jiménez López, 2005)

4.3.3. Aplantillados:

Con este nombre se engloban una gran cantidad de piezas de forma no ortoédrica, que

se utilizan para los remates y piezas especiales de cornisas, mochetas, dinteles, balcones, etc.

(Jiménez López, 2005)

4.3.4. Plaquetas:

Piezas especiales muy finas de dos o tres centímetros que se utilizan para emparchar

frentes de forjados, cornisas, etc., o procedentes del corte de ladrillos. (Jiménez López, 2005)

4.3.5. Bardos:

Son ladrillos de gran volumen, especialmente diseñados para tabiques, rellenos, cielos

rasos, etc.

Sus medidas son diversas y están fabricados de un tamaño que permite manejarlos con

una mano. Sus dimensiones dependen del lugar donde van a ser colocados (muros, techos, etc.).

(Jiménez López, 2005)

 19

5. LADRILLO DE CONCRETO

Es la unidad de albañilería fabricado con cemento Pórtland, agua, y agregados cuyas

dimensiones nominales, permitiéndole ser manipulada con una sola mano. Están dentro de la

categoría de mampuestos, y son especialmente diseñados para la albañilería confinada y

armada. (Castillo Eustaquio & Viera De Jesus, 2016)

Los ladrillos de concreto elaborados de acuerdo a la NTP 399.601 deberán estar conformes a

los cuatro tipos, tal como sigue:

Tipo 24: Para su uso como unidades de enchape arquitectónico y muros exteriores sin

revestimiento y para su uso donde se requiere alta resistencia a la compresión y resistencia a la

penetración de la humedad y a la acción severa del frío. (Castillo Eustaquio & Viera De Jesus,

2016)

- Tipo 17: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la compresión y

resistencia a la acción del frío y a la penetración de la humedad.

- Tipo 14: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la compresión.

- Tipo 10: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la compresión.

Nota: Los requisitos para los ladrillos de concreto son también aplicables a enchapes de

concreto macizo y a unidades de revestimiento de mayor tamaño de ladrillo.

De acuerdo con la NTP 399.601 las dimensiones máximas de los ladrillos de concreto serán

menores de 290 mm. (Largo), 120 mm. (Ancho) y 190 mm. (Largo)

5.1. Características

Tabla 1

Características de los ladrillos de concreto

Características Valor
 20

Tipo King - Concreto

% huecos 29

Dimensiones 24.2 x 13 x 8.9 cm

Peso 4.36 kg

Resistencia característica a la compresión 150 kg/cm2

(Angeles, 2008)

5.2. Funciones estructurales y arquitectónicas

5.2.1. Estructural

La función estructural está ligada a la capacidad del muro para soportar o no carga, diferente a

la de su propio peso, para lo cual se tendrán los siguientes tipos de mampostería:

• No portante o Carga Muerta: es aquella cuya función principal es la conformar muros

que sirvan para divisar espacios, sin tener una función expresa o tácita de soportar techo

o niveles superiores este tipo de mampostería conforma las particiones o fachadas en

edificios con sistemas portantes en pórticos de concreto, acero o, incluso madera.

(Castillo Eustaquio & Viera De Jesus, 2016)

• Portante o Carga Viva: La mampostería portante impone, adicionalmente a las

características enunciadas anteriormente de acuerdo al tipo de exposición, la necesidad

de una resistencia superior en los elementos, suficiente para soportar las cargas que

debe soportar, o que tenga una resistencia tal que se diseñe la estructura para ella.

(Castillo Eustaquio & Viera De Jesus, 2016)

5.2.2. Arquitectónica

Los numerales anteriores han hecho referencia a la función estructural de la

mampostería de concreto, la cual puede estar o no ligada a su función arquitectónica de acuerdo

 21

tan solo a la forma física que se la haya dado a las unidades. Entre las cuales tenemos: sencilla

y con acabados. (Castillo Eustaquio & Viera De Jesus, 2016)

6. VIDRIO

El proceso de producción comienza:

Con el cristal cortado a las dimensiones definidas por el cliente y con los procesos

adicionales de pulido de bordes y si lo requiere entalles, perforaciones para luego ser

sometido al proceso de templado horizontal el cual es realizado con el uso de

maquinaria de alta tecnología, que consiste en someter al cristal a un calentamiento

cercana a su punto de ablandamiento, entre los 650°C y 700°C y se enfría

inmediatamente con inyectores de aire sobre sus dos caras, la misma de aprecia en la

tabla N°1 en donde se aprecia el diagrama de bloques del proceso de templados (Díaz

Guerrero, 2015).

