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JOHANSSON, M. Monitoreo efectivo de procesos en minería subterránea. La 4ta Conferencia Internacional de Platino, Platino en transición 'Boom or Bust',
Instituto de Minería y Metalurgia del África Meridional, 2010.

Monitoreo efectivo de procesos en minería

subterránea
M. JOHANSSON
Atlas Copco

Sudáfrica es un país rico en riqueza mineral, pero al mismo tiempo se coloca como un país que
enfrenta desafíos formidables en la extracción de sus minerales debido a las formaciones de
arrecifes únicas del país, así como a las profundidades a las que deben llegar muchas operaciones
mineras. cuerpos minerales.
Este hecho es evidente en la cantidad de operaciones mineras de nivel profundo, como la mina
South Deep de Goldfields en Westonaria, así como en las operaciones de veta baja, como la mina
Bathopele de Anglo Platinum en Rustenburg. Aunque exitosas, estas operaciones enfrentan
desafíos muy específicos.
La seguridad y la productividad son dos de los factores que encabezan esta lista, y una forma en
que las empresas mineras están abordando estos desafíos es a través de la implementación de la
minería mecanizada.
Hasta la fecha, la mecanización en operaciones mineras desafiantes ha demostrado ser un gran
éxito. Sin embargo, el monitoreo efectivo de los equipos que operan en áreas de difícil acceso o
que requieren mucho tiempo ha llevado a los fabricantes de máquinas y a las empresas mineras a
considerar formas de recopilar información sobre "cómo" las máquinas funcionan bajo tierra.
En la actualidad, las operaciones mineras de Sudáfrica disponen de varios sistemas de
seguimiento que se centran en la producción y se han adoptado estos servicios. Sin embargo, lo
que es muy importante es una supervisión más eficaz de los equipos, ya que la disponibilidad y la
utilización de los equipos son factores clave para una producción óptima.
La actividad actual de monitoreo de equipos es en gran medida ineficaz como resultado de los
desafíos ya mencionados, combinados con las malas opciones de comunicación en situaciones de
minería subterránea. La comunicación por radio y el monitoreo manual son dos de los métodos
más utilizados, pero ninguno es adecuado si una operación tiene la intención de responder
rápidamente a los problemas.
La respuesta está en las actividades de monitoreo efectivas que brindan información en "tiempo
real" sobre la actividad de las máquinas bajo tierra.
El monitoreo remoto de máquinas ofrece un valor tremendo para las operaciones mineras que
tienen como objetivo aprovechar al máximo sus flotas, particularmente las operaciones de flotas
grandes en entornos desafiantes. Atlas Copco se ha basado en su amplia experiencia en la
industria de la minería subterránea y durante los últimos dos años ha trabajado en el desarrollo de
un sistema de monitoreo remoto de máquinas para satisfacer las necesidades de los clientes.
El sistema de monitorización de Atlas Copco se ha diseñado para centrarse en los datos de la
máquina y, en última instancia, en la "salud de la máquina", que desempeña un papel clave en la
productividad de la mina. Además, este es un proceso que opera en "tiempo real", lo que permite
una respuesta más proactiva a los problemas de los equipos en el sitio.
Un sistema de monitorización remota de la máquina ofrece numerosos beneficios, siendo el
flujo de comunicación y la calidad de la información recopilada los principales beneficios. El
énfasis en la 'información de calidad de la máquina' es importante aquí, ya que la información de
calidad, a tiempo, entregada a las personas adecuadas, ofrece un valor tremendo a las operaciones
que dependen de sus equipos para lograr los objetivos de productividad.

Resumen del concepto (DCCM) que se monta en cada máquina que se

El elemento central del sistema de monitoreo remoto de
máquinas de Atlas Copco es una red de área local
inalámbrica subterránea (WLAN) como puente de
comunicación.
Otros elementos incluyen:
• Un módulo de comunicación de recopilación de datos
SEGUIMIENTO EFECTIVO DE PROCESOS EN MINERÍA
SUBTERRÁNEA
supervisa.
• El DCCM recopila y procesa previamente los datos
antes de enviarlos a través de la WLAN. Existen
diferentes formas de enviar los datos según la
infraestructura de comunicación de la mina. Éstos
incluyen:
• Un asistente digital personal (PDA) portátil que
223
 puede servir como soporte principal de datos o como
• Una red WLAN fija en todo el sitio de la mina o
soporte para una red WLAN fija.
partes del sitio de la mina, respaldada por puntos de
recogida
• Todos los datos recopilados se envían a la oficina
administrativa local. (LBO), un servidor ubicado en el
sitio de la mina. Desde este punto, tanto el cliente como
Atlas Copco pueden monitorear los datos y sincronizar
la información para aplicaciones comerciales locales.
Cabe señalar que la información sensible se puede
filtrar en esta etapa para evitar que salga de la red local.
• Los datos de LBO se sincronizan con un back office
central (CBO) a través de un servicio web que realiza
una copia de seguridad de los datos y alimenta el portal
de Internet de monitoreo remoto. El CBO también
puede funcionar como repositorio para otras
aplicaciones comerciales y permite a Atlas Copco
supervisar el sistema.

