«Jorge A.

Valencia Santana»

Trabajo Obligatorio Autómatas Programables

Octubre 2019

SEAS, Centro de Formación Abierta

ZARAGOZA
 Trabajo obligatorio Código: FC_1045-03
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Túnel de lavado de automóviles

ÍNDICE DE CONTENIDOS

1. Descripción de la propuesta de trabajo ……………… página 3

2. Objeto del trabajo …………………………………… página 10
3. Descripción del proceso …………………………….. página 10
4. Tabla de variables …………………………………… página 15
5. Grafcet ………………………………………………. página 17
6. Elección de equipos …………………………………. página 20
7. Simulaciones ………………………………………… página 33
8. Bibliografía ………………………………………….. página 34
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Túnel de lavado de automóviles

1. DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA DE TRABAJO

Descripción del proceso

Se trata de programar el funcionamiento de un pequeño tren de lavado para coches.

El tren de lavado será para un sólo coche y dispone de 5 estaciones:

Antes de proceder a realizar el lavado del coche, se seleccionará el tipo de lavado, que puede ser una de
estas 4 opciones:

Opciones de lavado

Opción Nº1: lavado + aclarado + secado

Opción Nº2: lavado + espuma + aclarado + secado

Opción Nº3: lavado + aclarado + encerado + secado

Opción Nº4: lavado + espuma + aclarado + encerado + secado

El coche avanzará a cada una de las posiciones y se detendrá, una vez realizada cada operación, el coche
avanza al siguiente punto.
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Cada una de las opciones excluye a las otras. Cada paso del proceso estará controlado por la detección del
coche por los correspondientes detectores de posición.

Los elementos líquidos (agua, espuma…) serán aportados mediante la apertura de electroválvulas y el
secado mediante el accionamiento de un motor de bomba de secado.

Cada etapa durará un tiempo fijo, y sólo se activará si está seleccionada según la opción de lavado.
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Objetivos del trabajo (lo que te pedimos que hagas)

 Identificar los dispositivos y componentes que configuran el sistema automático, explicando el
funcionamiento de cada uno de ellos.

 Describir la secuencia de funcionamiento del sistema, diferenciando claramente las distintas etapas de
funcionamiento.

 Distinguir las distintas situaciones de emergencia que puedan presentarse en el proceso automático y
explicar la respuesta que el equipo de control ofrece ante cada una de ellas.

 Diseñar el grafcet correspondiente.

 Elaborar el programa de control que gobierna el sistema automático, aplicando los principios de la
programación modular y estructurada.

 Te sugerimos que utilices los criterios de corrección de la página siguiente como índice de este T.O.

Bibliografía

 Apuntes de la asignatura Autómatas Programables. SEAS, Estudios Superiores Abiertos. 2003

 STEP7 Una manera fácil de programar PLC de Siemens. Pilar Mengual. Editorial Marcombo.

 Autómatas programables y sistemas de automatización. Enrique Mandado Pérez, Jorge Marcos Acevedo,
Celso Fernández Silva, José Armesto Quiroga. Editorial Marcombo.
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Criterios de evaluación
La evaluación, es una componente fundamental de la formación. Este trabajo obligatorio formará parte de tu
calificación final. En esta tabla, se resumen los aspectos a valorar y el porcentaje que representa cada uno de
los mismos.

% % %
Total Ob. 2º Correc

Contenidos generales 10

 Estructuración (incluir índice, portada).

 Exposición (gráficos, esquemas).
 Orden, limpieza y presentación. 10
 Claridad de conceptos.
 Referencias bibliográficas

Temas de especialidad 90

Descripción del funcionamiento del sistema y de cada uno de los elementos que lo componen.
20
Descripción detallada de la estructura del programa y de la simulación del programa.

Dimensionado físico del PLC (Entradas, salidas, etc.) 10

Diseño del Grafcet. 15

Programación.

Listado de entradas, salidas y simbólicos. 15

Programa, comentarios y archivo de simulación. 30

Total 100

Fecha límite de recepción de trabajos

Se publicará en la plataforma la fecha tope para cada convocatoria
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Ficha de Corrección del Trabajo

(Espacio reservado para anotaciones del profesor y doble corrector)

Profesor:

Alumno (Código / Nombre):

Fecha de Entrega: Fecha de Calificación:

Observaciones sobre el trabajo:

Este espacio esta reservado para que el profesor titular describa anotaciones que considera importantes
sobre la realización del trabajo
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Formato de presentación
1. Extensión máxima de 40 páginas.
2. Todo el T.O. se presentará en formato informático. Dicha documentación se compone de este mismo
documento Word que contendrá la memoria técnica del T.O., y se añadirá el programa del PLC (o sea,
memoria técnica + programa).

