Procesos Metalúrgicos - Fase 01 PDF

1.
1 Fundamentos de los Procesos Metalúrgicos

UNIDAD I: Introducción a los Procesos Metalúrgicos
Historia de la Metalurgia
https://www.youtube.com/watch?v=4ieL8dXppYA
Procesos Metalúrgicos
https://www.youtube.com/watch?v=kREKhIjgq3w
https://www.youtube.com/watch?v=f6eZD1p-wLE
Escuela Profesional de Ingeniería de Minas
1.1 Fundamentos de los Procesos Metalúrgicos
1.1.1 Minerales, Molinos y Concentrados CRITERIOS ECONÓMICOS
Si un mineral no puede comercializarse sin procesarse, la operación de procesamiento no estará

justificada si el producto no tiene un precio de venta mayor que todos los costos inherentes a su
producción.
Situaciones en las que puede justificarse el procesamiento de los minerales:
• Para controlar el tamaño de las partículas: para facilitar el manejo de material o para hacer el producto
adecuado para su venta.
• Para obtener un producto de tamaño y composiciones regulares: algunas operaciones pueden realizarse con
mucha mayor eficiencia si el material que se alimenta es de composición y tamaño regulares.
• Para exponer o liberar elementos constitutivos para procesamiento subsecuente: cuando los minerales tiene
que ser separados por proceso físicos, es un requisito tener un grado adecuado de liberación de los diferentes
minerales entre sí.
• Para controlar la composición: es necesario eliminar compuestos constitutivos que puedan ocasionar que el
mineral sea difícil de procesar químicamente o que den lugar a la obtención de un producto final inadecuado.
La producción de un concentrado es la fase mas compleja y difícil del procesamiento de minerales, en
vista de que en ella intervienen la liberación, el control del tamaño y el control de la composición.

Evaluación del producto

Debido a que los productos minerales carecen en forma inherente de uniformidad, su valuación es un
asunto complejo, al incluir créditos remunerativos por características deseables y penalizaciones por las
indeseables.
Finalmente, el método de fundición determina cuáles metales pueden recuperarse, y en consecuencia

cuáles créditos pueden pagarse, mientras que el método y su eficiencia determinan qué cantidad de
metal puede recuperarse del concentrado, y en consecuencia el alcance de las deducciones que han de
hacerse de los pagos.
• Ejemplo: Se produce un concentrado de plomo de un mineral que ensaya 10% de PbS, contiene 2 g.
de Ag por kilogramo de PbS. El concentrado ensaya 80% de PbS.
¿Cuál es el ingreso por tonelada de concentrado? Siendo el precios de los metales los siguientes:
Pb = $ 1.10/kg
Ag = $ 1.23/g
Tarifa de mano de obra = $10.50/hr
PbS = 86.6% Pb
• Ejemplo: Se produce un concentrado de plomo de un mineral que ensaya 10% de PbS, contiene 2
g. de Ag por kilogramo de PbS. El concentrado ensaya 80% de PbS.

Costos de producción
Factores importantes que determinan los costos de producción:

• Naturaleza del mineral: La textura, asociación y grado de diseminación de los
componentes minerales determinan tanto la magnitud de la reducción de tamaño
necesaria antes de que pueda llevarse a cabo la concentración, como el grado al que pueda
llegarse. La reducción de tamaño en muy costosa y nunca es posible liberar completamente
un mineral valioso ni extraerlo en su totalidad.
• Ubicación del molino: La ubicación del molino o planta afecta a los costos de
combustible, transporte, mano de obra, agua, etc. (costos logísticos)
• Precios de los metales: Las variaciones en el precio pueden ser grandes y son afectadas
no solo por la oferta y demanda, sino también por los eventos políticos locales y
mundiales.
• Legislación: los subsidios gubernamentales o los impuestos bajos pueden alentar el inicio
de un proyecto; sin embargo los reglamentos ambientales y de seguridad más severos
pueden ser muy costosas sino se previenen con anticipación.
1.1.2 Diagramas de Proceso
Cursograma Sinóptico: Producción de Gas Metano y Abono Orgánico.
Descarga de
Desechos
Orgánicos
H2O
Hidrolización de
Desechos
Metano Bacterium
Ame Liaski Calor
Digestión con
Bacterias
Anaeróbias
Gasómetro CH4
Separador
Abono Biológico
Líquido
Recirculante

C2
1.1.2 Diagramas de ProcesoC3
C1 a4
a1 W T3 CB Leyenda
T1 Bloques: T1 al T5 y B1, B2.
C7
Corrientes: C1 al C13 .
Diagrama de C4 C6
W Límites del Sistema: a 1 al a7.
Bloques:
a2 a3
Producción de Gas
X B1 T2 Q Ecuaciones de Balance
Metano y Abono C5
Orgánico. Límite a1 , Bloque T1 : Tanque de Desechos Orgánicos
C9 C3 + C2 + C1 = C4
a5
C11 Límite a2, Bloque B 1 : Bomba
C10 T4
C4 = C5
a6 Límite a3 , Bloque T2 : Tanque de Digestión
T5 C5 + C6 = C7 + C9
W Límite a4, Bloque T3 : Gasómetro
a7 C7 = CB + ΔI
B2 ΔI = masa inventariada
C13 C12
Almacenamiento: Desechos Orgánicos
Hidrolización
Cursograma Analítico:
Transportar compuesto a Digestor: Bomba
Producción de Gas Metano y Abono
Orgánico. Producto: CH4
Digestión Anaerobia Bacteriana

Actividad Símbolo Resultado predominante
Calor
Operación Se produce o efectúa algo. Transportar a Separador: Sólido y Líquido
Transporte Se cambia de lugar o se mueve. Separador: Abono Orgánico y Liquido

recirculante
Inspección Se verifica calidad o cantidad.
Demora Se interfiere o retrasa el paso siguiente

Almacenaje de Líquido
Almacenaje Se guarda o protege.
Producto: Abono Biológico


Diagrama de Recorrido:
Almacén central
Taller de tornos
2
Taller de
fresado
1
2 1
2
1
2 3
1
3
3
1
4 4
1
4
Montaje Inspección
5
5
Trazado y corte
6
Taller
de 5
Acabado rectifica
do Soldadura
7 6
Taller de taladros

Desechos Orgánicos
1.1.2 Diagramas de Proceso H2O
CH4
C-1
T-1 Bacterias
Flow-Sheet:
R-1
Vapor Sobrecalentado
Producción de Gas Metano y
Abono Orgánico.
B-1
T-2
Abono Biológico T-3
Retorno de Líquido
B - 1 Escuela Profesional de Ingeniería de Minas
> A
B > > A
QUEBRANTADORA
A >
MOLINO DE BOLAS
B > > A
CICLÓN
>

En separación sólido-sólido:
Parámetros considerados en la separación

Proceso de concentración:
• Separación primaria: Separa o remueve los

componentes valiosos liberados de fácil
recuperación en forma de concentrado primario.
• Separación secundaria: Las colas de la separación
primaria ingresan a la secundaria en donde el
objetivo es extraer todos los valores restantes
cuya recuperación sea económicamente
justificable. El concentrado secundario se recicla
para recuperar los valores formados por partículas
intermedias o no liberadas.

