2.

2 Hornos para fundición

1. El cubilote
2. Horno de crisol
3. Hornos de inducción
4. Hornos eléctricos
Fragua. Origen de los hornos de fundición

• El primer horno de
fundición es la
fragua que es un
horno de hogar
abierto, que
utiliza el coque
como combustible
y su llama es
favorecida con
aire que se
alimenta mediante
un fuelle.
El coque

• Es el material carbonoso sólido

derivado de la destilación
destructiva de carbón
bituminoso de bajo contenido
de cenizas y bajo contenido de
azufre.
HORNO DE CUBILOTE

De las unidades de fusión actualmente empleadas,

ésta es una de las más antiguas, ya que sus
características básicas, datan desde el siglo XVIII.
Principalmente se usa para fundir fundición gris y
con la ayuda de metales añadidos al momento se
puede obtener fundición nodular.
Cubilote
• Durante varias décadas el
diseño del cubilote no
experimento cambios
radicales, pero hace poco
tiempo a habido un continuo
crecimiento en su uso, y por
ende un creciente interés en
la forma como efectúa su
trabajo, Es un horno que
funciona con combustible
solido, su propósito es el
aprovechamiento de las
chatarras de hierro y acero.
La carga metálica y el
combustible están en
contacto, lo que permite un
intercambio térmico directo y
activo.
Dimensiones del cubilote

• Diámetro normalmente puede tener 1 o 2 metros.

• Altura entre 9 a 12 metros
• Estos tamaños pueden producir entre 5 a 10 toneladas métricas (
1T = 1000Kg) de metal fundido por hora.
• Un cubilote de 1.2 m de diámetro cuesta aproximadamente $
100.000 dólares instalado con todo el equipo auxiliar.
Cubilote

• tradicionalmente, el
combustible más utilizado en
estas unidades es: el coque
de fundición, metal y caliza.
Es un tipo de horno cilíndrico
vertical de aproximadamente
6m de alto, el cual lleva los
metales en él colocados,
hasta el estado líquido y
permite su colado, el mismo
puede ser utilizado para la
fabricación de casi todas las
aleaciones de hierro
VENTAJAS Y LIMITACIONES VENTAJAS
LIMITACIONES

• Fusión continua.
• Porcentajes de carbono con el hierro abajo del 2.8 %, son difíciles
de obtener.
• Bajo costo de fusión.
• Elementos de aleación, como cromo o molibdeno, son
parcialmente oxidados.
• Control de la temperatura.
• No es posible obtener temperaturas superiores a 1550 °C .
• Control de la composición química
FUNCIONAMIENTO

1. La primera operación al preparar el cubilote consiste en limpiarlo.

2. Se giran las puertas del fondo a posición de cerrado En el piso de la
solera se coloca una capa de arena negra de moldeo, con pendiente
hacia la zona de sangrado o bigotera.
3. Sobre la arena se colocan virutas de madera, trapos y madera para
protegerla de la carga inicial de combustible y también para encender
el combustible.
4. Se añade la carga de metal con fundente (piedra caliza, sosa caustica)
que luego elimina las impurezas y protege de la oxidación del metal.
5. La proporción de metal respecto al combustible es 6:1 hasta 12:1
siendo lo más usado 10:1. es decir 100 Kg de coque pueden fundir 1 Tm
de hierro.
 1. El encendido y precalentamiento del cubilote
puede tomar al menos de 2 a 3 horas para que
alcance una temperatura entre los 1200 y 1500
grados centígrados.
2. Se añade coque poco a poco hasta que la cama
crece a una altura conveniente.
3. Cuando la cama del coque esta encendida
Encendido del completamente se carga arrabio y la chatarra con
cubilote y una proporción de una parte de coque por 10 de
hierro, esta relación es en masa.
fusión 4. El aire se sopla a través de la caja de viento y
toberas que rodean el hogar dentro del horno.
5. Se requiere 950 m3 de aire pata fundir 1 Tm de
hierro.
6. Se tapa la bigotera con arcilla.
7. Cuando empieza la fusión el metal líquido se
escurre por el coque y se ubica en el fondo.
8. La escoria flota encima del metal líquido
Reacciones en el cubilote