3. Si el software utilizado en tu curso es Step7, recuerda que para exportar el fichero Step7 se debe abrir
Simatic Manager o Administrador Simatic (con el editor de código y simulador cerrados), debes desplegar
el menú “Archivo”, y seleccionar “Archivar”. El archivo zip que se genera es el proyecto comprimido.
4. Si el software utilizado en tu curso es TIA PORTAL, recuerda que para exportar el fichero de
programación debes abrir TIA PORTAL, desplegar el menú “Archivo” y seleccionar “Archivar”. El fichero
que genera es el proyecto comprimido.
5. Las normas de presentación serán las siguientes:
 Procesador: Microsoft WORD.
 Tamaño de letra: 12 ptos.
 Tipo de letra: serán aconsejables letras como “Arial” o “Times New Roman”.
 Espaciado entre líneas: 1,5
 Márgenes:
 Lateral izquierdo: 3 cm.
 Lateral derecho: 2 cm.
 Margen superior: 3,5 cm.
 Margen inferior: 2,5 cm.
6. En caso de que el trabajo requiera archivos externos (dibujos Autocad, Catia, Excel, Power Point,
programación, etc.) éstos deberán añadirse a la entrega como un archivo más.
7. Si el tamaño del archivo a enviar excede de 15Mb, deberá entregarse en soporte físico o cualquier otro
medio acordado con el profesor de la asignatura. Si vas a subir más de tres documentos te aconsejamos
que los introduzcas en una carpeta y que la comprimas con winzip o con winrar.
8. Reseñar referencias bibliográficas cuando se incluyan frases o textos de otros autores, de lo contrario
podrá interpretarse como plagio.
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Desarrollo de trabajo
Espacio reservado para el desarrollo del trabajo por parte del alumno.
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2. OBJETO DEL TRABAJO

El pertinente trabajo final de curso trata del planteamiento, diseño y programación de un túnel de lavado
automático para vehículos automóviles.
Se hace necesario comentar que la programación y cantidad de dispositivos podrá variar según la complejidad
del conjunto. Por ejemplo, se podría añadir un sistema de tratamiento de aguas para su reutilización y
separación de residuos junto con la aplicación de la normativa pertinente. Sin embargo, se tiene en cuenta que
un trabajo de esa índole sería más apropiado para un proyecto fin de carrera o trabajo fin de grado.
Por ende, en el caso que nos ocupa, se establecerán las bases para desarrollar un túnel de lavado básico y
genérico.

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En un túnel o tren de lavado el vehículo es transportado automáticamente por el interior, superando zonas en las
que están dispuestos rodillos de cepillos y boquillas de agua a presión. El desplazamiento del automóvil se
puede efectuar por medio de una cadena de arrastre, o bien por la misma marcha del vehículo.
La principal ventaja de estos sistemas es que permiten lavar varios vehículos al mismo tiempo (mientras uno
está en la zona de lavado, otro puede estar en la de secado). La capacidad de coches a la hora que es capaz de
lavar un tren depende del tipo de modelo, llegando a oscilar desde los 20 hasta 100 coches/hora.
Por otro lado, el consumo de agua varía según las configuraciones y módulos existentes (número de rodillos de
cepillos, lavado a alta presión, limpieza de zonas inferiores, etcétera).

Imagen 1: Túnel o tren de lavado de automóviles

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Imagen 2: Esquema de las fases del tren de lavado

 ZONA 1:

El agua procedente de la red de abastecimiento precisa un tratamiento previo antes de ser utilizada en la
instalación de lavado de automóviles. Por ello, en un primer paso se procede a un filtrado para que,
posteriormente, ésta sea descalcificada y declorada. Seguidamente, se almacena en un depósito, el cual está
controlado por sensores de nivel mínimo y máximo. Estos se encargan de controlar la activación o
desactivación de la electroválvula y la bomba de agua para almacenamiento. Todo este proceso se puede
apreciar en el siguiente esquema.

Ilustración 1: Etapa de abastecimiento y filtrado

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Es la fase inicial y por la que deben pasar todas las opciones de lavado. El agua, previamente tratada, es
calentada (temperatura controlada). Luego, se dosifica el jabón para el lavado previo del vehículo.

Ilustración 2: Etapa de lavado

 ZONA 2:

Corresponde a rociar el vehículo con espuma activa para atacar a depósitos de suciedad más perseverantes.

