EQUIPOS DE CONMINUCIÓN

NOMBRE: Camila Brito

Francisca Melo
CARRERA: Ingeniería En Minas
ASIGNATURA: Operaciones De Conminución
PROFESOR: Anselmo Aguayo
FECHA: 11/12/2019

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Contenido
EQUIPOS DE CONMINUCIÓN .................................................................................................................. 1
1 Introducción ............................................................................................................................................ 4
2 Conminución. .......................................................................................................................................... 4
3 Chancado Primario. ................................................................................................................................. 5
4 Chancadores Giratorios ........................................................................................................................... 5
5 Chancadores de Mandíbula..................................................................................................................... 8
5.1 CHANCADORA DE QUIJADAS DENVER............................................................................................. 9
6 Chancadores de rodillos lisos. ............................................................................................................... 12
7 Chancadores de rodillos dentados. ....................................................................................................... 12
8 La evolución de la tecnología HPGR ...................................................................................................... 13
9 Chancador cono estándar ..................................................................................................................... 14
10 Chancador martillo ............................................................................................................................ 17
11 Chancador de impacto................................................................................................................... 18
12 Chancador cono symons ................................................................................................................... 19
13 MOLIENDA. ........................................................................................................................................ 21
14 MOLINOS ........................................................................................................................................... 21
14.1 ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA ........................................................................... 22
14.2 Velocidad Crítica ............................................................................................................................ 23
14.3 Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca.............................................................. 23
15 MOLINO DE BARRA............................................................................................................................ 23
16 Molino de bolas. ................................................................................................................................ 25
17 MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y AUTÓGENOS .................................................................................... 26
18 Momento Actual de la Molienda Semiautógena y Autógena. ......................................................... 29
19 El Futuro ............................................................................................................................................ 30
20 La Importancia del Harneo ............................................................................................................. 31
20.1 Aplicaciones más comunes en los harneros. ................................................................................. 31
21 HARNERO........................................................................................................................................... 32
21.1 OBJETIVOS ..................................................................................................................................... 32
22 CLASIFICACIÓN DE MATERIAL ........................................................................................................... 33
22.1 TECNICA ......................................................................................................................................... 33
22.2 EFICIENCIA ..................................................................................................................................... 34
22.3 VARIABLES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DEL HARNERO: ............................................................ 34
23 CLASIFICACIÓN DE TAMAÑO ............................................................................................................. 35
24 TAMIZ ................................................................................................................................................ 35
24.1 Los tamices o cedazos se constituyen con: ................................................................................... 35
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25 TÉCNICA DEL TAMIZADO ................................................................................................................... 36
26 CRIBAS ............................................................................................................................................... 37
26.1 CARACTERÍSTICAS (GIRATORIAS)................................................................................................... 37
26.2 CARACTERÍSTICAS (VIBRATORIA TIPO BANANA) ........................................................................... 38
27 CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 39

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 1 Introducción
Desde el punto de vista de operaciones productivas, la actividad minera, puede ser vista, en
forma muy simplificada, como una sucesión de etapas que se inician con la extracción del
mineral desde el yacimiento y culminan en la venta del mineral procesado en el mercado. Las
etapas intermedias consisten básicamente en la reducción del tamaño de la roca y la
concentración del mineral. Además, existen múltiples actividades de transporte que conectan
cada una de las etapas para conformar el proceso productivo total. Cada una de las operaciones
que se llevan a cabo supone el consumo de recursos y consecuentemente la generación de
costos sobre los cuales es necesario tener control para asegurar rentabilidades positivas.
Múltiples variables, exógenas y endógenas inciden en la generación de costos.

El chancado Independiente de su naturaleza (oxidado o sulfurado), cuando el mineral es

procesable de forma rentable, el primer procesamiento corresponde al Chancado. El Chancado
tiene como objetivo reducir tamaño de las rocas mineralizadas triturándolas en chancadores, los
cuales pueden ser giratorios, de mandíbulas o de conos. Existen tres tipos de chancados
dependiendo del tamaño de roca que admite y el tamaño de roca que resulta de este proceso;
chancado primario, secundario y terciario. El objetivo del chancado en etapas es evitar
consumos exagerados de energía, disminuir la presencia de material muy fino en el producto y
evitar la ocurrencia de fallas mecánicas en las maquinas chancadoras debido a los fuerte
esfuerzos que se producen por la aplicación de cargas muy intensas.

También la molienda es la operación por la cual se reduce de tamaño algún sólido, implicando
un aumento de su superficie específica, para obtener cierto producto de tamaño definido, esto
con el fin de favorecer una reacción química, ya que un aumento en la superficie específica
incrementa la velocidad de reacción Aunque los procesos de molienda o reducción de tamaño
nos llevan a la optimización y ahorro de energía en la mayoría de procesos industriales, hay que

tener en cuenta que esta operación también implica un gasto de energía que es menor- que va

a depender mucho de las propiedades físicas y químicas de la materia prima a moler (Dureza,
Peso Específico, Temperatura de ablandamiento, Estructura, entre otras.

2 Conminución.
La civilización industrial requiere emplear una amplia variedad de tecnologías de conminución
desde el chancado grueso de mineral de mina y de rocas de canteras hasta molienda ultrafina
para la producción de pintura, productos farmacéuticos, cerámicos y otros materiales avanzados.

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La conminución es una etapa de gran importancia, ya sea para: (a) producir partículas de un
cierto tamaño y forma, (b) liberar minerales valiosos de la ganga para facilitar su concentración o
(c) incrementar su área superficial disponible para alguna reacción química.

El objetivo principal es la liberación de la especie de interés, desde la ganga que la acompaña, al

tamaño de partícula más grueso posible. Si tal objetivo se alcanza, se ahorra energía por la
disminución de la cantidad de finos producida y además cualquier etapa de separación posterior
se torna más económica y fácil de operar.

Los procesos de conminución se llevan una gran proporción de los costos de capital y de
operación de cualquier faena de procesamiento de minerales. El consumo de energía puede ser
del orden del 40 - 60% del total de una planta.

