1.

Al hablar de Compresores de Aire debemos recordar 3 aspectos primordiales:

 Qué Presión de Aire se necesita, expresado como PSI, BAR, etc
 Qué Cantidad de Aire se puede comprimir (Caudal o Volumen), expresado
como CFM, PCM, l/min, o m3/min.
 Qué Potencia requiero, esto se expresa en CV, HP o KW.
Presión de Aire: Esta es la presión a la que puede trabajar el compresor y se mide
en libras * pulgadas cuadradas, o libras/pulgadas 2 que es lo mismo que PSI (Pound
Per Square Inch). También se utiliza la medida en Bares (BAR).
1 BAR = 14,5 PSI
Caudal o Volumen: Esta es la capacidad que tiene el compresor de oprimir el aire
sobre una unidad de tiempo y se mide en CFM (Cubic Feet Minute) que es lo mismo
que PCM (Pies Cúbicos por Minuto) o l/min (litros por minuto).
Potencia: En este caso es la capacidad de trabajo que tiene el compresor y se mide
en HP (Horse Power, caballos de fuerza) o en CV (Caballos Vapor). También se
utilizan los KW (Kilowatios)
1 HP = 0,74 KW
1 HP = 1,0138 CV
1 CV = 0,73 KW
Al final, todo esto nos sirve para entender que al Elegir un Compresor de Aire debo
tener en cuenta que los CFM dependen de los PSI del compresor. Por otro lado,
entre mayor es la potencia o el caballaje del compresor, más aire puede suministrar
el equipo (CFM). Generalmente hay un estándar, es decir, la mayoría de las
herramientas trabajan a 90 PSI, algunas a 100 PSI y otras a 120 PSI.
Para elegir un Compresor de aire y saber qué compresor de aire es mejor hay
que leer o tener unos datos muy simples, sumarlos y listo, comparar con una tabla
para saber qué tipo de equipo se necesita.

2.

Existen tuberías de diferentes materiales para conducir el aire comprimido a los

puntos de uso. Para elegir la más conveniente es necesario realizar una evaluación y
conocer sus características.
Las tuberías que se utilizan para transportar aire comprimido están disponibles en
distintos materiales, como plástico, acero y aluminio, entre otros. Si bien el acero ha
sido el material de instalación más tradicional y con el que mayor experiencia se ha
acumulado, hoy en día los instaladores disponen de cinco tipos de cañerías para la
distribución de aire comprimido.
 
Acero galvanizado
La tubería galvanizada es quizás la más común para conducir aire comprimido. Es un
material con el que los técnicos instaladores están muy familiarizados. El
revestimiento galvanizado prolonga la vida útil de la tubería y la protege contra el
óxido. 
Desventajas de esta tubería:
1. Tiene un factor de fricción más alto que cualquier otro material, lo que
aumenta la caída de presión en la red.
2. Es susceptible a la corrosión. El galvanizado se deteriora con el tiempo y las
escamas causan obstrucciones que pueden causar accidentes. 
3. Debe ser manipulada por instaladores calificados ya que requiere
conocimientos de corte, roscado, uso de maquinarias. Si es necesario soldar,
tiene que hacerlo un soldador experto.
4. Es muy difíciles de maniobrar y las uniones roscadas o soldadas son
propensas a fallar. Al tratarse de un material pesado, requiere una mayor
resistencia en los métodos de suspensión y fijación.
Acero inoxidable
La principal ventaja de la tubería de acero inoxidable es que no existe riesgo de
corrosión o degradación en su interior, ni en su exterior.
Algunas industrias demandan requisitos estrictos para esta tubería. Tal es el caso de
la industria farmacéutica, los hospitales, los laboratorios de investigación, las salas
blancas y las instalaciones sanitarias, en las que el tipo de tubería recomendado es
acero inoxidable SS304L o SS316L. Además, la NFPA ha aprobado el acero
inoxidable para aplicaciones de vacío en centros de salud.
Aluminio
El aluminio tiene las mismas propiedades anticorrosivas que el acero inoxidable pero
es más liviano, lo que lo hace extremadamente fácil de instalar. 
Otras ventajas de esta tubería:
1. Las pérdidas de carga se reducen debido a que su interior es liso y resistente
a la corrosión, por lo que supera con creces a la tubería de aire galvanizada
 en cuanto a la eficiencia de arranque y a su durabilidad. Por este motivo, el
costo de propiedad es menor que el de otros materiales. 
2. El sistema de cañerías se reconfigura fácilmente si la instalación crece en
magnitud o deba ser reubicada.

3.

1) EFICIENCIA
Por ejemplo, implementando un compresor de velocidad variable.

2) SEGURIDAD DE SUMINISTRO
Para evitar paros en la producción.

3) FLEXIBILIDAD
Diseñar un sistema que nos permita ser adaptables frente a los cambios que pueda haber en la
demanda del cliente o en sus requisitos. Pudiendo adaptarse a la demanda cambiante entre
días, entre turnos o una semana respecto a la otra.

4) EXPECTATIVAS
Cubrir los requerimientos y necesidades establecidos por el cliente.

5) RENTABILIDAD

6) ESCALABILIDAD
La escalabilidad consiste en tener en cuenta que el cliente a lo largo de los años puede
reaprovechar sus equipos o ampliarlos y que en ningún caso la inversión debe quedar obsoleta
por falta de capacidad de adaptación.

4.

Las redes de distribución de aire comprimido surgen para poder abastecer de aire a
todas las máquinas y equipos que lo precisen, por lo que se debe tender una red de
conductos desde el compresor y después de haber pasado por el
acondicionamiento de aire, es necesario un depósito acumulador, donde se
almacene aire comprimido entre unos valores mínimos y máximos de presión, para
garantizar el suministro uniforme incluso en los momentos de mayor demanda.

El diámetro de las tuberías se debe elegir para que si aumenta el consumo, la

pérdida de presión entre el depósito y el punto de consumo no exceda de 0,1 bar.

Los materiales adecuados para construir una red de distribución deben cumplir una
serie de condiciones: deben asegurar bajas pérdidas de presión, limitación de
fugas, ser resistentes a la corrosión, permitir posibles ampliaciones y tener un precio
reducido. Por todo ello y para los distintos tipos de instalación, las conducciones
pueden ser de: cobre, latón, acero galvanizado, polietileno o poliamida.

5.

Recomendaciones de SHI/A se debe tener en cuenta

Imponer un programa periódico de prueba de
fugas.
Comprobar que los compresores se paren cuando no haya demanda de aire y que
no se arranquen antes de tener necesidad de aire.
Limpiar periódicamente los filtros del aire de entrada, o cambiarlos cuando
sea necesario.
Instalaciones de protección
contraincendios.