Auditoria Tecnica Del Sistema de Vapor y Condensado MP1

Centro Papelero Gloria
MP-1 – Auditoria Técnica del SVC

Doc. JE-4672 Rev.00
12/12/2007
Doc: JE-4672
Rev: 00
Fecha: 12/12/07
MP-1
Auditoria Técnica del

Sistema de Vapor y
Condensado
Kadant Johnson Latin America S.A, Rua Miguel Nelson Bechara, 297, CEP 02712-130, São Paulo, SP, Brasil
Tel: 5511 3932-7877 Fax: 5511 3931-4043 www.kadantjohnson.com
Doc. JE-4672 Rev.00
12/12/2007
Auditoria Técnica del Sistema de Vapor y

Condensado
Prefacio
Este reporte contiene datos colectados en terreno, conclusiones y sugerencias para mejorías en
la performance de la sección de secado de la máquina MP-1.
El objetivo de esta analice fue:
Evaluar la performance actual y futura (cambio de 16 secadores) de la sección de

secado.
Evaluar la performance del sistema de drenaje y hacer las sugerencias para mejorías.
Identificar oportunidades para aumentar la capacidad de secado de la máquina.
Identificar oportunidades para reducción del consumo de vapor.
Las sugerencias presentadas en este estudio son basadas en lo conocimiento adquirido en las
industrias. Los beneficios y proyecciones son fundamentados en la experiencia adquirida en
maquinas de papel similares.
El método lo cual cada sugerencia es implantada y las variables asociadas con esta maquina,
podrá afectar el resultado final obtenido.
Esperamos que este estudio sea útil y ayude la empresa Centro Papelero Gloria en la mejoría de
la performance de la maquina 1.
Kadant Johnson tendrá placer de ofrecer asistencia técnica en la implantación de las

sugerencias hechas en este reporte.
Atentamente,
Wilson Ferreira
Kadant Johnson Latin America S.A.
Tel: +55-11-3932-7877 Extensión 206 Fax: +55-11-3931-4043
Email: Wilson.Ferreira@kadantjohnson.com.br
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Índice
Página
1.0 Conclusiones Principales y Sugerencias
1.1 Conclusiones.................................................................................................. 4
1.2 Sugerencias.................................................................................................... 5
2.0 Informaciones Básicas de la Sección de Secado

2.1 Condiciones Típicas de Operación................................................................. 5
2.2 Datos de la Sección de Secado..................................................................... 6
2.3 Grupos de Accionamiento.............................................................................. 6
2.4 Grupos de Secado......................................................................................... 6
2.5 Juntas Rotativas y Sifones............................................................................. 7
2.6 Sistema de Ventilación de la Campana.......................................................... 7
3.0 Performance de Secado

3.1 Indicadores de Performance de los Secadores.............................................. 8
3.2 Capacidad de Secado y Evaporación Específica........................................... 8
3.2.1 Capacidad de Secado Actual................................................................ 8
3.2.2 Capacidad máxima del área de secado de la MP-1.............................. 11
3.3 Temperatura Superficial de los Secadores.................................................... 13
3.4 Consumo Específico de Vapor actual y futuro.........................................…..… 16
3.5 Retorno de Condensado para la Caldera......................................................... 16
4.0 Sistema de Drenaje de los Secadores

4.1 Sistema de Vapor y Condensado Existente.............................................….. 17
4.2 Dimensionamiento de Equipos y Cañería.................................................….. 23
4.3 Sugerencias para mejorías del Sistema de Vapor y Condensado.............…. 26
5.0 Sistema de Ventilación de la Campana

5.1 Sistema de Ventilación Existente........................................................…….... 27
5.2 Sugerencias para el Sistema de Ventilación...............................…............... 27
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1.0 Conclusiones Principales y Sugerencias
1.1 – Conclusiones
a) Capacidad de secado
La maquina esta operando con capacidad de secado bajo los valores de referencia para el
tipo de papel analizado (CM - 150 g/m²) y podría atingir velocidades hasta de 324 m/min
(velocidad limite por la capacidad de secado de la maquina) considerando que la limitación
de la maquina sea solamente la capacidad de secado.
Para el tipo de papel CM-150 g/m² y con sequedad de 44 % en la salida de las prensas y
93% en el pope, la máquina podrá correr con velocidades arriba de los 230 m/min, que es
el limite máximo del accionamiento actual de la maquina.
La principal causa de la limitación de la capacidad de secado esta en el primer y segundo

grupo de secado. La mayoría de los secadores de estos grupos están fuera de servicio y
las bajas presiones de operación de estos cilindros secadores. Hay otros problemas
ubicados en el SV&C que también afectan la performance de la maquina, tales como:
• Falta de transmisor de diferencial de presión en el 2do, 3er y 4to grupo de secado.
• Falta de transmisor de presión en el 1er y 2do grupo de secado.
• Los sifones rotatorios de DN-1/2”x1/2” que serán instalados en los dieciséis secadores
del 1er grupo, están subdimensionados para la condición actual y futura de operación
de la maquina. Los sifones recomendados son de DN-3/4”x3/4” para rotatorios y DN-
1”x1” para estacionarios. La Kadant Johnson recomienda sifones estacionarios para
esta aplicación.
• Bajos diferenciales de presión de los grupos de secado. Lo recomendado por Kadant

es mínimo 8 lbs.
• La Capota se presentaba con alta tasa de condensación cuando se abrió las puertas
para medición de las temperaturas superficiales de los cilindros secadores. La
temperatura del aire en el momento de la inspección estaba en 90°C, lo recomendable
es 110°C.
• La medición de temperatura superficial de los secadores indicó que la eficiencia

térmica en el instante de la medición se presentó en la línea baja de la eficiencia. El
3er, 4to y 5to grupos estaban con temperaturas muy cerca de la línea limite que indica
baja transferencia térmica. Los secadores no estaban inundados pero el drenaje de
condensado no estaba muy bueno en el momento de la inspección.
b) Consumo de vapor:
El consumo total de vapor para la producción analizada (CM-150 g/m²) estaba 2.67 Kg de
vapor x 1 Kg /papel, un valor considerado muy alto para el tipo de papel que se produce.
Para la producción analizada el consumo especifico de vapor calculado debe ser alrededor
de 2,0 kg/vapor x 1kg/papel en el pope y 2,10 para 1 Kg/papel vendido.
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Para la condición máxima de velocidad que el área de secado de la maquina permite, el

consumo especifico de la maquina será alrededor de 2,0 Kg/vapor x 1 Kg/papel, con
producción de 16.075 lbs/hora de papel en el pope y con consumo de 32.143 lbs/hora de
vapor.
1.2 – Sugerencias
a) Elaboración de Ingeniaría Básica del Sistema de Vapor y Condensado para
implantación de modificaciones generales en el sistema con el objetivo de atingir la
eficiencia máxima de la capacidad de secado a través de la buena performance de drenaje
de los secadores, menor consumo de vapor y menos perdida de condensado que debería
retornar a la caldera.
b) Sustituir los sifones rotativos de los 16 secadores del 1er grupo por sifones
estacionarios para mejoría de drenaje evitando acumulo de condensado en el interior de
los secadores. El acumulo de condensado residual es muy perjudicial a la eficiencia de la
maquina, aumentando el consumo de vapor, de energía eléctrica, aumentando el desgaste
de rodamientos etc.
c) Evaluar la performance de la Campana y el Sistema de Ventilación para garantizar la

