UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN

TACNA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y

MATERIALES

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCIÓN

CONVENCIONAL

CURSO: PREPARACIÓN MECÁNICA DE MINERALES

INTEGRANTES:

JOSE ILLA ATENCIO 2014-103001

ADERSON PIERO ALVAREZ FLORES 2014-103027

EDITH ALANÍA CONDORI 2013-39214

RODRIGO SANTIAGO CHOQUE ENCINAS 2014-103037

JESÚS ANIBAL QUISPE CUTIPA 2014-103035

POR: DR. NATANIEL LINARES GUTIERREZ

TACNA – PERÚ

2017
 ÍNDICE

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCIÓN CONVENCIONAL.........................................................................2

I. INTRODUCCIÓN................................................................................................................................. 2

A. CONMINUCIÓN CONVENCIONAL............................................................................................2
B. OBJETIVOS DE LA CONMINUCIÓN..........................................................................................3
C. CONSUMO DE ENERGIA EN OPERACIONES DE CONMINUCION DE MINERALES.....................4
D. TIPOS DE CIRCUITO.................................................................................................................4
II. DESARROLLO..................................................................................................................................... 5

A. ETAPA DE CHANCADO............................................................................................................5
B. DISEÑO DEL CHANCADO.........................................................................................................6
1. CHANCADO PRIMARIO.......................................................................................................8
2. CHANCADO SECUNDARIO.................................................................................................10
C. MOLIENDA CONVENCIONAL.................................................................................................13
1. DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS CONVENCIONALES..................................................13
2. MOLINO DE BARRAS.........................................................................................................14
3. MOLINO DE BOLAS...........................................................................................................16
4. CLASIFICADOR HELICOIDAL............................................................................................188
III. CONCLUSIONES............................................................................................................................. 222
IV. BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................... 222
V. ANEXOS........................................................................................................................................ 233

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

1
 DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCIÓN
CONVENCIONAL

I. INTRODUCCIÓN

A. CONMINUCIÓN CONVENCIONAL

La conminución es una etapa de gran importancia, ya sea para:

a) Producir partículas de un cierto tamaño y forma.
b) Liberar minerales valiosos de la ganga para facilitar su
concentración.
c) Incrementar su área superficial disponible para alguna
reacción química.

La conminución a través de las operaciones de trituración y molienda

es empleada para fracturar o romper estos agregados de minerales
para de una manera técnicamente óptima se alcance su liberación
con la menor cantidad posible de mineral de ganga.

La conminución de minerales puede llevarse a cabo en medio

húmedo o en seco, dependiendo la decisión de lo siguiente:
 Tipo del mineral a procesar o del producto a obtener.
 Características físicas y químicas del mineral.
 Requerimientos del proceso ulterior o subsiguiente.
 Efecto del mineral en el equipo de conminución como:
 Abrasión
 Corrosión
 Compactación

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

2
  Forma, distribución de tamaños y calidad del
producto a obtenerse.
 Factores económicos.
 Condiciones climáticas.
 Disponibilidad de agua.
 Factores ambientales y de seguridad tales como:
 Ruidos.
 Polvos.
 Vibración excesiva.

B. OBJETIVOS DE LA CONMINUCIÓN

a. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su

utilización directa.
b. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos
puedan ser concentrados.
c. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.
Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se
acostumbra a dividir en:
 Chancado para partículas gruesas mayores que 2"
 Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

3
C. CONSUMO DE ENERGIA EN OPERACIONES DE
CONMINUCION DE MINERALES

Los procesos de reducción de tamaño se cuantifican en términos de

la energía consumida durante la operación misma del equipo de
conminución. Este enfoque resulta ser bastante lógico ya que tales
operaciones son los responsables en gran medida del elevado costo,
por consumo de energía, de las operaciones involucradas en el
procesamiento de minerales. De esta manera, la información es
interpretada casi exclusivamente en términos de relaciones
empíricas de energía versus reducción de tamaño o más conocidas
como las "Leyes de la Conminución".

D. TIPOS DE CIRCUITO

En general se tienen dos definiciones de circuito:

a) Circuito Abierto

b) Circuito Cerrado

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

4
II. DESARROLLO

A. ETAPA DE CHANCADO

El chancado es la primera parte de los procesos de conminución.