1.1.3 BALANCE DE MATERIALES
En estado estacionario:
Por ejemplo, un caso de molienda:

Si tenemos un molino en el cual a partir de una alimentación de 500 t/hr se producen 10 t/hr de
concentrado; y si la alimentación contiene 10% de PbS y 90% de SiO2, se tiene:
Balance general:
Balance por componentes:

Las representaciones con diagramas y sus correspondientes balances pueden realizarse para
cualquier proceso, por ejemplo para celdas de floración primaria:
• Ejemplo 2: Se alimentan a un concentrador 1000 t/hr

de mineral que ensaya 10% de PbS. Este produce un
concentrado que ensaya 80% de PbS y colas 0.19% de
PbS.
¿Cuáles son los gastos de las corrientes de colas y
concentrado?

• Ejemplo 2: Se alimentan a un concentrador 1000 t/hr de mineral que ensaya 10% de PbS. Este produce
un concentrado que ensaya 80% de PbS y colas 0.19% de PbS.
¿Cuáles son los gastos de las corrientes de colas y concentrado?

• Ejemplo 3: En un circuito de flotación primaria-limpiadora se produce un concentrado de PbS. Las

colas de la limpiadora ensayan 20% de PbS y se reciclan a las celdas de flotación primaria y la carga
circulante (alimentación reciclada /fresca) es de 0.25. La alimentación fresca o nueva ensaya 10% de
PbS y se introduce a razón de 1000 t/hr. La recuperación y la ley del concentrado son 98.2% y 90%
respectivamente.
¿Cuáles son los gastos y ensayes de las otras corrientes?

• Ejemplo 4: Un molino de bolas de 3.35 m x 3.35 m recibe una alimentación de 800 t/hr. El producto de
este molino de bolas se lleva a clasificación a un hidrociclón. Luego de este proceso la clasificación de
distribución de tamaños indica que el 29.5% de los sólidos están en el derrame y el 70.5% en la
descarga inferior.
¿Cuál es la relación de carga circulante? Considerando:
Para el Hidrociclón:
Para el Circuito:

• Ejemplo 5: Si la corriente de alimentación del ejemplo anterior tiene 30% de sólidos por
volumen y se recicla el 30% del agua.
¿Cuál será la concentración de la pulpa de los productos del hidrociclón?: (ρs = 3.145 t/m3)
Para el Hidrociclón:
Para el Circuito:

1.1.4 MINERALES

1.1.4 MINERALES
¿Qué es lo que determina el precio de un metal? => Los COSTOS DE PRODUCCIÓN
Minado / Procesamiento del Mineral / Metalurgia extractiva:
• Tajo Abierto: mas económico y práctico, más común a

medida que disminuye la ley del mineral. Requiere que el
mineral este relativamente próximo a la superficie.
• Subterráneo: mas costoso, cuando el mineral se localiza a
una distancia considerable bajo la superficie.
• Aluvial: utiliza dragas para extraer el mineral, de los
depósitos de placer (depósitos minerales no
consolidados como lechos de rio o dunas de arena) en
comparación con el minado de roca dura se mucho mas
barato.

1.1.4 MINERALES
¿Qué es lo que determina el precio de un metal? => Los COSTOS DE PRODUCCIÓN
Minado / Procesamiento del Mineral / Metalurgia extractiva:
Depende del mineral que se esté procesando lo

cual a su vez depende de la aptitud del mineral
para que se reduzca a metal:
• La estabilidad química del compuesto metálico
• La naturaleza del anión o los aniones
combinados con el metal
• La habilidad para diseñar un proceso práctico.

1.1.5 MINERALOGÍA
Es importante tener los conocimientos básicos de mineralogía,

como:
• La Ley del mineral en función de los minerales de valor,
• El tamaño del grano de los minerales,
• Las combinaciones de los minerales presentes,
• La forma relativa y la asociación de los minerales,
• La existencia de elementos de trazas en la estructura espacial
del mineral de valor,
• La presencia de cantidades menores de minerales
potencialmente valiosos.
1.1.6 MECANISMOS DE FRACTURA
Para que se fracture una partícula se requiere un esfuerzo de suficiente magnitud para
sobrepasar su resistencia.
La manera en la cual se fractura una partícula depende de la naturaleza de ésta y de la manera en
que se aplica la fuerza a la partícula.
Esta fuerza puede ser de compresión: que ocasiona que la partícula se fracture por tensión y puede
aplicarse con mas o menos rapidez, la cual afecta la naturaleza de la fractura.
Otra manera de ejercer esta fuerza es la cortante: cuando dos partículas rozan una con la otra.
Algunos mecanismos de fractura son:
• Por Abrasión: cuando se aplica insuficiente energía para causar la fractura generalizada de la
partícula. Mas bien ocurren esfuerzos localizados y se fractura un área pequeña para dar una
distribución de partículas muy finas.

Otros mecanismos de fractura son:

• Crucero: cuando la energía aplicada es precisamente la suficiente para cargar comparativamente pocas
regiones de la partícula hasta el punto de fractura y solo resultan unas cuantas partículas. Su tamaño es
relativamente cercano al tamaño original de la partícula. Esta ocurre cuando las condiciones de
compresión son lentas donde la fractura alivia inmediatamente la carga que obra sobre esta partícula.
• Estallido: cuando la energía aplicada es mucho mayor que la necesaria para efectuar dicha fractura. El
resultado es un número grande de partículas en diversos tamaños.


En la práctica, los tipos de fractura no

ocurren aisladamente, en las chancadora,
se desarrolla una fragmentación parcial de
los puntos de carga, la fractura debida a un
impacto de alta velocidad en la cual la
energía es insuficiente para ocasionar la
fragmentación total, puede todavía causar
la fragmentación parcial de la superficie de
partícula; la fractura resultante es
esencialmente de abrasión
Otro mecanismo de fractura es el desbarbado, que es la fractura de los filos o esquinas de una partícula
y puede considerarse como un caso especial de fractura de crucero.

1.1.7 MEDIO DE FRACTURA
La reducción de tamaño abarca la ruptura de uniones

químicas para producir nuevas superficies.
El medio circundante tiene influencia en la reducción de

tamaño, el efecto mas común es la presencia de agua, la
cual resulta a menudo en una mejora del rendimiento de
fractura.
La rapidez de fractura se mejora con la adición de

cantidades moderadas de agentes preparadores de
superficie o surfactivos.
Una práctica común de operación consiste en agregar
reactivos de flotación en la etapa de molienda húmeda.

1.1.7 MEDIO DE FRACTURA
Se tiene dos explicaciones del incremento de la velocidad de fractura o la disminución de la dureza

efectiva de las rocas debido a la s adiciones de surfactivo:
• Efecto de Rehbinder: Rehbinder atribuyó este

fenómeno a la reducción de energía superficial al
ocurrir las adsorción, lo cual conduce a una menor
necesidad de energía para la producción de nuevas
superficies. Para esto es necesario que el surfactivo
penetre en cierto grado dentro de una grieta antes
de la fractura.
• Westwood, indica que la movilidad de

dislocaciones cerca de la superficie (la cual resulta
en la formación de grietas) está relacionada con las
cargas eléctricas que hay en la superficie y que son
resultantes de la adsorción.

1.1.8 REDUCCIÓN DE TAMAÑO
La conminución puede usarse:

• Para producir partículas del tamaño y la forma requeridas.
• Para liberar minerales valiosos de la ganga para que pueda concentrarse.
• Para incrementar el área de superficie disponible para exhibirse a la reacción química.

