1_Normalización y componentes simples.

Norma: Conjunto de especificaciones que permiten aquellos que deban o desean utilizarlas, generar soluciones
análogas con independencia de tiempo y lugar.
Al fabricarse dos piezas normalizadas, sin importar lugar o momento de procedencia, deberían ser iguales.
¿Qué se logra?
Unificación: iguales criterios de fabricación
Simplificación: reducción de número de modelos a fabricar o utilizar
Características:
Se extienden a sectores completos: afectan a toda la cadena de producción.
Deben estar en consonancia con el medio
Deben ser aceptadas por los países donde son usadas: aceptación paulatina
Ventajas:
Intercambiabilidad
Fabricación en serie
Se logra:
Abaratamiento
Calidad
Mejora posibilidades y suministros a clientes, sustitución y almacenaje

Tipo de normas
Normas de Dimensión: (Una vez que se adoptan hay que cumplirlas) Especifican formas y tamaños. Generan
Intercambiabilidad.
Materias primas
Redondos
Cuadrados
Perfiles
Tubos
Chapas
Tornillos, tuercas, arandelas
Chavetas
Rodamientos
Cojinetes
Ejes estriados
Herramientas
Normas de Calidad: Señalan límites mínimos a cumplir.
Calidad de materiales a utilizar
Calidad de su acabado superficial
Organismos:
Argentina: IRAM
España: UNE (AEE, CETA, INTA)
Francia: NF (AFNOR)
EEUU: ASA, ASTM
Inglaterra: BSI
Italia: UNI
Alemania: DIN
Internacional: ISO (International Organization for Standardization)

Reseña Histórica
Whitworth en los comienzos de la era industrial intentó normalizar de medidas de rosca para tuercas,
pernos y tornillos adoptada Gran Bretaña.
En el siglo XIX, en Estados Unidos, el sistema de Sellers permitía una fabricación en serie, precisa y
barata, utilizando mano de obra no cualificada y maquinaria automática.
En 1870-71 el gobierno de Prusia descubre la importancia del factor de intercambiabilidad.
En 1877 no solo se fabrican modelos sucesivos en grandes cantidades (con ahorro en gastos de
producción y operación) sino que se utilizaban elementos normalizados, favoreciendo el intercambio de piezas.
Finales del siglo XIX, la Siemens y la AEG definieron normas para sus operaciones internas. La AEG
aplicó la idea para productos diseñados para uso doméstico.
 Peter Behrens, en 1907, es nombrado asesor artístico de la AEG donde supo combinar elementos
normalizados y crear un amplio surtido de partes normalizada
En 1902 se fundó la British Engineering Association.
En 1916 la Deutsche Normen Ausschuss.
En 1918 en Estados Unidos se fundó la American Standards Association.
En los Estados Unidos, en 1905 surge una lucha entre grandes y pequeñas empresas, debido a que las
primeras se desarrollaban y absorbían a los pequeños productores. Esto parece una consecuencia lógica del
proceso de normalización. El sistema de producción de Henry Ford se basaba en la cadena de montaje,
componiéndose el coche a partir de una serie de unidades menores. Después de la aparición del modelo T,
mientras no existiera una demanda comercial de cambios de forma, se podía construir económicamente. En
1921 Ford producía la mitad de todos los vehículos de los Estados Unidos.
Surgen grandes empresas fabricantes que utilizan el sistema de producción en serie, provocando esto la
competencia, el descenso de las ventas llevó a Ford a que en 1927 desarrollara el "modelo A", en 1932 el "V8"
y que en 1933 fue sustituido por otro modelo V8.
A principios del siglo XX la tecnología de la madera está evolucionando y los organismos nacionales
definían especificaciones dimensionales que regulaban los diferentes materiales, de acuerdo con formatos
normalizados, así como especificaciones de calidad que definían su constitución, dureza y conveniencia para
diferentes fines.
La influencia de la normalización en el área del diseño con las normas DIN (norma industrial alemana),
en el campo de los tamaños de los papeles.
El BSI generó en la década del 70 la primera norma sobre administración: BS5750.
En 1987 la BS5750 se convirtió en ISO 9000.
En 1992 la BS 7750 se convirtió en la primera norma sobre administración ecológica del mundo.
En1996 aparición de ISO 14000

Normas ISO
Las Normas ISO 9000, 14000 son emitidas por el Comité ISO/TC 176 y trabajan sobre la Calidad de
Producción del producto y la administración ecológica.
¿Qué impulsa a las normas?
La norma actúa como una interfaz entre clientes y compradores generando un efecto cascada, hacia la cadena de
proveedores. Estas normas de administración se desarrollan como especificaciones exactas, procedimientos e
instrucciones precisas, la consistencia del producto, la salud y seguridad laboral, la comunidad y protección del
entorno.
¿Qué es ISO 9000?
Es un sistema global, integrado para optimizar la eficacia de la calidad de una empresa, al crear un marco para
la mejora continua.
¿Quién necesita la norma?
Aquellos que provean componentes para la industria manufacturera general, para electrónica, eléctrica, médica
y farmacéutica.
Fabricación de:
Alimentos y Bebidas
Materiales y componentes de la construcción
Material Impreso y empaque
Transporte (en especial el especializado)
Proveedores al sector públicoCertificación ISO
No existe una Certificación ISO. Cualquiera puede optar por trabajar bajo norma, pero a los efectos de la
corroboración se solicita a terceros que verifiquen el cumplimiento real de las normas.

ISO 8402 Vocabulario utilizado en la serie

ISO 9000-1 Actualización de ISO 9000
ISO 9000-2 Da lineamientos de uso de ISO 9001, 9002 y 9003
ISO 9000-3 Para la industria del software
ISO 9001 Para empresas que necesitan asegurar a sus clientes requerimientos específicos por medio del ciclo
completo, desde el diseño al servicio
ISO 9002 Especificaciones internas o por parte del cliente, para demostrar capacidades de producción e
instalaciones.
ISO 9003 Especificaciones para demostrar capacidades en la inspección y prueba en donde un producto es
abastecido por un fabricante.
ISO 9004-1 Actualiza 9004
ISO 9004-2 Es para el sector de servicio
ISO 9004-3 Para material procesado
ISO 9004-4 Mejoramiento de la calidad
ISO 9004-5 Lineamiento para planes de calidad
ISO 9004-6 Administración de proyectos
ISO 9004-7 Administración de configuración
ISO 10011-1, -2, -3 Son lineamientos para la auditoría
ISO 10012-1 Requerimientos para equipos de medición
ISO 10013 Redacción de manuales de calidad.

Tipificación de uniones desmontables atornilladas

 Izquierda
De unión

Rosca \\\
 Derecha ///

Tipo de rosca Forma del filete

Cuadrado: soporta presión. Tornillos de movimiento.

 Trapecial: avanza y retrocede fácilmente Tornillos de movimiento.
 Triangular: autoajustable
 Redonda: no lastima las manos Tornillos de unión.
Tornillos de movimiento.

Whitworth [W]: 55°, pulgadas Paso fino: 20

Paso grueso o estándar: 12
Sellers [S]: 60°, pulgadas NC: nacional coarse.
NF: nacional fine
Métrica [M]: 60°, milímetros SI: 12 x 1,75
SIF (fina): 12 x 1
Unificada: Sellers + Whitworth, durante la guerra UNC
UNF
Rosca para tuberías (gas): es fina que la normal, BSP: rosca hembras y cilíndricas
se usa en conexiones de gas y agua. BSPT: rosca macho y cónica.
NPS: cilíndrica
NPT: cónica.
N° de 1: avance normal. La mayoría de los tornillos.
entradas 2, 3 o 4: avance rápido. Frascos.
Sexo  Macho
 Hembra

D’ movimiento

Tornillo fijo: tuerca gira y avanza o retrocede. BUSCAR Ejemplos

 Tuerca fija: tornillo gira y avanza o retrocede.
 Tornillo gira sin avanzar: tuerca avanza y retrocede.
 Tuerca gira sin avanzar: tornillo avanza y retrocede.

Conceptos:
Paso: número de filetes en una pulgada o un milímetro. [W]: ½” x 20, [M]: 14 x 1,25.
Filete: una vuelta completa de rosca. (Hilo de rosca). Tiene diferentes formas.

Las roscas nunca son herméticas. Se necesita teflón o cáñamo.

En los tornillos de movimiento los materiales son diferentes, el tornillo es del material mas duro. (Acero y
fundición o bronce) es para evitar el agarre.

Las uniones están sometidas a dos esfuerzos: corte y tracción. Calculo:

 Tipos de Unión
Unión a presión: este hace presión debido a su mayor diámetro exterior que el agujero hecho en las
piezas. Puede ser pasante o ciega.
Unión ciega: el tornillo puede o no ingresar a presión, pero no supera el espesor de las piezas
unidas.
Unión pasante: esta supera ambas piezas y suele requerir tuerca.
Unión por espárrago: a ambos lados de las piezas se montan tuercas, un lado puede estar fijo. Las
longitudes de roscado son: acero 1, fundición 1,25, aluminio 2 y plástico 2,5.

Resistencia de los tornillos:

 Acero común: tiene una estrella para indicar y resiste 55 Kg./mm2.
 Acero de alta resistencia: tiene un Gr 8,8 y resiste 80 Kg./mm2.
Atornillado (Roscado) de Piezas
 Roscas Macho: terrajas o cojinetes de roscar (manual) o en el torno con peines.
 Roscas Hembra: machos (manual) y peines de rosca (automatizado).

Aseguramiento de uniones roscadas:

 Soldadura blanda
 Soldadura fuerte
 Tuerca autofrenante
 Tuerca castillo + chaveta partida
 Arandela con solapa
 Arandela Grower
 Arandela estrella
 Tuerca y contratuerca

2 Chavetas, pasadores y seguros


Chavetas

Longitudinales Simples Prismáticas

Con cabeza
Ovaladas
Redondas
Semicirculares
Múltiples Desmontables
Ejes estriados (fijos)
Ejes acanalados
(deslizantes)
Transversales  Espinas elásticas
(soporta  Cuñas rectangulares
tracción y  Redondas
rotación)  Tangenciales
 Pasadas

3_Uniones fijas: remaches

*Unión remachada:
Unión fija entre dos o más piezas, por medio de roblones o remaches. (Desplazado por la
soldadura, limitado a uniones de chapas y placas de distinto material, estructuras aerodinámicas y trabajos
determinados.

*Principales usos:
-Donde se requiera una unión fija y articulada.
-Donde la resistencia de la unión sea secundaria.
-En la unión de materiales distintos.

Ej.: Remaches especiales: Juguetes, cerrajería, cueros, calzado, artículos de librería, embragues y
Frenos (con vástago de 3 a 6 mm de diámetro y long. De 10 a 32 mm)
Remaches Standard: Calderería, canalizaciones, armarios metálicos, recubrimientos,
 Transporte de pasajeros, industria automotriz, aviación, etc.
*Partes de un remache:
-Cabeza de asiento normalizada, se designa con un símbolo (C, G, R, F,
FB)
.-Cuerpo, espiga o vástago hueco o macizo.

Al remacharse o al colocarse:
-Cabeza de cierre, es la porción recalcada que cierra la unión.

Materiales:
-Aluminio
-Acero y acero inoxidable
-Cobre
-Aleaciones: latón, aleaciones de aluminio

Dimensiones:
-Diámetro y longitud del vástago. (Principales)
-Las demás están normalizadas en relación al diámetro del vástago.

*Tipos de remaches:
Macizos: Cabeza saliente:
Semiesférica

Troncocónica

Gota de cebo

Cabeza perdida (para

estructuras
aerodinámicas
Fresada

Plana
Tubulares
Cabeza plana

Tubular rápido (pop)

*Procedimientos de remachado:

Según temperatura:
-En frío: Remaches de acero diámetro hasta 8 mm del vástago (Remache).
-En caliente: Remache de acero diámetro mayor a 10 mm de vástago (Roblón).

Según forma de trabajo:

-Con martillo o en prensa, la cabeza de cierre se hace de una sola vez y se forma con una buterola y la
cabeza de asiento o fijación se sostiene con una contrabuterola.
- Por tracción pasa una barra de acero (remachador) por el hueco del vástago tubular, que es
- Por tracción pasa una barra de acero (remachador) por el hueco del vástago tubular, que es traccionada
a través de la sufridera (contrabuterola).

*Aplicaciones según la unión:

1-Uniones resistentes: en estructuras que deben resistir cargas
2-Uniones estancas: en uniones de baja resistencia pero alta estanqueidad
3-Uniones estanco-resistentes: evitan fugas y resisten esfuerzos.
4-Uniones en las que se requiera exigencia en la terminación.