• Los gases del cubilote, a diversos niveles, consisten principalmente de CO2, CO,
O2 y N2, con cantidades variables de H2O y H2, dependiendo de la humedad del
aire soplado.
• El bióxido de carbono, el oxígeno y el vapor de agua, son gases oxidantes,
mientras que el monóxido de carbono y el hidrógeno son gases reductores; el
nitrógeno es un gas inerte, y su principal papel es el de ser un medio de
transferencia de calor.
• En la cama de coque, el oxígeno consumido en el aire, soplado a nivel de las
toberas, reacciona con el combustible incandescente, el contenido de oxígeno
disminuirá rápidamente con la producción simultánea de CO2, el que en
cambio, reacciona con el combustible para formar CO.
• Cualquier vapor de agua presente reaccionará simultáneamente con el
combustible, para producir CO e H2.
Cálculos del horno de cubilote

• La composición del producto depende de la composición del

material que se lo alimenta que debe ser bien determinada.
• Los cálculos se basan en la proporción de C, Si, Mn, P y Z en el
arrabio, hierro de chatarra y de las reacciones que ocurren en el
cubilote.
• Para realizar los cálculos como ejemplo se puede partir de 1500 Kg
de hierro alimentado en el cubilote, en forma de arrabio 1,
arrabio 2, chatarra de hierro y desperdicios de fundición cuya
composición se muestra en la siguiente tabla:
Para esta fundición se decide hacer una
carga con 10% de arrabio 1, 20% de arrabio
2, 30% de hierro de chatarra y 40% con hierro
de coladas previas

Determinar la composición del hierro

fundido obtenido
Cantidad de carbono %C en el hierro

Arrabio 1 1500 x 0.10 x 0.035 5.25 Kg

Arrabio 2 1500 x 0.20 x 0.035 10.5 Kg
Escriba aquí la ecuación.
Hierro de chatarra 1500 x 0.30 x 0.034 13.5 Kg

Rechazos 1500 x 0.40 x 0.033 19.8 Kg

Total 50.85 Kg

El porcentaje final de carbono es

igual a:
50.85 Kg
x 100% = 3.39%
1500 Kg
Cantidad de silicio %C en el hierro

Arrabio 1 1500 x 0.10 x 0.025 3.75 Kg

Arrabio 2 1500 x 0.20 x 0.03 9.0 Kg

Hierro de chatarra 1500 x 0.30 x 0.023 10.35 Kg

Rechazos 1500 x 0.40 x 0.025 15.0 Kg

Total 38.1 Kg

El porcentaje final de silicio,

considerando que se reduce un
10% por oxidación es igual a:
38.1 Kgx 0.9
x 100% = 2.29%
1500 Kg
Cantidad de manganeso %Mn en el hierro

Arrabio 1 1500 x 0.10 x 0.0072 1.08 Kg

Arrabio 2 1500 x 0.20 x 0.0063 1.89 Kg

Hierro de chatarra 1500 x 0.30 x 0.005 2.25 Kg

Rechazos 1500 x 0.40 x 0.0065 3.9 Kg

Total 9.12 Kg

El porcentaje final de manganeso,

considerando que se consume un 20%
por oxidación es igual a:
9.12 Kg x 0.80
x 100% = 0.49%
1500 Kg
Cantidad de fósforo % P en el hierro

Arrabio 1 1500 x 0.10 x 0.0018 0.27 Kg

Arrabio 2 1500 x 0.20 x 0.0012 0.36 Kg

Hierro de chatarra 1500 x 0.30 x 0.002 0.9 Kg

Rechazos 1500 x 0.40 x 0.0017 1.02 Kg

Total 2.55 Kg

El porcentaje final de fósforo,

considerando que prácticamente las
pérdidas son despreciables es igual a:
2.55 Kg
x 100% = 0.17%
1500 Kg
Cantidad de azufre %S en el hierro
En el caso de azufre es diferente puesto que se considera que también esta
contenido en el coque en un porcentaje de 0.50% y que el hierro capta un 4%
del azufre del coque.
Arrabio 1 1500 x 0.10 x 0.00016 0.024 Kg
Arrabio 2 1500 x 0.20 x 0.00018 0.054 Kg