De esta forma:

Se obtiene un cristal con esfuerzos de compresión en su superficie y de tensión en sus

centros muy altos lo que permite que el cristal templado sea tan resistente a los golpes,

a los esfuerzos de flexión y al choque térmico, con propiedades estructurales y una

resistencia mecánica cuatro o cinco veces mayor que el cristal crudo. (Díaz Guerrero,

2015)

El cristal una vez templado no puede ser cortado ni perforado pues se produciría su

rotura, por lo que se debe procesar en su forma y dimensión final. La figura Nº1, muestra la

diferencia entre un vidrio templado y crudo. (DÍAZ GUERRERO, 2015)

El vidrio es un material:

Transparente, amorfo, duro y frágil; producto de la combustión y fusión de la arena. El

resultado que se obtiene a partir de este proceso es una estructura molecular muy poco
 22

compacta y organizada por tanto deja muchos espacios a través de los cuales pasan los

rayos de luz. (Sánchez, 2018)

Se componen de sílice en más de 60%, carbonato o sulfato de sodio/potasio: sirve para

que la sílice funda a menor temperatura y piedra caliza que su función es estabilizar la mezcla

y darle durabilidad. (Sánchez, 2018)

El vidrio se hace:

En un reactor de fusión, en donde se calienta una mezcla que casi siempre consiste en

arena silícea y óxidos metálicos secos pulverizados o granulados. En el proceso de la

fusión se forma un líquido viscoso y la masa de hace transparente y homogénea a

temperaturas mayores de 1000 °C. Al extraerlo del reactor, el vidrio adquiere una

rigidez que permite darle forma y manipularlo. Controlando una temperatura de

enfriamiento se evita desvitrificación o cristalización. (Sánchez, 2018)

El vidrio es un material:

Inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se encuentra en la naturaleza, aunque

también puede ser producido por el ser humano. El vidrio artificial se usa para hacer

ventanas, lentes, botellas y una gran variedad de productos. El vidrio es un tipo de

material cerámico amorfo. El vidrio se obtiene a unos 1 500 °C a partir de arena de

sílice (SiO2), carbonato de sodio (Na2CO3) y caliza (CaCO3). El término "cristal" es

utilizado muy frecuentemente como sinónimo de vidrio, aunque es incorrecto en el

ámbito científico debido a que el vidrio es un sólido amorfo (sus moléculas están

dispuestas de forma irregular) y no un sólido cristalino. (Garzón, 2018)

El vidrio laminado se utiliza normalmente cuando hay posibilidades de impacto contra

personas o cuando el vidrio podría caer y romperse. Los escaparates de tiendas y parabrisas

son de vidrio laminado. La película intermedia de butiral de polivinilo (PVB) también le da al

 23

vidrio un mayor aislamiento de sonidos, debido a su efecto aislante; también bloquea un 99%

de los rayos UV transmitidos por el sol. (Garzón, 2018)

Figura 6

Fragmentación de un vidrio templado

Fuente: (Díaz Guerrero, 2015)

6.1. Tensión de ruptura.

Cristal común (crudo): 400 Kg f/cm2

Cristal templado MIYASATO: 1470 Kg f/cm2. (DÍAZ GUERRERO, 2015)

6.2. Resistencia al impacto.

En la figura 1, muestra el ensayo de tres vidrios templados con respecto al impacto de

varios tamaños de esferas y soltadas a determinadas alturas, mostrando que el vidrio templado

es más resistente que el vidrio crudo, lo cual lo hace más seguro contra accidentes. Un cristal

templado de 6 mm de espesor resiste el impacto de una bola de acero de 225 gr. en caída libre
 24

a una altura de 3 m, sin sufrir daño alguno, mientras que un cristal común primario resiste una

distancia de 0.53 m. (DÍAZ GUERRERO, 2015)

Figura 7

Comparativo de resistencia al impacto

Fuente: (Díaz Guerrero, 2015)