*Preparación del remachado:

1-Elección del remache:
Forma: determinada por la ubicación y aspectos deseados
Diámetro: aproximadamente igual al espesor a remachar
Dr (cm)=Ö5d (cm) -k k=0,4 solapa/simple cubrejuntas
K=0,5 doble cubrejuntas/1 fila
K=0,6 doble cubrejuntas/dos filas
K=0,7 doble cubrejuntas/3 o más filas
Dr (mm)=6,06 a 7,07 Öd (mm) da espesor de chapa Dr: diámetro de remache

Longitud: igual al espesor a unir más la longitud de la cabeza de cierre y el relleno del agujero
por recalcado
Remachado redondo: L =e+1,5d e: espesor a unir d: diámetro
Remachado avellanado abombado: L =e+1,2d aprox.
Remachado avellanado plano: L =e+0,7/0,8d
2-Solapa:
Distancia del eje del remache al canto de la chapa.
La anchura debe ser de 1,5 a 2d (menor se rompería y mayor produce separación entre las Chapas
La solapa se deja siempre a la derecha
Estirado: remachando más de dos espesores es necesario estirar la solapa para evitar la formación de un vacío
3-Paso:
Distancia entre ejes de dos remaches consecutivos en una misma fila.
Se usa para fumistería donde p =hasta 20d, o chapistería donde p =8 a 10d
4-Agujereado de las chapas:
Se taladra o agujerea con brocas
El agujero debe ser de un diámetro superior al de los remaches, donde la holgura (d1-dr) deberá ser la mínima:
En frío D1=dr+ 0,2mm para diámetro de hasta 5 mm
En caliente D1=dr+ 0,3/0,5mm para diámetros de 6 a 8 mm
5-Unión antes del remachado:
Colocadas las piezas a remachar deben mantenerse las piezas apretadas:
Colocando remaches de trecho en trecho
Utilizando pernos de montaje para evitar deslizamientos
Si los agujeros no coinciden deben igualarse con un escariador acodado
6-Cantidad de remaches:
A-Si el remache esta sometido a corte en una sección:
tc=P/ (pdr2/ 4).n

B-Si el remache esta sometido a corte doble:

tc=P/ (2pdr2/ 4).n

*Ejecución del remachado:

Es indispensable que la cabeza del remache este sólidamente sujeta durante la operación, se utiliza para ello una
contrabuterola de acero suave o semi suave.

A-A solapa o recubrimiento:

Los bordes a unir están sobrepuestos, pueden colocarse de 1 a 3 filas de remaches, pueden realizarse en
plano o con resalte, el espesor de las chapas sea el mismo.

B-Juntas a tope con simple o doble cubrejuntas:

Los bordes de las chapas a unir se hallan a tope y la unión se verifica con chapas adicionales (simple o doble
cubrejuntas). Se usan una o dos filas para simple cubrejuntas y hasta tres para doble cubrejuntas

Simple cubrejuntas doble cubrejuntas

*Tipos de fallas:
1-Rotura de la chapa entre remaches por fuerza axial
(tracción)

2-Rotura del remache al corte

Simple

Doble

3-Aplastamiento de la chapa frente al remache:

4-Corte de la chapa frente al remache

5-Orificios no alineados

6-Cabeza de cierre desplazada

7-Diámetro de vástago menor al orificio de la pieza

8-Mal apretado

9-Demasiado apretado

10-Remache corto

*Remache pop:
Es uno de los más económicos, tanto en precio como en tiempo de trabajo, se insertan y fijan del mismo lado
que se trabaja.

-Tipos:
d: diámetro
Estanco (aluminio aleado) h: diámetro de cabeza
Acero inoxidable l: largo de cuerpo
Hierro p: altura de cabeza

-Aplicaciones: Carrocerías y remolques

Industria automotriz
Estructuras livianas
Aberturas
Carteles
Conductos de aire
Muebles metálicos y refuerzos de maderas
Heladeras y congeladores
Juguetes y otros
-Forma de remachado:
 1° Colocar el remache en la cabeza de la remachadora
2° Ajustar la cabeza del remache en el agujero correspondiente
3° Realizar presión sobre el brazo movible para colocar el remache

*Herramientas:

1-Sufrideras: contrabuterolas, en ella descansa la

cabeza del remache.
-Tas
-Contrabuterolas: protege la
forma de la cabeza del remache.

2-Martillos
-De remachador

-De ajustar

-De forjar

3-Ajustaremaches: Se emplea para lograr un

contacto íntimo entre las piezas a remachar, por
percusión.

4-Buterolas: Da la forma final a la cabeza de cierre.

Esférica Cónica

Ranurada en cruz Plana

5-Calentadores:
A gas o combustible líquido:
-Hornos
-Fraguas
Calentadores eléctricos.

*Extracción de remaches:
-Diámetro pequeño: se hace saltar la cabeza con un cincel o retacador, luego se expulsa el remache con un
botador.
-Diámetro grande: con un soplete cortador, dos formas distintas:
-Con soplete cortador ordinario: se destruye parcialmente la cabeza y cuerpo del remache.
-Cortando la cabeza al ras de la chapa con soplete cortador de remaches, luego se expulsa el cuerpo con un
botador.
-En chapas finas: El remache se elimina limando o amolando la cabeza y por medio de un taladro con un
diámetro ligeramente menor se destruye el cuerpo del remache.

4_Abrochado y Pegado

Adhesión, Adherencia, Cohesión y Coherencia

Adhesión: Acción de las fuerzas que se oponen a la separación de las moléculas que pertenecen a cuerpos
diferentes
Adherencia: Acción de las fuerzas que se oponen a la separación de diferentes cuerpos materiales
Cohesión: Unión de las moléculas de un mismo cuerpo
Coherencia: Acción de las fuerzas que se oponen a la separación de las moléculas de un cuerpo heterogéneo.
Energía Superficial
Para lograr una unión correcta, es necesario que el adhesivo tenga un buen contacto físico con el sustrato. Esto
dependo de la Energía superficial.

Concepto: si los electrones de una superficie poseen una energía de excitación alta siendo solicitados en
diferentes dirección, dicha energía superficial es alta, si tienden a permanecer en reposo es baja.
Materiales -> Alta
Óxidos Metálicos
Dacrón
Acrílicos
PVC
Polietileno
Siliconas
Teflón -> Baja
Si un material se moja fácilmente posee una energía superficial alta sino no. de películas contaminantes
determinan en la mayoría de los casos fallas en la unión. La preparación de las superficies es la más crítica. El
concepto es que queden libres de contaminantes. La presencia

Preparación de superficies
La preparación de las superficies es la más crítica. El concepto es que queden libres de contaminantes. La
presencia de películas contaminantes determinan en la mayoría de los casos fallas en la unión.
IV- Uniones Fijas

Engatillado y Remachado

Engatillado:
-Empleado en Fumistería, Hojalatería. Cobre Aluminio (poco espesor).
-Fabricación en serie. (Utensilios de cocina, etc.)
-No ofrece garantía de estanqueidad, pero se consigue a través:
.Soldadura blanda.
.Interponiendo papel.
.Impregnación por goma o barniz.

*Tipos de engatillado:

A- Simple recto Simple curvo

B- Replegado recto Replegado curvo

C- Replegado remetido por el interior de la pieza

D- Cubrejuntas deslizantes
Para unión de chapas desmontables (revestimientos, aislamientos térmicos)
Unión de chapas de cinc en techados (permiten la dilatación sin deformación)

*Cálculo y designación de pestañas:

-La anchura es en función del espesor de la chapa.

Espesor de chapa 0.3 0.5 0.6 0.8 1

Anchura de engatillado 2.5/3 3/3.5 3.5/4 5 5/6

-Longitud del engatillado

L=3p+2e p: pliegue e: espesor de chapa

*Engatillado longitudinal:
1-Trazar pestañas en sentido paralelo a los bordes uno derecho y el otro izquierdo. (positivo y negativo).
2-Realizar los pliegues en la dobladora apretando la regleta.
(Si el pegado es mayor al que permite la regleta continuarlo sobre un calzo de chapa o regleta Achaflanada).
3-Conformar la pieza y encajar las pestañas, tensando para mantener la posición y apretar ligeramente
golpeando con un mazo.
4-Apretar el engatillado empezando por los extremos con un acanalador.
-Defectos y causas:
Chapa mal cortada.
Pestañas poco dobladas.
Pestañas aplastadas.
Pestañas desiguales.
Por el uso de acanalador con ranura mal
dimensionada.

*Engatillado para fondos:

-Poligonales:
Con engatillado simple, se debe dejar cierta holgura entre el cuerpo y el fondo. En el cuerpo se
suma a la altura del lado una pestaña igual a la del engatillado. En el fondo sus dimensiones interiores deben ser
iguales a las cotas del prisma con cierta holgura (2e) agregando una pestaña.
Con engatillado replegado el cuerpo se prepara igual al engatillado simple y en el fondo se
realiza un engatillado simple pero se repliega sobre un yunque plano.

-Circulares:
El cálculo del diámetro del fondo se realiza igual que el lado de los fondos poligonales y el engatillado también.

-Otros tipos:
Con anillo.
Con alma de alambre.

*Engatillado en una esquina:

Es un engatillado simple, como el empleado en los fondos, pero en la esquina del cuerpo.

*Engatillado transversal:
Se emplea para unir virolas, elementos acodados, etc., sustituido por la soldadura con soplete o por
punto.

*Engatillado remetido por el interior:

Se prepara como el engatillado exterior y se cierra sobre un tas ranurado.

*Máquina para cerrar engatillados:

-Remplaza al engatillador o al tas ranurado.
-El engatillado se coloca sobre un mandril y se aprieta mediante la presión de un rodillo móvil.

*Realización de bordes abocardados y bordes cerrados:

En el engatillado de fondos circulares, virolas, elementos acodados, etc.

-Bordes abocardados: Es el estiramiento de la pestaña martillándola con un apoyo. Se emplea la peña de c on

martillo de guarnecer y un yunque o tas de aristas vivas.

-Bordes cerrados: Es cuando se estrecha un borde para reducir su perímetro exterior, golpeando en
falso con un mazo.
5_Soldadura

*Concepto:
Unión fija de dos materiales de igual o distintas características con otro metal de igual o distinta
característica adherente y que funde a temperatura menor que los metales a unir.

*Condiciones
1- Las superficies a unir deben estar libres de impurezas, grasas y óxidos.
2- Los fundentes deben disolver los óxidos e impedir otros.
3- Las piezas y el aporte deben tener la temperatura de trabajo necesarias
*Historia
-XII AC Troya-objetos soldados herramientas para soldar.
-II DC Glaucos-fundidor de bronce.
-I DC -soldadura y estañado. Decapantes(sal de amoniaco)
-XIII DC-resinas y ceras (decapantes distintos métodos)
-XV DC-bórax(decapante)
-1568 DC-Benvenuto Cellini- soldadura de oro
Amman-distintos tipos de soldadoras
-1779 DC-Kinckel-primera lámpara de soldar
-1799dC-Maroquart-primera lámpara a vapores de alcohol
-1836dC-E Davy-acetileno primer paso hacia la para soldadura autógena

*Tipos de soldadura

Heterogéneas Baja temperatura Blandas (blancas)

<450°C a 900°C> >400°C
Dist. Material de aporte Aporte Ag, Pb, Sn, Cu,
Zn.

Fuertes (amarillas)
<400°C-900°C>
Aporte aleaciones de Cu,
Sn, Pb, Cd, P, Ag

Homogéneas Alta temperatura Por fusion MER, TIG, MIG, MAG,

Similar material de AS
aporte Por resistencia Eléctrica a tope resistencia
chispa
A solape punto
Continua
Por energía mecánica En frío por presión
Por explosión
Por fricción
Por ultrasonido
Especiales -Láser
-Plasma
-Micro plasma
-Al vacío por haz de electrones

-Heterogéneas:

Materiales
1- Fundente: no metálicos e impiden la formación de óxidos y eliminan los existentes. Se eligen según,
temperatura de trabajo, método y material a unir.
2- Metal de aporte: en la soldadura blanda estaño, plomo, antimonio, cobre, plata, cadmio, cinc, se aplica con
soplete (baño de soldadura), con soldador. Y en soldaduras fuertes, aleaciones de cobre, estaño, plata, cinc,
cadmio y fósforo.
Blanda: c/soplete
Baño de soldadura
Herramienta: Cautín
Para plomería, hojalata, electrónica, mecánica, alumínicos.

Fuertes: Sólido de 550°C a 960°C

Líquido de 600°C a 970°C
Por fusión: Acetilénico, metano y propano. (Para más de 1000°C)
El baño se produce por la llama de un gas combustible y oxígeno.
Herramientas: Soplete o autógena.

-Homogéneas:

Por fusión (arco eléctrico)

1- MER: (Manual c/electrodo revestido). Es la más común y la máquina es la más económica.