Diversas estimaciones sitúan al costo operacional de la conminución en torno al 50% del costo
de operación total. En cuanto a los costos de capital, el rango 20 - 50% representa bien a la
mayoría de las operaciones.

3 Chancado Primario.
Los chancadores primarios son máquinas de trabajo pesado, usados para reducir de tamaño al
mineral proveniente de la mina (run-of-mine), hasta un tamaño apropiado para su transporte y
posterior tratamiento. Estos equipos son operados siempre en circuito abierto, con o sin parrillas
separadoras previas.

Para realizar el chancado primario hay básicamente tres tipos de equipos:

chancadores de mandíbulas, chancadores giratorios (aunque también existen los chancadores

de impacto, de uso muy limitado y para aplicaciones específicas) y chancadores de rodillo

4 Chancadores Giratorios
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se
fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. La
chancadora giratoria consiste en un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda
de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El
árbol esta normalmente suspendido de una araña y a medida que gira normalmente entre 85 y
150 rpm, describe una trayectoria única en el interior de la cámara de chancado fija debido a la

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acción giratoria de la excéntrica, al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento
máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.

Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la maquina trabaja bien en chancado
libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo
que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los
segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
En cualquier sección cuadrada de la maquina hay en efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose
y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su
capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente
se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En minas que tienen
capacidades de chancado sobre 1000 tc/h, se seleccionan siempre chancadoras giratorias.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y
se alimentan por camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos puede que haya que
usar un tamiz de preclasificación (grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran

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capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalación y
reduce la altura desde la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.

El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El

casco de chancado esta protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de
fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún material de
relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme
contra la pared.

La cabeza esta protegida con un manto de acero al manganeso. El manto esta respaldado con
zinc, cemento plástico o mas reciente,
con resina epóxica. El perfil vertical con
frecuencia tiene forma de campana para
ayudar al chancado de material que
tiene tendencia al atorado.

El mango excéntrico, en el cual calza el

árbol esta hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.

El tamaño de las chancadoras giratorias

se especifica por la boca (ancho de la
abertura de admisión) y el diámetro del

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manto, como se muestra en la figura. Así, una chancadora giratoria de 60x 89, tendrá un ancho
de admisión de 60 pulg y un manto de 89 pulg de diámetro. El ángulo de mordida en este tipo de
chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas, generalmente 25°.

5 Chancadores de Mandíbula
El prototipo de la chancadora de mandíbula o de quijadas, actualmente en uso, fue patentado
por Blake en EEUU, conduciendo a una verdadera revolución en la reducción de tamaños de
rocas de gran calibre en gran escala. Constaba, como todavía en los modelos perfeccionados de
hoy en día, de un marco o caja, robusto, de acero fundido o similar, con una cámara de
chancado en un lado, formada por una mandíbula móvil (mas hacia el interior), ambas revestidas
con “liners” reemplazables de desgaste de una aleación de alta resistencia al impacto y a la
abrasión. La mandíbula móvil es impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico, que ejerce
una presión elevada sobre los trozos de mineral, hasta exceder su limite de ruptura (como se
vera, los trozos de mineral se trituran en realidad, según grietas preexistentes).
El tamaño de la chancadora se expresa en abertura de la boca de alimentación por el largo de la
mandíbula o quijada, de modo que una chancadora de 24” entre mandíbula fija y móvil y de 36” a
lo largo de la mandíbula. Al seleccionar la chancadora apropiada para mineral de un cierto
grosor, debe procurarse que la dimensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la
distancia entre quijadas.
La regulación de la abertura de descarga o “setting” de la maquina, se efectúa reemplazando el
“toggle”. Ajustes menores, para compensar el desgaste de las corazas, se logra colocando
“washers” en el soporte del “toggle”. En algunos modelos, estos ajustes pueden hacerse
hidráulicamente.
Otros detalles constructivos son visibles de las ilustraciones adjuntas, debiendo acentuarse la
importancia de la lubricación que debe ser preferentemente automática. También se destaca la
calidad y el perfil de los revestimientos o “corazas” de las mandíbulas fija y móvil, que son
normalmente de una buena aleación de acero austenítico al Mn (12 – 14% Mn y a veces hasta
2% Cr).

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Los chancadores de mandíbula operan comprimiendo las rocas entre dos placas (mandíbulas),
una fija y la otra móvil, montadas en ángulo agudo. La mandíbula móvil está pivoteada y se
mueve como un péndulo contra la que está fija. péndulo contra la que está fija. El mineral es
apretado y liberado en la medida que avanza por la cavidad entre mandíbulas, hasta que cae por
la abertura de descarga.

5.1 CHANCADORA DE QUIJADAS DENVER

Tipo H: Caja de acero fundido.

Tipo D: Caja de planchas de acero.
Tamaños que se fabrican:
- Actualmente solo fabricamos la del tipo D.
- Se les conoce por las dimensiones de la boca en pulgadas (ancho y largo)
- Ver tabla adjunta sobre tamaños.
Escala de Reducción:
- Es la relación entre el tamaño de alimentación al tamaño de la descarga.
- Generalmente es 8, aunque en algunos casos puede llegar a 4.
Tamaño máximo de alimentación
- Se considera el 80% del ancho de la boca.
Tabla de capacidades
-
-
-
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- Están basadas en un material de
100 libras por pie cubico.
- Ver tabla adjunta.
Producto resultante
- Se producen tamaños más grandes
que el tamaño regulado para la
descarga.
- Ver tabla adjunta sobre calidad del
producto resultante

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 6 Chancadores de rodillos lisos.
Los dos rodillos metálicos de superficies lisas, que giran sobre ejes horizontales paralelos, son
los elementos activos del triturador de rodillos. Las partículas de la alimentación quedan
atrapadas entre los rodillos, se rompen por compresión y caen por la parte inferior. Los dos
rodillos giran uno hacia el otro con la misma velocidad. Los rodillos son relativamente estrechos
y de gran diámetro de forma se pueden atrapar trozos moderadamente grandes