1.1.8 REDUCCIÓN DE TAMAÑO
La mayor parte de la reducción de tamaño se realiza con trituradoras

de compresión, empleando molinos de tambor giratorio para lograr la
reducción a tamaños mas finos (molienda).
Al haber aumentado la capacidad de las minas y haberse reducido la

ley del mineral ha conllevado al incremento de tamaño de los equipos
de reducción de tamaños. Por ejemplo, hoy en día se puede encontrar
quebrantadores giratorias muy grandes procesando mineral de
extracción directa de la mina, mientras que anteriormente las
chancadoras de mandíbulas tenían capacidad mas que suficiente.
Los molinos de barras y de bolas también han tenido incrementos

sustanciales de tamaño debido a que son mas eficientes en cuanto al
consumo de energía; sin embargo, tamaños mayores a 4 m. de
diámetro no logran cumplir con este propósito. química.

1.1.9 MÉTODOS DE BENEFICIO Y OBTENSIÓN
Una vez extraído el mineral comienza el proceso
de obtención del mineral de interés.
Los métodos de obtención del metal afinado
consisten de varios procesos que se pueden
aplicar al mineral extraído para obtener producto
útiles y valiosos.
Los métodos de beneficio son procesos
metalúrgicos que preparan al mineral para su
posterior transformación.
Dichos procesos se llaman de beneficio

porque se obtienen productos que
cubren el costo del proceso de
transformación y generan ganancias.

Tienen las siguientes etapas:
CONMINUCIÓN CLASIFICACIÓN
CONCENTRACIÓN

Tienen los siguientes tipos:
PIROMETALURGIA
HIDROMETALURGIA
Recuperación de metales mediante

soluciones acuosas.
Se usa calor para obtener los

metales, por ejemplo la fundición.
Por lo general se emplea

varios tipos de obtensión para
que el producto final sea un
metal afinado.

1.1.9 MÉTODOS DE BENEFICIO Y OBTENSIÓN Resumiendo:
BENEFICIO
FUNDICIÓN
CHANCADO
MOLIENDA
FLOTACIÓN
MÉTODO
EXTRACCIÓN POR MERRIL-CROWE
SOLVENTES
OBTENCIÓN
LIXIVIACIÓN
ADSORCIÓN ELECTRÓLISIS
DESORCIÓN Y
RECUPERACIÓN

1.2 Conminución y selección de minerales

1.2.1 Conminución “WORK INDEX”
El “Índice de trabajo” (Work Index) se define como la energía total, en Kw-hr por tonelada, necesaria para
reducir una alimentación muy gruesa a un tamaño tal que el 80% del producto pase a través de un tamiz de
80-100 micrones.
El Work Index es el parámetro que expresa la resistencia del material para ser reducido.
Numéricamente, el índice de Trabajo, representa los Kw-hr por Tonelada Corta que se requiere para reducir
un material de un tamaño teóricamente infinito a un tamaño de 80-100 micrones.
El Wi, permite hacer estimaciones más reales de las necesidades de energía para las trituradoras y molinos
industriales.
Algunos usos del Work Index son:
• La operación de reducción de tamaño es la que consume la mayor parte de energía en una Planta
Concentradora. La selección de máquinas, tamaño de motores y comparación de eficiencias, depende del
trabajo impuesto. Asimismo los costos principales tales como los de fuerza, desgaste, mantenimiento. Son en
gran parte determinados en base al Wi.
• El uso continuo del concepto de Work Index de un mineral nos da las indicaciones de la calidad del mineral en
cuanto a su moliendabilidad.
• Si se trata de un mineral de exploración, inmediatamente nos da una idea de los gastos de molienda.
• Otras veces los gastos de energía de molienda en una planta se incrementa, sin razón, mediante
determinaciones de Wi podremos ver si la dureza del material ha cambiado, u otros factores están afectado.

1.2.1 Conminución “WORK INDEX”
Método de Bond Método de Anaconda Simplificado
Método de Anaconda

1.2.1 Conminución Capacidades de Tolvas de Almacenamiento de Mineral
La capacidad de una tolva se determina teniendo presente.

• La forma geométrica,
• La granulometría del mineral a almacenarse, y
• La gravedad específica del mineral.
Debe tenerse en cuenta que el material que se almacena en tolvas no esté compacto ya que existen espacios
libres entre los trozos del mineral y estos serán mayores cuanto mayor sea la granulometría del mismo.
Además las tolvas nunca se llenan completamente, quedando un espacio libre considerable en su parte
superior. Por estas consideraciones se debe estimar, en cada caso específico, la proporción de espacios libres,
que debe descontarse del volumen total de la tolva, para obtener resultados mas reales.
4.5 m. 6.0 m.
1.0 m. Ejercicio:
Calcular la capacidad de la tolva en TMH y TMS, si el
peso específico del mineral húmedo es de 2.85 y su
5.0 m. porcentaje de humedad es 6%.

1.2.1 Conminución Capacidades de Tolvas de Almacenamiento de Mineral
6.0 m. 5.7 m.
4.5 m.
7.5 m.
Ejercicio:
Calcular la capacidad de
la tolva de finos. El peso 7.5 m.
específico del mineral
2.0 m. húmedo es de 2.6 y el
porcentaje de humedad
0.5 m.
es 5%.
1.9 m.
Ejercicio:
Calcular la capacidad de la
tolva de finos. El peso
específico del mineral es de 0.4 m.
3.05 y la proporción de 0.4 m.

espacios libres es 20%.

1.2.2 Trituración y separación Equipos de Trituración y Molienda
OBJETIVO: Reducir el tamaño de la

roca, para que la planta de
beneficio pueda separar los
elementos de interés del material
sin valor.
Las quebradoras se clasifican según el mecanismo que utilizan para reducir la roca y son:
DE DE
QUIJADA O CONO
MANDÍBULA
DE
DE MARTILLO
IMPACTO

DE CONO: está compuesta por un centro que

gira alrededor de un eje desfasado y aplasta la
roca contra las paredes.
DE QUIJADA O MANDÍBULA: tienen dos

mordazas, una fija y la otra móvil, las
cuales ejercen presión sobre el material y
lo parten.
DE MARTILLO: reduce el tamaño del material golpeándolo a gran velocidad dentro

de la trituradora.

DE IMPACTO: funciona
con un rotor que
estrella las rocas contra
las paredes para
reducirlas de tamaño.

Las cribas se clasifican principalmente en dos tipos:
CAMA SENCILLA: en donde el material pasa por una sola etapa de cribado.
CAMA DOBLE: el material pasa por un proceso de doble cribado.

ETAPAS DE TRITURACIÓN, dependerán del diseño de la mina pero en general

son:

• TRITURACIÓN PRIMARIA, reduce el mineral proveniente de la mina a

tamaños de 7 ½” o menos.

• CRIBADO PRIMARIO, deja pasar el material que mida hasta 3 “ por

la malla, y el que no tenga el tamaño indicado lo retorna por medio de
bandas.

• TRITURACIÓN SECUNDARIA, recibe el material de las bandas

del cribado primario y lo reduce a tamaños de 1 ½” o menos.

• CRIBADO SECUNDARIO, deja pasar el material que de 1 ½” y los que tengan

el tamaño adecuado lo envía por medio de bandas a la trituración terciaria.