SEGUIMIENTO EFECTIVO DE PROCESOS EN MINERÍA 223

SUBTERRÁNEA

Figura 1. Monitorización remota de la máquina: descripción
general del concepto
Figura 2. Datos de la máquina (utilizados tanto en el back office local como en el back office central)
Back office local
El back office local (LBO) está ubicado en el sitio de la
mina y apoya el siguiente rol en este sistema:
• Recopila datos de todos los equipos equipados con un
DCCM (consulte la Figura 2 para ver un ejemplo de la
información recopilada)
• Alimenta aplicaciones mineras locales
• Los datos se cargan en el centro de datos central / back
office central (CBO) periódicamente para que las
actualizaciones periódicas estén disponibles
• Puede filtrar datos confidenciales del flujo de datos.
El Cliente y Atlas Copco local pueden monitorear los
datos, sincronizarlos con las aplicaciones comerciales
locales y, si es necesario, filtrar los datos confidenciales
para que no salgan de la red local.
Back office central
Los datos recopilados en el LBO se sincronizan y se envían
al back office central (CBO) ubicado en Atlas Copco a
través de un servicio de comunicación web. La CBO es un
entorno seguro y estable que realiza copias de seguridad de
toda la información con regularidad para garantizar la
seguridad de la información recopilada. También conocido
como el 'centro de datos central global o portal de Internet
de monitoreo remoto', la CBO desempeña el siguiente papel
en el sistema:
• Recopila datos de todos los equipos que utilizan el
sistema. Si una empresa minera tiene dos o más minas
que utilizan este sistema, la información se recopilará
de cada mina y se almacenará en la CBO.
• Presenta datos de todas las máquinas mediante una
interfaz web La CBO también puede funcionar como
repositorio para otros negocios
aplicaciones y permite a Atlas Copco supervisar el sistema.
Está restringido por el usuario para garantizar la
confidencialidad de la comunicación contenida dentro del
sistema.
224 PLATINO EN TRANSICIÓN 'BOOM O BUSTO'
 Datos de la máquina recopilados
Este aspecto del proceso produce datos que se pueden
utilizar para dos propósitos principales:
Mantenimiento de máquina
• Horas de funcionamiento (consulte la Figura 3)
• Alarmas de equipo (consulte la Figura 4).
Gestión de operaciones mineras
• Utilización de la máquina (consulte las Figuras 5 y 6)
• Salida de la máquina (consulte las Figuras 7 y 8).
Mientras que el mantenimiento de la máquina y la
operación de la mina es la información estándar que
recopila el sistema, el sistema ha sido diseñado para cubrir
datos adicionales de la máquina si es necesario. También
puede trabajar con comunicación de datos bidireccional.
El desarrollo y las actualizaciones del sistema se basan en
la demanda del cliente.
Figura 3. Horas de producción de la máquina
Figura 4. Información general de errores (permite el mantenimiento proactivo)
Comunicación
La comunicación sustenta la confiabilidad y eficacia de este
sistema. El sistema de comunicación presenta las siguientes
características
• Está basado en AdHoc WLAN.
• Opera en un protocolo de arquitectura de seguridad
dinámica ad-hoc (DASAP), es decir, los datos pueden
fluir en múltiples direcciones antes de llegar a su
destino.
• Sobre El protocolo de datos aéreo (OTA) se utiliza para
transferir datos de la máquina y metadatos.
• Añadiendo soporte para un nuevo tipo de máquina se
realiza a través de la configuración y no requiere una
nueva versión del sistema.
• Un protocolo WLAN de múltiples rutas permite que los
datos fluyan a través de diferentes medios
simultáneamente. Los beneficios de utilizar este
enfoque son:
• Seguridad: la información debe no poder desaparecer
ni corromperse.
• Flexibilidad: funciona con todo tipo de WLAN
componentes en cualquier infraestructura de
comunicación.
SEGUIMIENTO EFECTIVO DEL PROCESO SUBTERRÁNEO MINERÍA225
 Figura 5. Estadísticas de utilización de la máquina

Figura 6. Estadísticas de utilización de la máquina

Figura 7. Estadísticas de producción (TME)