-Electrodos recubiertos: bajo la norma AWS que coloca cinco dígitos a su denominación, los dos primeros son
60 o 70 e indican la cantidad de miles libras por pulg.2 de resistencia en el cordón de soldadura (pasaje
multiplicar por 0.7 y dividir por 100 el resultado es en Kg./cm2), el n° que sigue indica la posición de soldadura
y puede ser 1(toda posición), 2(horizontal y plana, o 3(plana solamente) y los últimos números tienen que ver
con la polaridad, corriente (si es continua o alterna), tipo de revestimiento, penetración, etc. El diámetro de la
varilla del electrodo depende de los espesores a unir y la longitud, del diámetro. El electrodo consta de una
varilla compatible con el material a soldar y un revestimiento que genera una atmósfera gaseosa que elimina el
hidrógeno y oxígeno evitando una soldadura porosa y la oxidación del material.

-Electrodos
E6010 (sobre cabeza)
E6011
E6013
E6018
E7024
-Tipos de revestimiento:
Protección del oxígeno y nitrógeno
Ioniza el aire
Concentra el arco
Aporta elementos de aleación
Mayor penetración y fusión del aporte:
-Celulósico (más común, más áspero y más agresivo)
-Rutílico (óxido de titanio y material orgánico)
-Rutilcelulósico
-Básico (carbonato de calcio Co3 Ca y espatofluor o fluorita CaF2)
-Bajo hidrógeno: Mejor acabado de la pieza:

-Usos: Acero y acero inoxidable, fundiciones y aluminio (pero es mas complicado por eso se realiza con
electrodos especiales). Solo permite soldar espesores de 1.5 mm en adelante.

2-MAG: (metal gas activo) gas protector es anhídrido carbónico.

-Usos: acero común, acero inoxidable (el electrodo es de una calidad superior), Aluminio, aleaciones de cobre,
aleaciones de níquel, magnesio, titanio, etc. no tiene la resistencia de una soldadura con electrodos especiales,
no debe haber corriente de aire para que no quede defectuosa la soldadura.

-Ventajas: Alta productividad

Facilidad de empleo en todas la posiciones
Amplio espectro de materiales a soldar.

-Método: Consta de una torcha flexible y una busa por la que circula el alambre de aporte, el gas protege a la
soldadura, existe un sistema de pre y post flujo de gas, controlado por la caja de mando como el bobinado de
alambre de aporte, necesita refrigeración por agua, el proceso puede ser operado en forma automática o
semiautomática.

3- MIG (Metal gas inerte)

-Características: Igual que la MAG, pero por la acción de un gas inerte (Argón). Fácil de ejecutar, rápida y
semiautomática.

-Usos: Para acero inoxidable, aluminio, cobre.

4-TIG (Tungsteno gas inerte)

-Características: El gas inerte es Argón. Sin aporte. No hay emisión de humos. Permite la unión de metales
iguales o diferentes y de espesores finos.

-Usos: Para aceros aleados (baja aleación), inoxidable, metales pesados, acero al titanio, monel e inconel,
aleaciones especiales (base níquel, titanio, circonio, etc.).

-Proceso: Consta de un electrodo de tungsteno no consumible. El gas inerte brinda una atmósfera de protección
que no permite la contaminación del electrodo y la pileta líquida. El calor generado por el arco funde el metal
base uniendo así las piezas.

-Ventajas: Alta calidad en la soldadura (libre de fallas). No hay emisiones gaseosas. Permite el control de la
penetración en soldaduras de raíz. Facilidad de empleo en todas las oposiciones y espesores. Como
contrapartida requiere mayor destreza del soldador en el proceso manual.

5-AS (arco sumergido)

-Características: Emplea alambre de diámetro mayor al MIG o MAG. El fundente o revestimiento esta en polvo
y no viene adherido al alambre, sino que se va depositando delante del electrodo. El fundente forma la escoria
que es fácil de retirar y es electro conductor lo que permite que sea arco sumergido

-Usos: en trabajos en serie o de grandes dimensiones, en aceros de espesores gruesos y medianos.

-Proceso: Es automático, el alambre se aporta como en los procesos MIG-MAG a través de una pinza cabezal
por la caja de mando, delante del mismo se va depositando el fundente en forma de harina que produce el arco,
este se va fundiendo solo el necesario, que genera la escoria en forma de tiras que se eliminan fácilmente, el
que no se funde es retirado con un aspirador, es tamizado y reutilizado. El proceso solo se realiza en posición
plana, en otra se perdería el fundente. La pinza se mantiene fija y se mueve la pieza a soldar.

-Ventajas: es una soldadura simple, de bajo costo y buena terminación. Se le suele agregar, al polvo fundente,
otros metales para otorgarle características de aleación a la unión, desarrollando alguna propiedad característica.

Por resistencia eléctrica

1-A TOPE (sin aporte)

A-Por presión: (presión y calentamiento), las piezas a soldar se ponen en contacto, a través de mordazas que
actúan transmitiendo a las piezas electricidad para que estas levanten temperatura y por presión se unan.
B-Por chispa: (chispa y presión), las piezas a soldar se acercan, tomadas por las mordazas que actúan
transmitiendo a las piezas electricidad para que entre ellas se genere un arco eléctrico calentando los extremos
de las piezas a unir y por presión se unen.

2- A solape:

A- Por punto: Las piezas se comprimen entre los electrodos generando zonas de resistencia, entre ambas piezas
se produce la mayor resistencia, dando lugar al punto de unión (lenteja), que es la fusión de las dos piezas.
-Características: Electrodos de cobre
No es una unión hermética.
 Para espesores finos
Poca deformación

B-Continua (por roldanas): igual que la de punto pero se deslizan entre ruedas (moletas) y se obtiene un cordón
liso y compacto sin interrupciones .
-Características: permite unir longitudes mayores (vagones de trenes)
Casi no deforma el material

Por energía mecánica:

1- En frío por presión: se calientan las piezas a unir sin fundirlas y se las presiona una contra otra.

2-Explosión: se unen dos superficies a través de un fuerte golpe y presión

3-Fricción: las piezas se fusionan por causa del calor producido por la frotación de una sobre otra, es
heterogénea sin aporte, une piezas (2 a 3) rápidamente, tubos y caños.

4-Ultrasonido: se somete a las piezas a una vibración de alta potencia produciendo calor y la unión entre las
piezas es por punto o estanca, poco tiempo de soldadura, permite unir materiales diferentes y de espesores finos.

Especiales:

1-Láser: (luz amplificada por la emisión estimulada de radiaciones) esto provoca calor Por lo que se puede unir
piezas muy finas de forma muy precisa sin deformación, pero muy lenta. Admite unir materiales de todo tipo
(plásticos, maderas), es automático y permite corte muy preciso con gran velocidad. Atmósferas protectoras:
dióxido de carbono o vidrio neodimio.

2-Al vacío por haz de electrones: se produce un bombardeo de electrones acelerados y concentrados que
provocan calor y la fusión del material, se realiza en cámaras al vacío, liberación de rayos X, unir sin
deformación ni oxidación, para ac. Inoxidable, Ti, Al, Cu, Circonio, Tantalio, etc.

3-Plasma y micro plasma: es similar al método TIG, (electrodo de tungsteno no consumible) permite la unión de
materiales de muy fino espesor sin deformación. Usa gas argón para soldadura y aire (plasma-aire) para corte.
Los materiales se colocan a tope, el plasma funde el material y el cordón de soldadura se forma por fusión de los
bordes, presenta un arco muy estable y la energía se concentra en una zona muy reducida por lo que la
deformación de las piezas es mínima. En el corte permite separar piezas de hasta 40 mm. A gran velocidad, en
acero inoxidable, Al, etc.

*BISELADO: se lleva a cabo en materiales de espesores gruesos para una mejor penetración del material de
aporte en la soldadura. Hay que hacer bisel a partir de los 4 mm de espesor. Si los espesores muy
gruesos realizar varias pasadas esmerilando entre una y otra la superficie.

1-En V:(chaflán)

2-Media V:

3-En X:

4-En J:

5-En U:

*MÉTODOS DE CONTROL: el lomo de la soldadura no hay que eliminarlo, puesto que esto debilitaría la
soldadura. Encontramos distintos métodos:
1-Destructivos: se realizan probetas con los elementos a unir y el material de aporte, se utilizan calificadores de
soldadura, durante este proceso se las dobla y se las somete a tracción. Exámenes al soldador.

2-No destructivos:(cuando ya esta realizada la pieza)

-Tinta penetrante: producto químico (aerosol) se coloca en la pieza y se detectan las fisuras por el resudado de la
tinta en la falla, ya que la tinta se absorbe en la grieta y no en la soldadura.
-Con rayos X:(método de la radiografía), atraviesa la estructura metálica y donde hay una fisura se produce una
menor absorción de los rayos observándose en la Película.
-Con rayos Gamma: (gammagrafía) el proceso es igual al de rayos X pero con rayos GAMMA.
-Ultrasonido:(ecografía) a través de la emisión de ondas electromagnéticas que son devueltas al rebotar con un
cuerpo, la falla es detectada en aquellas zonas de la soldadura donde la onda no rebota.

6_Componentes fraccionables: chapas, placas y planchuelas

Acero:
Norma: SAE - AISI
X: (IRAM 600) se antepone una letra XX: porcentaje de 1. Ac al carbono
según la composición química de los carbono. 2. Ac al Niquel
aceros al carbono. 3. ac al cromo níquel
X: porcentaje de la 4. Ac al molibdeno
A. Acero Siemens Martin aleación predominante. 5. Ac al cromo
basico. X XXXX 6. Ac Cromo vanadio
B. Acero Bessemer X: Tipo de Aleación 7. Ac al tungsteno
C. Acero Siemens Martin. cromo
E. Acero de Horno eléctrico. 8. Ac al Cr Ni Mo
9. Ac al silicio
manganeso

Las aleaciones aportan dureza, resistencia mecánica, resistencia a la oxidación, al desgaste y a la temperatura.

Acero inoxidable:
Esta propiedad la adquiere a partir del agregado de cromo (del 13 al 20%), níquel (8 al 11%) y un bajo
contenido de carbono (0.04 a 1.2%)
Norma: AISI

Tipos:
 Martensíticos: Magnetizable y templable. Bolillas de rodamiento, Instrumental
430 y 410 quirúrgico y hojas de afeitar
 Augsteníticos: No magnetizable y templable. Pavas. Industria de la alimentación,
304 y 316 Fácil de embutir. química y textil.
 Ferrítico: 310 No magnetizable y templable. Estufas
Refractario y resistente al calor.

Laminado:

Chapas  Lisa  Finas < 2 mm 1000 x 2000, 1220 x 2440,

Acero: SAE 1010 1250 x 2500, 1500 x 6000
 Medianas de 2 1200 x 3000, 1220 x 6000,
Terminación: a 4 mm 1300 x 3000, 1500 x 6000
 Negra  Gruesas hasta 1200 x 6000, 1500 x 1200,
 Prepintada 6 mm 1200 x 1200
 Galvanizado
 Cincalum  Acanalada 0.8 a 2mm Ancho base 1026 (13 ½ ondas)
Ancho total 1086
 Trapezoidal Ancho útil 1030
Ancho total 1100
 Tejado metálico Longitud útil 900
 Longitud total 1070
 Perfil U45 Interior 453±4 x 62±2.5
Exterior 462.5 x 63±2.5
Planchuelas  Lisas Ej.: ½” x 1/8”, 3/16” y ¼” x 3 o
Acero: SAE 1010,  Perforadas 6000
1045 y 4140 (c/130mm) Ej.: 1” x 3/16”, 1” x ¼” x 3 o 6000

Hojalata: Chapas negras recubiertas con estaño. 0.2 a 0.8 mm Medidas: 712 x 508, 635 x 432, 508
x 355

Tabla de Chapas BWG

Calibre 12 14 16 18 20 22 24 27 28 30
Espeso 2.5 2 1.6 1.25 0.89 0.71 0.55 0.40 0.35 0.30
r

No ferrosos

Cobre Maleabilidad, conducción de calor y Industria química, Planchas, perfiles,

electricidad, resiste la corrosión y la electricidad, industria caños, alambres
oxidación. química, radiadores.
Latón Cobre 67 + cinc 33. permite Luminarias, piezas Chapas y caños
embutición, buena soldabilidad. embutidas.
Aluminio Bajo peso, poca resistencia mecánica, Industria química, Chapas, tubos,
buena maleabilidad y conducción del electricidad, transporte y perfiles estándar y de
calor y la electricidad, resiste la decoración. carpintería.
oxidación.
Magnesio Baja resistencia mecánica, alta Llantas. Planchas, perfiles y
resistencia a la oxidación. Se lo alea tubos.
con el aluminio y manganeso.
Plomo Muy maleable y soldable, resiste Aparatos de rayos X, Caños y planchas
corrosión y oxidación. Tóxico y baja delantales de soldadura. arrolladas.
resistencia mecánica.
Zinc Resistencia a la humedad y se usa en Techos, piezas Chapas.
el galvanizado. galvanizadas, caños para
ventilación.
Bronce Combinación de cobre y estaño. Herrajes, piezas Chapas, caños y
mecánicas. perfiles.