máxima eficiencia térmica en la sección de secado.
d) Acción inmediata: Reemplazar los sifones de los 16 secadores nuevos que están
siendo armados afuera a ser montados definitivamente en Febrero/2008.
e) Cuando de la montaje de los 6 secadores en el 1er grupo se debe agregar dos ramales
de vapor para la alimentación de vapor y dos ramales para la descarga de condensado.
2.0 – Informaciones Básicas de la Sección de Secado
2.1 – Condiciones Típicas de Operación
Impresión y
Tipo de Papel - Escritura
Gramajes producidas g/m2 100 hasta 250
2
Gramaje mas producida g/m 150 y 170
2
Gramaje producida (inspección) g/m 150
Velocidad en la Pope (inspección) m/min 157
Ancho de la hoja en el Pope (inspección) m 2,50
Temperatura en la Caja de Entrada °C 42
Seco en la salida de las Prensas % 42
Seco en la Pope % 93
Sólidos en la aplicación % 0,0
matéria-prima - Reciclado 100%
2
Presión de línea principal de vapor (inspección) lbs/in 110
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Consumo de Vapor (inspección) lbs/h 20.790

Consumo Específico de Vapor (real) kg/kg 2,67
Tasa de retorno de condensado para a caldera (inspección) % Sin medidor
2
1º Grupo lbs/in 29
Presiones de vapor 2
2º Grupo lbs/in 58
2
3º Grupo lbs/in 72,5
2
4º Grupo lbs/in 58
2
5º Grupo lbs/in 72.5
2.2 – Datos de la Sección del Secado

Diámetro de los Secadores m 1,2 y 1,5
Presión Máxima Admisible en los Secadores Lbs/in2 30 / 75
Velocidad Limite de Accionamiento m/min 230
Tipo de Engranaje - cerrada
2
Presión disponible en la MP2 (informado) lbs/in 110
2
Presión de vapor en la Caldera lbs/in 130
Temperatura del vapor en la MP1 (en el
sistema) ºF 343
Tipo de vapor producido en Caldera - saturado
Tipo del Sistema de Vapor - Cascada
2.3 – Grupos de Accionamiento
Grupo Secadores Cantidad Tipo de tela Tensión (N/cm)

1º Grupo 1a6 6 Dupla
2º Grupo 7 a 14 8 Dupla
2.4 – Grupos de Secado

Cantidad de
Grupo de Secado Secadores
Secadores
1º Grupo 1a4 4
2º Grupo 5 a 14 10
3º Grupo 15 a 24 10
4º Grupo 25 a 27 03
5º Grupo 28 a 34 07
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2.5 – Juntas Rotativas y Sifones
Junta Rotativa Sifones Cañería
Secadores Caño Salida de

Entrada
Fabricante Tipo Fabricante Tipo vertical / condensad
de vapor
horizontal o
Estaciona
Kadant 3600
1 al 14 (actual) Gorostide rio-caño ¾” 2” 3/4”
Johnson SD
curvo
1 al 16 (Futuro Kadant 2600 Kadant

Rotatorio ½” x 1/2” 2” ¾”
Febrero/2008) Johnson NAD Johnson
Kadant 2600 Kadant

17 a 36 Rotatorio 3/4" x 3/4” 2” 1.1/4”
Johnson NAD Johnson
2.6 – Sistema de Ventilación de la Campana

Tipo de Campana Abierta
Inyección de aire No hay tubos inyección de aire en los bolsones
Temperatura de aire No hay
Calentador de aire No hay
Pre-calentador de aire No hay
Ventilador No hay
Presión de vapor No hay
Descarga de condensado No hay
Motor de inyección de aire No hay
Extracción de aire 2 Extractores axial de vahos.
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3.0 – Performance de Secado
3.1 – Indicadores de Performance de los Secadores
Valores
Indicador Máxima Performance
Medidos/calculados
Coeficiente global de
kcal/h.m².ºC
transferencia de calor “U” 116,9 170
Evaporación Específica 2 2,442 lb/h/sq ft (11,93 3,92 lb/h/sq ft (19,14
kg/h/m
Media kg/h/m²) kg/h/m²)
Diferencia media entre la 1º gr. 20,2 10 a 20
Temperatura de Vapor y °C 2º gr.
la Superficie del Secador 20 10 a 20
Nº de Secadores Fríos 7 0
3.2 – Capacidad de Secado y Evaporación Específica

Fueran hechos cálculos para evaluación de la capacidad de secado de la máquina y
comparados con la capacidad de secado de máquinas similares operando con buena
performance en la sección de secado. Fue considerado para analice del sistema de vapor la
parte de la máquina entre el inicio y fin de la sección de secado siendo desconsiderado otras
limitaciones de producción de la máquina.
3.2.1 – Capacidad de secado actual

Para analices y cálculos elegimos la producción de papel tipo CM 150 datos colectados durante
la inspección como sigue:
• Gramaje = 150 g/m2

• Velocidad en la Pope = 157 m/min
• Ancho de la hoja en la Pope = 2,50 m
• Seco en la salida de las Prensas = 44%
• Seco en la Pope = 93%
• Producción hora = 3.532 Kg/h y 84,78 ton/día.
• Consumo total de vapor hora, alrededor de 20.790 lbs/h.
• Temperatura de la masa en la caja de entrada = 42°C
• Presiones de vapor:
• 1er Grupo de secado (secadores 1 al 4 = 29 lbs/in2.
• 2do Grupo de secado (secadores 5 a 14) = 58 lbs/in2.
• 3er Grupo de secado (secadores 15 a 24) = 72,5 lbs/in2.
• 4to Grupo de secado (secadores 25 a 27) = 58 lbs/in2.
• 5to Grupo de secado (secadores 28 a 34) = 72,5 lbs/in2.
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El gráfico de la figura 1 compara la capacidad actual de secado de la MP-1 con curva TAPPI
(cuadrados) y curva Kadant Johnson (triángulos).
Cada punto indicado en el gráfico representa la performance de una máquina existente.
Como producto de los cálculos, tenemos:
• Evaporación específica media (pre-secado) = 2.442 lb/h.pe² (11.93 kg/h.m²).
El factor “U” y la evaporación específica son valores que indican la eficiencia de la transmisión
de calor del vapor del interior del secador para la hoja en la sección de secado de la máquina.
Estés factores son utilizados para comparar la capacidad de secado de máquinas que producen
tipos de papeles similares.
Para el cálculo de estés factores la Kadant Johnson utiliza un modelo computadorizado de una
máquina de papel que simula las condiciones de trabajo para cada secador.
Conforme resultados de los cálculos y gráfico de la figura 1 podemos observar que en las
condiciones actuales la máquina está operando por de bajo capacidad de secado para los
valores de referencia para la maquina con los equipos que la maquina dispone y el tipo de papel
que la maquina produce.
La referencia para coeficiente global de transferencia de calor “U” para el tipo de papel
producido en maquinas de ultima generación, que tienen un sistema de vapor con buenas
condiciones de drenaje, con caja de vapor en la mesa y en las prensas y con campana eficiente
es el máximo 220 kcal/h.m².ºC.
Para las mismas condiciones descriptas arriba la referencia para evaporación específica media
es aproximadamente 23 kg/h.m².
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Figura 1 – Capacidad de Secado Actual (150 g/m² - 157 m/min)
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3.2.2 – Capacidad máxima del área de secado de la MP-1.