• TRITURACIÓN TERCIARIA, en esta etapa el material se reduce a menos de ¾”

Dependiendo de la granulometría requerida, se tendrá que ajustar los parámetros que

regulan en taño de material en cada parte del proceso.

LA MOLIENDA, es un proceso en el cual se emplea equipos

con bolas de hierro o con barras en su interior para reducir el
tamaño de material hasta alcanzar el tamaño de liberación.
LA MOLIENDA, se emplea
cuando la planta de beneficio
requiere una granulometría
menor a 1 mm.

El siguiente proceso puede ser la flotación o la lixiviación dinámica.

1.2.3 Trituración y Cribado Trituración
LA TRITURACIÓN, es el proceso que se encarga de reducir el tamaño del material

procedente del tajo o mina subterránea para que ………

…… para que después llegue a las camas de cribado las cuales verificarán que el
material tenga el tamaño correcto para que la planta de beneficio obtenga el mineral de
interés.

En minas SUBTERRÁNEAS, LA TRITURACIÓN, se hace de la siguiente forma:

• El material se transporta por medio de scoops a una quebradora primaria,
• La quebradora primaria reduce el tamaño del material para facilitar su transporte hacia la superficie,
• Se deposita en una tolva que controla su flujo, cada carga debe
presentar una humedad máxima del 4% para evitar que los
equipos se atasquen o el material quede adherido en las paredes
de las tolvas.

Si el material contiene mucha humedad, será necesario ponerlo a secar al sol en las
canchas y luego seguir con el proceso.
Dependiendo de la mina, algunas tendrán mas de una tolva para procesar diferentes
materiales.

En las minas A CIELO

ABIERTO, LA TRITURACIÓN,
se hace de la siguiente forma:
• El material se transporta por
medio camiones hacia los
circuitos de trituración, los
cuales pueden ser fijos o
móviles.
• La tolva recibe el material si
éste produce mucho polvo el
operador activará el sistema
de riego.

En las minas A CIELO ABIERTO, LA TRITURACIÓN, se hace de la siguiente forma:

• Si las rocas no caben en la quebradora, se utiliza un martillo hidráulico que fragmenta la
roca para ser triturado.
• Los fragmentos resultantes se transportan por bandas hacia una pila de mineral que servirá
para controlar el flujo a través de sus compuertas durante todo el circuito de trituración.

Las trituraciones posteriores, es decir la secundaria y terciaria, sirven para reducir aún mas el
tamaño del material, y así prepararlo para continuar con su proceso……

En la trituración secundaria, el mineral que llega con un tamaño de 7” es reducido a

un tamaño menor de 1 ½” con rango p 80

Posteriormente llega a la criba de doble cama, y ésta se encarga de clasificar el material por su
grosor ; el material de ¾” es enviado como producto fina a las camas de lixiviación, o a la etapa
posterior de molienda, mientras que el resto, va a la trituradora terciaria para reducirlo
nuevamente de tamaño.

En caso de las camas de lixiviación alcalina, al producto final se le agrega cal, sólo en
lixiviaciones alcalinas o básicas.

1.2.3 Trituración y Cribado Atasque de quebradoras
Cuando una quebradora se llegue a atascar, se deberá utilizar el sistema de liberación de

materiales no triturables, que mueve la quebradora de quijada para liberar el material atascado,

1.2.4 Transporte por bandas
Las bandas transportadores son las que llevan el material a cada etapa de la trituración, a la
molienda y a las camas de lixiviación.

1.2.4 Transporte por bandas Compuestas por Cimientos, Rodillos y una Banda, la cual transporta
el material.

Bandas de velocidad controlable que

suministran material a trituradoras o cribas.
Su función es regular la carga.

Transportadoras “Overland”, se caracterizan por:


1.2.5 Supervisión de bandas

1.2.5 Supervisión de bandas

1.2.4 Cálculo de capacidad de trituradoras
La capacidad de una trituradora o chancadora depende de muchos factores, fundamentalmente de la dureza

del mineral.
Las siguiente relaciones nos permitirán calcular la capacidad aproximada de estas maquinarias:
1.2.4 Cálculo de capacidad de trituradoras Capacidades de chancadoras de quijada
La capacidad depende de:

• Las características del mineral (duro y quebradizo, fibroso, arcilloso, de poco peso específico, etc.)
• Tamaño de alimentación,
• Ajuste de la abertura de descarga,
• Amplitud de oscilación,
• Velocidad,
• Ángulo de las quijadas, y
• La forma de los blindajes.

La capacidad de esta trituradora aumenta grandemente cuando

Pero:
se disminuye la proporción de reducción y viceversa, aumenta
A = L*a de donde L = A/a
igualmente con la velocidad, hasta cierto límite y disminuye
R = a/S de donde S = a/R
cuando el ángulo entre las mandíbulas aumenta.
Las siguientes Ecuaciones Empíricas, permiten calcular Reemplazando se obtiene:
la capacidad aproximada teórica:
T = 0.6 *A/R
T = 0.6 *L*S
Fórmula de Hersam: Fórmula de Michaelson

500 *L*K´*(S + t)
T= 54*t*(2*S + t)*L*f*n*Pe*K*10-5 T=
n
a-S Donde:
Como aproximadamente f = 2*a, se tiene: T = Capacidad de la chancadora (TC/hr)
t = Recorrido de la mandíbula móvil (pulg.)
108*t*(2*S + t)*L*a*n*Pe*K*10-5
T= S = Abertura del set de descarga (pulg.)
a-S a = Ancho de la boca de descarga (pulg.)
Donde: L = Largo de la boca de carga (pulg.)
T = Capacidad de la chancadora (TC/hr) f = Altura de la boca (pulg.)
L = Longitud de la chancadora (pulg.) n = Velocidad de la quijada (rpm)
S = Abertura del set de descarga (pulg.) Pe = Peso específico del mineral
R = Grado de reducción K = Factor que varía con las condiciones de
a = Ancho de la boca de la chancadora (pulg.) operación (0.75)
A = Área de la abertura de la boca de la chancadora (pulg2) K´ = Factor de operación:
0.18 – 0.30 para forros planos
0.30 – 0.45 para forros estriados.
Ejercicio:
Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 7 pulgadas * 10 pulgadas, si los forros son
estriados, la abertura del set de descarga es de ¾ pulgada, el recorrido de la mandíbula móvil ½
pulgada, la velocidad de la mandíbula de 300 rpm y el peso específico del mineral es de 2.8.

1.2.4 Cálculo de capacidad de trituradoras Capacidades de chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias se especifican por la abertura o ancho de la boca y

la longitud de la circunferencia .
Para calcular su capacidad puede emplearse la fórmula:
T = 0.6 *A/R
o también la Fórmula de Hersam.
Pero la Fórmula de Michaelson resulta INAPLICABLE.
Ejercicio:
Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 2 ½ pulgadas por
28 pulgadas, si el set de descarga es de ¼ pulgada.