Chapas Cobre y Bronce 600 x 2000

Aluminio 600 x 2000
1000 x 2000
Terminación: lisa y antideslizante.
Planchuelas Aluminio 2” x ¼” x 3000

Plásticos

Poli estireno alto impacto Liso 0.3, 0.5, 0.8, 1, 2 y 3 x 1000 x

Corrugado 2000
Poli carbonato Alveolar 1, 2, 3 x 1000 x 2000
Acrílico Transparente y color

Maderas
Aglomerado Tablero formado con partículas de madera 1830 x 2600 10, 12, 15, 18, 22, 24, 25,
 (IRAM 9723) mediante adhesivo ureico. Tiene las mismas 28, 32 y 40
propiedades que cualquier tablero de madera,
pero es más liviana y fácil de trabajar.
OSB (tabla Placa estructural de virutas de madera 1220 x 2440 6, 10, 11, 15, 18, 19, 20,
de fibra orientadas en forma perpendicular entre si. 40.
orientada) Tiene gran rigidez y resistencia mecánica por
eso se usa en construcción
MDF Tablero de fibra de madera, de composición 1830 x 2600 Estándar: 3, 5.5, 9, 12, 15,
(IRAM 9731) homogénea. Se pueden realizar múltiples 1220 x 2600 18, 20, 22, 25.
operaciones con el al igual que sus (3 mm de Liviano: 9, 12, 15, 18, 25,
aplicaciones. eucalipto) 30.
Hirorresistente: 9, 12.
Ecoplac o Tablero delgado de finas partículas de madera 1830 x 2600 4, 6, 8
Chapadur. unidas por adhesivo ureico. Se lo trabaja
como una madera dura y usa en construcción
en zonas secas y muebles, revestimientos y
embalajes.
Ecoplus Tablero aglomerado de 4 mm con un 1830 x 2600 4
recubrimiento en una de sus caras. Se aplica
en cajones, cielorrasos y puertas. Tiene
diferentes terminaciones.
Fibroplus Es un tablero de MDF con revestimiento en 1830 x 2600 3
una de sus caras. Tiene buena resistencia y 1220 x 2600
estabilidad dimensional. Se aplica en cajones, (blanco)
cielorrasos y puertas.
Melamina Tablero decorativo con recubrimiento en 1830 x 2600 Base aglomerado: 15, 18,
(DIN 68765) ambas caras impregnado con resina 25.
melamínica, que lo hace resistente e Base fibrofácil light: 15,
impermeable. Se usa en arquitectura y 18.
muebles.
Natura Tablero recubierto con folio de alta calidad 1830 x 2600 Base Ecoplac: 4
listo para ser barnizado o laqueado, Base aglomerado: 15, 18.
adquiriendo la misma terminación que la
chapa natural.
Folio Tablero aglomerado revestido a ambas cara 1830 x 2600 Base aglomerado: 18.
con folio decorativo. Se usa en muebles y
aplicaciones que no requieran altos valores de
resistencia.
Terciado Tablero de finas fibras recubierto a ambos
lados por enchape de madera, dispuesto en
forma perpendicular.

7_Componentes fraccionables: Caños, tubos, perfiles.

Material y terminación Presentación Medidas Aplicaciones

Metales desplegados

Acero 1010, 1070,  Metal desplegado 1000 x 1500 Cercos perimetrales

inoxidable y refractario. rectangulares 1000 x 2000 Construcción
Aluminio con y sin cuadradas 1000 x 3000
aleaciones. romboidal 3000 x 1500 Construcción
Cobre, bronce y latón. hexagonal 3000 x 2000 Rejas
Plásticos rígidos.  Metal Perforado 3000 x 3000
Mallas cuadradas Rollos:
 Rejillas metálicas 1000 x 10000
Mallas rectangulares 1000 x 20000
 Tela Metálica
Mosquitera
Tejido romboidal Corrales, filtros
Tejido hexagonal
 Metal desplegado: Metal Perforado: Tela metálica:
H - 440 – 16 – 19 Grosor de la chapa + tipo 2” n° 12
de perforación.
H: material. 2”: distancia entre
440: diámetro mayor vértices del rombo.
16: espesor de la chapa 12: calibre del alambre.
en décimas de mm Hexagonal:
19: ancho del nervio
Perfiles

Laminado: en frío  Ángulos Marcos de ventana,

(trafilado) y en caliente.  Estrella parachoques de automóviles,
T guardarails y construcción.
 Doble T
U
 U chico
 Perfil C
 Cuadradas
Barras

 Redondas
De Construcción
Lisas
 Caños Estructurales Con costura
Productos tubulares

Redondo 0.9 y 1.25

Epoxi, Negro y Cuadrado 1.59, 2, 3.2 y
galvanizado. Rectangular 4.75

Con costura y sin  Caños de conducción Para agua fría y caliente

costura Redondo Para gas
Para aire
Alambres

 Liso
 Cordón Estructuras antigranizo
 De púa

Mangueras

Vapor Caucho nitrilo Neopreno Tejido simple de cobre -20° a 368° F 150Psi
Multipropósito
Químicos
Petróleo
LPG
Combustibles
de soldadura
Alimentos PVC + metal PVC
Amoniaco
Aire
Aceite 40000
Agua PVC, PP y HDPE Corrugada 10000

8_Componentes compuestos: Bujes, rodamientos y ruedas

Cojinetes de Fricción

Uso: guiar árboles y ejes de uso rotativo y soportar las cargas. Eliminan el rozamiento mediante la lubricación.

Tipos de Fricción:
Fricción seca: Si bien las superficies están rectificadas existe cierta rugosidad, lo cual produce recalentamiento y
desgaste. En un cojinete de fricción jamás debe existir este tipo de fricción.
Fricción mixta: existe un lubricante, de modo que las piezas se tocan en las zonas de elevación. Esto tampoco es
admisible para uso permanente. Este tipo de fricción ocurre en el arranque de la rotación. Un cojinete sometido
a reposo y arranque tiene más desgaste que uno de funcionamiento permanente.
Fricción en líquido: Cuando hay un exceso de lubricante las superficies no se tocan. Las capas inferiores se
adhieren a las piezas y se deslizan sobre el excedente intermedio, moviéndose a diferentes velocidades.

Posición de la espiga en el cojinete: este debe formar una cuña que no debe romperse. La viscosidad de dicho
lubricante debe estar en correspondencia con la fuerza de apoyo, la velocidad periférica y la temperatura del
cojinete.
Viscosidad: medida para las fuerzas de cohesión reinantes entres las fuerzas de un líquido.
 Lubricante viscoso: para grandes fuerzas, velocidades pequeñas y temperaturas altas.
 Lubricantes fluidos: fuerzas pequeñas, velocidades altas y temperaturas bajas.

Tipos de cojinetes:

Cojinetes radiales: soportan árboles horizontales.

Cojinetes axiales: soportan árboles verticales (estos poseen casquillos de guía y quicionera.
Cojinetes de ojo: poseen un solo ojo soldado o fundido (en el caso de fundición) con casquillo insertado de
material de cojinete
Soporte recto (cojinete de ojo): Posee un cuerpo de fundición gris. El casquillo del cojinete es introducido a
presión. Ver DIN 504 (A con casquillo, B sin casquillo)
Soporte recto partido con semicojinete: el cojinete tiene una parte inferior, tapa, dos semicojinetes de metal
antifricción. Posee un escalón de centraje entre el cuerpo y la tapa para posicionar con precisión ambas partes.
Ver DIN 505, con o sin casquillo. Tiene la ventaja sobre el cojinete de ojo, de poder posicionar la espiga
estando el cojinete abierto, y poder ajustar la otra mitad mediante el rasqueteado.
Cojinete de fricción reajustables: Los cojinetes del husillo del torno han de tener juego constante. Dado un
tiempo, debido al desgaste, deben reajustarse. Con ayuda de una rosca izquierda, se tira el casquillo ranurado
hacia el taladro cónico. Reduciendo el diámetro del taladro del casquillo. Este ajuste debe ser cuidadoso debido
a que puede ser excesivo y recalentar el cojinete.
Cojinete de cuñas múltiples: Posee cuñas lubricantes de deslizamiento y las espiga se sujeta entre ellas. Esto
guía con más precisión al eje. Se usa para alojar husillos de rectificar pesados. El montaje es muy difícil y
requiere de precisión.
Conducción del lubricante

Dispositivos usuales de lubricación: racores de engrase, tapones de engrase, engrasadores Stauffer.

Se emplean como engrasadores constantes:
Engrasadores de mecha: el aceite asciende por capilaridad y desciende por la misma en forma de gota en el
lugar del engrase.
Engrasadores de goteo: La cantidad de aceite se regula levantando o bajando la aguja.
Lubricación automática por anillo engrasador: el anillo rotativo transporta a la espiga el aceite adherido a él y lo
entrega por contacto en pequeñas cantidades.
Lubricación central: Para cojinetes muy solicitados. Una bomba de engranajes impulsa el lubricante al cojinete.
No se admiten circuitos por tuberías. Se debe disponer una por cojinete.
Materiales:
 Las espigas son de acero frecuentemente templadas.
Los cojinetes deben ser resistentes al desgaste, a la corrosión y la presión superficial. Dilatarse poco al
calentarse y conducir bien el calor:
 Fundición gris GG-20, GG-25
 Metal antifricción:
Aleación de fundición de cobre y estaño, fundición en arena, fundición centrifugada o fundición continua.
Aleación de fundición de cobre, estaño y cinc.
Aleación de fundición de cobre y cinc, cobre y aluminio.
 Metales sintetizados: hierros sintetizados y metales no férreos sintetizados.
 Materiales sintéticos, plásticos moldeados y fenólicos.
Hay cojinetes de varias capas: para grandes esfuerzos, casquillo portante en fundición con una capa de metal
antifricción.
Los cojinetes de material sintetizado se fabrican de un o dos anillos. Los de un anillos son de metal sintetizado.
Los de dos el interior es de metal sintetizado y el exterior de acero. Estos se impregnan de aceite antes del
montaje (un 25% de su volumen)

Montaje y mantenimiento

· Se debe verificar el ajuste de la espiga y el orificio del cojinete. Un ancho inadecuado puede hacer
oscilar levemente el árbol y dar lugar a presiones perjudiciales en los bordes.
· Inserción de los casquillos de cojinetes: Los casquillos se montan con ajuste a presión con pequeño
apriete o ajuste indeterminado con apriete grande cuando el montaje es difícil. Insertado el casquillo se debe
controlar la medida del orificio. En caso necesario puede escarearse. El casquillo con ajuste indeterminado
puede ajustarse contra el aflojamiento y giro mediante un prisionero de espiga
· Guarnecido de los cojinetes con metal antifricción:
· Montaje de semicojinetes: Para alta resistencia se rasquetean. El cojinete se cierra alrededor de la espiga
previamente entintada y se aprieta firmemente con los tornillos. Cuando la espiga a dado unas vueltas, si es
posible bajo presión, se abre el cojinete. Se rasquetean los puntos de sustentación de manera que se sustente en
la parte central quedando libres los bordes ya que la carga es mayor allí y desciende a los bordes.
Mantenimiento de los cojinetes:
La causa de calentamiento puede ser: Lubricante incorrecto, interrupción de lubricante, comba del árbol con
presión en los bordes. Desalineación, juego demasiado pequeño. Metal antifricción incorrecto, carga excesiva.
El cojinete se calienta demasiado y el juego se reduce hasta que el árbol se agarrota al cojinete

Rodamientos

Tipos de rodamiento según la carga que absorben:

Rodamientos radiales Rodamientos axiales

De bolas (pequeños montajes) De bolas (pequeños montajes)
 Rígido: aplicaciones generales  Simple efecto
 De contacto angular: resiste también esfuerzos  Doble efecto
axiales.  Contacto angular
 De rotula u oscilante: alineación automática.
De rodillos (grandes cargas y choques) De rodillos (grandes cargas y choques)
 Cilíndricos  Cilíndricos
 De agujas: poco espacio  De agujas: poco espacio
 De rotula o rodillos esféricos: soportan  Esféricos: soportan esfuerzos radiales.
esfuerzos axiales.  Cónicos: soportan esfuerzos radiales.
 Cónicos: soportan esfuerzos axiales.