Para analices y cálculos se eligen la misma producción de 150 g/m² y consideramos los mismos
datos, solo aumentando la velocidad para elevar el coeficiente de transferencia de energía a los
padrones estándar con el área de secado que la maquina va a tener después del montaje de los
16 secadores en el 1er grupo.
• Gramaje = 150 g/m2

• Velocidad en la Pope = 324 m/min
• Ancho de la hoja en la Pope = 2,50 m
• Seco en la salida de las Prensas = 44 %
• Seco en la Pope = 93%
• Producción por hora = 16.072 lbs/h. Consumo de vapor estimado 32.143 lbs/h.
• Consumo especifico de vapor = 2.0 Kg/vapor x 1 Kg/papel.
• Producción de papel día = 385.728 lbs/día.
• Temperatura de la masa en la caja de entrada = 42 °C
• Presiones de vapor máximo en los secadores = 75 lbs/in2:
SUGERENCIA PARA NUEVA CONFIGURACIÓN DE SECADO DE LA MP-1:
• 1er Grupo de secado (secadores 1 al 6 = 50 lbs/in2).

• 2do Grupo de secado (secadores 7 al 16) = 63 lbs/in².
• 3er Grupo de secado (secadores 17 al 26) = 75 lbs/in².
• 4to Grupo de secado (secadores 27 al 36) = 75 lbs/in².
• Todos los Secadores con vapor.
El gráfico de la figura 2 compara la capacidad actual de secado de la MP-1 con curva TAPPI
(cuadrados) y curva Kadant Johnson (triángulos).
Cada punto indicado en el gráfico representa la performance de una máquina existente.
Como producto de los cálculos, tenemos:
• Evaporación específica media = 3,92 lb/h.pe² (19,4 kg/h.m²).

• Coeficiente global de transmisión de calor medio calculado = 170,1 kcal/h.m².ºC.
Conforme resultados de los cálculos y gráfico de la figura 2 podemos observar que en

condiciones ideales de drenaje, con extracción de vahos eficiente, inyección de aire caliente en
los bolsones, la máquina podría operar con velocidades alrededor de 324 m/min para este tipo
de papel que esta produciendo, considerando solamente la capacidad de secado de la máquina.
Otras limitaciones de la máquina tales como: Accionamiento (actual 230 m/min.), capacidad de
la caldera, preparación de pasta, refinación etc. no están sendo considerados en esta analice.
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Figura 2 – Capacidad de Secado con (150 g/m²- sequedad 44 % - velocidad pope 324 m/min).
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3.3 – Temperatura superficial de los Secadores

La temperatura de la superficie de los secadores es medida a través de termómetro de contacto.
El punto de medición es aproximadamente 600 mm de la borda de la hoja por el lado de mando
de la maquina.
Comparando la temperatura superficial del secador medida con la temperatura interna del vapor
saturado en el secador extraemos un índice de eficiencia energética que indica buena o mala
condición de drenaje del sistema de drenaje de la maquina.
Para el secador con una buena drenaje, trabajando con cascada por la baja velocidad, de
material de hierro fundido y sin barras de turbulencias utilizamos como referencia para la
diferencia entre la temperatura superficial y la temperatura interna del secador los valores entre
10 al 25 ºC y 10 al 20 °C.
Conforme tabla 3.3.1 y grafico de la figura 3 observamos que los secadores 1 al 14 y 15 al 34

estaban con diferencias medias de temperatura (Tv-Tc) entre 22 ºC indicando que los
secadores estaban drenando pero con carga de condensado residual dentro de los secadores,
pues la temperaturas se presentaran muy cerca de la línea de referencia mas baja de la tabla.
Esto significa que las transferencias térmicas de estos secadores no estaban muy buenas.
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Tabla 3.3.1 – Temperatura Superficial del Secadores

Pv
Secadores Grupo de Vapor Turbulator Tc (°C) Tv (°C) Tv-Tc(°C)
(kgf/cm²)
1 1º No Cerrado 2,0 133,5
2 1º No No medido 2,0 133,5
5 2º No 134,3 4,0 151,8 17,5
7 2º No 129,1 4,0 151,8 22,7
8 2º No 127,8 4,0 151,8 24
10 2º No Cerrado 4,0 151,8
11 2º No 132,6 4,0 151,8 19,2
12 2º No 132,9 4,0 151,8 18,9
13 2º No 132,7 4,0 151,8 19,1
14 2º No Cerrado 4,0 151,8
15 3º No 135,15 5,0 158,8 23,3
16 3º No 132,1 5,0 158,8 26,7
17 3º No 136,2 5,0 158,8 22,6
18 3º No 136,4 5,0 158,8 22,4
19 3º No 137,6 5,0 158,8 21,2
20 3º No 136,3 5,0 158,8 22,5
21 3º No 137,7 5,0 158,8 21,1
22 3º No 136 5,0 158,8 22,8
23 3º No 139,2 5,0 158,8 19,6
24 3º No 138,7 5,0 158,8 20,1
25 4º No 130,4 4,0 151,8 13,4
26 4º No 130,5 4,0 151,8 21,3
27 4º No 131,7 4,0 151,8 20,1
28 5º No 137,5 5,0 158,8 21,3
29 5º No 137,4 5,0 158,8 21,4
30 5º No 138,3 5,0 158,8 20,5
31 5º No 138,7 5,0 158,8 20,1
32 5º No 139,4 5,0 158,8 19,4
33 5º No 141,5 5,0 158,8 17,3
34 5º No 141,8 5,0 158,8 17,3
Leyenda:
Tc - Temperatura superficial medida en los secadores
Pv - Presión del vapor
Tv - Temperatura del vapor
Tv-Tc – Diferencia entre la temperatura del vapor y la temperatura superficial del secador
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Figura 4 – Gráfico de las Temperaturas Superficiales de los Secadores
Temperatura Superficial de los Secadores

Cliente: C. P. Gloria Máquina: MP-1 Papel: CM 150 Velocidad: 157 mpm Fecha: 29/11/07
170
165
160
155
150
145
140
135
Temperatura (°C)
130
125
120
115
110
105
100
95
90
85
80
75
70
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34
Secadores
Temperatura Medida Referencia Máxima Referencia Minima Temperatura del Vapor
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3.4 – Consumo Específico de Vapor

El consumo específico de vapor es el producto de cálculo entre la cantidad de vapor consumido
por la cantidad de papel producido y se utiliza para comparación con máquinas similares que
producen los mismos tipos de papel. Conforme datos relevados en terreno en el día de la
inspección, para el papel tipo CM 150 la máquina estaba produciendo cerca de 7.178 lbs/h de
papel y el consumo de vapor informado por la tabla de calculo del cliente estaba alrededor de
20.790 lbs/h. El consumo específico instantáneo estaba en 2,67 kg/vapor por 1 kg/papel.
Centro Papelero Gloria entregó la tabla de calculo con los consumos específicos de la pantalla
en el día de la inspección para el papel CM 150:
Fabricación Código Valores STD kg/kg Valor de Calculo kg/kg