Generalmente es una operación en seco y usualmente realizada en 1, 2 o 3
etapas.

Las colpas del mineral proveniente de las minas pueden ser tan grandes
como 1,5 m y el producto final requerido variará, según sea la aplicación de
que se trate, entre 20 cm y 7 mm.

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado

se utiliza la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el
tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa
primaria, etapa secundaria y terciaria.

Fig.A.1.1. Procesos de
chancado
DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL
5
B. DISEÑO DEL CHANCADO

En el diseño de un chancado y en la perspectiva de reducir los costos de

operación, principalmente de la trituración primaria, se deben tener en
cuenta los siguientes factores:
 Localización
Dada la ubicación de la mina y la planta, la trituradora (chancadora)
se emplaza en el lugar en que la distancia económica entre esos dos
puntos sea la mínima. Además, por aspectos de seguridad de
tronaduras, la chancadora primario se ha mantenido hasta hoy
relativamente alejado de la mina. Sin embargo, se debe tener
presente que el transporte del material ya triturado es menos
costoso, debido a su menor volumen y menor impacto en las cajas
de camiones. Asimismo es más continuo que el material que viene
de la mina. Por ello, sería más conveniente ubicar la chancadora
primario lo más cerca posible del yacimiento e incluso dentro de él.

 Transporte del mineral a la trituración o chancado

Generalmente se afirma que un 40% del costo minero en una
explotación a cielo abierto corresponde a las operaciones de
perforación, tronadura y carguío, y que el 60% restante se asigna al
transporte del material a la planta.
Está demostrado que el transporte en camiones, a pesar de su
flexibilidad, es más costoso que el que se realiza por cintas
transportadoras. Sin embargo, se debe tener presente que este
último tipo de transporte encuentra su limitante en el tamaño del
material. Por lo tanto, un transporte por cintas requiere la trituración o
chancado en el yacimiento.

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

6
Considerando el transporte del material y la movilidad de éste, se
distinguen tres tipos de plantas:

 Planta fija o estacionaria

Las plantas fijas o estacionarias de trituración permanecen en el
lugar de la instalación durante gran parte de la vida del
yacimiento. En estos casos y en lo posible ésta debe localizarse
cerca del yacimiento y en un nivel inferior respecto de la zona de
extracción, para contar con un transporte descendente de los
camiones cargados.
 Planta semi-fija o semi-estacionaria
Se instalan en faenas de períodos largos en las que se prevé la
reubicación de la planta de trituración o chancado, de este modo,
sus equipos y bases se construyen para ser individualmente
desmantelados y transportados al nuevo lugar, aun cuando se
pueda perder parte de los cimientos de apoyo.
 Planta semi -móvil o semi-portátil
Este tipo de plantas se construyen por unidades (tolvas,
trituradoras, cribas, etc.), las que se montan sobre plataformas o
bases metálicas, para ser trasladadas con transportes
especiales, a los que se les acoplan estas unidades móviles. La
planta semi -móvil o semi-portátil requiere de cierta preparación
del terreno y origina paralizaciones breves de producción (del
orden de semanas).

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

7
1. CHANCADO PRIMARIO

●Antes de que el material se lleve al chancado primario, es

recomendable realizar el cribado, operación que consiste en el
harneo o selección del tamaño previo, segmentando en diferentes
granulometrías. Este proceso tiene ventajas tales como el
aumento de la capacidad del equipo, evitar las dificultades que
provocan los finos en las cámaras trituradoras (atascos), y la
reducción del consumo de energía, permitiendo la obtención de un
producto final con menos finos.

● En esta operación se fragmenta el mineral de mina en la gran

minería a cielo de 1,5 m a 228,6 mm y en minería subterránea de
254 mm a 304,8 mm a tamaños menores de 10 a 15 mm, esto es
con radio de reducción en minería a cielo abierto de 6 a 8 y en
minería subterránea de 2 a 2,5.

● Para realizar el chancado primario hay básicamente dos tipos de

equipos: chancadora de mandíbulas y chancadora giratoria.