Puntos a tener en cuenta: Principales razones de falla de un rozamiento

  Espacio disponible  Fatiga
 Cargas que actúan  Magnitud de la  Lubricación deficiente
carga  Contaminación
 Dirección de la  Falla de montaje
carga  Manejo incorrecto
radial  Temperatura
axial
combinada
 Declinación angular
 Limite de velocidad
 Precisión
 Funcionamiento silencioso
 Rigidez
 Desplazamiento axial
 Montaje y desmontaje

Designación de los rodamientos

D = diámetro exterior
d = diámetro interior
B = ancho.

B (mm).[D(mm).5]= d(mm)

Sistema de referencias ISO/R 355 original

X X X X X Las primeras tres cifras se refieren a la serie, el
primer n° designa el tipo y cantidad de elementos rodantes, los
dos n° siguientes se refieren al diámetro mayor (x5), los últimos
dos números designan el diámetro interior. (*)

Serie
n° D d
0) 2 hileras de bolas con contacto angular 0-9 mm Indica el d directamente
1) de bolas a rótula 10-17 mm 00=10 mm
2) de rodillo a rótula 01=12
3) de rodillos cónicos 02=15
4) de bola 2 hileras 03=17
5) de bolas axial
6) de bola 1 hilera 20-480 mm Dos últimos dígitos
7) de bola 1 hilera con contacto angular multiplicarlos por 5
8) de rodillo cilíndrico axial Más de 480 mm Se indica directamente
N) de rodillo cilíndrico después de una barra.

Elementos Pista exterior Diám. Exterior cilíndrico

constitutivos Pista interior Diám cilíndrico o cónico
Jaula Acero
Bronce
Materiales plásticos Poliamida
Elementos rodantes Bolillas
Agujas
Rodillos Barril
Cónico
Cilíndrico
 Ruedas

La rueda: es un órgano mecánico de forma circular que gira torno o junto a su eje, transformando una fricción
rasante en una fricción de rodadura.
Su invención se cree Europa en épocas remotas (2700 AC), por primitivos pastores nómades del área Centro-
asiática. Luego fue utilizada por los Chinos y Egipcios, en Oceanía y América no se conocía su uso.
El soporte mecánico: cumple la función de conectar la rueda al aparato, fijando la posición. Elección de una
rueda:
Se realiza en función de una evaluación Económica y una evaluación Técnica:

1_ Evaluación Económica: Entre los diferentes tipos de ruedas y soportes, se elegirá evaluando la relación costo
/ uso.

2_ Evaluación Técnica:
Definiendo las condiciones de empleo y eventuales factores externos que pueden influir en el carro durante su
uso. Para ello debe tenerse en cuenta:

a_ Maniobrabilidad: Es la posibilidad de trasladar más o menos fácil, durante la utilización. Esto depende del
espacio disponible. Pueden utilizarse carros oscilantes. Lo cual influye sobre:
_ La ubicación de las ruedas

Carros Oscilantes Carros Estables

Buena Buena Formula Gran Discreta Solución

Capacidad, Capacidad de económica, para Capacidad, capacidad, económica, para
buena Carga optima cargas excelente optima largos tramos y
maniobrabilidad maniobrabilidad limitadas, de maniobrabilidad maniobrabilidad rectos, carga
, recorridos para recorridos dimensiones , carros de gran . Adecuada para limitada. La
largos. tortuosos. reducidas y tamaño. carros largos. carga gravita
centro de Plataforma muy Toda la carga sobre las
gravedad en el rígida gravita sobre las centrales
eje central centrales.

_ El tipo de soporte: Pueden ser fijos o giratorios, determinados en función del recorrido y los espacios. Se debe
tener en cuenta la excentricidad existente entre el eje rotación de la rueda y el soporte. A mayor excentricidad
mayor maniobrabilidad, pero puede provocar un movimiento oscilatorio durante los trayectos rectilíneos. (ISO
3202 / 1974)

b_ Entidad y naturaleza de la carga.

La carga es el peso por transporta y la tara del carro en kg.
La naturaleza de la carga puede ser sólida o líquida:
a)_ Carga Sólida:Q=(Pu+Pc) / n b)_ Carga Líquida:Q= (Pu+PC) / g
Siendo:
Q= Capacidad sobre cada rueda
Pu= Peso a transportar
Pc= Tara del Carro
n= Número efectivo de ruedas en contacto con el suelo. En caso de pavimento desparejo se toma 3.
g= Número de ruedas que deben soporta el peso en las peores condiciones. Se tienen cuenta el frenado o los
obstáculos. Aunque sea por unos instantes, debido a la fluctuación de la carga, se toma g=2

c_ Naturaleza y condición del suelo:

El sueño influye y se toma en cuenta:
1. El tipo de pavimento: en pisos duros y lisos se emplea goma o poliuretanos, en pisos externos o rejillas gomas
elásticas o neumáticas.
2. La presencia de obstáculos: Esto influye frenando al rodado. A mayor diámetro de rueda más fácil la
superación de obstáculos.
3. Hoyos o rieles
4. Tipos de faja de rodado: una faja elástica devuelve la energía de choque en mayor medida que una rígida.
5. Diámetro de la rueda

d_ Ambiente:
Es necesario evaluar las compatibilidades químicas:
_ En presencia de aceites, grasas e hidrocarburos, no utilizar ruedas de gomas, usar poliuretánicas.
_ En ambientes húmedos o salinos: emplear soportes en acero inoxidable.
Se debe tener en cuenta los siguientes sectores:
Talleres de mecánicos: Viruta y aceites de cortes.
Empresas textiles: hilos
Fabricas de embutidos, mataderos, químicas, curtiembres, queserías, petroquímicas: agua, ácidos, vapores y
otros agentes agresivos.

e_ Temperaturas:
Temperatura ideal: 20ºC +/- 10ºC
Se debe aplicar un factor de corrección Ver tabla:

f_ Medios de Tracción:
Esto depende del medio capaz de mover el cuerpo. Puede ser:
Manual: por una o más personas. La velocidad ejercida es
generalmente menor a 4km/h. Se tiene en consideración la facilidad
de deslizamiento. Esto es el valor de la carga máxima, aplicable a
cada rueda, que el operador puede desplazar, sobre recorridos no
accidentados, por periodos largos sin cansarse.
Sc= (Pu + Pc) / n
N= máximo 4
Mecánico: eléctrico, diesel, tractor, dumper, etc. En este caso la
elección está afectada por la velocidad a la cuál deberá trabajar y la
capacidad requerida.
Q= (Pu + Pc) / n
N= número de ruedas en contacto efectivo.
En caso de velocidad superior a 4km/h se aplica un factor de
corrección. Ver tabla.

Mantenimiento
Algunas de las inspecciones periódicas aconsejadas son:

Inspección de la estructura del carro: 1. Verificar que la estructura no afecte la estabilidad

Inspección de las ruedas y los soportes:
Es necesario lubricar (-30º C y 110º C)
según:
2. Controlar el ajuste de estructura al soporte
Verificar el desgaste de la faja del rodado
Eliminar del eje depósitos de materias y verificar la apretadura de
los pernos.
Verificar en las horquillas del soporte, deformaciones y
perpendicularidad a la plancha, la rotación, juegos excesivos por
desgastes, choques, etc.
Semestralmente: empleos normales.
Mensualmente: ambientes corrosivos con temperaturas elevadas
Cada vez que se efectúe un lavado del carro.
9_Componentes compuestos: transmisión de movimiento.

Simple-fija- engranajes
Compuesta-móvil

CADENAS DE TRANSMISIÓN
-transmiten movimiento de un eje a otro
-modificando o no la velocidad del eje conductor al conducido
-son de acero estampado tratados térmicamente
-soportan: de 80 a 300 Kg. /cm2-vida normal
300 a 600 Kg. /cm2-vida corta
600 a 1200 Kg. /cm2-en sobrecarga
-poleas (ruedas dentadas) importa el numero de dientes y el diámetro .Se aconseja que la cadena engrane con el
piñón en siete dientes. La distancia entre dos pernos, bujes o rodillos se denomina paso (mínimo 8 mm)

-Partes de una cadena (Dibujos)

Conjunto Pacas exteriores

(eslabón) Perno (fijo)
Placas interiores
Bujes
Rodillo

-Clasificación:
Según el paso (distancia entre centros de pernos consecutivos), diámetro de rodillos, distancia entre placas
internas.

Según hileras simples Según norma BS (British Standard)

dobles ASA
triples DIN
múltiples IRAM

-Campos de aplicación
Para transmitir desde 1 HP hasta 1000 HP y en sobre carga hasta 4000 HP

-Velocidad de aplicación
Depende del paso, cantidad de dientes de la cadena, lubricación, carga, temperatura de trabajo, vida útil
elegida. Se aconseja 40m/s.

-Lubricación: sirve como refrigerante de la cadena. Permite máxima carga y vida útil.
Entre perno-buje-rodillo.
Por solvente y grasa caliente (3 a 6 meses)
Inmersión en aceite (6 a 12 meses)
Agresión (no requiere mantenimiento)

-Distancia entre centros (C)

Para vida optima de la cadena =entre 30p y 80p.
Cmin (móvil) = d2/2 + d1 Cmin (fija)= r2+ r1

-PIÑONES Y RUEDAS DENTADAS

Diámetro primitivo (Dp) pasa por el eje de los pernos remachados de la cadena.
La rueda de menor tamaño se denomina piñón o conducida. La de mayor tamaño se denomina plato o
conductora.

-Numero mínimo de dientes

El Zmin=19 dientes (evita efecto poligonal) asegura larga vida, suavidad, silencio y
eficiencia. Para disminuir efecto de desgaste la corona debe tener un Zmax = 150
Para evitar desgaste usar número par de pasos en la cadena y número impar de dientes
 en la corona y piñón, salvo excepciones.
Para calcular el número mínimo total de dientes de ambas ruedas: Z1+ Z2=50 dientes

CORREAS DE TRANSMISION
-silenciosas y amortiguan el arranque brusco
-livianas, larga duración sin mantenimiento (no precisan lubricación), económicas
-no sincrónicas resbalamiento 1 a 2%
-necesitan sistema de corredera para tensado
-recambio con el tiempo por estiramiento

SELECCIÓN DE CORREAS POR

Factor de Potencia a transmitir (W, Kw, HP) Velocidad, revoluciones
servicio N° de vueltas de rueda motriz y conducida N1 y N2
Condiciones de trabajo Tiempo, arranque, parada
Condiciones ambientales Humedad, temperatura
Distancia entre centros Cmin = d2/2 + d1

Datos de Tipo de correa

la correa Sección Velocidad, revolución, potencia necesaria
Longitud
D1 y d2
N° de correa

Tipos de correas
Planas Cuero Diente de cocodrilo
Goma-tela Cordones resistentes tracción
Sintéticas Elevadas velocidades 100m/s = 360Km/h Unión sin fin se corta
y pega en el lugar
Trapeciales Cordones Se designan por la sección. La potencia a A(menor)
en V en su transmitir es en función de la sección B
interior de I = m1/m2 menor a 8 C
poliéster D
E
F(Rusia)
Especiales Redondas Alta velocidad baja potencia Textil
Sincrónicas Planas y dentadas, bajo alargamiento, la polea motores
también es dentada

-Elección de correas planas

Tener en cuenta diámetro, longitud, espesor
Transmiten potencia por bandas de nylon orientadas e indeformables
Resistencia 4000 Kg. /cm2
Elastómeros que otorgan gran coeficiente de fricción asegurando adherencia
Permite cortar, biselar, unir, y prensar
Rendimiento de la maquina depende de la tensión de montaje

CORREAS MÚLTIPLES EN V
-Ventajas:
Gran relación de velocidad
Distancias cortas entre centros-permiten mandos compactos
Protegen motor y cojinetes con las fluctuaciones de carga
No necesitan lubricación
Libres de vibración y ruido
Evitan paradas sin advertencia

-Para diseñar correas en V hay que tener en cuenta:

Tensión: en una correa es la fuerza que actúa longitudinalmente alargándola
Velocidad
Fricción: fuerza tangencial a la normal cuando ocurre patinaje
 Torsión: es el producto de una fuerza por el largo de brazo en el que actúa
.Tensión centrifuga
.Tensión en el tramo flojo: existe un valor mínimo debajo de este el mando no podrá operar
.Creep: diferencia entre tensiones de entrada y salida. Es el cambio de velocidad (escurrimiento) que ocurre en
el tiempo de trabajo, producido por el alargamiento y consecuente acortamiento de cada porción de la correa.

-Calculo de arco de contacto

Arco Cont. = 180°-[60 x (D-d)] / C
Ajuste de arco de contacto
Multiplicar la capacidad en HP por correa, por el factor de arco de contacto.
Cuando aumenta la diferencia de diámetro aumenta la potencia, si es muy pequeño existe menor transmisión
de potencia.

