LA CARBONATACIÓN, EL PRIMER CÁNCER DEL

HORMIGÓN (I)

El concreto armado fue considerado durante mucho tiempo el material ideal para las
construcciones de estructuras, ya que aunaba en un sólo bloque resistencia a la
compresión y resistencia a la tracción (concreto y acero de armar), y además el medio
protector del concreto preveía una larga vida al acero en su interior, pero la situación ideal
era transitoria, y la Carbonatación hace su aparición degradando esa capacidad del
concreto y expone al acero a la oxidación.

En el proceso que conocemos bajo el nombre de CARBONATACIÓN, El anhídrido

carbónico CO2 existente en el aire penetra en los capilares del concreto y se combina con
el hidróxido de calcio para formar carbonato de calcio. Esto provoca que la alcalinidad del
concreto que originalmente tiene un valor de pH de12 a13 se reduce con el paso del
tiempo.

Proceso de la Carbonatación

Los hidróxidos de calcio, sodio y potasio, disueltos en el componente acuoso del concreto,
son los responsables del elevado pH que actúa como protector del acero, y es cuando el
CO2 penetra en el concreto que se produce una reacción entre los hidróxidos de la fase
líquida intersticial y los compuestos hidratados del cemento, de tal manera que cuando
todo el Ca(OH)2, Na(OH) y K(OH) presentes en los poros han sido carbonatados, el pH
empieza a decrecer, dando como resultado un medio ácido que produce un constante y
progresivo efecto corrosivo en el acero.

Cuando el valor del pH llega a niveles inferiores a 9,5 la alcalinidad del concreto ya no es
suficiente para mantener pasiva la capa de óxido protectora de las armaduras de acero.
Esto provoca que, ante la presencia de la humedad y del oxígeno, se active la corrosión de
las armaduras embebidas en el concreto. El concreto en estas condiciones de precariedad
alcalina se conoce como “Concreto Carbonatado”.

Las posibilidades de profusión de la carbonatación en el concreto están en relación directa

al tiempo y la profundidad. El espesor del recubrimiento es por tanto un factor
determinante ante estas variables. La carbonatación del concreto es un fenómeno
relativamente lento. Por ejemplo en un concreto bien dosificado en cemento (350 kg/m3) la
profundidad a la que llega la carbonatación es de4 mmen dos años,10 mmen 8 años,20
mmentre los 20 y 25 años.

Todo esto nos indica que ante la carbonatación, que es una degradación química del
concreto, debemos evitar:

 Mala dosificación del concreto.

 Porosidad
 Puesta en obra que facilite su fisuración
 Espesores de recubrimientos pequeños
 Exposición a medios agresivos

Existen
revestimientos protectores del concreto que reducen la velocidad de carbonatación del
hormigón, estos elementos deben tener las propiedades siguientes:
  Impermeabilidad a los cloruros y al agua
 Buena Adherencia
 Resistencia a la intemperie
 Resistencia a la difusión de gases ( CO2, Oxígeno y vapor de agua)
 Permeabilidad para facilitar la transpiración del concreto
 Resistencia a las variaciones de temperatura
 Resistencia al ataque químico
 Resistencia a la abrasión

Entre estos elementos de protección del Concreto tenemos:

 Pinturas anticarbonatación
 Tratamiento hidrófugo del concreto
 Inhibidores de la corrosión
 Métodos electroquícos anti-corrosión
 Inhibidores de absorción
 Pasivadores de la oxidación (oxidantes y no oxidantes)
La carbonatación es un fenómeno natural que ocurre todos los días en diferentes tipos de
estructuras. ¿Saben qué es la carbonatación, cómo detectarla y cómo protegerse de ella?
Aquí les contamos.

En el concreto que no contiene acero de refuerzo, la carbonatación generalmente es un

proceso de pocas consecuencias, sin embargo, en el concreto reforzado, este proceso
químico aparentemente inofensivo, avanza lenta y progresivamente desde la superficie
expuesta del concreto, encontrando dentro de la masa de concreto al acero de refuerzo
generando una posible corrosión del acero.

Para entender este fenómeno recurro a la definición que hace Rick Montani de este
fenómeno:

La carbonatación en el concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando el dióxido de

carbono atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del concreto y
convierte el hidróxido de calcio (con alto pH) a carbonato de calcio, el cual tiene un pH más
neutral.

¿Por qué es un problema la pérdida de pH? Porque el concreto, con su ambiente

altamente alcalino (rango de pH de 12 a 13), protege al acero de refuerzo contra la
corrosión. Esta protección se logra por la formación de una capa de óxido pasivo sobre la
superficie del acero que permanece estable en el ambiente altamente alcalino.

Cuando la carbonatación empieza a experimentar la profundidad del refuerzo, la capa de

óxido protectora y pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH (por debajo de 9), es
posible que empiece la corrosión, dando como resultado un agrietamiento y fisuramiento
del concreto.