Hierro de chatarra 1500 x 0.30 x 0.0003 0.135 Kg

Rechazos 1500 x 0.40 x 0.00035 0.21 Kg

Total 0.423 Kg

El porcentaje final de azufre, es igual a:

9.12 Kg x 0.80
x 100% = 0.49%
1500 Kg
Contenido de azufre en el hierro

• Se considera que la relación hierro/coque ideal es 10/1

• Por tanto tendremos 1500/10 = 150 Kg de coque
• Contenido de azufre por el coque sería:
150 𝑥 0.005 𝑥 0.04
• %𝑆 = = 0.03 Kg
0.423+0.03
• % S total = x 100 = 0.03 %
1500
Resultado

El hierro fundido obtenido contendrá:

1. El porcentaje de carbono será 3,39 %
2. El porcentaje de silicio será de 2,29% considerando que se
reduce por oxidación un 10%.
3. El porcentaje de manganeso será de 0,49%, considerando que
se reduce por oxidación un 20%.
4. El porcentaje de fósforo será de 0,17%.
5. El porcentaje de azufre S
HORNO DE CRISOL

• Es un depósito en forma tronco cónica

en el cual el metal esta completamente
aislado del combustible, siendo su
principal característica de presentar un
envase con la parte superior
descubierta lo cual permite la
eliminación de los gases y la obtención
del metal líquido.
Características de los hornos de crisol

1. Sirven para fundir metales ferrosos y sobre todo no ferrosos con crisol.
2. Se obtiene una aleación mas limpia.
3. Los tiempos de mantenimiento son mas rápidos y el control de energía
es mas preciso.
4. Se cuentan con diferentes formas como tipo barril, con pico entre
otros. Pueden estar ubicados a nivel del piso o elevados, etc
5. La energía proviene de la combustión de combustibles líquidos y
gaseosos como el diésel, aceites, propano-butano, metano, en los
cuales la potencia depende del flujo y de la capacidad calórica del
combustible .
Hornos de crisol : Fijos y basculantes
HORNO DE CRISOL (BASCULABLE)

• Los hornos basculables de crisol fijo son análogos a los fijos, pero
toda la estructura del horno puede inclinarse para colar el caldo
por vertido en cucharas o directamente a los moldes; el eje de
rotación del horno puede ser central o transversal a la piquera de
colada y situada precisamente en el pico de ésta; en este último
caso el contenido del crisol del horno se vierte íntegramente en la
cuchara sin mover ésta. O bien directamente en los moldes.
Hornos de crisol. Funcionamiento

1. Cuando se encienden los hornos de crisol se calienta el crisol vacío, al

principio suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los
quemadores durante los primeros 10 min.
2. Después se aumenta por etapas la velocidad de calentamiento hasta,
que el crisol se ponga al rojo, en cuyo momento se le carga y se pone
el quemador al máximo.
3. El tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo debe ser de,
aproximadamente 30 min. para capacidades de hasta 300 Kg. de latón,
45 min. para 450 a 700 Kg. de latón o 225 Kg. de aluminio y de 75min
para 450 Kg. de aluminio.
4. Los crisoles deben cargarse con el horno vertical, empleando tenazas
suficientemente largas para que puedan llegar al fondo del crisol
Hornos eléctricos. CLASIFICACION

1. Hornos de inducción
2. Hornos de resistencia.
3. Hornos de arco eléctrico.

Para la fabricación de aceros, el horno de arco es el tipo más

utilizado; le siguen los hornos de inducción. Los hornos de
resistencia no se utilizan debido a las altas temperaturas
involucradas pero si para el calentamiento de otros metales
HORNO ELECTRICO. Características

1. El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los hornos

eléctricos a la metalurgia del acero, fue principalmente estimulada
por el deseo de obtener un producto que compitiera con el acero al
crisol, bastante caro.
2. El horno eléctrico obtuvo gran éxito. La idea de la construcción de
hornos eléctricos comenzó a tomar forma a mitad del siglo XVIII.
3. Su utilización efectiva a escala industrial se inició solamente después
de 1900 (Siglo XX)
4. Es también utilizado para la fabricación de importantes cantidades de
acero de calidad corriente.
Horno de inducción

Se fundamenta en la Ley de Faraday

Hornos de inducción : partes
Fusión al vacío.