6.3. Resistencia a la flexión.

Un cristal templado Masato de 6 mm de espesor y de una superficie de 100 x 35 cm

soporta una carga axial de 1000 Kg, produciendo una flecha de 69 mm, regresando a su estado

original al cesar la carga, SIN ROMPERSE, mientras que un cristal común o primario resiste

sólo 37 Kg. (DÍAZ GUERRERO, 2015)

6.4. Resistencia a la torsión.

Un cristal templado de Miyasato de 6 mm de espesor, resiste hasta un ángulo de 27°,

lo que permite aplicarlo en puertas y ventanas que están sometidas a movimientos de traslación,

mientras un cristal común o primario resiste 6º. (DÍAZ GUERRERO, 2015)

6.5. Resistencia al choque térmico.

 25

Es una característica adquirida al momento del procesamiento del cristal, el vidrio

templado Miyasato resiste una diferencia de temperatura entre sus caras de 300° C, mientras

que un cristal común resiste tan sólo 60°C. (DÍAZ GUERRERO, 2015)

6.6. Tipos de vidrio

6.6.1. Vidrio sódico- cálcico.

Está formado por:

Sílice, sodio y calcio principalmente. La sílice es parte de la materia prima básica, el

sodio le da cierta facilidad de fusión y el calcio la provee de estabilidad química. Sin el

calcio el vidrio sería soluble hasta en agua y prácticamente no serviría para nada. Este

tipo de vidrio es el que se funde con mayor facilidad y el más barato. Por eso la mayor

parte del vidrio incoloro y transparente tiene esta composición. (SÁNCHEZ, 2018)

6.6.2. Vidrio de plomo.

Este tipo de vidrio:

Sustituye el óxido de calcio por óxido de plomo. Es igual de transparente que el vidrio

sódico-cálcico, pero mucho más denso, con lo cual tiene mayor poder de refracción y

de dispersión. Se puede trabajar mejor que aquél porque funde a temperaturas más

bajas. Su coeficiente de dilatación calorífica es muy elevado, lo cual quiere decir que

se expande mucho cuando se aumenta la temperatura y por lo tanto no tiene gran

resistencia al choque térmico (SÁNCHEZ, 2018)

6.6.3. Vidrio de boro silicato.

Después de la sílice, su principal componente es el óxido de boro. Es prácticamente

inerte, más difícil de fundir y de trabajar. Tiene alta resistencia a cambios bruscos de

temperatura, pero no tan alta como la del vidrio de sílice puro. (SÁNCHEZ, 2018)
 26

6.6.4. Vidrio de sílice.

Formado con 96% de sílice es el más duro y el más difícil de trabajar, pues es necesario

emplear una costosa técnica al vacío para obtener un producto para usos especiales, que

transmite energía radiante del ultravioleta y del infrarrojo con la menor pérdida de energía

(SÁNCHEZ, 2018)

7. PORCELANA

En primera aproximación puede decirse.

Que los materiales cerámicos son aquellos materiales químicamente definidos como

inorgánicos y no metálicos, sin embargo, esta definición engloba a las rocas y a muchos

minerales que se encuentran en la naturaleza que no son considerados como cerámicos.

En general, se consideran únicamente como materiales cerámicos aquellos que han sido

producidos por el hombre de forma artificial. (Díaz-Rubio, 1999)

Etimológicamente:

Cerámica es un término que viene del griego keramos, cuyo significado puede

traducirse como hacer alfarería. El término cerámica se utilizaba en el pasado para

referirse al arte de producir artículos mediante la técnica de la alfarería. Las cerámicas

tradicionales son materiales dedicados en general a la construcción (arcillas, cemento,

gres...) y a usos aplicados en el hogar y la industria (loza, porcelana...). En la actualidad

se incluye dentro de los materiales cerámicos a los óxidos, carburos, nitruros, boruros,

y compuestos de ellos. . (Díaz-Rubio, 1999)

Mientras que las cerámicas tradicionales:

Tienen más de 3000 años de antigüedad, la existencia de los materiales cerámicos

avanzados es mucho más reciente, sin que en muchos casos supere los 30 años. El
 27

término avanzado que se añade al de cerámica, se refiere a una nueva generación de

materiales cerámicos en los que se ha logrado una mejora sustancial en alguna de sus

propiedades: ópticas, magnéticas, electrónicas o mecánicas. Las cerámicas avanzadas

se han desarrollado, modificando. (Díaz-Rubio, 1999)