1.1. EQUIPOS DE CHANCADO EN ETAPA PRIMARIA

 Chancadora de mandíbula

Este tipo de máquinas producen la fragmentación del mineral por

compresión y los elementos molturadores no se juntan y que están
constituidos por dos mandíbulas con muelas una fija y la otra
móvil, situadas en forma divergente formando un ángulo de
aproximadamente 26; tal como se muestra en el esquema de la
figura A.1.2.

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

8
 Las chancadoras de mandíbula o quijada se especifican por las
dimensiones de su boca de alimentación (abertura x ancho). Así
una chancadora de mandíbula de 24” x 36” será aquella cuya boca
de alimentación tendrá las siguientes dimensiones:

Abertura (gape) = 24 pulgadas = 610 mm.

Ancho (width) = 36 pulgadas = 914 mm.

Fig.A.1.2 Esquema de
chancadora de mandíbula

 Chancadora giratoria

La trituradora giratoria consiste principalmente de un gran eje o

árbol con un elemento de chancado cónico de acero al
manganeso denominado “Mantle”, estas máquinas son aparatos
que reducen de tamaño durante el 100% del tiempo de operación,
pero solo en una fracción del volumen de su cámara triturante.

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

9
 Fig.A.1.3 Chancadora giratoria

2. CHANCADO SECUNDARIO

● El chancado secundario constituye la segunda etapa de la

conminución que comprende a la reducción de tamaños de una
alimentación proveniente de la descarga de la chancadora
primaria hasta productos que alimentarán las etapas de molienda,
en algunos casos y en otros al chancado terciario. El tamaño de
reducción de -9” o -6” a 2” o ¾” representa un radio de reducción
de 4 a 6.

Esta operación se efectúa en chancadoras cónicas tipo:

Symons estándar o hidrocónicas.

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

10
Fig.A.1.4 Circuito de chancado con
2 etapas – circuito abierto

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

11
Fig.A.1.5 Circuito de chancado con tres etapas y con
circuito cerrado en la tercera etapa.

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

12
  Influencia que tiene el chancado sobre el molino

Fig.A.1.6 Influencia del chancado sobre el molino

C. MOLIENDA CONVENCIONAL

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando:

 Molino de barras
 Molino de bolas
En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una
molienda homogénea y eficiente.

1. DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS CONVENCIONALES

Al describir un sistema de molienda, incluso el más sencillo,
existe una serie de niveles de complejidad que ser utilizados. En
este caso existen tres niveles, que pueden ser caracterizados en
orden ascendente de complejidad, de la siguiente manera:
 Método de la energía especifica global.
 Métodos globales Bond/Charles.
 Métodos de balance de tamaño-masa
En esta ocasión solo estudiaremos el método de Bond, debido a
que ha encontrado amplia aceptación en la industria minera-

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

13
 metalúrgica y tiene dos grandes ventajas desde el punto de vista
de la ingeniería. Es muy simple y la experiencia demuestra que
efectivo para muchas circunstancias.

2. MOLINO DE BARRAS

 En estos equipos, la molienda se produce por impacto o por

frotamiento sobre el mineral, el cual, por su mayor tamaño en
la alimentación respecto a la descarga, origina que las barras
ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda por
impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en
las cercanías de la descarga.
 Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5
pulgadas de diámetro que son los elementos de molienda.
 Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el molino de
barras desarrolla mayor eficacia que el de bolas, debido a que
se produce mejor contacto entre el mineral y el metal por
unidad de área de medio de molienda, lo que a su vez origina
un menor consumo de acero
 En estos molinos, normalmente se trabaja con un porcentaje
de sólidos entre 60 y 75 % en peso. Los molinos de barras
generalmente son apropiados para:
 Preparar el alimento a concentradores gravimétricos.
 Ciertos procesos de flotación con problemas de lamas.
 Separadores magnéticos.
 Molinos de bolas.

 Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito

abierto debido a la reducción controlada del tamaño de
partícula. En consecuencia, debemos tener presente las

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

14
 siguientes ventajas de costos cuando se compara la molienda
en molinos de barras con otros métodos:
 La acción de la molienda controla la distribución de
tamaño del producto, no siendo necesario un
clasificador.
 Se usa un medio de molienda de un costo
relativamente bajo.
 Se obtiene una alta eficiencia de molienda, puesto que
hay menos espacios vacíos en una carga de barras
que con cualquier otro medio de molienda.