150 CM 150 Especifico 2,0 Especifico 2,67
Retorno Condensado = 85 Retorno Condensado. No
150 CM 150
a 90 % del total informado
Conforme analices y cálculos hechos para la producción del tipo de papel CM 150 g/m² se
puede considerar muy baja la performance de capacidad de secado de la maquina nº 1.
El consumo específico de vapor para máquinas similares a la MP-1 esta alrededor de 2,0 kg/kg.
Para la producción futura analizada, considerando el consumo especifico calculado de 2,0

kg/kg, el real medio informado por Centro Papelero de 2,67 kg/kg y el consumo especifico
instantáneo (instante de la inspección) de 2,67 kg/kg, conforme la tabla abajo, concluimos que
la maquina irá atingir ahorro de vapor entre 30 %.
Consumo Especifico de vapor, actual y futuro

7.178 lbs/h
157 m/min
papel
Tipo de papel = CM 150
C.E. calculado
Consumo vapor Salida Prensa
7.178
C.E. actual (Tabla de 20.790
2,67 lbs/h/papel
calculo) lbs/h/vapor
Sequedad 44%
7.178
15.573
C.E. STD 2,0 lbs /h/papel
lbs/h/vapor
Sequedad 44%
C.E. futuro (Después Velocidad 230 11.408
de la reforma 2.0 m/min.= 22.817 lbs/h/papel
propuesta por KJLA) lbs/h/vapor Sequedad 44%
C.E. futuro Velocidad 324 16.075
(Capacidad máxima 2.0 m/min.= 32.143 lbsh/papel
de secado) lbs/h/vapor Sequedad 44 %
Consideramos que el consumo menor de vapor será posible después de la implementación de

la reforma en el sistema de vapor de la maquina.
Será propuesta una reforma en el sistema de vapor para optimizar el máximo la parte de secado
de la maquina para adecuar el balance de masas con la máxima capacidad de secado que la
maquina tiene hoy día para proporcionar la producción máxima de la maquina con consumos
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específicos de vapor dentro de los padrones estándares para el tipo de papel que la maquina
produce.
3.5 – Retorno de Condensado para la Caldera.

El retorno de condensado para la caldera es hecho a través de bomba centrifuga del tanque
principal de condensado con línea de 2” y 2.1/2” hasta la caldera. \no hay un medidor de flujo de
condensado para controlar el retorno de condensado a la caldera:
Retorno de condensado de la MP-1

Condensado Tasa de retorno
Vapor
retornando estándares
lbs/h
lbs/h %
Consumo
20.790 No hay control 85 a 90
Instantáneo
En el día de la inspección de terreno se percibió la falla por cavitación de la bomba de descarga

de condensado hacia a la caldera. La cavitación probablemente debía ser por falta de control de
nivel en el tanque de condensado. La bomba descargaba todo el condensado y cuando tomaba
el vapor empezaba la cavitación.
Los sistemas de vapor y condensado de las máquinas de papel similares sin perdidas para la
atmósfera presentan tasas de retorno alrededor de 85 a 90%.
Una reforma en el sistema de vapor y condensado en la maquina podría atingir, además otras
ventajas comentadas en este estudio, tasas de retorno de condensado reales cerca de 85 a
90%, menos consumo de vapor, mejor drenaje de condensado de los grupos de secado, mejor
control de presión de vapor y de diferencial de presión en los grupos de secado, facilidad
operacional del sistema y mejor eficiencia de maquina a lo largo del año. Esto representaría
ahorro de energía y con mejor retorno de condensado menos gastos con productos químicos
para tratamiento de agua de la caldera y menos captación de agua.
4.0 – Sistema de Drenaje del Secadores
4.1 – Sistema de Vapor y Condensado Existente

El sistema de vapor actualmente instalado es del tipo cascada con 5 grupos de vapor que
trabajan en cascada entre sí. El 1er grupo (secadores 1 al 4) con descarga de condensado y
vapor de arrastre directamente al tanque flash 1. El 2do grupo (secadores 5 al 14) con descarga
de condensado y vapor de arrastre en el tanque flash 2. El 3er grupo (secadores 15 al 24) con
descarga de condensado y vapor de arrastre en el tanque flash 3. El 4to grupo (secadores 25 al
27) con descarga de condensado y vapor de arrastre directamente en el caño de descarga de
condensado del tanque flash del 5to grupo y desde ahí al tanque flash 1. El 5to grupo
(secadores 28 al 34) con descarga de condensado y vapor de arrastre en el tanque flash 4. El
sistema de control de presión de vapor y de diferencial de presión de los grupos de secado está
con serios problemas y es el principal responsable por el malo funcionamiento del sistema de
secado de la maquina.
Vea abajo en los tópicos de cada grupo, los problemas encontrados y vea en las
recomendaciones las soluciones propuestas por KJLA para las soluciones de dichos problemas.
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4.1.1 – Trampas de Vapor:

• Se debe revisar todas las trampas de vapor de las líneas de vapor desde la caldera hasta la
maquina de papel. Las trampas instaladas son del tipo Termodinámica y estas trampas al lo
largo del año se dañan con mucha facilidad dejando pasar vapor vivo directo en la descarga
de la trampa. Se recomienda a cada 6 meses hacer una verificación en los internos de las
trampas para prevenir posibles problemas de desgastes en la sede de la trampa. Al final de
cada línea de vapor y a cada subida (mudanza de nivel) de la línea se debe instalar una
trampa de vapor.
• Las mejores trampas de vapor que se requiere menos servicios de mantenimiento son las
trampas tipo Balde Invertido de la empresa Americana Armstrong. Para dreno de líneas de
vapor el modelo de la trampa es BI-811 orificio 1/8.
4.1.2 – Línea Principal de Vapor:

La línea principal de vapor sale del tubo distribuidor de vapor cerca de la caldera con DN 6” y va
hasta el tubo cabezal distribuidor de vapor para la MP-1. En la línea hay un medidor de flujo tipo
Vortex.
La presión de vapor en el cabezal del distribuidor de vapor de la caldera estaba en 130 lbs/in2
según lo informó el trabajador de la caldera.
La velocidad de flujo calculada para la condición actual, o sea, en el momento de la inspección

estaba en 30m/s para cañería existente DN 6” y es considerada buena para línea fuera del área
de proceso.
La velocidad de flujo calculada para la condición máxima de velocidad de accionamiento actual,
de la maquina 230m/min., para cañería existente DN 6” seria de 31m/minuto, y también seria
considerada buena para línea fuera del área de proceso.
La velocidad de flujo calculada para la condición máxima de velocidad de capacidad de secado
de la maquina 324m/min., para cañería existente DN 6” seria de 48 m/minuto, en este caso seria
considerada muy alta para línea dentro y fuera del área de proceso.
Cuando Centro Papelero Gloria hacer la reforma para que la máquina pueda desarrollar 324
m/minuto de velocidad la cañería principal de vapor tendría que ser cambiada para DN-8”.
4.1.3 – 1er Grupo de Secado:

El 1er grupo (secadores 1 a 4 futuro 1 al 6), secadores con 1219 mm de diámetro, con presión
de operación máximo de 75lbs/in2 (los cilindros nuevos). El grupo tiene la presión controlada
por una válvulas de control PCV-1 DN 1.1/2”, que estaba operando totalmente cerrada durante
la inspección. Las líneas antes y después de las válvulas son de DN 4” y DN 6”
respectivamente.
Los ramales de entrada de vapor y salida de condensado de los secadores son de DN 2” y DN
1” respectivamente.
Los secadores 1/3/4, estaban cerrados por problemas diversos. El vapor de flash del segundo
grupo estaba indo al 1er grupo solo para el secador nº 2, la presión en el tanque flash 1 estaba
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en 50,75 lbs/in2 lo que significa que la presión en el 1er grupo también estaba alrededor de 50
lbs/in2.
El grupo presentaba muy poca producción debido que la mayoría de los secadores estaban
fuera de servicio. Después de los cambios de los secadores del grupo va a operar con mucho
mas eficiencia para la producción de la maquina 1.
Los diámetros de las cañerías de alimentación de vapor y retorno de condensado del grupo
están bien dimensionados también para los 6 secadores que serán instalados.
Tanque Flash 1:
El diámetro del tanque esta bien para la carga de condensado que recibe, pero la conservación
me pareció un tanto viejo. La KJLA recomienda que sea hecha una inspección visual y de
prueba de presión hidrostática en el tanque flash 1. La presión de vapor en el tanque en el
momento de la inspección era de 10lbs/in2.
El tanque flash 1 recibe condensado y vapor de arrastre del 1er grupo que pasa por una válvula
de control de diferencial de presión DPCV 1.1/2”, y el condensado de los grupos 4to y 5to, el
condensado va al tanque principal de condensado por diferencial de presión a través de la
válvula de control de nivel LCV-1 de DN-4”. La válvula de dreno del tanque de DN-3” estaba
abierta un 30% descargando el condensado directamente en la línea de succión de la bomba
del tanque principal de condensado.
El vapor de flash que se produce en este tanque es de la orden de 1.550 lbs/h, y el vapor flash
esta siendo descargado a la atmósfera, lo que se recomienda reutilizarlo en el propio grupo con
un Termocompresor.
El visor de nivel del tanque estaba dañado y no se podría ver si había o no-nivel en el tanque.
Como la válvula de dreno estaba abierta es bien posible que no había nivel en el tanque.
El sistema de control de nivel es neumático y el fabricante es Foxboro y no fue posible chequear
si el sistema estaba funcionando bien o no.
La KJLA recomienda utilizar una bomba centrífuga de condensado en stand by para los tanques
de condensado que trabajan descargando condensado por diferencial de presión.
En la ingeniería básica de proceso del sistema la Kadant Johnson irá a proponer cambios en el
1er grupo de vapor, con el objetivo de ahorrar el vapor de arrastre y flash que esta siendo
descargado en la atmósfera.
Los sifones rotativos que están siendo instalados en los secadores nuevos que serán armados
en el próximo año, están subdimensionados para la carga de condensado que el cilindro va a
producir. Los sifones son de ½” de diámetro y deberían ser de mínimo ¾”.
El diámetro de la descarga de las Juntas Rotativas de P = ¾” también está subdimensionadas
debería ser de 1.1/4”.
La capacidad de condensación de los cilindros son de 770lbs/h más el vapor de arrastre de
135lbs/h de vapor sumando un total de 905lbs/h.
Con el flujo de vapor de arrastre en el sifón de ½” la velocidad seria de 45m/s, lo recomendado
por Kadant Johnson es 20,3m/s. Trabajar con velocidades tan altas resultan en daños
prematuros de los equipos con alto índice de mantenimiento y posible retención de condensado
residual dentro de los cilindros por falta de área de paso del fluido.
La KJLA recomienda reemplazar los sifones rotativos existente de ½” para estacionarios DN-
1”x1” y hacer los cambios de algunas piezas internas de la Junta Rotativa para posibilitar la
transformación de sifón rotativo a estacionario.
4.1.4 – 2do Grupo de Secado:
El 2do grupo (secadores 5 al 14 futuro 7 al 16), secadores con 1219 mm de diámetro, con
presión de operación máximo de 75lbs/in2 (los cilindros nuevos). El grupo tiene la presión
controlada por una válvulas de control PCV-2 DN 2”, que estaba operando con 50% de abertura
durante la inspección. Las líneas antes y después de las válvulas son de DN 6” y DN 6”.
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1” respectivamente.
Los secadores 6/9/14, estaban cerrados por problemas diversos. El vapor de flash del 3er
grupo estaba siendo utilizado por cascada al 2do grupo, la presión en el tanque flash 2 estaba
en 50,75lbs/in2 lo que significa que la presión en el 2do grupo debería estar alrededor de
63lbs/in2.
están bien dimensionados para los 10 secadores nuevos (reformados) que serán instalados.
Tanque Flash 2:
me pareció un tanto viejo. La KJLA recomienda que sea hecha una inspección visual y de
prueba de presión hidrostática en el tanque flash 2. La presión de vapor en el tanque en el
momento de la inspección era de 50,75lbs/in2.
me parece un tanto viejo y la KJLA recomienda que sea hecha una inspección visual y de
prueba de presión hidrostática en el tanque.
El tanque flash 2 recibe condensado y vapor de arrastre del 2do grupo que pasa por una válvula
de control de diferencial de presión DPCV-2 de DN-2”, y el condensado del 3er grupo va al
tanque flash 1 por diferencial de presión a través de la válvula de control de nivel LCV-2 de DN-
4”. La válvula de control de nivel esta abierta un 40% lo que me pareció mucho para una válvula
de 4” de diámetro.
El vapor de flash que se produce en este tanque es de la orden de 1.900lbs/h, y el vapor flash
esta siendo utilizado en el 1er grupo por cascada.
El visor de nivel del tanque no se podría ver si había o no-nivel en el tanque. Con la válvula de
control de nivel con 40% de abertura no debería haber nada de condensado dentro del tanque.
El sistema de control de nivel es neumático y el fabricante es Foxboro y no fue posible chequear
si el sistema estaba funcionando bien o no. Visualmente me pareció que hay problemas en este
controle.
1er grupo de vapor, con el objetivo de ahorrar el vapor de arrastre y flash que esta siendo
Los sifones rotativos que están siendo instalados en los secadores nuevos que serán armados
en el próximo año, están subdimensionados para la carga de condensado que el cilindro va a
producir. Los sifones son de ½” de diámetro y deberían ser de mínimo ¾”.
El diámetro de la descarga de las Juntas Rotativas de P = ¾” también está subdimensionadas
debería ser de 1.1/4”.
La capacidad de condensación de los cilindros son de 770lbs/h más el vapor de arrastre de
135lbs/h de vapor sumando un total de 905lbs/h.
Con el flujo de vapor de arrastre en el sifón de ½” la velocidad seria de 45m/s, lo recomendado
por Kadant Johnson es 20,3m/s. Trabajar con velocidades tan altas resultan en daños
prematuros de los equipos con alto índice de mantenimiento y posible retención de condensado
residual dentro de los cilindros por falta de área de paso del fluido.
La KJLA recomienda reemplazar los sifones rotativos existente de ½” para estacionarios DN-
1”x1” y hacer los cambios de algunas piezas internas de la Junta Rotativa para posibilitar la
transformación de sifón rotativo a estacionario.
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4.1.5 – 3er Grupo de Secado:

El 3er grupo (secadores 15 al 24 futuro 17 al 36), secadores con 1500 mm de diámetro, con
presión de operación máximo de 75lbs/in2. El grupo tiene la presión controlada por una válvulas
de control PCV-3 DN 4”, que estaba operando con 80% de abertura durante la inspección. Las
líneas antes y después de las válvulas son de DN 6” y DN 6”.
1.1/2” respectivamente.
Los secadores del grupo estaban todos habilitados y trabajando con vapor. El vapor de flash del
3er grupo estaba siendo utilizado por cascada al 2do grupo, la presión en el tanque flash 3 no
fue posible ver debido que el manómetro estaba dañado, pero la presión por deducción estaba
alrededor de 65lbs/in2 lo que significa que la presión en el 2do grupo debería estar alrededor de
63lbs/in2.
están bien dimensionados para los 10 secadores del grupo
Tanque Flash 3:
El diámetro del tanque esta muy al limite para el grupo de secado. La velocidad del vapor de
flash dentro del tanque esta con 0,63m/s, cuando se recomienda 0,5m/s. Trabajar con velocidad
alta de vapor no es buena para la separación del vapor y del agua que baja de los secadores.
La KJLA recomienda que sea hecha una inspección visual y de prueba de presión hidrostática
en el tanque flash 3. La presión de vapor en el tanque en el momento de la inspección era de
65lbs/in2.
El tanque flash 3 recibe condensado solo del 3er grupo por una válvula de control de diferencial
de presión DPCV-3 de DN-3”, y el condensado del 3er grupo va al tanque flash 2 por diferencial
de presión a través de la válvula de control de nivel LCV-3 de DN-1.1/2”. La válvula de control de
nivel esta funcionando bien y controlando el nivel en un 30% lo que me pareció bien para el
sistema de nivel de este grupo.
El vapor de flash que se produce en este tanque es de la orden de 3980lbs/h, y el vapor flash
esta siendo utilizado en el 2do grupo por cascada.
El visor de nivel del tanque estaba funcionando bien y se podría ver bien el nivel del tanque
El sistema de control de nivel es neumático 3 a 15 psi y controlado con un sistema flotador y
estaba funcionando muy bien.
4.1.6 – 4to Grupo de Secado:

El 4to grupo (secadores 25 al 27 futuro 27 al 29), secadores con 1500 mm de diámetro, con
de control PCV-4 DN 2”, que estaba operando con 90% de abertura durante la inspección. Las
líneas de alimentación de vapor antes y después de la válvula de control son de DN 2” y DN 6”.
Los secadores del grupo estaban todos habilitados y trabajando con vapor. La descarga de
condensado y vapor de arrastre esta siendo controlado por una válvula de control DPCV-4 de
2.1/2” y el condensado del 3er grupo esta siendo descargado en la línea de descarga de
condensado DN-4” del 5to grupo y desde ahí hacia al tanque flash 2 del 2do grupo. La presión
del 4to grupo estaba en 58lbs/in2 y la presión en el tubo de condensado que descarga al
tanque flash 2 estaba con 10lbs/in2.
El 4to grupo con tres secadores esta luego después de la encoladora de la maquina y para el
tipo de papel que la maquina produce no es necesario este tipo de control, este tipo de control
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es necesario para papeles con encolado para que el papel luego de recibir el almidón no pegue
en el cilindro. Por este motivo se instala sistema de control independiente en los dos o tres
secadores después de la encoladora.
En el caso de no-utilización de la encoladora, estos cilindros deberían ser agregados al 5to
grupo para no perder eficiencia de la maquina.
Con estos tres secadores agregados al 5to grupo de secado la maquina quedaría con cuatro
grupos térmicos y la descarga de vapor de flash del futuro cuarto grupo seria descargado en el
en el 1er o 2do grupo de secado, esto dejaría la maquina mucho más eficiente.
4to grupo de vapor, con el objetivo de ahorrar el vapor de arrastre y flash que esta siendo
4.1.7 – 5to Grupo de Secado:

El 5to grupo (secadores 28 al 34 futuro 29 al 36), secadores con 1500 mm de diámetro, con
de control PCV-5 DN 2.1/2”, que estaba operando con 60% de abertura durante la inspección.
Las líneas antes y después de las válvulas son de DN 5” y DN 5”.
Los secadores del grupo estaban todos habilitados y trabajando con vapor. El vapor de flash del
5to grupo estaba siendo utilizado por cascada al 4to grupo, la presión en el tanque flash 4 del
5to grupo estaba con 55lbs/in2.
están bien dimensionados para los 7 secadores del grupo
Tanque Flash 4:
El diámetro del tanque esta muy al limite para el grupo de secado. La velocidad del vapor de
flash dentro del tanque esta con 0,61m/s, cuando se recomienda 0,5m/s. Trabajar con velocidad
alta de vapor no es buena para la separación del vapor y del agua que baja de los secadores.
55lbs/in2.
El tanque flash 4 recibe condensado solo del 3er grupo por una válvula de control de diferencial
de presión DPCV-5 de DN-2.1/2”. El condensado del tanque flash 4 esta siendo descargado por
diferencial de presión a través de la válvula de control de nivel LCV-4 de DN-1.1/2” y estaba
abierta manualmente un 30%. La válvula de control de nivel estaba funcionando en manual y el
control de nivel del tanque estaba dañado, desconectado y manteniendo el nivel en un 80%.
El vapor de flash que se produce en este tanque es de la orden de 3980lbs/h, y el vapor flash
esta siendo utilizado en el 4do grupo por cascada.
El visor de nivel del tanque estaba funcionando bien y se podría ver bien el nivel del tanque
El sistema de control de nivel es neumático 3 a 15 psi y controlado con un sistema flotador y
estaba fuera de servicio.
5to grupo de vapor, con el objetivo de mejorar la eficiencia térmica de la maquina.
4.1.8 – Tanque principal de condensado:

El tanque principal de condensado recibe condensado de todos los grupos de secado de la
maquina y desde ahí descarga el condensado en el tanque de la caldera.
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El control de nivel de condensado del tanque esta fuera de servicio y la bomba de condensado
succiona condensado directamente del tanque sin ningún tipo de control. La bomba no funciona
binen, pues esta siempre fallando por la falta de altura de agua sobre la cabeza de la bomba. Se
recomienda instalación de control de nivel eficiente en el tanque a través de una válvula de
control de nivel para que quede siempre una columna de agua sobre la cabeza de la bomba.
El tanque tiene aproximadamente diámetro de 800 mm por 1200 mm de altura cilíndrica con
tiempo de retención de agua de aproximadamente 2 minutos. Lo recomendable es alrededor de
3 minutos de tiempo de retención de agua.
La Kadant Johnson va a proponer una reforma en el sistema de descarga de condensado de la
MP-1 hacia a la caldera.
4.2 – Dimensionamiento de Equipos y Cañería:
4.2.1 – Sifones:
La maquina tiene en el 1er grupo y 2do grupos de secado sifón estacionario con caño curvo con
DN-3/4”, los cuales estarán siendo reemplazados por sifones rotatorios con DN-1/2” x ½”. Los
sifones rotatorios que serán instalados en Febrero/2008 están muy chicos para descargar la
cantidad de condensado del 1er y 2do grupo de secado. Lo recomendable es sifón estacionario
con diámetro de 1” x 1” SCH-80.
La Kadant Johnson recomienda sustituir los sifones de los 16 secadores del 1er y 2do grupo de
la maquina antes de armar los secadores en la maquina en el Febrero/2008.
Los sifones de los secadores con 1500 mm de diámetro son tipo rotatorio con diámetro de DN-
3/4” x 3/4” y están bien dimensionados para la extracción de la carga de condensado de los
grupos de secado de la maquina.
4.2.2 – Juntas Rotativas:

Las mayorías de las juntas rotativas son Kadant Johnson tipo 2600 NAD con conexión de
entrada M = DN 2” y conexión de salida P = DN 1.1/4”.
Las Juntas rotativas existentes están bien instaladas funcionando bien y bien dimensionadas
para los caudales de vapor y velocidad de operación que la maquina esta trabajando hoy día y
en el futuro con velocidad máxima de 324 metros por minuto.
A partir de la velocidad 324 metros por minuto las Juntas Rotativas ya quedarían pequeñas y la
recomendación sería reemplazarlas por las Juntas Rotativas 2700 EL SNARQ para sifones
rotatorios o 2700 EL SARQ para sifones estacionarios.
4.2.3 – Tanque Flash 1er grupo:

El Tanque 1 de vapor Flash instalado recibe el condensado del 1er grupo de secado y el vapor
flash es descargado a la atmósfera a través de un caño de DN-3”.
El tanque flash S-1 tiene volumen aproximado de 0,78 m³, diámetro interno 800x1200mm
cilíndrica y estas bien dimensionado para el grupo.
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10lbs/in2.
Conforme parámetros de cálculos KJLA (tiempo de residencia y velocidad de vapor) el tanque

está bien dimensionado para la condición de operación actual y futura.
4.2.4 – Tanque de Flash del 2do grupo:
El Tanque 2 de vapor Flash instalado recibe el condensado del 2do grupo de secado y el vapor
flash es descargado en el 1er grupo a través de un caño de DN-4”.
cilíndrica y estas bien dimensionado para el grupo.
50,75lbs/in2.

está bien dimensionado para la condición de operación actual y futura.
4.2.5 – Tanque Flash del 3er grupo.
El Tanque 3 de vapor Flash instalado recibe el condensado del 3er grupo de secado y el vapor
flash es descargado en el 2do grupo a través de un caño de DN-4” e 5”.
cilíndrica y esta al limite para el volumen de vapor flash (3.970lbs/in2) que pasa por el tanque.
en el tanque flash 3. La presión de vapor en el tanque en el momento de la inspección no fue
posible mirarla debido que el manómetro estaba dañado.

está con velocidades de vapor arriba de lo recomendable para la condición de operación actual
y futura. La velocidad del vapor flash esta con 0,63 m/s y lo recomendable es 0,5 m/s. Para que
no hagan problemas en la descarga de vapor flash de este tanque se debe controlar muy bien la
presión diferencial del grupo y mantener siempre en un 30% el nivel de condensado del interior
del tanque, caso contrario se puede arrastrar agua del tanque para el 2do grupo de secado.
4.2.6 – Tanque Flash del 4to grupo.
El Tanque 4 de vapor Flash instalado recibe el condensado del 5to grupo de secado y el vapor
flash es descargado en el 4to grupo a través de un caño de DN-5”.
cilíndrica y esta al limite para el volumen de vapor flash (4.0250lbs/in2) que pasa por el tanque.
55lbs/in2.

está con velocidades de vapor arriba de lo recomendable para la condición de operación actual
y futura. La velocidad del vapor flash esta con 0,64 m/s y lo recomendable es 0,5 m/s. Para que
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no hagan problemas en la descarga de vapor flash de este tanque se debe controlar muy bien la
presión diferencial del grupo y mantener siempre en un 30% el nivel de condensado del interior
del tanque, caso contrario se puede arrastrar agua del tanque para el 2do grupo de secado.
4.2.7 – Cañerías.
La mayoría de las cañerías existentes del sistema de vapor y condensado instaladas desde la
caldera hasta la máquina, líneas de entrada y salida de las juntas rotativas, cañerías colectoras
de condensado de los grupos, cañería alimentación de vapor para los grupos y cañería de
retorno de condensado para la caldera están bien dimensionados para el tipo de sistema de
vapor actualmente instalado.
Para la condición de velocidad máxima de la maquina la cañería desde la caldera de DN-6” esta
subdimensionada e deberá ser reemplazado por otra de DN-8”.
Las demás cañerías de los grupos deben quedar bien dimensionadas para la condición futura
con algunos cambios de una o otra cañería. Estos cambios serán indicados en el desarrollo de
la ingeniería básica del sistema de vapor que KJLA va a proponer à Centro Papelero Gloria.
Se recomienda instalar nuevas trampas, donde necesario, y revisar las trampas de líneas
existentes en el sistema.
4.2.8 – Válvulas de controle.

Considerando solamente el diámetro de las válvulas de control (desconocemos el orificio) y
conforme los cálculos y analices hechas para la condición actual de operación de la maquina,
las válvulas de control del sistema están bien dimensionadas.
Observando la abertura de las válvulas de control cuando de la inspección, ellas no presentaban
problemas de funcionamiento, aun que algunas válvulas estaban trabajando en manual por falta
de instalación del transmisor, pero las válvulas estaban funcionando y manteniendo el grupo
con presión de vapor.
Las válvulas son en la mayoría equipada con posicionador neumáticos y con transmisores
Foxboro neumático. Hay algunos transmisores con inversor de señal de electro neumático para
neumático que estaban operando bien sin problemas aparentes.
Después de la reforma completa del SV&C, con menor consumo de vapor fluyendo por el
sistema, el sistema de control totalmente revisado los instrumentos y el sistema de control de la
maquina quedará funcionando como corresponde. En la ingeniería básica del sistema se hará
los cálculos de todas las válvulas y se hubiera algún problema será solicitado la reparación de
ellos, donde sea.
4.2.9 – Instrumentación.
La máquina tiene un sistema de control por controladores micro procesados locales en el panel
en el piso de la maquina en el lado de operación. Grande parte de los controladores no estaban
funcionando como corresponde:
Control de presión del 1er grupo de secado. No estaba funcionando.
Control de presión del 2do grupo de secado. No estaba funcionando.
Control de diferencial de presión del 2do grupo. No estaba funcionando.
Control de diferencial de presión del 4do grupo. No estaba funcionando.
Control de nivel del tanque principal de condensado. No hay control.
Control de nivel del tanque 1 de condensado. No estaba funcionando.
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Los instrumentos de transmisión de presión y de diferencial de presión están bien instalados y lo

que falta es poner para funcionar los instrumentos que están dañados.
Con la reforma que KJLA irá a proponer serán reparados todos los lazos de control y propuesto
nuevo sistema de control para el SV&C de la maquina.
4.3 – Sugerencias para Mejorías del Sistema de Vapor y