1.2.4 Cálculo de capacidad de trituradoras Capacidades de trituradoras de rodillos
Se establece la capacidad por el volumen de una cinta continua de material, de anchura igual a la de los rodillos,
de espesor igual a la separación entre ellos y de la longitud igual a la velocidad periférica de la superficie de la
misma.
Según esto, la capacidad teórica es:
T = 60 * d * Vp * L * Pe
Si Vp = n * 3.1416 * D
T = 60 * d * n * 3.1416 * D * L * Pe
Donde:
T = Capacidad de la chancadora (TM/hr)
Vp = Velocidad periférica (m/min.)
L = Longitud de los rodillos (m)
D = Diámetro de los rodillos (m)
n = Velocidad de los rodillos (rpm)
Pe = Peso específico del mineral
d = Espacio entre los rodillos (m)
1.2.4 Cálculo de capacidad de trituradoras Capacidades de trituradoras de rodillos
La capacidad teórica dada por la fórmula se aproxima mas a la real cuando la distancia entre los rodillos es
pequeña.
La práctica indica que cuando este ajuste es de una pulgada o mayor, la capacidad efectiva es de sólo 5% de la
teórica.
Para ajustes de ¼ de pulgada, puede ser de 15-20% de la capacidad teórica, mientras que para ajustes < ¼
pulgada se obtiene de 20-30% de la capacidad teórica con alimentación libre.
Con alimentación forzada, circuito cerrado se obtiene de 100 a 250 % de la capacidad teórica, suponiendo que el
ajuste de los cilindros sea una tercera parte de al apertura de cedazo que cierra el circuito.
El porcentaje de la capacidad teórica que puede obtenerse en la práctica es de mas o menos el 50 %; mayor en el
caso de roca blanda y fácilmente triturable que en el de roca dura y resistente.
Ejercicio:
Calcular la capacidad de una trituradora de rodillos que tiene las siguientes especificaciones:
d = 0.005 m.
D = 28 cm.
L = 0.30 m.
n = 250 rpm.
Gravedad específica del mineral = 2.3
1.2.5 Cálculo de la Razón de Reducción y la Razón Límite de Reducción.
La Razón de Reducción de una Trituradora cualquiera, se determina comparando el tamaño del mineral
alimentado con el del triturado.
Si el tamaño del mineral alimentado es de 6 pulgadas (tamaño máximo) y el del mineral triturado es de 1
pulgada (dimensión del set de descarga), la Razón de Reducción se calcula de la siguiente manera:
R = Tamaño del mineral alimentado = 6” / 1” => R = 6

Tamaño del mineral triturado
La Razón Límite de Reducción es el 85% de la Razón de Reducción.
RL = 0.85 * R = 0.85 * 6” => RL = 5.1

1.2.6 Cálculo del consumo energético por tonelada de mineral triturado
Los costos de energía representan el gasto principal en trituración y molienda, de modo que los factores
que controlan estos costos son importantes.
Para el cálculo del consumo de la energía se emplean las siguientes relaciones:
P = (Volts * Amp. * 𝟑 * Cos ø)/1000

W=P/T
Donde:
P = Energía realmente suministrada
W = Consumo de energía (KW-hr/TC)
Volts. = Voltaje suministrado al motor. Se toma de la placa.
Amps. = Amperaje realmente suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres conductores
y extrayendo un promedio.
3 = Factor de corrección en estrella del motor trifásico.
Cos ø = Factor de Potencia
1000 = Factor de conversión de Watts a KW.
T = Tonelaje de mineral alimentado (TC/hr.)

1.2.6 Cálculo del consumo energético por tonelada de mineral triturado
Ejercicio:
Calcular la energía consumida para triturar 400 TC de mineral por día si el motor de la trituradora
trabaja bajo las siguientes condiciones:
Voltaje = 440 voltios
Amperaje = 228 amperios (determinado experimentalmente).

1.2.7 Cálculo de la capacidad de fajas transportadoras
Se calcula en base a la siguiente relación:

Donde:
T = Capacidad Teórica (lbs /hr)
T = 1’980,000 * P
P = Potencia del motor (HP)
L = Longitud total de la faja transportadora (ft)
L+H H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja (ft)
1´980,000 = Factor de conversión de HP-hr a ft-lb.
Ejercicio:
Calcular la capacidad de la faja transportadora si su longitud total es de 48 m; la diferencia de
alturas entre sus extremos es de 4.10 m y la potencia del motor que acciona es de 5 HP.

1.2.8 Cálculo de la potencia de accionamiento de una faja transportadora
Se calcula en base a la siguiente relación:
2*F*L*G*V
HP = H * C + + (F * L + H) * T
E 75 2.7
Donde:
HP = Potencia de accionamiento
H = Altura de descarga o diferencia de alturas entre los extremos de la faja (m)
C = Coeficiente de fricción de la polea motora y tensora (0.2)
E = Eficiencia de admisión (aprox. 0.85)
L = Longitud de la faja entre centros de polea (m)
G = Peso muerto de la faja y polines (Kg/m)
V = Velocidad de la faja (m/seg)
T = Capacidad práctica (TM/hr.)
Los valores que se asignan a C y F son aproximados, puesto que para su determinación se requiere
el uso de tablas y diagramas. Por esta emotivo se empleará otra relación mas viable.

N0 = K * (N1 + N2 + N3)
Donde:
N0 = Potencia de accionamiento de la faja (kW)
N1 = Potencia necesaria para poner en marcha la faja vacía (kW)
N2 = Potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja
cargada (kW)
N3 = Potencia gastada en elevar la carga a una altura H (kW)
K = Factor que varía entre 1.05 y 1.10
N1 = C * L *V
C = Coeficiente de fricción
L = Longitud de la faja entre centros de polea (m) Ancho de faja Valor de
(mm) C
V = Velocidad de la faja (m/seg.)
600 0.020
El valor de C para la faja varía de la siguiente manera: 700 0.024
N2 = 0.00015 * L * T
800 0.028
T = Capacidad (TM/hr)
N3 = H * T / 367 900 0.032
H = Sen ϴ * L
Ejercicio:
Una faja transportadora de 1 yd. de ancho y 600 ft. de
longitud, entre centros de polea, se mueve a una
velocidad de 1 m/seg y transporta 317.72 TM/hr. de un
mineral cuyo peso específico es de 2.5, sobre una
pendiente ascendente de 15°. Calcular los HP necesarios
para moverlo y el HP que debe tener el motor si el
rendimiento o eficiencia del mismo es de 70%

1.2.9 Evaluación del trabajo de zarandas o cribas
Es necesario efectuar la evaluación de estos equipos para saber en qué medida se está efectuando la clasificación
granulométrica del mineral, con qué eficiencia y cuáles son los tonelajes de Rechazo y Tamizado.
De igual forma nos permite determinar si la zaranda es apropiada para el tonelaje del mineral tratado.
Aplicando balance de materia: Reemplazando en (b):