1. Es una forma de fundir y colar metales y aleaciones en ausencia

de aire con el fin de obtenerlos en forma pura y limpia.
2. Las temperaturas con estos equipos alcanzan alrededor de 1650
°C y operan a una presión de menos de 10 micras de la presión
atmosférica.
3. El metal en el crisol se funde por inducción y el campo inducido
agita el líquido y ayuda a la liberación de gases, por tanto
eliminan la acción de la escoria y del aire
Hornos para fusión al vacío (VIM)
Horno con resistencias eléctricas

1. Se basa en el efecto Joul, Q = I2x R x t

2. No alcanza temperaturas muy altas.
3. Sirve para fundir materiales de baja
temperatura de fusión.
4. Tienen sistemas de control, de
temperatura y programadores.
5. También funcionan para volúmenes
pequeños.
6. Sirven para operaciones adicionales.
Precalentamiento, tratamientos
térmicos.
Horno Eléctrico de Arco:

1. Es el horno principal que se usa para la fabricación de los aceros

especiales.
2. Utiliza el calor generado por un arco eléctrico para fundir la carga que
se encuentra depositado en el crisol. Los arcos pueden alcanzar
temperaturas desde 3000 °C hasta sobre los 10.000 °C.
3. Tiene ventajas respectos a otros hornos como son: Instalación mas
sencilla y menos costosa que la que cualquier horno utilizados para
fabricar aceros.
4. No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni son necesarios
chimeneas, recuperadores, etc
5. El aprovisionamiento de materia prima es mas fácil y libre
Tipos de hornos por AE

1. Horno eléctrico de arco indirecto. (electrodo x electrodo): En

estos hornos el calentamiento directo es por radiación
2. Horno eléctrico de arco directo.
3. Los hornos pueden ser del tipo Basculante rotativo o Basculante
oscilante, siendo el más común el oscilante.
4. Debido al esfuerzo de flexión y choques mecánicos a que están
sujetos los electrodos, estos hornos tienen una capacidad
limitada a un máximo de 2000 Kg. carga sólida a 4000 Kg. carga
líquida
Horno eléctrico de Arco Directo (electrodo x
baño x electrodo.
• Son los hornos de arco más
usados en la industria del
acero y fundición.
• Existen dos tipos: Horno
eléctrico de arco directo
trifásico y Horno eléctrico de
arco directo monofásico
PARTES DEL HORNO DE
ARCO ELECTRICO

• a) LA CUBA.- : Es la parte del horno

que contiene la puerta de carga y la
colada. Esta hecha de planchas de
acero dulce de 4mm de espesor
• b) ELECTRODOS.- Son de grafito
existen varios diámetros y longitudes
por ejemplo. 100mm de diámetro y
2m de longitud, se sujetan con
mordazas de cobre, refrigeradas por
agua, a las barras longitudinales
Partes del horno por arco eléctrico

• c) BOVEDA, PAREDES Y SOLERA . La bóveda es la tapa del horno,

construido con anillos metálicos refrigerados y revestidos con material
refractario de alúmina. Las paredes del horno, son las que están en
contacto con la masa liquida hasta una determinada altura. Están
revestidos de ladrillos de magnesita y cromo-magnesita según sea la
parte que va estar en contacto con la escoria y la masa fundida. Solera,
es la parte que contiene al metal fundido, esta revestido de ladrillos
refractarios de magnesita o dolomita de 300 a 400mm
• d) MECANISMO DE BASCULACION CUBA.
• Para efectos de vaciar el acero fundido a la cuchara de colada, se tienen
sistemas de basculación o giro hidráulico