-Formula de largo
A mayor longitud el factor de largo se acerca más a 1. Si se sabe el largo de la correa se puede obtener la
distancia entre centros:
L = 2C+ 1,57x (D+d)+[(D-d)2/4C]
El resultado en mm se pasa a pulgadas y se busca su número por catálogo

-Longitud primitiva de correas en V

Se calcula sumando a la circunferencia primitiva de una polea 2 veces la distancia entre ceros.

-Capacidades en HP de las correas en V

En poleas mas chicas mas severa acción de flexionado
El tamaño de la 2° polea afecta la vida en servicio
La severidad de un mando depende del largo de la correa (mas corta mas flexiona, mas larga manos flexión)
En mandos mas severos menor capacidad de correas y viceversa

-Selección del mando a correas en V

1- determinar factor de servicio
2- determinar la potencia
3- determinar sección de correa
4- determinar medidas de correas:
a- mínimo diámetro primitivo
b- largo primitivo
c-arco de contacto
d- factor de corrección de largo
5-determinar número de correas requeridas
a- diámetro de polea menor y sus rpm.
b- si no es 1:1 la capacidad por correa puede aumentarse
c- encontrar la capacidad total por correa
d- n° de correa = potencia de diseño/ HP total de correa x f de correa x f. largo

-Determinación del factor de servicio en correas en V

Un nivel de servicio 100% es considerado como normal en aplicación industrial usualmente considerado entre 3
a 5 años.
Hay muchos factores que afectan la duración de la correa múltiple en V, tensión apropiada, alineación,
condición de poleas, rendimiento.
1- determinar la potencia de diseño
2- a-dividir la potencia de diseño por el n° de correa
b-dividir la potencia de diseño por correa, por factor de corrección de arco
3- determinar la capacidad HP por correa
4- reste capacidad del tercer paso por el segundo. Si es negativo indica aumento en el servicio, pero si es
positivo indicara disminución (HP)
5- multiplicar el (HP) por el factor de servicio HP
6- ubicar HP corregidos en tablas
-Corrección por arco
La frecuencia por la cual una correa flexiona alrededor de las poleas es inversamente proporcional a su largo.
Mandos cortos desgastan las correas más rápido.

-Selección de los factores de servicio de las correas en V

1- la carga completa a transmitir
2- cantidad y frecuencia de cargas máximas
3- n° de horas de servicio
4- condiciones de servicio

Servicio liviano intermitente Cargas que no exceden la capacidad de

(no mas de 6 horas) fuerza
Servicio normal continuado Poder de arranque o sobre carga no exceda el
(6 a 16 h. Diarias) 150% del total
Servicio pesado Continuado Poder de arranque ocasional no exceda 250%
(16 a 24 h. Diarias)
Servicio extra pesado Continuado Capacidad de arranque y sobre carga excede
(24 h. a 7 días) 250%, arranque ocasionales y sobrecarga
frecuentes

-Características del equipo impulsor y relación con el factor de servicio

La selección de un mando a correas en V deberá basarse en la naturaleza de la carga y el tipo de unidad
impulsora. Para capacidad HP multiplicar HP de la unidad impulsora por factor de servicio.

-Transmisión combinada de correas planas y en V.

En algunos casos puede efectuarse una economía en el costo inicial usando una polea plana en lugar de la polea
más ranurada. El arco de contacto de la plana debe ser grande para compensar la acción en cuña de correa en V
sobre la polea menos ranurada.

-Instalación y compensación.
La magnitud de alargamiento en correas múltiples en V es relativamente pequeña. Pero es necesario ajustar para
compensar el alargamiento y aumento en la distancia entre centros y permitir el correcto montaje de las correas
sobre polea. No forzar correas sobre ranuras de poleas.
-Reemplazo de correas.
Se pueden cambiar en su totalidad aunque existe un factor seguridad que permite en una emergencia su
operación con un n° inferior de correas.
-Tensores.
El uso de ellos en el lado exterior o ancho superior de la correa no es recomendable, ya que la flexión inversa
disminuye la vida útil de la correa.
-Compensadores automáticos.
El uso de compensación de alargamiento automático que regula las tensiones, permite un rendimiento mucho
mayor.
-Operación.
Debe cuidarse la alineación de las poleas. Correas a tensiones suficientes para evitar patinaje.

10-Componentes compuestos: motores

Motores de combustión
El rendimiento total de un motor es de aproximadamente =25%, el 50% se pierde en calor, rozamiento, etc.

Motores de combustión Externa Motores de combustión interna

 calderas  motores a explosión (*)
 turbinas a vapor  reactores a chorro
 turbinas de gas

Alternativo (más utilizado)(**) Sistema biela-manivela

(*)- Motores a explosión Wanquel Dos piezas móviles
(pistón rotativo y una excéntrica)
 Según el ciclo Dos tiempos
(**) Motores a explosión Cuatro tiempos
alternativos Según el encendido Por chispa (bujía)
Por compresión
Según el sistema de ingreso de Por carburación
combustible Por inyección
Según el combustible Líquido
Gaseoso
Según refrigeración Aire
Agua
Líquidos especiales
Motor de dos tiempos

Comp.: 8/12: 1E= 20 a 25%. Comp.: 25:1E= menos de 20%

El principio general del motor de dos tiempos es la reducción de la duración de los periodos de
absorción de combustible y de expulsión de gases a una parte mínima de uno de los tiempos, en
lugar de que cada operación requiera un tiempo completo. El diseño más simple de motor de
dos tiempos utiliza, en lugar de válvulas de cabezal, las válvulas deslizantes u orificios (que
quedan expuestos al desplazarse el pistón hacia atrás). En los motores de dos tiempos la mezcla
de combustible y aire entra en el cilindro a través del orificio de aspiración cuando el pistón
está en la posición más alejada del cabezal del cilindro. La primera fase es la compresión, en la
que se enciende la carga de mezcla cuando el pistón llega al final de la fase. A continuación, el
pistón se desplaza hacia atrás en la fase de explosión, abriendo el orificio de expulsión y
permitiendo que los gases salgan de la cámara.
Motor de ciclo Otto

El motor convencional del tipo Otto es de cuatro tiempos, es decir, que el ciclo completo del
pistón tiene cuatro fases, dos hacia el cabezal cerrado del cilindro y dos hacia atrás. Durante la
primera fase del ciclo el pistón se mueve hacia atrás mientras se abre la válvula de admisión. El
movimiento del pistón durante esta fase aspira hacia dentro de la cámara la cantidad necesaria
de la mezcla de combustible y aire. Durante la siguiente fase, el pistón se mueve hacia la
cabeza del cilindro y comprime la mezcla de combustible contenida en la cámara. Cuando el
pistón llega hasta el final de esta fase y el volumen de la cámara de combustión es mínimo, la
bujía se activa y la mezcla arde, expandiéndose y creando dentro del cilindro la presión que
hace que el pistón se aleje; ésta es la tercera fase. En la fase final, se abre la válvula de escape y
el pistón se mueve hacia la cabeza del cilindro para expulsar los gases, quedando preparado
para empezar un nuevo ciclo.
Motor Diesel

Comp.: 14/22: 1E= 40%

En teoría, el ciclo diesel difiere del ciclo Otto en que la combustión tiene lugar a un volumen
constante en lugar de a una presión constante. La mayoría de los motores diesel tienen también
cuatro tiempos, si bien las fases son diferentes de las de los motores de gasolina. En la primera
fase se absorbe solamente aire hacia la cámara de combustión. En la segunda fase, la de
compresión, el aire se comprime a una fracción mínima de su volumen original y se calienta
hasta unos 440 ºC a causa de la compresión. Al final de la fase de compresión el combustible
vaporizado se inyecta dentro de la cámara de combustión y arde inmediatamente a causa de la
alta temperatura del aire. Algunos motores diesel utilizan un sistema auxiliar de ignición para
encender el combustible para arrancar el motor y mientras alcanza la temperatura adecuada. La
combustión empuja el pistón hacia atrás en la tercera fase, la de potencia. La cuarta fase es, al
igual que en los motores Otto, la fase de expulsión.
Motor Rotativo (Wankel)

Es un motor de combustión interna con un diseño revolucionario, que utilizaba un rotor

triangular que gira dentro de una cámara ovalada, en lugar de un pistón y un cilindro. La
mezcla de combustible y aire es absorbida a través de un orificio de aspiración y queda
atrapada entre una de las caras del rotor y la pared de la cámara. La rotación del rotor
comprime la mezcla, que se enciende con una bujía. Los gases se expulsan a través de un
orificio de expulsión con el movimiento del rotor. El ciclo tiene lugar una vez en cada una de
las caras del rotor, produciendo tres fases de potencia en cada giro. El motor de Wankel es
compacto y ligero en comparación con los motores de pistones, por lo que ganó importancia
durante la crisis del petróleo en las décadas de 1970 y 1980. Además, funciona casi sin
vibraciones y su sencillez mecánica permite una fabricación barata. No requiere mucha
refrigeración, y su centro de gravedad bajo aumenta la seguridad en la conducción.
 Reactor a chorro
Procedimiento por el que se impulsa hacia delante un objeto como reacción a la expulsión
hacia atrás de una corriente de líquido o gas a gran velocidad. Más importante que la diferencia
de presiones resulta la aceleración a altas velocidades del chorro que sale del motor. Esto se
consigue en el motor mediante fuerzas que permiten al gas fluir hacia atrás formando un
chorro. La segunda ley de Newton demuestra que estas fuerzas son proporcionales al
incremento del momento lineal del gas por unidad de tiempo. En un motor a reacción, este
incremento está relacionado con el flujo de masa multiplicado por la velocidad de salida del
chorro. La tercera ley de Newton, que afirma que toda fuerza genera una reacción igual y
opuesta, exige que la fuerza hacia atrás esté equilibrada por una reacción hacia adelante,
conocida como empuje. Este empuje es similar al retroceso de un arma de fuego, que aumenta
cuando se incrementa la masa del proyectil, su velocidad inicial, o ambas. Por ello, los motores
de gran empuje requieren un elevado flujo de masa y unas altas velocidades de salida del
chorro. Esto sólo puede conseguirse aumentando las presiones internas del motor e
incrementando el volumen del gas por medio de la combustión.

Motores térmicos
Calderas: dispositivo utilizado para calentar agua o generar vapor a una presión superior a la atmosférica. Las
calderas se componen de un compartimiento donde se consume el combustible y otro donde el agua se
convierte en vapor. En la caldera tubular el agua recorría unos tubos calentados por gases de la combustión y
el vapor se acumulaba en un tambor. Esta disposición aprovechaba el calor de convección de los gases y el
calor radiante del fuego y las paredes de la caldera. La amplia aplicación de la caldera tubular se hizo posible
en el siglo XX con adelantos como las aleaciones de acero de alta temperatura y las técnicas modernas de
soldadura, que convirtieron la caldera tubular en el modelo de las grandes calderas.

Turbinas El gas se produce en el motor como resultado de la combustión de determinadas materias. Unas
toberas estacionarias lanzan chorros de dicho gas contra los álabes (paletas) de una turbina, y el impulso de los
chorros hace girar el eje de la turbina. Una turbina de combustión de ciclo simple incluye un compresor que
bombea aire comprimido a la cámara de combustión. El combustible, en forma gaseosa o nebulizada, también
se inyecta en dicha cámara, donde se produce la combustión. Los productos de la combustión salen de la
cámara a través de las toberas y hacen moverse la turbina, que impulsa el compresor y una carga externa como
un generador eléctrico.

Hidráulica:

Actuadores neumáticos


Fuerza controlada: Sujetar, apretar, triturar, deformar, torcer, cortar, girar. Impulsar movimientos
graduados, regular o expulsar.
 Parámetros críticos para obtener trabajo de sistema de potencia fluida:
Presión del sistema: determina la fuerza o par motor (troque).
Volumen del fluido: determina con que velocidad funcionará el actuador.
 Caudal y presión: si aumenta la capacidad del circuito para soportar presión, la unidad puede desplazar
cargas más pesadas, operar un actuador más pequeño trabaja más rápido. La fuerza que un actuador
ejerce es proporcional a su área de trabajo útil.

Aumenta área > aumenta la fuerza > la capacidad aumenta > la velocidad disminuye.
Disminuye área > disminuye la fuerza > la capacidad disminuye > aumenta la velocidad

 Controles: los actuadotes hidráulicos son los más fácil de controlar por dispositivos. Pueden ser
manuales, mecánicos o eléctricos.
 Válvula de alivio: limita la presión máxima, por lo tanto, limita el torque o fuerza.
 Velocidad del motor: se controla variando el flujo.
 Válvula de control de flujo del fluido: aumenta o disminuye la velocidad.