Aunque la difusión del dióxido de carbono a través de los poros de concreto pueda
requerir años antes de que ocurra el daño por corrosión, puede ser devastadora y
muy costosa de reparar.
Fotografía: Argos

¿Cómo detectar la carbonatación en el concreto?

En definitiva, la manera más fácil de detectar la carbonatación en una estructura es romper

un pedazo de concreto (preferentemente cerca de un borde) en donde se sospeche que
hay carbonatación.

Después de limpiar todo el polvo residual del espécimen, se coloca una fenolftaleína sobre
el concreto. Las áreas carbonatadas del concreto no cambiarán de color, mientras que
las áreas con un pH mayor a 9 tomarán un color rosado brillante.Este cambio
apreciable de color muestra cuál es es la profundidad de carbonatación dentro de
la masa de concreto.

Este tipo de ensayo es rutinario y lo realizan los laboratorios dedicados a la investigación

del concreto cuando se evalúa una patología en el concreto. Estas investigaciones que
se hacen a las estructuras deben estar acompañadas de ensayos de resistencia del
concreto, valoraciones de la profundidad del recubrimiento, contenido de
cloruro, permeabilidad del concreto, entre otras pruebas.
Fotografía: Argos

Fotografía: Argos
Fotografía: Argos

Factores que afectan la carbonatación

El proceso de carbonatación se ve afectado por variables naturales que se encuentran en

el concreto. El aumento de carbonatación depende, en gran medida, del contenido de
humedad y de la permeabilidad del concreto. Para que haya carbonatación, debe haber
humedad.

La reacción de carbonatación avanza más rápidamente cuando la humedad relativa en

el concreto se encuentra entre el 50 y el 60 por ciento. Si la humedad es baja, significa que
no hay suficiente agua en los poros del concreto para que se disuelvan cantidades
significativas de hidróxido de calcio.

Otro asunto fundamental es que el concreto permeable se carbonatará rápidamente:

una forma de sumar años de protección contra la carbonatación es el seguimiento de
prácticas estándar para producir concretos de baja permeabilidad: estas incluyen
relaciones bajas de agua/cemento, compactación apropiada por vibración, uso de
puzolanas como cenizas volantes o humo de sílice, y un curado del concreto apropiado.

Todas estas prácticas reducen la permeabilidad del concreto y hacen menos probable que
el dióxido de carbono se difunda a través del concreto.

Recubrimiento del concreto y defectos de superficie

La carbonatación puede causar problemas de corrosión incluso en un concreto de alta

calidad: un recubrimiento bajo del concreto y defectos de superficie tales como grietas y
pequeños agujeros proporcionan una ruta directa al acero de refuerzo. No pasará mucho
tiempo antes de que el acero en el área de esta grieta empiece a corroerse.

Los bordes del recubrimiento de concreto son especialmente susceptibles a la corrosión

por carbonatación. Si el acero en estas áreas no tuviera un recubrimiento
de concreto adecuado, la carbonatación conduciría a la corrosión y podría causar
desportillamiento en los bordes en muy pocos años.

Durante la construcción original, las esquinas son también áreas donde con frecuencia
el concreto no está bien compactado. Los huecos y los agregados expuestos de la
superficie reducen el recubrimiento de concreto, permitiendo que la carbonatación alcance
rápidamente el acero.

¿Qué se debe hacer para reparar y proteger la estructura de la

carbonatación?

La reparación del daño visible es solo el primer paso para una reparación duradera
del concreto dañado por la corrosión. Las áreas resanadas cubren usualmente solo
alrededor del 20 por ciento de toda el área de la superficie, pero el área total de esta ha
sido carbonatada.

Si solo se resana el daño visible, sin preocuparse por las causas subyacentes, no
pasará mucho tiempo antes de que ocurra mayor desportillamiento.

Para detener efectivamente el avance de la carbonatación, se emplean recubrimientos

anti-carbonatación. Al contrario de las pinturas de mampostería o los recubrimientos
elastoméricos comunes, estos recubrimientos están diseñados para detener el ingreso
del dióxido de carbono.

En Europa los métodos de prueba para evaluar la resistencia al dióxido de carbono de un

recubrimiento han demostrado que un recubrimiento anti-carbonatación de alta calidad
puede agregar protección a la varilla de refuerzo en una cantidad igual a muchos
centímetros de recubrimiento de concreto.

La tecnología en desarrollo de los inhibidores de corrosión puede ayudar a resolver la

corrosión existente:los inhibidores de corrosiónpueden aplicarse en aerosol o con rodillos
en la superficie de concreto antes de aplicar un recubrimiento anticarbonatación. El
inhibidor de corrosión trata la corrosión existente en la varilla de refuerzo y el
recubrimiento anticarbonatación agrega una protección efectiva.

Todo lo anterior nos lleva a ser conscientes de que el medio ambiente juega un papel
importante en el fenómeno de la carbonatación, ya que el estado del tiempo y el clima
definen de cierta manera la condición de agresividad del entorno que rodea una estructura
de concreto. Por otra parte la estructura define la interacción y el comportamiento de
la masa superficial e interna frente a la agresividad del medio ambiente.