Condensado.
Sugerimos la modificación del sistema de vapor y condensado con objetivo de economizar el
máximo en el consumo de vapor para la producción de papel. Para esto es necesario
elaboración de Ingeniería Básica del Sistema de vapor y condensado y básica de
instrumentación para rediseño y planeamiento de implantación de los cambios necesarios.
Con la reforma de vapor que Kadant Johnson irá proponer el ahorro de vapor para fabricación
de papel será alrededor de un 30% con relación al consumo actual.
a) Sugerimos sustituir los sifones rotativos de los 16 secadores que están siendo reemplazados
no 1er y 2do grupos de secado de la maquina por sifones estacionarios para optimizar el
drenaje de los secadores evitando acumulación de condensado residual en el interior de los
secadores durante rotura de hoja. El montaje de los sifones estacionarios podrá ser hecho
antes del montaje de los cilindros en la maquina.
Las Juntas Rotativas existente para sifones rotatorios serán revisadas y algunas piezas
internas serán reemplazadas para permitir el cambio a sifones estacionarios.
b) Sugerimos sacar todas las válvulas de diferencial de presión en las descargas de condensado
de los grupos de secado 2do, 3er y 5to grupos y instalarlas en el caño de descarga de vapor
de flash para los grupos de secado.
c) Sugerimos Eliminar el cuarto grupo de secado y agregar os secadores al 5to grupo para que
la maquina quede mas eficiente por la disminución de una cascada.
d) En la ingeniería básica del sistema será hecho un rebalance de masa en el sistema y todas
las líneas subdimensionadas serán modificadas para la nuevas condiciones del sistema
futuro.
e) Sugerimos instalar, en líneas de vapor, trampas tipo balde invertido para descargar el
condensado producido por radiación en las cañerías. Sugerimos que las descargas de
condensado de las trampas sean recuperadas en el nuevo tanque de condensado.
f) En la ingeniería básica será recalculado el balance de masa y verificado cada válvula de

control y cada lazo de control existentes e indicado los nuevos lazos de control. Será hecho
un Diagrama P&ID donde se indicarán todos los lazos de control existentes y nuevos. Se
entregará también un descriptivo de la lógica de control con todas las entradas y salidas
analógicas y digitales para que el personal de automatización pueda hacer la revisión de los
lazos existentes y hacer los cambios donde indicado en el nuevo Diagrama de Flujo.
g) Sugerimos la instalación de un nuevo sistema de control tipo PLC o DCS para controlar y
hacer la supervisón de todos los lazos de control del sistema. El sistema de control PLC o
DCS permite una perfecta y segura supervisión de control de los lazos los cuales irán a
trabajar bajo el set point definido por el sistema y garantizar que el sistema trabaje con el
máximo de eficiencia no permitiendo perdidas de energía del vapor por falla de instrumentos
debido al sistema de alarmas y mecanismos de control que el sistema dispone.
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.
5.0 – Sistema de Ventilación de la Campana
5.1 – Sistema de Ventilación Existente
Este estudio incluye solamente analices y cálculos del sistema de Vapor y Condensado y el
sistema de ventilación de la Campana es considerado otro sistema, pero como esta relacionado
con la capacidad de secado de la maquina, siguen comentarios sobre el observado durante la
inspección.
La Campana existente es tipo abierta, no tiene inyección de aire caliente en los bolsones
inferiores y superiores de la sección de secado de la maquina.
Para alcanzar valores adecuados de fuerza de transferencia de masa es imprescindible que

tenga inyección de aire caliente y seco con temperatura entre 100 y 110ºC
Para evaluar la eficiencia de la Campana se recomienda hacer mediciones de temperaturas de

bulbo seco y húmedo, de las presiones estáticas y dinámicas en todos los extractores de vahos.
El sistema de extracción y de inyección de aire en los bolsones debe estar con balance de
masas calculado para operar con todas las condiciones de operación de la maquina (tipos de
papeles). Si el sistema no estuviera balanceado la capacidad de secado de la maquina puede
sufrir efecto negativo en la eficiencia energética de la sección del secado generando perdidas
de calidad del producto y disminución de producción de la maquina.
5.2 – Sugerencias para el Sistema de Ventilación de la

Campana.
La Kadant Johnson no suministra este tipo se servicio directamente, pero si el cliente desea
hacer una analice de la Campana existente, hay en Brasil fabricantes que hacen Auditorias y
proyectos para todo tipo de Campana para maquinas de papel. Las empresas son:
CBTI.
BRUNNSCHWEILER.
HERGEN.
VOITH.
BERNAUER.
Página 27 de 27

Auditoria Tecnica Del Sistema de Vapor y Condensado MP1

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Centro Papelero Gloria

MP-1 – Auditoria Técnica del SVC

Auditoria Técnica del

Auditoria Técnica del Sistema de Vapor y

El objetivo de esta analice fue:

Evaluar la performance actual y futura (cambio de 16 secadores) de la sección de

Identificar oportunidades para aumentar la capacidad de secado de la máquina.

Identificar oportunidades para reducción del consumo de vapor.

Kadant Johnson tendrá placer de ofrecer asistencia técnica en la implantación de las

2.0 Informaciones Básicas de la Sección de Secado

3.0 Performance de Secado

4.0 Sistema de Drenaje de los Secadores

5.0 Sistema de Ventilación de la Campana

1.0 Conclusiones Principales y Sugerencias

La principal causa de la limitación de la capacidad de secado esta en el primer y segundo

• Falta de transmisor de presión en el 1er y 2do grupo de secado.

• Bajos diferenciales de presión de los grupos de secado. Lo recomendado por Kadant

• La medición de temperatura superficial de los secadores indicó que la eficiencia

Para la condición máxima de velocidad que el área de secado de la maquina permite, el

c) Evaluar la performance de la Campana y el Sistema de Ventilación para garantizar la

2.0 – Informaciones Básicas de la Sección de Secado

2.1 – Condiciones Típicas de Operación

Consumo de Vapor (inspección) lbs/h 20.790

2.2 – Datos de la Sección del Secado

2.3 – Grupos de Accionamiento

Grupo Secadores Cantidad Tipo de tela Tensión (N/cm)

2.4 – Grupos de Secado

2.5 – Juntas Rotativas y Sifones

Junta Rotativa Sifones Cañería

Secadores Caño Salida de

1 al 16 (Futuro Kadant 2600 Kadant

Kadant 2600 Kadant

2.6 – Sistema de Ventilación de la Campana

3.0 – Performance de Secado

3.1 – Indicadores de Performance de los Secadores

3.2 – Capacidad de Secado y Evaporación Específica

3.2.1 – Capacidad de secado actual

• Gramaje = 150 g/m2

Como producto de los cálculos, tenemos:

• Evaporación específica media (pre-secado) = 2.442 lb/h.pe² (11.93 kg/h.m²).

Figura 1 – Capacidad de Secado Actual (150 g/m² - 157 m/min)

3.2.2 – Capacidad máxima del área de secado de la MP-1.

• Gramaje = 150 g/m2

SUGERENCIA PARA NUEVA CONFIGURACIÓN DE SECADO DE LA MP-1:

• 1er Grupo de secado (secadores 1 al 6 = 50 lbs/in2).

• Todos los Secadores con vapor.

Como producto de los cálculos, tenemos:

• Evaporación específica media = 3,92 lb/h.pe² (19,4 kg/h.m²).

Conforme resultados de los cálculos y gráfico de la figura 2 podemos observar que en

3.3 – Temperatura superficial de los Secadores

Conforme tabla 3.3.1 y grafico de la figura 3 observamos que los secadores 1 al 14 y 15 al 34

Tabla 3.3.1 – Temperatura Superficial del Secadores

Figura 4 – Gráfico de las Temperaturas Superficiales de los Secadores

Temperatura Superficial de los Secadores

Temperatura Medida Referencia Máxima Referencia Minima Temperatura del Vapor

3.4 – Consumo Específico de Vapor

Fabricación Código Valores STD kg/kg Valor de Calculo kg/kg

Para la producción futura analizada, considerando el consumo especifico calculado de 2,0

Consumo Especifico de vapor, actual y futuro

Consideramos que el consumo menor de vapor será posible después de la implementación de

3.5 – Retorno de Condensado para la Caldera.

Retorno de condensado de la MP-1

En el día de la inspección de terreno se percibió la falla por cavitación de la bomba de descarga