Válvulas Standard.
Son para acelerar el actuador, determinan la prioridad de secuencia, contrapesar cargas, proporciones u otras
funciones.
Controles de Potencia constante.
Es más complejo en transmisión de fluidos que en unidades eléctricas.

Bombas de Bombas de 2 vías  Controlar el caudal

entrega de  Invierten el sentido y del actuador, sin necesidad de válvulas.
fluidos

Componentes:
Actuadotes

Cilindros Movimiento lineal y fuerza. Apretar sujetar piezas o para desplazar un objeto.

Motores Movimientos rotativos en una amplia gama de velocidades.

Actuadotes Movimientos limitados en ángulos cortos, y en movimiento indexado o con

rotativos trinquete.

Progreso
 Presión hidráulica: antes de la II guerra 500 PSI, hoy de 2000 a 3000 PSI. Se recomienda entre 1000 y
2000 PSI.
 Presión neumática: no son aumentos tan apreciables. De 85 a 125 PSI > 200 PSI (con seguridad) > 500
PSI. El aumento de presión no aumenta los beneficios.

Filtros y fluidos:
Las mejoras en el filtrado representan un desarrollo para en avance en sistemas de presiones elevadas. El fluido
hidráulico y el aire deben ser cuidadosamente filtrados para pasar por los estrechos espacios.

Fluidos y lubricantes no Standard.

Son un problema y además son inflamables en ciertas circunstancias, esto obliga a elegir algunos más resistentes
al fuego y afecta así la elección de los actuadores y el rendimiento de los mismos.

Tendencia en materia de componentes

 Lubricantes sintéticos: dañan ciertos elementos en el sistema (vasos plásticos, filtros, etc.)
 Motores de elevado par y baja velocidad: tiene gran desplazamiento o usan efecto multiplicador par
motriz para obtener elevados torques a baja velocidad.
 Cilindros: han evolucionado: acero > latón y aluminio.
 Cilindros autolubricantes: lo realiza por medio de una niebla en aerosol. Tiene un depósito de grasa
interno que lubrica las partes.
 Cilindros para aplicaciones especiales:
Combinación de neumático e hidráulico: baja costos por la neumática y manejan los caudales de la hidráulica.
Combinación de neumático e hidráulico de Aro: unidad coaxial con un cilindro que rodea a un pequeño cilindro
hidráulico.
Cilindro a cables: reducen espacio. Un cable de acero unido al pistón en vez de un vástago.
Cilindros remontados: con interruptores limitadores de carrera o válvulas. Beneficio: no requiere armado, ajuste
o cañerías internas.
Actuadores de goma: constan de un aro de goma, con placas metálicas de extremo y pasaje. Denominados
elásticos neumáticos generan fuerzas de hasta 15000 libras en carreras de 13”.
Accionamientos sincrónicos GES reemplazan eficazmente mandos de correas en V.

Sistemas y Dispositivos Hidráulicos

Toman energía de la planta motriz y la convierten en energía fluida del sistema.
Bombas hidráulicas: Unidades de desplazamiento positivo de alta presión.
 . Bombas a pistón: usadas en
aviones y aeronaves
especiales.
Bombas a paletas o alabes:
consta de un rotor circular
montado excéntricamente en
una cavidad circular, requieren
velocidad de arranque elevada
600rpm
Bombas a engranajes
axial Convierten movimiento rotativo de un
eje en movimiento axial alternativo de
1 o mas pistones
Con válvula de retensión Robustos ,toleran cavitacion y shock
Con placa válvula Sencillas, facilidad en mantenimiento
e inversión de flujo. Entrega variable
Pistón radial Convierte movimiento rotativo del eje
en movimiento radial alternativo de
los pistones. Entrega fija y variable
Con válvula o gorrón o perno Tiene pistones radiales y un bloque de
cilindros rotativos.
De paleta balanceada
De desplazamiento variable Permite control de la entrega de flujo,
entre 0 y el máx bajo consumo de
potencia
Compuestas denominadas bombas Unidades de paletas con 2 o mas
en tandem. rotores montados sobre un eje común
en un alojamiento común.
2 engranajes 2 engranajes de igual tamaño dentro de
un alojamiento. Cilíndricos rectos o
helicoidal.
Deben soportar la carga potencia de la
bomba.
Fuertemente solicitados a elevadas
presiones y cargas.

3 engranajes Trabaja bomba dual o como una

De engranaje dentro de engranaje
De flujo axial(tornillo)
simple más grande.
Proporciona casi el doble de caudal
que la de dos.
Consta de un engranaje de dientes
exteriores que gira dentro de uno
mayor de dientes interiores, funcionan
igual que los de engranaje recto.
Dos o mas rotores tipo tornillo que
engranan entre si al girar. Silenciosos
y resistentes a la contaminación.

Selección de bombas. Reciben fluido de un reservorio y lo bombean hasta un actuador para que realice el
trabajo.
.entrega de 1 a 600 galones por segundo.
.soportan presiones de descarga el orden de 500 a 15000 psi.
.diseño de desplazamiento positivo y que su sello sea perfecto.
Presión: el régimen nominal de presión de la bomba esta limitado por la capacidad de la bomba, para soportar
presión sin incremento de fugas internas y sin daño de las piezas de la bomba.
Caudal: el tamaño representa la entrega del flujo volumétrico (gpm), denominado también caudal, capacidad,
régimen nominal de entrega. Y se basa en el rendimiento probado bajo condiciones específicas.
Velocidad: régimen nominal de velocidad, limitado por la capacidad de la bomba para llevar sin cavitacion.

Eficiencia: volumétrica Relación entre entrega real y teórica es muy elevado.

global Relación entre entrega de potencia hidráulica y entrada de

potencia mecánica.
mecánica Relación entre eficiencia global y volumétrica. La
diferencia se debe a la fricción interna.
Compatibilidad de fluido:
Se debe tener en cuenta primero el fluido que se empleara para determinar el tipo de bomba.
Tamaño y peso
No se puede realizar una comparación directa entre peso y tamaño por los distintos diseños.

Ambiente:
El defecto de la temperatura ambiente y la altitud sobre el rendimiento es independiente del tipo de bomba.
Cuando se especifican temperatura máxima y mínima, interesa la temperatura operativa del fluido que es el
factor mas critico. La temperatura operativa máxima depende de las propiedades de los sellos y de los fluidos
que utilizan.

Neumática

Es la transformación de energía de la presión del aire en energía cinética, con movimiento alternativo.

Componentes Básicos:
Compresor: toma aire, lo comprime y lo presuriza.
Acumulador: tanque almacena el aire comprimido y
estabiliza la alimentación del mismo al sistema.

Acondicionadores: refrigeradores y secadores.

Filtros La función del filtro de aire comprimido es

retener las partículas de suciedad presentes en el aire
comprimido. Puede ajustarse un valor presión
deseado, que se mantiene en forma estable.
Antes de que el agua se acumule hasta un nivel
máximo, tiene que vaciarse manualmente para evitar
que penetre en la instalación.
Reguladores: mantienen la presión constante en el
sistema. Puede ajustarse un valor presión deseado,
que se mantiene en forma estable. Se provee con
manómetro.
Lubricadores: sirven para acondicionar el aire a
ciertas características. El aire comprimido es
enriquecido con una niebla de aceite en cantidad
dosificable proporcionalmente al caudal de aire. El
número de gotas se regula con el tornillo de ajuste.
En la práctica bastan de 1 a 12 gotas por cada 1000
litros de aire.
Tuberías: principales (8 m/s), secundarias (10 a 15
m/s) y de servicio (15 a 20 m/s).

Cilindros neumáticos:
Simple efecto:
Al ingresar aire el cilindro se desplaza hasta el final de
su carrera y al desalojar el aire retorna a su posición
cero por medio de un resorte. Ej.: martillo neumático.
Doble efecto:
Se aprovecha el cilindro en ambos sentidos. El aire
ingresa por ambos lados del cilindro. Ej.: puerta de
ómnibus.
Válvulas direccionales.
- Válvulas de accionamiento eléctrico

Variantes
- Válvulas en línea o en placa base
Válvulas de 3/2 vías
- Normalmente cerrada o normalmente abierta
- Válvulas accionadas directa o indirectamente
Válvulas de 5/2 vías
- Simple bobina con muelle mecánico o neumático de
retorno
- Válvulas de doble bobina
Válvulas de 5/3 vías - Ancho: 15 mm
- E: Centro a descarga - Caudal: 200 l/min.
- G: Centro cerrado - Tensión: 24 V DC
- Electroválvulas sin conector
- Accionamiento manual

Serie de válvulas accionadas directamente, con válvulas

accionadas mecánica y manualmente

- Caudal: 80 l/min.

Válvula de 3/2 vías

- Normalmente abierta o normalmente cerrada, según el
conexionado
- Aire de escape conducido
- 6 tipos de accionamiento: leva, rodillo, rodillo
escamoteable, botón pulsador, palanca para dedo, palanca
de dos posiciones

Motores Neumáticos.
Motor paso a paso
- Funcionamiento controlado
- Elevado par a baja velocidad angular o durante
pasos simples
- El posicionado tiene la precisión de un paso,
especificando el número de pulsos de control
- Elevado par de sostenimiento y resolución

11_La Red De Corriente Eléctrica

*Conceptos generales:

Corriente eléctrica: Flujo de electrones a través de un conductor debido a una diferencia potencial.
 Sentido: Fluye de negativo a positivo según sea CC o CA.
Conductor: Oro, Mercurio, Plata, Cobre, Aluminio.
Conductividad: Propiedad del material conductor, de transmitir Corriente eléctrica. (cm)
Aisladores: Plásticos, Gomas, Porcelana, Tela, Mica, Bakelita.
Consumo: Lámpara, Motor, Resistencia.
Dispositivo de mando: Interruptor, Llave, Palanca, etc.
Sistema de protección: -del Sistema: Tapones, Fusibles, Térmica.
-Humana: Disyuntor.

*Seguridad:

Hasta 5 mA Estímulos
10 a 25 mA Contracciones
La intensidad no debe superar los 30 mA, voltajes superiores a 45Vse consideran mortales
30 a 80 mA Aumento de la presión sanguínea
80mA a 5 A Muerte por fibrilación
> a 5 A Quemaduras severas y cocimiento muscular

*Algunos Símbolos:

-Lámpara
-Resistencia
-Pila
-Fusible
-Interruptor abierto
-Interruptor cerrado
-Batería
-Bobina

*Tipos de corriente:

Corriente Continua (CC): (Dínamo, Pila, Batería) Los electrones se trasladan en una sola dirección. La
diferencia potencial o tensión tiene el mismo sentido aunque distinta intensidad, y la circulación es en una sola
dirección.

Corriente Alterna (CA): (Alternador) Elementos rotantes, éstos hacen que la energía se traslade con
movimiento oscilante. Hemiciclo positivo, hemiciclo negativo. La diferencia potencial o tensión cambia
periódicamente y el flujo eléctrico también invierte su sentido, en ése momento no circula corriente (disminuye
a 0 cuando cambia de sentido). La variación de signo e intensidad durante un lapso completo se denomina ciclo,
la cantidad de ciclos por segundo se denomina frecuencia y se mide en hertz (Hz). (f=c/t)

*Circuitos eléctricos:

CC: La corriente circula de polo negativo a positivo a través de la resistencia.

CA: Alimentado por dos terminales, no se coloca signo en los polos o los dos en c/u, es normal no marcar
sentido ni polaridad.

Serie: R1 + R2 + R3

Paralelo: [1 / (R1 + R2 + R3)]-1

*Magnitudes eléctricas:

Frecuencia: Hertz (Hz) Velocidad de la onda.

60 Hz USA, Brasil, Canadá, Australia.
50 Hz Argentina.
Tensión eléctrica: Voltaje (V) V=R.I
-Diferencia potencial: Dos cuerpos con distinta potencia generan descarga entre sí, esto se llama tensión
eléctrica.

Intensidad: Amperios (A) Intensidad = Columbo/ Resistencia (I=Q/R)

Cantidad de corriente eléctrica que pasa por el conductor en un segundo. Si la resistencia es constante, La
intensidad es proporcional a la tensión. (I=V/

Resistencia eléctrica: Ohmios () R () =V/I) Propiedad del material de oponerse al paso de la corriente,
dependiendo de sus dimensiones geométricas y la temperatura.
-Resistividad: Resistencia específica.

-Ley de Ohm: La intensidad de la corriente está en razón directa de la tensión e inversa de la resistencia.

Potencia: Watts (W) Indica con que rapidez se hace el trabajo.