Uno de los usos que más auge está experimentando es el empleo de materiales

cerámicos como componentes estructurales. Las cerámicas estructurales son aquellas en las

que la mejora de las propiedades se ha centrado en los aspectos mecánicos. Estos usos requieren

materiales con alta resistencia en diversas condiciones ambientales, capaces de soportar

elevadas temperaturas y resistentes a la corrosión y oxidación. (Díaz-Rubio, 1999)

Los materiales cerámicos ofrecen una sustancial rebaja en el peso frente a otros

materiales como los metales y cubren un amplio espectro de usos tan dispares como

componentes de vehículos espaciales o implantes dentales. (Díaz-Rubio, 1999)

La porcelana es un:

Cerámico tradicional obtenido a partir del quemado de materiales basados en arcillas.

De manera general, una porcelana se describe como un cerámico poli-cristalino

producido a partir de materias primas de origen natural, normalmente arcilla, feldespato

y sílice. Presenta excelentes propiedades y es considerada como uno de los sistemas

cerámicos más complejos e interesantes para aplicaciones de ingeniería avanzada.

Dicha complejidad radica desde el tipo de materiales multifásicos que son utilizados

como materias primas y los procesos involucrados para el formado de productos, hasta

la evolución micro estructural y el desarrollo de fases mineralógicas durante el

tratamiento de quemado. (Gabriela, 2019)

Figura 8

Aislante de porcelana
 28

Fuente: (GABRIELA, 2019)

7.1. Estructura de los materiales cerámicas

Los materiales cerámicos suelen estar compuestos por al menos dos elementos unidos

formando óxidos, carburos, nitruros o boruros, mediante enlaces iónicos o covalentes,

dependiendo del tipo de cerámico. (Díaz-Rubio, 1999)

Por otra parte, suelen formar microestructuras cristalinas en los que cada grano es un

cristal aproximadamente perfecto, pero con una estructura mucho más complicada que en los

metales. La estructura cristalina de cada grano, orientados de forma diferente, puede producir

un incremento de resistencia a la propagación de defectos a través del material. (Díaz-Rubio,

1999)

Los materiales cerámicos:

Tienen usualmente tras el proceso de fabricación una microestructura fina consistente

en pequeños granos cristalinos de unas pocas micras de tamaño. En la Tabla 04 se

muestra el tamaño de grano típico de algunos materiales cerámicos. Durante el

procesado, los pequeños granos no se orientan en ninguna dirección predeterminada,

sino de una forma aleatoria. Esta distribución al azar hace que a escala macroscópica,
 29

las propiedades mecánicas que presentan sean isótropas. El proceso de compactación y

prensado de polvos puede dar lugar a cierta porosidad en el producto final. Maximizar

las propiedades mecánicas implica reducir la porosidad al mínimo, pues los poros son

pequeños defectos que pueden actuar como concentradores de tensión e iniciadores del

fallo prematuro del material. (Díaz-Rubio, 1999)

7.2. Propiedades mecánicas

El comportamiento de estos materiales a temperatura ambiente es prácticamente

elástico y lineal hasta su rotura, presentando una gran rigidez con un módulo de elasticidad

alto. (Díaz-Rubio, 1999)

En los materiales cerámicos:

El módulo de elasticidad no depende significativamente de la velocidad de

deformación. La relación entre la deformación transversal y longitudinal, dada por el

coeficiente de Poisson es baja, sobre todo en los carburos y menor aún en los boruros.

En la Figura 2 se muestran los valores del coeficiente de Poisson y el módulo de

elasticidad para algunas cerámicas. (Díaz-Rubio, 1999)

Las resistencias:

La compresión y tracción uniaxiales son las propiedades que normalmente se utilizan

para caracterizar la resistencia mecánica del material. Los materiales cerámicos tienen,

en general, una elevada resistencia a compresión uniaxial por lo que se utilizan

principalmente bajo cargas de compresión. Este comportamiento es consecuencia de la

dificultad de movimiento de las dislocaciones por las estructuras cerámicas, incluso a

elevadas temperaturas. (Díaz-Rubio, 1999)

Figura 9

Módulo de elasticidad y coeficiente de Poisson para algunas cerámicas

 30

Fuente: (Díaz-Rubio, 1999)

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