Fig.A.1.7 Interior de un molino de barras

3. MOLINO DE BOLAS

 Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como

medios de molienda, puesto que ellas tienen mayor área superficial

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

15
 por unidad de peso y son más apropiadas para el acabado fino del
producto molido.
 Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m
de diámetro por 7,3 m de ancho), está ocupado en un 35% de su
capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las
cuales son los elementos de molienda.
 En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral
es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones

3.1. Alimento al circuito cerrado de molienda

Si el circuito en operación es cerrado, el alimento está

formado de dos componentes: Un alimento fresco que es
extraído de la tolva de finos y el otro que es la arena o
gruesos que retorna de la clasificación. Estos dos productos
más el agua ingresan al molino por el muñón de alimento
formando una mezcla o pulpa de 1600 a 1800 g/l de peso de
un litro de pulpa.

3.2. Carga circulante

Controlar la carga circulante es vital en una operación de

molienda-clasificación, porque está ligada directamente al
consumo de energía, al mineral valioso ya liberado, etc. Sin
embargo a pesar de todas estas consideraciones aún no hay
un sistema adecuado para tomarlas adecuadamente.

Este término identificado por θ se define como el peso de

solido seco que es evacuado como arena T Gen relación al
peso de solido seco en la alimentación T Acomo se muestra en
la figura A.1.8

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

16
 Fig.A.1.8 Esquema de un circuito cerrado de molienda

4. CLASIFICADOR HELICOIDAL

La acción de clasificación en estos clasificadores toma lugar en el

área de sedimentación del tanque, el cual tiene un fondo inclinado
y es cerrado por un vertedero de rebose en el extremo más bajo y
abierto en la parte superior.

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

17
 El mecanismo de agitación y transporte de material sedimentado
en el fondo del tanque es característico para cada tipo de
clasificador. Así, en el helicoidal es un espiral.

Fig.A.1.10 Clasificador helicoidal

4.1. MOLINO DE BOLAS CON CLASIFICADOR (CIRCUITO

CERRADO)

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

18
 Fig.A.1.11 Circuito cerrado de molienda de bolas

En la fig. A.1.11 se muestra la instalación del clasificador

mecánico en circuito cerrado con un molino de bolas, donde
tanto la descarga del molino que constituye el alimento al
clasificador y las arenas que retornan al molino como carga
circulante, son transportados mediante canaletas.

4.2. DIMENSIONAMIENTO DE BOND PARA EL

DIMENSIONAMIENTO DE MOLINO DE BOLAS

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

19
 El objetivo es seleccionar las dimensiones del molino, es
decir, el diámetro (D) y la longitud (L) para producir Q
toneladas por hora de un material con un porcentaje Ψ
menor que el tamaño p1(malla de corte en micas). Además
se debe especificar el tamaño de bolas de recarga y la
potencia del molino. Este método consta de seis pasos
importantes:
 Ensayo normalizado de moliendabilidad.
 Cálculo del índice de trabajo del ensayo.
 Escalamiento a molinos mayores.
 Corrección para otras condiciones de operación.
 Calculo de la energía específica consumida para una
razón de reducción determinada.
 Calculo de la potencia para mover los medios de
molienda.

4.3. BALANCE DE MATERIALES EN LA ETAPA DE

MOLIENDA-CLASIFICACION

Para realizar un balance de materiales en un circuito de

molienda – clasificación, generalmente se hace uso de las
conceptos siguientes
 Reparto de carga
 Carga circulante
 Densidad de pulpa
 Dilución
 Porcentaje de solidos
 Caudal de pulpa
 D50
Para determinar la eficiencia con que están trabajando los
equipos involucrados, es necesario determinar lo siguiente:

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

20
  Eficiencia de molienda por mallas
 Eficiencia de clasificación en función tamaño de
corte

La ventaja de este método reside en el hecho de que los minerales valiosos y

pesados pueden recuperarse rápidamente, que de lo contrario estas
partículas se quedarían en el clasificador y se podría producir su regreso al
molino. Esto se aplica especialmente a minerales de plomo y de oro.