226 PLATINO EN TRANSICIÓN 'BOOM O BUSTO'

 Figura 8. Estadísticas de producción (LHD)
Figura 9. Información específica de la máquina
• Velocidad: tanto la computadora de la máquina
como el protocolo de comunicación están
diseñados para minimizar la cantidad de datos que
fluyen entre la máquina y el receptor. La razón de
esto es crear una transferencia de datos rápida y
segura.
Los componentes de comunicación que soportan este
sistema comprenden:
• Un DCCM que recopila y procesa previamente los
datos antes de enviarlos a través de la WLAN. La
misma unidad es adecuada para su uso en todas las
máquinas, ya sea que la máquina utilice un sistema de
control directo (DCS) o un sistema de control de
plataforma (RCS).
• El software de PDA funciona con cualquier PDA
estándar que admita una plataforma móvil de Windows.
• Una WLAN.
Funcionalidad y beneficios del
monitoreo remoto
Habiendo abordado los componentes del sistema, ahora
analizamos lo que el sistema puede hacer por el propietario
de la flota en términos de procesos de mina y monitoreo de
máquinas. Se recopilará y almacenará la siguiente
información:
Información de la flota
• No de máquinas operativas en la mina
• La ubicación física de las máquinas en la mina.
Información de producción
• Tablas de utilización de la máquina / operador
• Estadísticas de la máquina, es decir, de pie frente a
tranvía frente a perforación (consulte la Figura 9)
• Falta del tiempo.
Al registrar la información de la flota y la producción, el
propietario de la flota puede registrar el tiempo de
producción y la producción de la máquina. Esto permite que
la mina determine dónde existen los problemas para que
cualquier problema se pueda abordar de manera proactiva y,
al hacerlo, garantizar una producción mejorada.
Alarmas y alertas
• La funcionalidad de alarmas / alertas permite el registro
de información tanto actual como estadística.
• Las alarmas / alertas actuales permiten una respuesta
proactiva a averías / averías potenciales. Además, un
sistema de alerta temprana que existe fuera del alcance
de los
SEGUIMIENTO EFECTIVO DEL PROCESO SUBTERRÁNEO MINERÍA227
 Figura 10. Información general de errores
El operador se asegurará de que más de una persona
pueda detectar cualquier problema y reaccionar en
consecuencia.
• Las alarmas / alertas estadísticas sirven para registrar
un historial en una máquina en particular. Esta
información se puede utilizar con fines de diagnóstico,
así como por parte del OEM en el desarrollo y las
mejoras de la máquina. (Consulte la Figura 10.)
Servicio
Después de seleccionar el equipo correcto para la tarea en
cuestión, el servicio y el mantenimiento efectivos juegan un
papel extremadamente importante en la disponibilidad y
productividad de la máquina. Desde la perspectiva del
servicio de la máquina, este sistema permite:
• Alertas de intervalo de servicio
• Desencadenantes del servicio.
Además, las pruebas de campo y la información sobre el
desarrollo de la máquina son de especial utilidad para el
OEM, ya que esto permite un desarrollo de la máquina que
está en línea con los requisitos del cliente y se basa en
información sólida.
Beneficios del producto
Para el cliente
• Mayor utilización de máquinas y mayor
eficiencia operativa en el sentido de que el sistema
"visualiza" cómo se utilizan las máquinas y dónde hay
margen de mejora.
• Mayor disponibilidad / tiempo de actividad de la
máquina con optimización ciclos de mantenimiento y
diagnósticos más precisos. Al registrar las horas de
funcionamiento correctas de los diferentes
componentes de la máquina, es posible una
programación de servicio más precisa.
• Las alarmas / alertas permiten que la organización de
servicio sea más proactiva y resuelva los problemas
antes de que ocurran y también brinde diagnósticos más
precisos para el mantenimiento reactivo.
• La medición de la producción de la máquina en
máquinas RCS significa que el OEM puede
proporcionar al cliente KPI clave de productividad, es
decir, metros perforados y toneladas cargadas.
Para el OEM
• Los acuerdos de servicio se pueden estructurar y
mejorar, lo que resultará beneficioso tanto para el OEM
como para el cliente. Esto se logrará mediante:
• Costes de garantía reducidos (medida y control)
• Supervisión mejorada del rendimiento del
servicio Contratos.
• Detecta la degradación del equipo antes de la
falla lo que resulta en una mayor capacidad / tiempo
de actividad (medición y control)
• Costos de mantenimiento reducidos a través de
operaciones eficiencia y programación de
mantenimiento mejorada: bonificaciones
aumentadas / penalizaciones reducidas.
• Los datos técnicos obtenidos se pueden utilizar de
forma eficaz para mejorar el rendimiento y la calidad
de los equipos.
• La capacidad del OEM para medir y controlar
aumenta la actividad de la máquina / flota.
Conclusión
Cuando una operación minera invierte en equipo de capital,
esto debe verse como solo el comienzo de una relación con
un OEM. El mantenimiento y conservación efectivos del
equipo es clave para lograr el máximo rendimiento de dicho
equipo. Cualquier operación de minería subterránea estaría
de acuerdo en que el mantenimiento efectivo es un desafío.
Dicho esto, tiene sentido entonces que utilizar un sistema
de monitoreo de máquinas efectivo que a su vez impacte en
el monitoreo del proceso, deba verse como un componente
clave para lograr el máximo retorno de la inversión.
228 PLATINO EN TRANSICIÓN 'BOOM O BUSTO'
 Martin (Ola Erik) Johansson
Product Manager Service Products & Connectivity, Atlas Copco Suecia
Educación
• Maestría en Ciencias en Ingeniería y Gestión Industrial - Tesis de maestría realizada en Atlas
Copco Parts & Services.
Experiencia laboral previa:
• Controlador de logística, SKF Gotemburgo Suecia
• Project Leader Aftermarket - Desarrollo de nuevas máquinas, Orebro Suecia
• Product Manager TME Drill rigs - Aftermarket, Örebro Suecia
• Líder de proyecto Monitoreo remoto URE

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230 PLATINO EN TRANSICIÓN 'BOOM O BUSTO'