7 Chancadores de rodillos dentados.

En muchas chancadoras de rodillos sus superficies están provistas de rugosidades, barras
trituradoras o dientes. Tales chancadores pueden tener dos rodillos, como en el caso de rodillos
lisos, o solamente un rodillo que actúa frente a una placa estacionaria curvada. En la Figura se
representa un chancador de un solo rodillo dentado. Las máquinas conocidas como
desintegradores contienen dos rodillos rugosos que giran a velocidades diferentes, o bien un
pequeño rodillo de alta velocidad provisto de barras transversales sobre su superficie y que gira
hacia un gran rodillo liso de baja velocidad. Algunos rodillos para el tratamiento de
alimentaciones gruesas están provistos de robustos dientes piramidales. Otros diseños utilizan
un gran número de discos con pequeños dientes a modo de sierras de láminas del material. Las
chancadoras de rodillos dentados son mucho más versátiles que los de rodillos lisos, con la
limitación de que no pueden tratar sólidos muy duros. Operan por compresión, impacto y cizalla,
en vez de solamente por compresión como ocurre en el caso de máquinas de rodillos lisos. No
están limitados por el problema de agarre o captura de la alimentación, que es inherente a la
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chancadora de rodillos lisos, y pueden, por tanto, tratar partículas mucho más grandes. Alguna
chancadora de dos rodillos dentados se utiliza para la reducción primaria de carbón y materiales
similares. El tamaño de la alimentación de estas máquinas puede ser tan grande como 20 pulg
(500 mm), y su capacidad
asciende hasta 380 toneladas/h.

8 La evolución de la tecnología HPGR

Las Trituradoras de Rodillos de Alta Presión HPRG (de la terminología en inglés ‘High Pressure
GrindingRolls’) son preferidas por su eficiencia energética y su flexibilidad para el procesamiento
de minerales. La interpretación exclusiva de Metso de la tecnología HRC™ ofrece el más grande
y más avanzado triturador de rodillo de alta presión en el mercado, La tecnología HPGR utiliza
dos rodillos que giran en sentidos opuestos - uno montado en una base fija y otro queda ‘flotante’
- para que actúen con efi- ciencia en la trituración / molienda del mineral. Cilindros hidráulicos
aplican altísima presión al conjunto, promoviendo la conminución entre partículas a medida que
el material de alimentación pasa entre los dos rodillos.

El principio operativo básico tras el HPGR es lo que proporciona su gran eficiencia energética: El
material de alimentación es introducido en la zona de trituración, donde se aplica una presión
alta al lecho formado por este material, de manera altamente controlada. La alta presión continua
y uniforme prepara el ambiente para una reducción dimensional más eficiente en el
procesamiento que ocurre a continuación, al provocar micro suras en el mineral. Las minúsculas
rajaduras (micro suras) provocadas en esta etapa debilitan las partículas del material para que -
aunque el mineral no hubiese sido totalmente quebrantado - la molienda fina posterior necesite
menor cantidad de energía para alcanzar el tamaño final de partícula deseado.

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Las trituradoras de rodillos de alta presión fueron aplicadas originalmente en la industria
cementera y continúan siendo utilizadas con éxito desde mediados de la década del ochenta. A
lo largo de las últimas tres décadas, esta tecnología se aplica en el procesamiento de materiales
cada vez más duros y más abrasivos. Y ahora, las HRC llevan estos equipos, que ya eran
eficientes para la conminución de minerales, hacia un nivel aún superior.

9 Chancador cono estándar

La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el
diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción
del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para
realizar mayor reducción de este en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de
cono es más corto y no está suspendido como en la giratoria, sino que es soportado en un
soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono. Puesto que no se requiere una boca tan
grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a
medida que se reduce de tamaño proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo
de descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador libre. La
inclinación hacia afuera del casco permite tener un ángulo de la 'cabeza mucho mayor que en la
chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros de
chancado. Esto da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la capacidad de una
chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.

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Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los
tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para
aberturas de salida de 2 1/2 pulgadas. La amplitud de movimiento de una chancadora de cono
puede ser hasta 5 veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos
de trabajo. También operan a mucha mayor velocidad. El material que pasa a través de la
chancadora esta sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta
como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve lentamente.

La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y
el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando está en la
posición completamente abierta. Esto permite que los finos chancados sean descargados
rápidamente, dejando lugar para alimentación adicional. La Figura 4.22 muestra un esquema
representativo de lo que ocurre en la cámara de chancado al entrar mineral. La descarga rápida
y características de no atoramiento de la chancadora de cono permite una razón de reducción en
el rango 3 - 7:1, pudiendo ser mayor en algunos casos.

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Chancador cono estándar

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 10 Chancador martillo

Este es un método efectivo para desarrollar una adecuada trituración y pulverización. Opera con
una gran gama de martillos que reducen el material a un tamaño deseado. El tamaño final del
producto depende del tamaño de las aberturas de las pantallas, el número, tamaño y tipo de los
martillos, y la configuración de platos ajustables y la velocidad del rotor.
Los chancadores de martillo usualmente consisten de una serie de barras de libre movimiento
(martillos) adjuntos a pivotes los cuales están sujetos a barra rotatoria. Las botellas que son
alimentadas al mecanismo son quebradas por los martillos y luego descargadas. Los pivotes
ayudan a los martillos a transferir la energía de impacto hacia el material a reducir mientras se
minimiza el desgaste en los martillos y se mantiene la velocidad en la barra, protegiendo los
rulimanes de la barra principal.
Un chancador tritura material que tiende a ser fácilmente reducido a pequeños pedazos, por
medio de impactos contra un martillo rotatorio (el cual típicamente trabaja a 750 RPM y 1800
RPM). El material resultante es luego presionado contra un plato sólido y rugoso el cual reduce
aún más el tamaño de los fragmentos. Finalmente, este material es lanzado hacia una parilla que
filtra los pedazos más grandes para que inicien otro proceso de trituración hasta que alcancen el
tamaño deseado. Durante todo este proceso el material es impactado por los martillos y por las
paredes del molino. Esta secuencia se repite entre 750 y 1800 veces por minuto.
Un eje rotando a relativa velocidad con martillos movibles, impulsa el vidrio al otro lado de la
cámara, y también contra el resto del vidrio. El vidrio continuamente recircula hasta obtener el
tamaño apropiado para pasar a través del sistema. Se pueden obtener fibras relativamente
pequeñas de vidrio, sin embargo éstas disminuyen el tiempo de vida y el uso de los martillos.