III. CONCLUSIONES

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

21
 Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios,
pero él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta
depende mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobre
molienda lo que se traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los
costos de operación.

IV. BIBLIOGRAFÍA

 Nataniel, L . (2003) Manual de Mineralurgia

 https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_lixiviacion_pro
cesochancado.asp
 https://www.academia.edu/6618794/Operaciones_de_Conminuci
%C3%B3nhttps://www.academia.edu/6618794/Operaciones_de_Conminuci
%C3%B3n
 https://prezi.com/rqrewntukbq5/planta-de-proceso-de-chancado/

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

22
V. ANEXOS

• Descripción del circuito 1.

Este circuito está conformado por un molino COMESA 7piesx7 pies que trabaja en
circuito cerrado con un clasificador helicoidal COMESA de 48” de diámetro por 23
pies de longitud. Esta operación se inicia en que el mineral con una granulometría
de 60,55% + ½” es extraído de la tolva de finos mediante la faja alimentadora 5 de
18” de ancho y 26 pies de longitud, la cual descarga el mineral a la faja 6 de 16”
de ancho y 30,4 pies de longitud, que finalmente entrega el mineral al scoop
feeder (alimentador de cuchara). La descarga del molino con peso de pulpa de 2
200 g/l y con una granulometría de 48,72% sobre la malla +48, es diluida a un
peso de pulpa de 1 607 g/l y alimentada al clasificador, cuyas arenas (underflow)
retorna al molino en un porcentaje de 206,9% de carga circulante y rebose
(overflow) con una granulometría de 55,27% sobre malla -200 se envía a la
sección de flotación con un peso de pulpa de 1 300 g/l y una gravedad especifica
(SG) de 2,56.

• Balance de materiales y evaluación del rendimiento del circuito 1.

Para realizar la cuantificación y evaluación del circuito 1, se ha realizado un

muestreo representativo de los puntos que se muestran en el siguiente esquema:

1. Calculo de la carga circulante.

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

23
 En el cuadro 1 se muestra el análisis granulométrico de los puntos 2,3 y 4

Cuadro .1. ANGRA de Descarga de molino y productos del clasificador

Abertura Descarga del molino Arenas del clasificador Rebose del clasificador
N° ࢌሺ࢞ሻࡰ ࡲሺ࢞ሻࡰ ࢌሺ࢞ሻࢁ ࡲሺ࢞ሻࢁ ࢌሺ࢞ሻࡻ ࡲሺ࢞ሻࡻ
48 48.72 48.72 69.33 69.33 6.6 6.6
65 9.1 57.82 10.35 79.68 7.72 14.32
100 9.02 66.84 6.93 86.61 11.11 25.43
150 5.66 72.5 3.61 90.22 9.75 35.18
200 4.55 77.05 2.11 92.33 9.55 44.73
-200 22.95 100 7.67 100 55.27 100

Con los datos del cuadro 1 se confecciona el cuadro 2.

Cuadro.2. Carga circulante en fracción, % y en tonelaje

Malla Fraccion Porcentaje Alimento t/d Tonelaje t/d

48 2.043 204.3 305 623.115
65 1.989 198.9 305 606.645
100 2.094 209.4 305 638.67
150 2.115 211.5 305 642.33
200 2.115 211.5 305 642.33
Promedio 2.0694 206.94 305 631.167

2. Cálculo del reparto de carga (θ) en peso que realiza el clasificador.

cc 2,0694
θ= = =0,6742 → 67,42%
1+cc 1+2,0694

Con estos datos se determina la cantidad de material en cada flujo del circuito y
sus características.