-CC: P (W)=V.I(A)
-CA: P (W)= V. I. Cos 
Potencia calorífica: Si V=I.R entonces P=I2.R
*Tensiones de servicio más comunes:

CC CA

Pila 1.5 V 110

3V 220
9V 380
12 V 13200
24 V 66000
48 V 132000
220000
500000

*Sistemas monofásicos y trifásicos (Polifásicos):

Polifásicos: Combinaciones de dos o más monofásicos, la corriente difiere en fase conservando una relación
definida entre las que tienen la misma frecuencia. Presentan economías en la generación, transmisión,
distribución y los motores polifásicos son más económicos.
Trifásico: Cuatro hilos: Tres conductores o fases más un neutro. Tres hilos: Tres hilos aislados o dos hilos y un
neutro (Aplicaciones especiales).
Monofásica: Dos hilos, uno fase y el neutro. (Básicamente para uso domiciliario, pequeñas máquinas).

*Red trifásica de baja tensión:

Tres conductores activos denominados R, S y T con o sin neutro, la conexión puede ser:
-Estrella
-Triángulo
Esto se refiere a cómo se conectan los extremos de las bobinas de los generadores, motores o alternadores. Estos
arrancan en estrella para limitar la corriente en el arranque y luego pasa a triángulo.

*Tensión de servicio:

Tensión de línea: La tensión existe entre dos conductores activos de línea activos
R y S, S y T o R y T (tensión de red 380 -Ul) Ul=3.Uf
Tensión de fase: La tensión que hay entre un conductor activo y el neutro R y N,
S y N, T y N (tensión simple 220 –Uf)

*Tensión normalizada internacional:

Tensión de línea Tensión entre fases Denominación de la red

 (Ul) Volts (Uf ) Volts
110 72 110
220 110 220
380 220 380/220

*Potencia:

-Alta Tensión: Supera los 10000 Voltios. (13200, 66000, 132000, 220000, 500000 V)
-Baja tensión: Se alimenta de un transformador desde la red de alta tensión.

Potencia nominal: Deba ser de signo menor o igual que la suma de las potencias aparentes de los motores que se
encuentran en servicio.

Potencia nominal de un motor CC: (V-A) Recordando que W=V.A y 1000W=1KW N2=(V.I.η)/1000 N1=N2/ η

Potencia nominal aparente de un motor CA:

-Motor monofásico (Kw-A) N2= (V.I.)/1000
-Motor trifásico (KVA) N2= (3. V.I.)/1000

-Referencias:
I: Intensidad
V: Tensión en los bornes(A)
: Rendimiento del motor [(Potencia útil (KW)/ Potencia absorbida (KW)] N2/N1
N1: Potencia absorbida
N2: Potencia útil

*Potencia aparente o corriente aparente:

Es la que entregan las empresas de electricidad, se mide en kilovolts amperios, se comprueba que la curva de
corriente se desplaza de la de tensión, el defasaje entre intensidad y tensión hace bajar el rendimiento de la
corriente circulante (trabajo útil).

*Potencia activa o efectiva:

La toman los consumidores, es la parte de corriente circulante que realiza trabajo útil, se mide en kilowatts.
(Pact.= V.I. cos )

*Potencia reactiva:

Es la complementaria a éstas, se mide en Kilovolts Amperios reactivos.

(Preact.= V.I. sen )

*Coseno de: (factor de potencia)

Formado por la potencia activa y la aparente. Éste ángulo es el defasaje entre tensión e intensidad de la corriente
en circuitos CA.
Si disminuye el factor de potencia, aumenta la potencia activa. Algunas causas de disminución de factor de
potencia (cos. Fi) son los motores eléctricos y los circuitos inductivos. Cos  mínimo: 0.92

-Potencia activa en motor CA trifásico: N2=(3. V.I. . Cos )/1000 (Kw.)

-Potencia activa en motor CA monofásico: N2=(V.I. . Cos )/1000 (Kw.)

*Motores Eléctricos:

Sirve para transformar energía eléctrica en energía mecánica. El funcionamiento es similar al de un

generador, pero se le suministra corriente eléctrica de una fuente externa.

*Conceptos generales:
-Rotor: Gira en el campo eléctrico creado entre los campos polares.
-Escobillas: Elementos de carbón desgastables e intercambiables que envían o reciben corriente del rotor.
-Estator: Electroimán (carcasa y masas polares) produce el campo magnético, lleva un bobinado que la corriente
eléctrica recorre y produce el flujo magnético en los polos.
-Rectificador: Transforma CC en CA.
-Convertidor: Convierte CA en CC.

*Conexiones de motores trifásicos:

Los motores trifásicos se conectan a tres conductores activos R, S, T. El motor con rotor de jaula de ardilla
conectado al servicio para arranque directo puede conectarse en estrella o triángulo. Así se evitan efectos en la
red y se consiguen arranques suaves. A demás la potencia de éstos motores asciende a 90% de la potencia de los
motores de ejecución normal.
Conexión Estrella-Triángulo: No requiere resistencias ni reactores, para motores trifásicos medianos y
pequeños.

Bobinado en estrella: El voltaje de línea se divide entre dos de las fases del motor y el voltaje aplicado es un
poco más de la mitad del de la línea según Uf= Ul/√3.
Uf: tensión de fase, voltaje por fase=1/√3.
Ul: tensión de línea, voltaje de la línea = Ul/√3.
Bobinado en triángulo: Se aplica un voltaje de línea total a cada una de las fases.
Par motor e intensidad: El par motor M es proporcional al cuadrado de la tensión.
(M=V2)
*Tipos de motores:
Motores Eléctricos

Gran nro. de conductores colocados en un núcleo. El núcleo está montado sobre

corriente
continua

cojinetes que le permiten rotar. La bobina rota dentro del campo generado por el
De

estator. Las escobillas o carbones transmiten energía por medio de los colectores.
De corriente alterna Universales

Monofásicos para CC o CA. Presentan pequeñas potencias. Accionan pequeños

motores, elementos de oficina y domésticos.
Trifásicos P máx. 3HpMonofásicos

Inducción: El estator se bobina en una sola fase y bobinado de

arranque. El rotor puede ser de jaula de ardilla o bobinado.
Sincrónicos: Mantienen su velocidad constante.
Uso: Mecanismos de relojería o automatización.
Asincrónicos: Tamaños pequeños, Se utilizan en electrodomésticos,
Son silenciosos, Desconexión automática al 75% de la velocidad por
movimiento centrífugo.
Uso: Lavarropas, Ventiladores, Cortadoras de césped.
Inducción: Simples y baratos, los más utilizados son los trifásicos y los
monofásicos, los más generalizados en la industria.
Sincrónicos: Requieren excitación de CC para producir el campo
magnético. La velocidad del rotor es indepte. del voltaje de alimentación
y la carga, si no que está controlada por la frecuencia de alimentación y
el nro. de pares de polos. No gira a velocidad distinta de la de
sincronismo. Necesitan un motor de arranque para poder lograr la
velocidad de sincronismo.
Uso: Cualquier aparato que necesite una velocidad constante.
Asincrónicos: La forma más común en instalaciones de CA, La
velocidad de rotación es menor en el arranque. El estator está bobinado,
El rotor es de jaula de ardilla o bobinado, La velocidad disminuye o
aumenta si se coloca un motovariador.
*Selección de motores:

Cumplen normas VDE (Alemanas), IRAM (argentinas) y IEC.

La potencia nominal se entiende para uso en servicio continuo y temperatura del medio refrigerante de 40° C.
La sobretemperatura no debe superar 80° C con aislamiento de tipo B y una altura máxima de 1000 mts. Sobre
el nivel del mar. Si en la aplicación hay una condición distinta se debe corregir la potencia nominal.
Si se disminuye la potencia nominal, también la generación de calor, la disipación de calor depende de la
longitud de la superficie del motor y su ventilación.

*Aislación y protección de los motores:

Aislación: Según norma los materiales aislantes incluyendo los medios de impregnación se dividen y clasifican
según los valores de temperatura:

GUT: Sobretemperatura límite.

Calentamiento en K (valor medio)

KT: Temperatura del medio refrigerante en °C

HDT: Temperatura límite máxima admisible (Temperatura constante en °C para el punto más caliente en el
devanado).

Clase de aislación B F H
Devanado aislado 80 100 125
Anillos rozantes 80 80/90 80/90/100

Protección: Independientemente de las condiciones del medio ambiente y el servicio se puede evitar el efecto
perjudicial del agua, los cuerpos extraños y el polvo, el contacto con las partes rotantes o fijas del interior del
motor y las que se encuentren bajo tensión.
Las clases de protección están representadas por un código formado por dos letras y dos cifras o una letra
adicional en casos especiales.

Clases de protección:

Están representadas por un código formado por dos letras y dos números, y según condiciones especiales
también una letra indicativa.
IP: International Protection
0 a 6: 1° cifra indica protección contra contactos y entrada de cuerpos extraños
0 a 8: 2° cifra indica protección contra entrada de agua (no incluye aceites)
W, S y M: Para el uso de ejecuciones especiales.

Motor Protección 1° cifra indicativa 2° cifra indicativa

contra contra cuerpos contra agua
contactos extraños
IP21 sólidos por Caída vertical de gotas
Refrigeración IP22 con los dedos encima de Vertical y hasta 15° Rociado
interna IP23 12mm vertical y hasta 60°
IP44 herramientas o sólidos por Proyección de agua en todas
similares encima de 1mm direcciones

IP54 protección Depósitos de Proyección de agua en todas

total polvos direcciones
Refrigeración de IP55 perjudiciales Chorros de agua en todas
superficie direcciones
IP56 Inundaciones pasajeras y
fuertes radiaciones
IP65 protección protección de Chorros de agua en todas
total polvo direcciones
IP67 Inmersión bajo condiciones
fijas de presión y tiempo
Clases de refrigeración: ver cuadro

12-Luminotecnia

Conceptos:

Flujo luminoso: es la energía emitida por una fuente de luz en todas direcciones. Se mide en Lumen.

Iluminancia [E]: es la relación entre el flujo luminoso y el área a iluminar. Se mide en Lumen/m2, o sea Lux.

Intensidad luminosa [I]: las fuentes de luz emiten energía en todas direcciones. La intensidad emitida en una
dirección se la denomina intensidad luminosa. Se mide en candela.

Luminancia [L]: es la impresión de brillo que el observador percibe en una fuente de luz o en una superficie
iluminada. Se mide en Candela/m2.

Eficiencia energética: esta dada por la relación

entre la luz emitida y la energía que consume. La
clasificación se aplica lámparas incandescentes,
tubos fluorescentes y lámparas de descarga.

Temperatura Color: todo cuerpo por encima del cero grado emite radiación electromagnética debido al
movimiento de los átomos producido por la temperatura. Esta radiación se mide en grados Kelvin

Lamparas Incandescentes:
Energy efficiency
class........................................................E
Lamp watage
[W]...............................................................60
Luminous flux
[lm]..............................................................710
Diametro d
[mm]...................................................................60
Largo l máx.
[mm].............................................................105
Base..................................................................................E2
7

Minion Edison Goliath

Lámparas Fluorescentes (de descarga de vapor de mercurio tubular)

Energy efficiency class........................................................A  Tubulares

Rated lamp wattage [W]......................................................16 7 mm
Colour rendering group [-]...................................................1B 16 mm
Color rendering index.....................................................80-89 26 mm
Luminous flux with CCG [lm]............................................1250 36 mm
Tube diameter d [mm]..........................................................26  Circular
Length l [mm].....................................................................720  Forma de U
Tipos de Luz
 Interna
 Fría
 Calida
 Luz día
Lámparas de descarga de vapor de mercurio (alta presión)

Rated lamp wattage

[W]....................................................500
Luminous flux
[lm]..........................................................14000
Diameter average value d
[mm].........................................120
Length l max.
[mm].............................................................275
Base..................................................................................E4
0
Standard pack
[pcs]............................................................12
Operating current
[A].........................................................2,3
Power consumption with control gear
[W]........................500
Luminous efficacy of the lamps
[lm/W]................................28
Colour rendering group
[-]...................................................2B
Color rendering index.....................................................60-
69
Temperatura
Color[K].....................................................4100
Luminancia promedio
[cd/cm2]..... ........................................6
Posición………
........................................................universal

Lámparas de descarga de vapor de sodio

Rated lamp wattage
[W]....................................................250
Luminous flux
[lm]..........................................................32000
Diameter average value d
[mm]...........................................90
Length l max.
[mm].............................................................226
Base..................................................................................E
40
Standard pack
[pcs]............................................................10
Operating current
[A].........................................................3,0
Power consumption with control gear
[W]........................285
Compensation capacitor for 50 Hz
[µF]...............................32
Luminous efficacy of the lamps
[lm/W]..............................123
Colour rendering group
[-].....................................................4
Color rendering
index......................................................<=39
Temperatura
Color[K].....................................................2000
Luminancia promedio
[cd/cm²].............................................23
Posición……….........................................................univer
sal