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11 Chancador de impacto.

La trituradora de impacto es una máquina

que aprovecha la energía de un impacto o
golpe para romper el material. En general,
estas máquinas proporcionan curvas mejor
graduadas en relación las machacadoras
de mandíbulas, así como un buen factor de
forma. No son adecuadas para material
abrasivo, salvo que éste sea muy blando,
ni tampoco para materiales duros, excepto
que tengan una textura estratificada.
Existen dos tipos fundamentales de
machacadoras de impacto: de barras de
choque y de martillo. En las primeras, el
elemento percutor son barras alargadas,
fijas y paralelas al rotor, de sección
rectangular. En las segundas, el elemento

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de percusión es una colección de martillos situados a lo
largo de varios ejes en la periferia del rotor.
Aunque son varios los modelos existentes, básicamente
estas trituradoras constan de una carcasa más o menos
cúbica, cámara de trituración, que se ve cruzada por un
eje que se apoya mediante rodamientos en dos de sus
caras laterales opuestas. Abrazando al eje, está el rotor
donde se alojan los elementos de percusión, que
golpean y lanzan el material dentro de la cámara de
impacto contra las placas de choque, situadas en la cara
superior y frontal.

La boca de entrada se sitúa en la parte superior, en un

lateral, y a unos 45º con la vertical, y la boca de salida se encuentra en la parte inferior. Las
placas de choque, de acero al manganeso, se desgastan de forma desigual, por lo que se
diseñan simétricas para invertirlas y aprovecharlas mejor. Suelen ser dentadas para facilitar la
fractura del material.

Suelen abrirse las máquinas por un plano horizontal a la algura de los soportes de los
rodamientos del eje. En los laterales de la carcasa se sitúan puertas de registro para inspección
y mantenimiento.

12 Chancador cono symons

Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Se comercializa en dos tipos: cono
estándar para chancado secundario normal y cono cabeza corta para chancado terciario. Ellas
difieren principalmente en la forma de las cavidades de chancado. La chancadora de cono
estándar normalmente se usa en chancado secundario. La chancadora de cono estándar tiene
un revestimiento escalonado lo cual permite una alimentación más gruesa que la de cabeza
corta. En estas máquinas el tamaño de admisión es relativamente grande, varia de 4 a 8
pulgadas en los modelos grandes de 7 pies hasta 2 1/2 a 4 pulgadas en los modelos pequeños
de 2 pies. En cuanto al tamaño del producto, éste varia de 4 a 3/4 pulgadas (100 mm a 19 mm)
según el tamaño de la máquina. Un valor típico para una máquina de 7 pies es lograr un
producto bajo las 2 pulgadas. La razón de reducción normalmente está en el rango de 3:1 y
raramente más de 5:1.

La chancadora de cono de cabeza corta, normalmente se utiliza como chancador terciario o en

una cuarta etapa de chancado. Sin embargo, es posible usarla en algunos casos como
chancador secundario.

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La chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de cabeza más agudo que la estándar, lo
cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material más fino que procesa. También tiene
abertura de alimentación más pequeña (máximo alrededor de 4 pulgadas), una sección paralela
mayor en la sección de descarga, y entrega un producto de 1/8 a 1 pulgadas (3 a 25 mm). La
sección paralela entre los revestimientos de la descarga es una característica de todas las
chancadoras de cono y es incorporada para mantener un control estrecho del tamaño del
producto. La razón de reducción es este tipo de chancadora varía normalmente entre 1.5 y 2 a 1
y raramente más de 3:1.

Los chancadores terciarios normalmente operan en circuito cerrado con una zaranda vibratoria.

Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento para generar
distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos de alimentación: fina, media gruesa
v extra gruesa. AI seleccionar el tipo de cavidad debe cuidarse de obtener un diseño que permita
que los tamaños mayores de la alimentación entren a la chancadora de manera eficiente.

20
 13 MOLIENDA.
La molienda es la segunda parte de los procesos de conminución. Generalmente es una
operación en húmedo y usualmente realizada en 1 o 2 etapas.

El mineral chancado proviene normalmente de las etapas de chancado normalmente de las

etapas de chancado primario o terciario (con granulometrías del orden de 20 cm o 1 cm) y el
producto final requerido variará, según sea la liberación requerida del mineral de que se trate,
entre 100 y 300 µm.

La reducción de tamaño se realiza mediante la combinación de los mecanismos de impacto y

abrasión. Esta operación se realiza en tubos cilíndricos o cilindro-cónicos rotatorios, llamados
molinos rotatorios, caracterizados por su diámetro, D, y su largo, L. En el interior del molino se
utiliza una carga de medios de molienda que se mueven libremente y que, por la fuerza
centrífuga generada en la rotación del molino, se elevan en la dirección de la rotación y caen por
acción de la gravedad. Molino, se elevan en la dirección de la rotación y caen por acción de la
gravedad. La energía potencial, Ep, es la energía principal utilizada en moler el mineral.

Ep = m g h

(masa del medio moledor x aceleración de gravedad x altura de caída).

14 MOLINOS
Se llaman así a las máquinas en donde se produce la operación de molienda. Existen
diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:

- de Rulos y Muelas.

- de Discos

- de Barras.