(a) F=R+T Ff = (F – T)r + Tt
(b) Ff = Rr + Tt Ff = Fr – Tr + Tt
Por definición de eficiencia: F(f – r) = T(t – r)
(c) E = (Tt / Ff) * 100 T/F = (f – r) / (t – r)
De (a): R = F – T Reemplazando en (c):
E = 100 * [(f – r)*t] / [(t – r)*f]
Donde:
F = Tonelaje de mineral fresco alimentado La relación deducida para el cálculo
T = Tonelaje de mineral tamizado de la eficiencia de una zaranda
expresa la relación entre el peso del
R = Tonelaje de mineral rechazado material cernido, por un cedazo
d = abertura de la malla de la criba o zaranda dado, y el peso total que realmente
f = Porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en la alimentación existe de material, que debió haber
t = Porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en el tamizado pasado por el cedazo en la caga
r = Porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en el rechazo alimentada.
1.2.9 Evaluación del trabajo de zarandas o cribas
Ejercicio:
Calcular la eficiencia de una criba, cuya malla tiene una abertura de 1”. El análisis granulométrico
de la alimentación, tamizado y rechazo arroja los siguientes resultados:
MALLA Alimentación (F) Rechazo (R) Tamizado (T)

pulgadas Kg. %P % Ac (-) Kg. %P % Ac (-) Kg. %P % Ac (-)
2 ½” ---- ---- 100.0 ---- ---- 100.0 ----
2” 10.2 5.1 94.9 14.31 11.1 88.9 ----
1 ½” 25.2 12.6 82.3 27.59 21.4 67.5 ----
1” 54.6 27.3 55.0 48.09 37.3 30.2 ---- 100.0
¾” 51.6 25.8 29.2 25.54 19.8 10.4 20.25 28.5 71.5
½” 32.8 16.4 12.8 9.41 7.3 3.1 15.35 21.6 49.9
- ½” 25.6 12.8 0.0 4.00 3.1 0.0 35.46 49.9 0.0

200.0 128.94 71.06


1.3 Molienda, Transporte y Clasificación
UNIDAD II: Separación, conminución y selección

1.3.1 Molienda
La molienda es la segunda etapa y el paso mas

importante en la preparación mecánica de minerales.
En esta etapa debe tratarse de liberar completamente
la parte valiosa del mineral antes de proceder a la
concentración
La operación de Molienda, consiste en la reducción del
trozo del mineral a partículas mas pequeñas aplicando
fuerzas de cizallamiento, presión, tracción, impacto y
abrasión.
La molienda se produce normalmente en tambores
rotativos, los mismo s que pueden utilizar los siguientes
medios de molienda:
• El propio material (molienda autógena)
• Medio no metálico, natural o fabricado (peboles)
• Medios metálicos (barras o bolas de acero).

1.3.2 Finalidad de la Molienda
El objeto de la reducción de tamaño no consiste solamente en obtener trozos pequeños a partir de grandes
sino que persigue la obtención de un producto que posea un determinado tamaño granular, comprendido
entre limites pre-establecido, con la finalidad de lograr una buena liberación de la parte valiosa del mineral y
lograr su recuperación o separación de la ganga por alguno de los métodos de concentración .
En efecto la reducción de tamaño del mineral persigue los siguientes fines:
• La producción de cuerpos sólidos con una determinada amplitud granular o superficie especifica pre-
establecida.
• La desintegración de minerales o cristales de compuestos químicos que se hallan íntimamente asociados
en el estado sólido.

1.3.3 Variables de la Molienda
Carga de mineral:
La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando que la carga sea lo máximo
posible.
Si se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda, y se gastará inútilmente bolas y chaquetas.
Si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad de
molienda.
La cantidad de carga alimentada se puede controlar directamente por medio de balanzas automáticas o
indirectamente por medio del sonido que produce el molino, densidad de pulpa o por medio del amperímetro.
• Si las bolas hacen ruido muy sordo en el interior del molino, es porque este está sobrecargado por el exceso
de carga o poca agua. Si el ruido es excesivo es porque el molino esta descargado por falta de carga mineral o
o porque esta alimentado con mucha agua.
• Si la densidad de la descarga del molino es elevada se debe a un exceso de carga o poca agua. Si la densidad
está por debajo de la normal se debe a la deficiencia de carga o al exceso de agua.
• El amperímetro, que esta conectado al motor del molino, debe marcar valores pre-establecidos. Una
disminución del amperaje se debe a un exceso de carga mientras que un incremento se debe a la falta de
carga.
Suministro de agua:
La dosificación de agua a los molinos se controla mediante la densidad de la pulpa en la descarga del mismo.
Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman un barro liviano que tiene tendencia de
pegarse a las bolas, por otro lado, el agua ayuda a avanzar la carga en el interior del molino.
Cuando la cantidad de agua que se suministra es excesiva lava la superficie de las bolas haciendo que éstas se
golpeen entre sí y no muelan el mineral, ya que la molienda se produce cuando el barro adherido a su superficie
es atrapado entre las bolas. El exceso de agua disminuye el tiempo de permanencia del mineral en el interior
del molino haciendo que la carga salga rápidamente y con granulometría gruesa.
Cuando la cantidad de agua es deficiente, la carga avanza lentamente y el barro se vuelve muy espeso,
amortigua el golpe entre las bolas y no se produce buena molienda.

Carga de bolas:
Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores. El consumo de bolas se debe a
la dureza del mineral, tamaño de mineral alimentado y finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente,
en la primera guardia se debe reponerse el peso de bolas consumido el día anterior.
Cuando el molino tiene un exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que éstas ocupan el espacio
que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas está por debajo de la normal, se pierde capacidad moledora porque habrá dificultad
para llevar el mineral a la granulometría adecuada.

Condición de los blindajes:

Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los blindajes, si están muy gastados ya
no podrán elevar la bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral grueso.
La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar directamente por observación o
indirectamente por la disminución de la capacidad de molienda y por análisis de mallas del producto de la
molienda.

Tiempo de molienda:
La permanencia del mineral dentro del
molino determina el grado de finura de las
partículas liberadas.
El grado de finura esta en relación directa
con el tiempo de permanencia en el interior
del molino, pero el tonelaje del mineral
tratado disminuirá si es demasiado
prolongado.
El tiempo de permanencia se regla por
medio de la cantidad de agua añadida al
molino.

1.3.4 Partes del molino
(2) Chumaceras:
(5) Tapas:
(1) Trunnion de alimentación: Se comportan como soporte
del molino y es a la vez la base Soportan los cascos y están
Es el conducto para la entrada sobre la que gira el molino. unidos al Trunnion.
de carga impulsada por la
cuchara de alimentación.
(4) Cuerpo o casco:

Es de forma cilíndrica y está en
posición horizontal, dicha
posición permite la carga y
descarga continua. En su (6) Trunnion de descarga:
interior se encuentran las
Es la parte por donde se
chaquetas o blindajes, que van
realiza la descarga del
empernadas al casco del
mineral o pulpa. Por esta
molino, que proporcionan
parte se alimentan las
protección al casco. .
bolas o barras.