1. Rebose del clasificador helicoidal.

Por principio de la conservación de la materia tenemos que:

Alimento fresco=Rebose=305 t/d

P P=1300 g / l ó 1,3 Kg /l

SG=Gravedad especifica=2,56

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

24
 SG−1 2,56−1
Constante de solidos k = = =0,609
SG 2,56

Porcentaje de solidos (Cw )=37.89 % Dilucion( L/ S)=1,639

Cantidad de agua=499,800t /d
Caudal de pulpa=113,60 GPM

2. Arenas del clasificador helicoidal.

Tonelaje : 631,167t /d
P p (U ) :2 230 g /l
SG:2,60 k =0,6154 C W : 89,62% D=0,1158 Agua:73,000 t /d
Caudal :57,92 GPM

3. Alimento a Clasificador helicoidal.

Tonelaje : 936,167 t/d

P p (A ) :1607 g/l
SG:2,56 k =0,609 C WA :62,03 % D=0,612 Agua:572,8 t /d
Caudal :172,27 GPM

4. Descarga del molino de bolas

Tonelaje : 936,167 t/d

P p (F ) :2 200 g /l
SG:2,56 k =0,609 CW (F ) :89,56 % D=0,1165 Agua:109,128 t /d
Caudal :87,17 GPM
Aguaadicionada a la alimentacion del clasificador :463,672 t/d

5. Alimentación al molino

Mineral fresco húmedo : 319.440 t/d

Humedad del mineral : 4.55%
Agua en el mineral : 14.514 t/d
Mineral seco : 305.000 t/d
Carga circulante : 631.167 t/d
Agua circulante : 73.000 t/d

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

25
 Agua alimentada : 21.614 t/d

Cuadro 3. Resumen del balance del material del circuito 1

MOLINO COMESA
DESCRIPCION 1 CLASIFICADOR HELICOIDAL 1
Aliment
    o Descarga Alimento Arenas Rebose
Tonelaje en TTMSD
  305 936.167 963.167 631.167 305
Peso de pulpa en g/l
    2 200 1 607.00 2 230 1 300
Gravedad específica, SG
    2.56 2.56 2.6 2.56

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

26
% de sólido, Cw
    89.56 62.03 89.62 37.89
% de carga circulante, cc
        206.9  
Tonelaje de carga
circulante
  631.167     67.42  
Reparto de carga en peso
ө
        57.82 32.58
Caudal de pulpa en GPM
    87.17 172.27 73 1 13.60
Cantidad de agua
  14.514 109.128 572.8 12.74 499.8
Agua adicionada
  21.614 463.672      
% de agua           87.26

 Calculo de la eficiencia de los equipos del circuito molienda-

clasificación 1

a) Eficiencia de molienda del Molino COMESA 1

Para poder determinar la eficiencia de molienda por mallas o por
distribución de tamaño de partículas, es necesario calcular la
distribución granulométrica del alimento compuesto al molino, el cual
está constituido por la alimentación de mineral fresco más las arenas
que provienen del clasificador como carga circulante. Tanto al alimento
compuesto como la eficiencia de molienda por mallas se presenta en el
cuadro 4.

Cuadro 4. Alimento fresco, compuesto y eficiencia de molienda

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

27
 Abertura de Alimento freso Alimento compuesto % Eficiencia de
malla en um ݂ሺ‫ݔ‬ሻ஺௙ ‫ ܨ‬ሺ‫ݔ‬ሻ஺௙ ݂ሺ‫ݔ‬ሻ஺஼ ‫ ܨ‬ሺ‫ݔ‬ሻ஺஼ molienda
37590 12.45 12.45 4.056 4.056
26670 19.08 31.53 6.217 10.273
15850 20.02 51.55 6.523 16.796
13730 9 60.55 2.932 19.678
6350 6.52 67.07 2.124 21.802
3360 3.36 70.43 1.095 22.897
1680 2.6 73.03 0.847 23.744
1190 5.33 78.36 1.736 25.48
297 7.35 85.71 49.134 74.614 34.7
210 1.37 87.08 7.423 82.037 29.68
149 1.61 88.69 5.196 87.233 23.37
105 1.29 89.98 2.854 90.087 19.52
74 1.29 91.27 1.842 91.929 16.18
-74 837 100 8.071 100

Alimento fresco, compuesto y eficiencia de

molienda por mallas

100
90
80
% Acumulado Retenido, G(X)

70
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000 100000
Tamaño de particulas, en micrones

En este grafico se ha ploteado los porcentajes acumulados retenidos en cada

malla, tanto del alimento freso, alimento compuesto, descarga y eficiencia del

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

28
 molino COMESA 1, llevando al eje de las abscisas el tamaño de partícula en
micrones (escala logarítmica) y al eje de las ordenadas los porcentajes
acumulados retenidos y la eficiencia de molienda.