- de Bolas.

- de Rodillos.

Los de Rulos y Muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo balde, y un par de
ruedas (muelas) que ruedan por la pista moliendo el material

En la antigüedad, para brindar la fuerza necesaria para hacer rodar las muelas por la pista
se empleó la molienda manual o impulsada por animales. Más tarde este método fue
reemplazado por el molino de viento, donde las aspas del mismo captan y transforman la
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 energía eólica en energía mecánica. Por medio de un sistema de engranajes adecuado se
genera el movimiento necesario para moler el grano. Así es como se obtenía en la
antigüedad la harina a partir de cereales.

El molido de discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y giran con
velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre ambos. Actualmente no se
utiliza.

Este tipo de molino ha ido evolucionando hacia el molino que hoy conocemos como molino de
Rodillos.

Los más utilizados en el ámbito industrial son: los de Bolas y Barras, y los de Rodillos.
Esquemáticamente, los dos primeros mencionados pueden concebirse como un cilindro
horizontal que gira alrededor de su eje longitudinal, conteniendo en su interior elementos
moledores, los cuales se mueven libremente; el material a moler ingresa por un extremo del
cilindro, es molido por fricción y percusión de los elementos moledores y sale por el extremo
opuesto con un tamaño menor. Los cuerpos de molienda son grandes y pesados con relación a
las partículas de mena.

14.1 ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales. Estos son:
3.1 Velocidad Crítica.
3.2 Relaciones entre los elementos variables de los molinos.
3.3 Tamaño máximo de los elementos moledores.
3.4 Volumen de carga.
3.5 Potencia.
3.6 Tipos de Molienda: húmeda y seca.

22
 14.2 Velocidad Crítica
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la
fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en
cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes
internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para
producir la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la
crítica.

14.3 Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua),
el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la molienda sea seca en la
fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en la preparación de minerales para
concentración. En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su
humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por
ejemplo con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de
desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea
concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un
efecto refrigerante con los calores generados en el interior.

Molienda Húmeda Molienda Seca

Requiere menos potencia por Requiere más potencia por
tonelada tratada. tonelada tratada.
No requiere equipos Si requiere equipos
adicionales para el tratamiento adicionales para el tratamiento
de polvos. de polvos
Consume más Consume menos revestimiento.
revestimiento (por
corrosión).

15 MOLINO DE BARRA
El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su
interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud
aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias a que posee una
corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un motor generalmente
eléctrico.

Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego
caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La rotura del material que se
encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce por

23
frotamiento (entre barras y superficie del cilindro, o entre barras), y por percusión
(consecuencia de la caída de las barras desde cierta altura).

El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o por el
medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea en
molienda húmeda), periférica central, y periférica final (ambas se emplean tanto en
molienda húmeda como en seca).

Tipos de
Descarga

Rebal Periférica Final Periférica Central

Tipos de se
Húme Seca o Húmeda Seca o Húmeda
Molienda
da
Tipos de
Abier Abier Abier
Circuitos
to to to
Tasa
15- 12- 4-
Máxima de
20:1 15:1 8:1
Reducción
Tamaño
Malla 10-35 Malla 4-12 Malla 3-6
de
Molien
da
Tamaño
Máximo < < <
de ¾” ¾” ¾”
Alimentac
Relación 1,25: 1,25: 1,25:
% ión
L/D Típico 1 1 1
60-65 % 65-70 65-70 %
de
%
Vel.
%Crítica de 40-45 % 35-50 30-50 %
Carga
Capacida Norm %
Norm Dob
d al al le

El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre sí por
soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero moldeado o
fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica. Habitualmente los ejes o
muñones están fundidos con la cabeza pero también pueden estar ensamblados con bridas
atornilladas. Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo.

La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de molienda, están revestidos interiormente por
placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Las caras internas del molino

24
consisten en revestimientos renovables que
deben soportar impacto, ser resistentes a la
abrasión y promover el movimiento más
favorable de la carga. Las barras
generalmente, son de acero al carbono y su
desgaste es alrededor de cinco veces mayor
al de los revestimientos, en las mismas
condiciones de trabajo.

16 Molino de bolas.
El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo cilíndrico de eje
horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento de un
motor, el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.

Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que se
encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión.

El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres formas de
descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda), por diafragma, y por compartimentado
(ambas se utilizan para molienda húmeda y seca).

Tipos de
Rebalse Diafragma Compartimentado
Descarga

Tipos de
Húmeda Seca o Húmeda Seca o Húmeda
Molienda
Tipos de
Cerrado Cerrado Cerrado o Abierto
Circuitos

25
 Intermedio (Vía Húmeda)
Tamaño de
Fino – Malla 200 – Malla 65-100; Fino (Vía Fino – Malla 150-325
Molienda
Seca) – Malla 325
Tamaño
Máximo de
Malla 10-14 < ½” < ½”
Alimentación
C. Abierto: 3,5-5:1
Relación L/D 1-1,5:1 1-1,5:1
C. Cerrado: 2,5-3,5:1
% Típico de C. Abierto: 65-75 %
65-70 % 68-78% C. Cerrado: 70-78 %
Vel. Crítica
% de Carga 40-45 % 35-50 % 30-50 %

En lo que hace a los materiales de recubrimiento interior de la cámara de molienda, y de las

bolas, corresponden análogas consideraciones a las de los molinos de Barras.

Sección transversal de un Molino de bolas.

Molino de bolas

17 MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y AUTÓGENOS

A principios de los años 80 se desarrolla la molienda semiautógena (SAG) y la autógena (AG),
buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse o eliminarse el consumo de
los elementos de molienda, e igualmente la potencia absorbida por los molinos. La trituración
queda reducida a una sola etapa, en general con un triturador primario de cono con admisión de
hasta 1500 milímetros, entregando un material menor a los 200 milímetros.