(3) Piñón o Catalina:

Son los mecanismos de
transmisión de movimiento. EL
motor del molino acciona un
contra eje al que está adosado
el piñón. Este es el encargado
de accionar la catalina la que
proporciona el movimiento al
molino.
(7) Ventana de inspección:

Está instalada en el cuerpo del molino, tiene una dimensión suficiente para permitir el ingreso a un apersona. Por ella ingresa
el personal para efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve también para cargar bolas nuevas (carga
completa) así como para descargarlas, para inspeccionar las condiciones en la que se encuentran las bolas y los blindajes.
(9) Trommel:
Desempeña un trabajo de retención de bolas,
especialmente de aquellas que por excesivo uso de
trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo
sucede con el mineral o roca muy duros que no pueden
ser molidos completamente, por tener una
granulometría considerable quedan retenidos en el
Trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas
como partículas minerales muy gruesas ingresen a las
bombas. El Trommel se instala solo en los molinos de
bolas .
(8) Forros, blindajes o chaquetas:

Está instalada en el cuerpo del molino, tiene una dimensión suficiente
para permitir el ingreso a un apersona. Por ella ingresa el personal para
efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve también
para cargar bolas nuevas (carga completa) así como para descargarlas,
para inspeccionar las condiciones en la que se encuentran las bolas y los
blindajes.
1.3.5 Velocidad crítica (Vc)
En los molinos de bolas se utiliza como medio moledor bolas de hacer, de diferentes diámetros, que van arrastradas por el molino
hasta cierta altura y luego caen libremente desmenuzando el material.
A una velocidad angular baja, los elementos moledores, se elevan cierta altura, junto con el tambor, y luego resbalan o ruedan hacia
abajo. AL aumentar la velocidad de rotación a partir de una velocidad llamada crítica, las bolas bajo ele efecto de la fuerza centrífuga
se adhieren a las paredes internas del molino y giran junto con él sin realizar ningún trabajo de molienda.
La VELOCIDAD CRTÍTICA, puede ser considerada como aquella a la cual una partícula con radio cero adherida a su superficie interna
permanece en una condición centrifugal.
La velocidad crítica puede determinarse al igualar la fuerza de la gravedad que hace caer a la partícula, con la fuerza que tiende a
llevar a la misma adherida a la superficie del cilindro.
42.3 D: Diámetro del

Donde se consideran en su deducción:
Vc = molino medido en
m: Masa (Kg)
g: Aceleración de la gravedad (m/seg2)
√D el interior de los
revestimientos (m)
V: Velocidad de la partícula o del tambor en la trayectoria circular
(m/seg) 76.63 54.2
D: Diámetro del molino (m) Vc = =
N: Número de revoluciones del tambor por minuto, que cuando
alcanza este valor su máximo será igual a la velocidad crítica (Vc).
√D √R
D: Diámetro entre revestimientos (ft)
1.3.5 Velocidad de operación de un molino (Vo)
Para molino de bolas: Vo = 70 – 85% de la Vc

Para molino de barras: Vo = 65 – 75% de la Vc
Para molienda autógena: Vo = 75 – 95% de la Vc
1.3.6 Velocidad periférica de un molino (Vp)
La velocidad periférica, que no influye en la potencia del molino, pero que es un factor a considerar en el
desgaste de los revestimientos y del medio de molienda, se puede determinar de la siguiente forma:
Longitud periférica del cilindro: Lp = 2*π*R

Vp = Lp*N, pero N = Vc, reemplazando:
Vp = Vc*π*D
EJEMPLO
Calcular la Vc, la Vo y la Vp, máxima y mínima de un molino de bolas cilíndrico de 5 pies por 6 pies.

1.3.7 Tamaño máximo de bolas que se debe cargar al molino
1/2 Tipo de molino y circuito de

1/3 Factor K
F80 Pe*Wi . *25.4
molienda
B= Rebose húmedo, circuito abierto o
K %Vc*√3.281*D cerrado
350
Diafragma húmeda, circuito abierto
o cerrado
330
Donde se consideran en su deducción: Diafragma seca, circuito abierto o

cerrado
335
B: Diámetro máximo de bolas (mm)
F80: Pasante por el 80% de la alimentación (micras)
Wi: índice de trabajo (kW-hr/TC)
Pe: Peso específico del mineral
%Vc: Porcentaje de la Velocidad Crítica (Molino de bolas: 70%-85%)
D: Diámetro al interior de revestimientos (m)
Si al calcular el tamaño no resulta un tamaño estándar, utilizar el inmediatamente superior. En la recarga de bolas,
ya sea diariamente o después de una inspección del estado de las bolas, es necesario añadir el tamaño máximo
calculado.

1.3.8 Carga inicial de bolas y distribución por tamaños
La carga inicial de bolas a un molino se calcula con la siguiente relación, pero debe tenerse en cuenta que la carga
más eficiente es normalmente el 55% del vacío interior del molino.
Donde:
W = 80*D2*L W: Peso de bolas (lbs)

D: Diámetro al interior de revestimientos (ft)
L: Longitud del molino (ft)C
La distribución por tamaños, en la carga inicial, se determina siguiendo diversos métodos, las que analizamos a
continuación:
a. En función al diámetro de las bolas (Primer método): Una vez conocida la carga inicial de bolas, se procede a
sumar los diámetros de las bolas que piensa utilizarse. La sumatoria corresponde al 100%. Seguidamente se
determina el porcentaje que corresponde al valor de cada diámetro. El resultado que se obtenga corresponde
al porcentaje en peso, de la carga inicial, que corresponde a cada tamaño de bolas.
b. En función al diámetro de bolas (Segundo método): Conocida la carga inicial de bolas y el tamaño máximo de
las mismas, se procede a determinar el porcentaje de distribución que corresponde a cada tamaño de bola,
empleando la relación: Y = 100*(X/B)3.2; se lleva al gráfico y se determina el porcentaje en peso que
corresponde a cada tamaño comercial de bolas que se va a utilizar y conociendo el peso unitario se determina
el número de bolas de cada tamaño que se debe alimentar.
1.3.8 Carga inicial de bolas y distribución por tamaños
c. De acuerdo al criterio de Taggart: Recomienda que la distribución se efectúe en la siguiente proporción:

10%, 20%, 30% y 40%, correspondiendo el mayo porcentaje al máximo tamaño de bolas y el mínimo al
tamaño menor de bolas.
EJEMPLO
Determinar la distribución de bolas, de diferentes diámetros, en la carga inicial de un molino de bolas de 5´*8´,
que trabaja con molienda húmeda y con un 80% de la velocidad crítica. Si F80 del mineral alimentado es de
12700 micrones, su Pe = 3.2 y su Wi = 12.5 kW-hr/TC. El peso unitario de las bolas de diferentes diámetros son
los que se adjuntan:
Diámetro Peso
(pulg) c/bola
4.0 7.5
3.5 6.0
3.0 5.0
2.0 3.0
1.3.9 Potencia necesaria para la molienda húmeda en un molino de bolas con descarga por rebose
Se emplea la siguiente relación:

0.1 .
Kwb = 4.879*D0.3 *(3.2-3*Vp)*fVc 9
+ Ss
2 – 10*fVc
Donde:
Kwb: KW/TM de bolas
D: Diámetro del molino al interior de revestimientos (m)
Vp: Fracción del volumen del molino cargado de bolas (0.45)
fVc: Fracción de la velocidad crítica
Ss: Factor del tamaño de las bolas (kW/TM de bolas)
Poniendo el diámetro del molino en ft. y la potencia en KW/TC de bolas, la ecuación queda:
0.1 .
Kwb = 3.10*D0.3 *(3.2-3*Vp)*fVc 9
+ Ss
2 – 10*fVc

1.3.9 Potencia necesaria para la molienda húmeda en un molino de bolas con descarga por rebose
Para molinos mayores de 10 ft. de diámetro al interior de los revestimientos, el tamaño máximo de las bolas
utilizadas afecta a la potencia de arrastre del molino. La corrección se realiza con el llamado “factor del tamaño” Ss:
Donde:
B - 12.5*D .
Ss = 1.102 * B: Tamaño de las bolas en mm.
50.8 D: Diámetro del molino al interior de revestimientos (m)
Ss: Factor del tamaño de las bolas (kW/TM de bolas)
Cuando B se da en pulgadas y Ss en KW/TC de bolas, la fórmula se transforma en:
B - 3*D
20
Ss =
2