 Determinación del d 50
Como ya sabemos la operación de clasificación de partícula en suspensión en
agua (pulpa) se remite al tamaño de separación o de corte que realiza el
clasificador mecánico helicoidal, denominado d 50 que se define como la
probabilidad que tienen las partículas contenidas en el alimento al clasificador
de ir tanto a las arenas o al rebose o finos.

Con los datos del cuadro 1 se construirá el cuadro 5 que al graficar sus
resultados nos permitirá determinar la curva de tromp. De donde se obtendrá
el valor del d 50.

Cuadro 5. Calculo del coeficiente de partículas del clasificador helicoidal.

Reparto de carga en peso ө = 0.67

Fracción de agua en las arenas x = 0.13
Rango de tamaño de particula Analisis por tamaño Alimento calculado Coeficiente de particion
limite limite media Finos Gruesos Finos Gruesos Total
superior inferior geometrica ‫ܧ‬௚ Ec
݀ଵ ݀ଶ ݀ଵ݀ଶ ݂ሺ‫ݔ‬ሻி ݂ሺ‫ݔ‬ሻீ ݂‫ ݔ‬ி ሺͳെߠ ሻ ݂‫ߠ ீ ݔ‬ ݂ሺ
‫ݔ‬ሻ஺
um um um A B A+B B/(A+B)
297 6.6 69.33 2.178 46.45 46.628
297 210 298 7.72 10.35 2.547 6.93 9.4 0.7372 0.6988
210 149 177 11.11 6.93 3.666 4.64 8.306 0.5586 0.4941
149 105 125 9.75 3.61 3.217 2.418 5.635 0.4291 0.3457
105 74 88 9.55 2.11 3.151 1.413 4.564 0.3095 0.2086
74 55.27 7.67 18.239 5.138 23.377

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

29
 Curvas de Tromp real y corregida
0.9
0.8
Coeficnete de particulas Eg, Ec 0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
10 100 1000
Tamaño de particulas, en micrones

De donde tenemos:

d 50=182 μm

d 50=190 μm

 Calculo de la eficiencia de clasificación

Para determinar la eficiencia de clasificación helicoidal COMESA 1,
partimos de los datos del cuadro 1 y del cuadro 5, para confeccionar el
cuadro 6.

Cuadro 6. ANGRA de alimento y productos del clasificador

Abertura de Alimento Arenas Rebose

malla, um calculado
297 51.38 30.67 93.4
210 41.98 20.32 85.68
149 33.68 13.39 74.57
105 28.05 9.78 64.82
74 23.49 7.67 55.27
‫ܨ‬ሺ‫ݔ‬ሻ஺ ݂ሺ‫ݔ‬ሻீ ‫ܨ‬ሺ‫ݔ‬ሻி

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

30
 Curva GGS para alimentos y productos del clasificador helicoidal

100
% pasante F(x)

10

1
10 100 1000
Tamaño de particulas en micrones

Del gráfico se obtienen los siguientes productos

F ( x)F = F (x) A =39.00 f (x)G =16.95

82.00

Eficiencia para los fino E F= 0.712

Eficiencia para los gruesos EG = 0.899

Eficiencia total ET = 0.712x0.899x100=64%

ET = 64 %

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

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Problema. En una Planta Concentradora en su sección de chancado primario se tiene
una chancadora de quijada con 75 HP instalados y recibe una alimentación de 65 t/h.
Al efectuarse el análisis granulométrico de alimento y producto se obtuvo un F 80 = 337
440 m y P80 = 152 400 m. El mineral tiene un índice de trabajo promedio de W i =
13,75 Kw-h/t.

Calcular:

1. Potencia consumida por la máquina.

2. Índice de reducción, R80.

3. Tonelaje máximo a tratar.

4. Rendimiento del motor.

SOLUCION.

Sea el diagrama

DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL

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DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL
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DISEÑO DE LA ETAPA DE CONMINUCION CONVENCIONAL
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