La molienda AG utiliza como medio de molienda los gruesos de la misma mena del
material. El proceso se esquematiza en la figura 19. Cuando se agrega una cierta cantidad de
bolas como elementos moledores adicionales, el proceso se conoce como molienda SAG (figura
20).

26
La molienda AG opera con dos molinos autógenos en circuito, uno primario de terrones
(Grandes trozos disgregables e irregulares del mineral a moler) y uno secundario de
guijarros (Pequeños trozos compactos y regulares del mineral a moler), condicionado por la
molturabilidad del mineral. La molienda SAG trabaja también con dos molinos, pero a diferencia
de la molienda AG, el primario presenta cierta carga de bolas y el secundario es totalmente de
bolas (puede tratarse cualquier mineral.).

Inicialmente, la molienda SAG presentó problemas mecánicos y operativos (principalmente la

estabilidad de operación y la rotura de blindajes). La solución de estos problemas
permitió el aumento del tamaño de los equipos, llegándose actualmente a los 12 metros de
diámetro.

El desarrollo de la molienda AG no ha sido tan impetuoso, debido a que los molinos requieren
características especiales de los minerales a moler.

Los molinos pueden lograr reducciones de tamaño de los 25 centímetros a los 75 micrones en
una etapa, siendo el costo de capital menor al de los otros tipos de molinos.

Los mismos manejan con gran facilidad materiales húmedos y pegajosos.

Los molinos SAG utilizan una combinación de mineral y una pequeña cantidad de bolas de acero
(entre el 4 y el 15 % del volumen del molino). Los mejores rendimientos se encuentran
cuando el porcentaje varía entre el 6 y el 10 %.

La relación diámetro/longitud varia de 1 a 3 hasta 3 a 1.

El mecanismo de reducción de tamaño es principalmente por abrasión e impacto,

ocurriendo principalmente alrededor de los límites del grano/cristal.

Los molinos AG producen partículas de mayor calidad, dado que no están contaminadas con el
acero de las bolas. Estas flotan mejor (más rápido y de mejor selección).

Estos molinos son más sensitivos a la dureza y tamaño que los otros molinos, siendo por esto el
consumo de energía más variable.

Los molinos AG trabajan mejor con materiales gruesos, que favorecen la rotura del
material. En cambio, los molinos SAG trabajan mejor con materiales finos, dado que la rotura la
producen principalmente las bolas.

27
Los molinos SAG y AG no son buenos para la reducción a tamaños finos y ultra finos. Ambos
tipos de molienda producen una fracción critica, que debe ser triturada en un molino de
cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo provocaría la recirculación
de este tamaño critico.

Este tamaño crítico es mucho mas critico en la molienda AG por lo que la etapa de
trituración es prácticamente imprescindible. En la molienda SAG, a menudo estos tamaños
críticos pueden ser tolerados por el molino secundario.

En cualquier caso la descarga de los molinos debe ser clasificada en dos o tres fracciones,
mediante cribas vibrantes. La selección de la criba no es sencilla debido a la combinación de
tamaño relativamente fino que deben separar (entre 3 y 12 milímetros) y los tonelajes
importantes que manejan. Además, la superficie de cribado debe ser lo mas resistente
posible a la abrasión (usualmente se utilizan elastómeros).

La fracción fina obtenida de la criba, junto con la descarga del molino de bolas secundario en el
caso de una molienda SAG o del molino de guijarros en el caso de la molienda AG debe ser
clasificada para cerrar el circuito. La misma se realiza con hidrociclones de gran diámetro (entre
500 y 625 milímetros), generalmente en baterías. Los materiales a emplear en la construcción
deben soportar la abrasión, cortes e impactos de las partículas. La tendencia es aumentar
el diámetro de los hidrociclones a fin de reducir el número de unidades en operación.

Circuito de molienda AG
En rojo: Molino de terrones.
En verde: Molino de guijarros.

28
 Circuito molienda sag

Molienda AG

18 Momento Actual de la Molienda Semiautógena y Autógena.

Los proyectos mineros realizados en la última década, están en su mayoría basados en
molienda autógena o semiautógena, siendo esta última la que mayores capacidades
unitarias de tratamiento ha alcanzado.

Los molinos SAG de 12 metros de diámetro y más de 20 MW de potencia, permiten alcanzar

capacidades del orden de las 2000 toneladas/hora.

Estos molinos gigantes presentan grandes problemas de diseño, tanto en lo que respecta a su
estructura mecánica como en el modo de aplicar la potencia requerida para su accionamiento.

29
Actualmente, el motor eléctrico esta construido sobre la propia virola del molino, actuando este
como rotor, eliminando de este modo los costosos y complicados sistemas de accionamiento
tradicional (reductor, embrague y piñón-corona).

Una última tendencia es reemplazar los cojinetes tradicionales en los cuellos de entrada y
salida del molino por apoyos directos flotantes sobre la virola de modo similar de modo similar a
la solución adoptada para el motor eléctrico.

Molino SAG sin mecanismos de accionamiento.

19 El Futuro
El aumento de capacidad en las plantas de tratamiento va en la dirección de reducir los costos
operativos, como única alternativa de supervivencia frente a los cada vez más bajos precios de
los metales básicos.

Actualmente, los costos promedios de los mayores productores mundiales con procesos
convencionales de molienda-flotación tienen costos de producción del orden de 0,55/0,70

USD por libra producida.

Los productores de cobre vía hidrometalúrgica presentan en cambio costos de producción de

0,30/0,50 USD por libra, siendo esta producción inferior a la cuarta parte de la
producción en plantas convencionales. Este proceso, junto a la biometalurgia, está en etapa de
desarrollo.

30
 20 La Importancia del Harneo
Se llama harneo al proceso mecánico de separación de partículas basándose en su tamaño, a
través de su aceptación o rechazo por una superficie , normalmente una malla.