1.3.10 Cálculo de la eficiencia de un clasificador
La eficiencia (E) de un clasificador hidráulico cualquiera (clasificador de rastrillos, clasificador helicoidal o un

hidrociclón) puede ser determinado por uno de los tres métodos siguientes:
• Por peso de los materiales, O/o
• Por pesos y mallas,
• Por mallas solamente.
Donde: F/f
F: Peso total del material en la alimentación del clasificador.
O: Peso total del material en el rebose del clasificador.
C: Peso total del material en las arenas del clasificador.
f: % del material fino en la alimentación del clasificador.
o: % del material fino en el rebose del clasificador.
c: % del material fino en las arenas del clasificador.
Por lo anterior se tiene:

Ff/100: Peso del material fino clasificable en la alimentación.
Oo/100: Peso del material fino clasificado en el rebose.
O(100-o)/100: Peso del material grueso clasificado en el rebose. C/c
O = O(100-o)/100 + Oo/100
a) Cálculo de la eficiencia por peso de los materiales:

Con los datos anotados determinamos la parte alícuota considerada como “material no clasificado”, por tener
la misma composición de malla que la alimentación.
Por definición, el peso del material fino clasificado por rebose (Oo/100), está constituido por el peso neto del
material fino clasificado más una porción fina (X) que formará parte del “material no clasificado”
Peso neto de material fino clasificado = (Oo/100) – X
X= O(100-o) . f .
*
100 (100-f)
Peso neto del material fino clasificado en el rebose . * 100

E=
Peso neto del material fino clasificado en la alimentación

b) Cálculo de la eficiencia en función a pesos y mallas:

O(o - f)*10000 .
E=
F(100 – f)*f
c) Cálculo de la eficiencia en función a pesos y mallas:
(o - f)*(f - c)*10000 .
E=
(100 – f)*(o – c) * f
EJEMPLO
Si el tamaño de clasificación fuera la malla 200 y si se alimentara diariamente 800 TM/día de material que contiene
30 % de mineral fino de malla -200 y se obtuviera un rebose de 390 TM/día, con 55% de finos a malla -200: Calcular
la eficiencia del clasificador por los tres métodos señalados:
F: 800 TM/día
f: 30% malla -200
O: 390 TM/día
o: 55% malla -200
1.3.11 Evaluación de trabajo de un molino
Se pueden dar los casos en los que el molino o bien trabaje en circuito abierto o en circuito cerrado.
Dependiendo del caso deberá emplearse la fórmula correspondiente para el cálculo del Work Index.
EJEMPLO
Evaluar el trabajo de un molino de bolas Marcy 8’ * 6’ al que se alimenta un promedio de 27.27 TCS/hr. de mineral
fresco mas la carga circulante proveniente de las arenas del clasificador Wemco de 66”, con el que trabaja en
circuito cerrado. La relación de carga circulante es de 1.246 y las condiciones de operación de este molino se indica
líneas abajo. Él análisis de malla de la alimentación y la descarga del molino se adjunta, pero debe tenerse en
cuenta que la alimentación está constituida por la mezcla de mineral fresco con las arenas del clasificador.
Condiciones de operación del molino:
Potencia: 300 HP Amperaje nominal: 375 Amp.

Voltaje: 440 Volt. Amperaje suministrado: 354 Amp.
R.P.M.: 340 Factor de potencia: 0.80

MALLA ALIMENTACIÓN DESCARGA
1.3.11 Evaluación
Pulgadas micras %P % Ac (-) %P % Ac (-)
de trabajo de
+1½ 38,100 --- 100.00 --- ---
un molino +1 25,400 3.45 96.55 --- ---
+¾ 19,000 5.73 90.82 --- ---
+½ 12,700 10.87 79.95 --- 100.00
Análisis de mallas: + 3/8 9,500 5.27 74.68 1.66 98.34
+¼ 6,350 8.90 65.78 1.82 96.52
+4 4,760 3.02 62.76 1.26 95.26
+6 3,360 4.15 58.61 2.20 93.06
+8 2,380 3.38 55.23 1.80 91.26
Análisis de mallas + 12 1,410 3.14 52.09 2.02 89.24
+ 16 1,000 3.87 48.22 2.81 86.43
Considerar: + 20 841 4.60 43.62 3.84 82.59
F80 = 12500 micras + 28 595 6.13 37.49 5.35 77.24
+ 35 420 7.11 30.38 7.29 69.95
P80 = 725 micras + 48 297 4.39 25.99 4.89 65.06
+ 65 210 7.02 18.97 9.36 55.70
+ 100 149 6.40 12.57 12.06 43.63
+ 150 105 2.40 10.17 6.50 37.14
+ 200 74 1.72 8.45 6.09 31.05
+ 270 53 1.31 7.14 4.63 26.42
+ 325 44 0.35 6.79 1.34 25.08
+ 400 37 0.29 6.50 1.05 24.03
- 400 --- 6.50 --- 24.03 ---
1.3.11 Evaluación de trabajo de un molino

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1.

1 Fundamentos de los Procesos Metalúrgicos

1.1.1 Minerales, Molinos y Concentrados CRITERIOS ECONÓMICOS

Si un mineral no puede comercializarse sin procesarse, la operación de procesamiento no estará

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1.1.1 Minerales, Molinos y Concentrados CRITERIOS ECONÓMICOS

Evaluación del producto

Finalmente, el método de fundición determina cuáles metales pueden recuperarse, y en consecuencia

1.1.1 Minerales, Molinos y Concentrados CRITERIOS ECONÓMICOS

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1.1.1 Minerales, Molinos y Concentrados CRITERIOS ECONÓMICOS

Factores importantes que determinan los costos de producción:

1.1.2 Diagramas de Proceso

Cursograma Sinóptico: Producción de Gas Metano y Abono Orgánico.

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W Límite a4, Bloque T3 : Gasómetro

Digestión Anaerobia Bacteriana

Operación Se produce o efectúa algo. Transportar a Separador: Sólido y Líquido

Transporte Se cambia de lugar o se mueve. Separador: Abono Orgánico y Liquido

Demora Se interfiere o retrasa el paso siguiente

Almacenaje Se guarda o protege.

Producto: Abono Biológico

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1.1.2 Diagramas de Proceso

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Abono Biológico T-3

1.1.2 Diagramas de Proceso

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1.1.2 Diagramas de Proceso

Parámetros considerados en la separación

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1.1.2 Diagramas de Proceso

• Separación primaria: Separa o remueve los

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1.1.3 BALANCE DE MATERIALES

Por ejemplo, un caso de molienda:

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1.1.3 BALANCE DE MATERIALES

Balance por componentes:

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1.1.3 BALANCE DE MATERIALES

• Ejemplo 2: Se alimentan a un concentrador 1000 t/hr

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1.1.3 BALANCE DE MATERIALES

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1.1.3 BALANCE DE MATERIALES

• Ejemplo 3: En un circuito de flotación primaria-limpiadora se produce un concentrado de PbS. Las

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1.1.3 BALANCE DE MATERIALES

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1.1.3 BALANCE DE MATERIALES

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¿Qué es lo que determina el precio de un metal? => Los COSTOS DE PRODUCCIÓN

Minado / Procesamiento del Mineral / Metalurgia extractiva:

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