• El proceso de harneo en seco es uno de los más antiguos; data de los romanos, quienes
pasaban las piedras por red es para seleccionarlas por tamaño y así utilizarlas en diferentes
tipos de construcción. Hoy está comúnmente asociado a la industria m i n e r a y la de
agregados para construcción, pero también es extensamente utilizado en las industrias
química, alimenticia, cerámica, pesquera y forestal. Entre sus aplicaciones se encuentran la
clasificación de productos farmacéuticos, chips de maderas, esmaltes cerámicos, alimentos en
polvo, nueces y alimentos para animales.

• El proceso de harneo en húmedo tiene diversos usos, como es el caso de la separación del
carbón activado grueso, de la solución lixiviante en el proceso de cianuración del oro, y
separación de los sólidos que s e encuentran en las aguas servidas, etc.

Los harneros son equipos que utilizan la superficie de una malla para clasificar materiales de
acuerdo al tamaño de sus partículas. Las aberturas en las superficies de las mallas tienen
distintos tamaños y distintas geometrías, dependiendo de la aplicación para la cual serán
utilizadas

20.1 Aplicaciones más comunes en los harneros.

Desbaste o scalping: consiste en retirar una porción del material grueso con que es
alimentado el harnero, de modo de reducir la cantidad de partículas que llegan a la malla de
clasificación final o malla de corte. Normalmente el término desbaste se utiliza cuando el peso
del material a retirar es mayor que el 5 % del peso total.

• Despolvado o dedusting : consiste en retirar el material fino o el polvo que s e encuentra en un

producto grueso, considerándose como producto fino el material que no se desea incluir en el
producto final.

• Clasificación o sizing : clasificación del material para obtener un producto d entro de un

rango granulométrico específico. Existen tres tipos de clasificaciones:

- Clasificación gruesa: el producto es clasificado con malla de 4 o menos aberturas por pulgada
lineal.

- Clasificación fina: el producto es clasificado con malla de más de 4 y menos de 48 aberturas

por pulgada lineal.

31
- Clasificación ultra-fina: el producto es clasificado con malla de más de 48 aberturas por
pulgada lineal.

En la minería y en la industria de los agregados para la construcción, la aplicación más común

de harneros es la de clasificar materiales después de los chancadores, y suelen utilizar se
dos tipos de circuitos: cerrados y abiertos.

Cuando los harnero s son utilizados después de los chancadores, se dice que el circuito es
cerrado, pues el material que ha sido rechazado al pasar por el harnero retorna al chancador.
Los circuitos c errados se utilizan cuando s e requiere un producto final sin partículas mayores
al setting del chancador. De este modo, la capacidad de la planta es sustancialmente reducida
debido a la carga circulante generada.

21 HARNERO

Se llama harnero al proceso mecánico e separación de partículas basándose en su tamaño, a

través de su aceptación o rechazo por una superficie, normalmente una malla.

Las aberturas en las superficies de las mallas tienen distintos tamaños y distintas geometrías,
dependiendo de la aplicación para cual serán utilizadas.
Generalmente los harneros son de uso amplio en la industria y su principal objetivo es manipular
la distribución de tamaño de los flujos de planta, con el fin de optimizar comportamiento
operacional.

En forma simple un harnero es una superficie con una multiplicidad de aberturas de una cierta
dimensión de tal forma que al pasar un sistema particulado sobre ella retendrá las partículas con
tamaños mayores que la abertura, dejando pasar la de menor tamaño.

21.1 OBJETIVOS

 Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla de material, ya sea para
eliminarlos o para ser enviados a una nueva etapa de chancado
 Separar los fragmentos más pequeños, como un producto final o eliminarlos como desecho
 Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales

32
 Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento mecánico o físico-
químico antes de llevarlos a dimensiones homogéneas.
 Extraer desde la alimentación a una chancadora, aquel material que cumple con las
especificaciones del producto, de modo de aumentar la capacidad y edificación de la
máquina

22 CLASIFICACIÓN DE MATERIAL
 Clasificación gruesa: El producto es clasificado con malla de 4 o menos
aberturas por pulgada lineal
 Clasificación final: El producto es clasificado con malla de más de 4 y menos de
48 aberturas por pulgada inicial
 Clasificación ultra fina: El producto es clasificado con malla de más de 48
abertura por pulgada inicial

22.1 TECNICA

Separación de material según tamaño. Sin la estratificación los gruesos tapan la superficie del
harnero impidiendo que se clasifiquen los finos. La estratificación está en función del espesos del
lecho (lecho grueso, lecho delgado), un espesor del lecho óptimo implica una mejor
estratificación.

33
 22.2 EFICIENCIA
La eficiencia de un harnero se puede medir a través de la capacidad y la eficiencia:
- Capacidad : Es la cantidad de material alimentado al harnero por unidad de tiempo.
- Eficiencia : La eficacia está determinado por la optimización de la separación del
material en dos fracciones mayor o menor que las aberturas.

22.3 VARIABLES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DEL HARNERO:

- Velocidad de alimentación.
- Tipo de movimiento del harnero y pendiente.
- Humedad del material que impide la estratificación del material y tiende a cegar las
aberturas del harnero.
- Tipo de superficie de harnero, área y forma de las aberturas.
- Porcentaje del área abierta, que equivale al área neta de las aberturas dividida por el
área total del harneado.
- Tipo de material a tratar que corresponde a la dureza, forma de las partículas, peso
específico.

34
 23 CLASIFICACIÓN DE TAMAÑO

Operación de separación de partículas sólidas homogéneas de tamaño o peso, ya sea por

separación directa o por sedimentación diferencial.

El proceso de clasificación es asociado normalmente a la separación por tamaño, sin embargo,

las separaciones directas existen otros aspectos como la densidad y forma de las partículas que
afectan al proceso.

Entonces podemos decir que la clasificación, se entiende como la operación de separación de

partículas sólidas en fracciones homogéneas.

24 TAMIZ

Es un instrumento que sirve para hacer pasar por él sustancias en polvo separarlas de las
impurezas. Los tamices pueden poseer una diversidad de formas geométricas, son utilizados
generalmente en mezclas de solidos heterogéneos y pueden ser de metal o plástico.

24.1 Los tamices o cedazos se constituyen con:

35
Telas de malla de alambre cuyo diámetro de hilos y espaciado entre ellos están previamente
especializados. Estas telas de tamizados son el fondo de cajas cilíndricas, metálicas o de
madera de diámetro y altura entre 20 y 5 cm respectivamente, con bordes inferiores dispuestos
de tal manera que el fondo de uno, encaja perfectamente en el borde superior del otro. El
espacio libre entre los hilos del tejido de un tamiz se llama abertura y con frecuencias se aplica la
palabra “malla “para designar el número de aberturas existentes en unidad de longitud.

25 TÉCNICA DEL TAMIZADO

Se utiliza para separar las partículas que forman una muestra por la diferencia de tamaño entre
las mismas, también se utilizan para determinar la distribución de tamaños de partículas de una
muestra.

Como no es físicamente posible determinar el tamaño real de cada partícula independiente de la

muestra, la practica solamente agrupa los materiales por rango de tamaño para lograr esto, se
obtiene la cantidad de material que pasa a través de un tamiz con una malla dad pero que es
retenida en un siguiente tamiz cuya malla tiene diámetros ligeramente menores a la anterior, se
relaciona esta cantidad retenida con el total de la muestra pasada a través de los tamices.

Su importancia radica en que al tamizar las sustancias y elementos se volverán puros,

eliminando de esta manera las sustancias y elementos que los volverían impuros a o los
dañaran.
36
 26 CRIBAS

Es utilizada para filtrar los materiales después de la trituración. Tiene varias capas de tamaño
variable, capaz de cribar muchos materiales de diferentes tamaños. Es ampliamente utilizada
para la clasificación y selección de materiales en minería, construcción, transporte, energía,
químicos, etc.

CRIBAS GIRATORIAS: Las características distintivas, consiste en que la superficie de la criba

gira en torno al eje cilíndrico.
 Existe el tambor giratorio (trommel):15-20 rpm. Húmedo o seco (seco 6 cm.-1cm)
 La centrifuga: Vertical 6 cm rpm. -80 rpm. Húmedo o seco, de 1,2 cm.-0,04 cm.

26.1 CARACTERÍSTICAS (GIRATORIAS)

 Movimiento lineal lento esencialmente en el plano de criba

 Superficie ligeramente inclinada. Puede tener varias superficies en serie con diferentes
aberturas.
 Amplitud de la velocidad 30 y 800 r.p.m., entre 25 y 1000 mm.

37
 Requieren poco espacio vertical y poca energía. Pueden usarse para transporte y
separación por tamaños. Son precisas para tamaño grandes. Alto costo de mantención,
baja capacidad.

26.2 CARACTERÍSTICAS (VIBRATORIA TIPO BANANA)

La criba tipo banana consiste básicamente de tres secciones distintas:

 Sección primera o empinada, aproximadamente 30-35°
 Sección secundaria o del medio, aproximadamente 20-25°
 Sección tercera o plana, aproximadamente 10-15°

38
 27 CONCLUSIÓN

En conclusión, la selección de un chancador es fundamental para la operación de conminución

siendo este el encargado de determinar una buena granulometría en función al tamaño requerido
de la partícula.

Es importante considerar las características y capacidades del chancador en función a los datos
que se tiene de la roca a la cual se le reducirá el tamaño ya que de esta dependerá un óptimo
uso de la energía, eficiencia productiva y vida útil de nuestra maquinaria. , podemos decir que la
utilización de los chancadores es de suma importancia para el ciclo o proceso de extracción de
un mineral ya que sin él no podría lograrse los procesos, además, el hecho de conocer en que
consiste cada movimiento que puede realizar esta maquinaria. Nos facilita el trabajo al momento
de la elección del cual utilizaremos. Si bien una gran diferencia entre estos chancadores es que
el chancador de mandíbula es para bajo tonelaje y el chancador giratorio para alto tonelaje
(sobre de 600 toneladas), aun así cumpliendo los mismos objetivos; triturar el mineral.

Para ello veremos los siguientes equipos de chancado desde el chancador primario, secundario,
terciario, harneros, tamiz y criba, llega todo al mismo lado con distintos usos.

Desde la alimentación de la mina hasta su producto final, para obtener el concentrado de cobre
(sulfuro) que es lo más común en chile, tiene que tener un proceso de conminución bueno y
excelente, ya que, primero trituramos el mineral para que entre a molienda, después su producto
llega al circuito de flotación y para que el cobre pueda estar es suspensión de mejor forma en el
circuito de flotación tenemos que utilizar un tamiz para poder chequear esa variable bajo las
mallas - # 200 o 75 micrones, al igual que el producto final como el concentrado de cobre, antes
de alimente a los filtros hay que tener una malla del 70% - #325 esto es para el sulfuro.

No obstante, para el proceso del óxido se utilizan granulometrías más grandes para que el ácido
sulfúrico penetre la roca y pueda obtener su solución rica, que se obtiene en cátodos de cobre
con una pureza 99,99% de cobre.

Esto es trabajo en equipo desde los chancadores de mandíbula en conjunto con los de cono, los
harneros que nos clasifican el bajo tamaño y sobre tamaño para después llevarlo a molienda
para obtener esa granulometría optima en conjunto del tamizado o la criba, es decir, si falla una
variable de todas esta nuestro producto final no será el adecuado o perderemos cobre, que no
queremos perder.

Las mejoras de los equipos de conminución y clasificación se están optimizando día a día para
reducir sus consumos de energías, ya que, son muy altos para las empresas mineras, no tan

39
solo se utilizan para la obtención de cobre sino también lo utilizan para el cemento, cuarzos,
arenas, inclusive para las plantas de ripios necesitan de alguna clasificación como el harnero y la
conminución.

Esta es una verdadera ciencia que es estudiado cada vez más para optimizar los tiempos y la
calidad y así mejoras nuestra primera etapa de la conminución y su clasificación.

40