Ilustración 3: Etapa de espuma activa

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 ZONA 3:

La fase de aclarado consiste en rociar el automóvil con agua fría a procedente de la red de abastecimiento con el
objetivo de eliminar los restos de jabón, espuma (dependiendo de la opción seleccionada) y suciedad.

Ilustración 4: Etapa de aclarado

 ZONA 4:

Se procede a rociar el vehículo con agua procedente del depósito y cera.

Ilustración 5: Etapa de encerado

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 ZONA 5:

Correspondiente a la fase de secado del coche después de su limpieza.

Imagen 3: Etapa de secado

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4. TABLA DE VARIABLES

En la siguiente tabla se muestran las variables empleadas en la programación, así como la dirección
correspondiente en el PLC.

Tipo variable – Dirección

Nombre Comentarios
Sensor / Actuador PLC
B1 Contactor %A124.2 Bomba agua alta presión
B2 Contactor %A124.3 Bomba agua baja presión
B3 Contactor %A126.0 Bomba de suministro depósito
Etapa0 Marca %M0.0 Reposo - Inicialización
Etapa1 Marca %M0.1 Desplazar vehiculo a zona de lavado
Etapa2 Marca %M0.2 Lavado con agua caliente y jabón
Etapa3 Marca %M0.3 Desplazar vehículo a zona de espuma
Etapa4 Marca %M0.4 Rociado con espuma activa
Etapa5 Marca %M0.5 Desplazar vehículo a zona de aclarado
Etapa6 Marca %M0.6 Aclarado
Etapa7 Marca %M0.7 Desplazar vehículo a zona de encerado
Etapa8 Marca %M1.0 Encerado
Etapa9 Marca %M1.1 Desplazar vehículo a zona de secado
Etapa10 Marca %M1.2 Secado
Etapa11 Marca %M1.3 Desplazar vehículo a salida
EV1 Contactor %A124.0 Electroválvula (lavado de agua caliente)
EV2 Contactor %A124.1 Electroválvula (aclarado)
EV3 Contactor %A126.1 Electroválvula (suministro depósito)
EV4 Contactor %A126.2 Electroválvula (espuma activa)
EV5 Contactor %A126.3 Electroválvula (cera)
K1 Contactor %A124.4 Bomba dosificadora jabón
K2 Contactor %A124.5 Bomba dosificadora espuma
K3 Contactor %A124.6 Bomba dosificadora cera
K4 Contactor %A125.0 Caldera
Led Rojo Contactor %A125.5 Luz roja del semáforo
Led Verde Contactor %A125.6 Luz verde del semáforo
LH Sensor nivel %E126.1 Sensor de nivel alto de depósito
LL Sensor nivel %E126.0 Sensor de nivel bajo de depósito
M1 Contactor %A125.1 Ventiladores
M2 Contactor %A125.2 Cadena de arrastre
M3 Contactor %A125.3 Rodillos verticales
M4 Contactor %A125.4 Rodillo horizontal
Marcha Pulsador %E124.6 Pulsador de marcha
Opción1 Selección ficha %E124.1 Lavado + aclarado + secado
Opción2 Selección ficha %E124.2 Lavado + espuma + aclarado + secado
Opción3 Selección ficha %E124.3 Lavado + aclarado + encerado + secado
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Opción4 Selección ficha %E124.4 Lavado + espuma + aclarado + encerado +

secado
Paro Pulsador %E124.0 Pulsador de parada
Planta Contactor %A126.4 Planta de tratamiento de agua
S1 Sensor fotoeléctrico %E124.7 Sensor detección zona lavado
S2 Sensor fotoeléctrico %E125.0 Sensor detección zona espuma
S3 Sensor fotoeléctrico %E125.1 Sensor detección zona encerado
S4 Sensor fotoeléctrico %E125.2 Sensor detección zona aclarado
S5 Sensor fotoeléctrico %E125.3 Sensor detección zona secado
S6 Sensor fotoeléctrico %E125.4 Sensor detección inicio ciclo
S7 Sensor fotoeléctrico %E125.5 Sensor detección fin ciclo
T1 Temporizador %T1 Temporizador lavado
T2 Temporizador %T2 Temporizador espuma
T3 Temporizador %T3 Temporizador encerado
T4 Temporizador %T4 Tiempo aclarado
T5 Temporizador %T5 Temporizador secado

Tabla 1: Tabla de variables

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5. GRAFCET

 Esquema:

Ilustración 6: Grafcet
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 Explicación del proceso:

El usuario puede elegir la opción de lavado que desee –dentro de las cuatro disponibles en nuestra instalación-.
Para ello, se ha pensado en un sistema de identificación de colores de fichas, siendo: rojo (opción 1), amarillo
(opción 2), verde (opción 3) y azul (opción 4). Con lo cual, previo pago y ubicación del vehículo en la cadena
de arrastre –señalizado por el semáforo, el cual pasará a rojo-, introducirá la ficha en el gestor de monedas y,
seguidamente pulsará marcha. Se detecta el vehículo por el sensor fotoeléctrico en el inicio del túnel y el motor
de arrastre se activa (la cadena variará la velocidad en las distintas zonas de tratamiento), trasladando el coche
hacia la zona de lavado. Una vez ubicado en esta área –sensor fotoeléctrico-, se inicia el proceso de lavado con
jabón, rodillos y agua a alta presión. Los rodillos se adecúan a las dimensiones del vehículo por medio de los
sensores fotoeléctricos de distancia. Asimismo, el proceso es temporizado durante 1. Una vez finaliza el tiempo,
se desactivan los respectivos equipos del área de lavado y se continúa hacia la siguiente etapa, dependiendo de
la opción seleccionada por el usuario.

- Opción 1  la cadena avanzará hasta la sección de aclarado. Al detectar el sensor fotoeléctrico el

vehículo, se inicia el proceso de aclarado con agua a baja presión. El proceso dura 60 segundos y, una
vez termina se adelanta a la zona de secado.
- Opción 2  la cadena avanzará hasta la sección espuma activa. Al detectar el sensor fotoeléctrico el
vehículo, se comienza a rociar el vehículo con espuma activa –bomba dosificadora-. El proceso tiene
una duración de 30 segundos y, una vez alcanzado el tiempo, se avanza hacia la zona de aclarado.
Cuando el coche es detectado, comienza el aclarado con agua a baja presión. El proceso dura 60
segundos y, una vez termina se adelanta a la zona de secado.
- Opción 3  la cadena avanzará hasta la sección de aclarado. Al detectar el sensor fotoeléctrico el
vehículo, comienza el aclarado con agua a baja presión. El proceso dura 60 segundos y, una vez termina
se adelanta a la zona de encerado. Cuando el coche es detectado, se comienza a rociar el vehículo con
cera –bomba dosificadora-. El proceso tiene una duración de 30 segundos y, una vez alcanzado el
tiempo, avanza hacia la zona de secado.
- Opción 4  la cadena avanzará hasta la sección espuma activa. Al detectar el sensor fotoeléctrico el
vehículo, se comienza a rociar el vehículo con espuma activa –bomba dosificadora-. El proceso tiene
una duración de 30 segundos y, una vez alcanzado el tiempo, avanza hacia la zona de aclarado. Al
detectar el sensor fotoeléctrico el vehículo, comienza el aclarado con agua a baja presión. El proceso
dura 60 segundos y, una vez termina se adelanta a la zona de encerado. Cuando el coche es detectado, se
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comienza a rociar el vehículo con cera –bomba dosificadora-. El proceso tiene una duración de 30
segundos y, una vez alcanzado el tiempo, avanza hacia la zona de secado.

Al igual que el lavado inicial con agua caliente y jabón, el secado es un apartado común de todas las variantes.
Una vez se detecta que el vehículo ha alcanzado el área de secado, se activan los ventiladores que se van
desplazando conforme a las dimensiones del coche –controlados por los detectores fotoeléctricos de distancia-.
Al finalizar el tiempo establecido de 60 segundos, se desactivan los ventiladores y desplaza el automóvil hasta
la salida del túnel. Una vez se detecta el vehículo en la salida, el semáforo se pone en verde, esperando a un
nuevo cliente.
Si en cualquier momento el usuario detecta un comportamiento anómalo de la instalación, puede pulsar la
parada de emergencia y se detendrá el ciclo de lavado.
La parte correspondiente al control del depósito de agua tratada funciona de la siguiente manera: al detectarse
un nivel bajo de agua, se abre la electroválvula conectada a la red de abastecimiento y se activa la bomba para
impulsar el agua a través de la planta de tratamiento hasta llegar al depósito. Una vez, el depósito alcanza el
nivel máximo determinado por el sensor de nivel alto, se desactivan todos los equipos comentados
anteriormente.
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6. ELECCIÓN DE EQUIPOS

a. AUTÓMATA

El PLC seleccionado es un Siemens S7-300, con una CPU 314C-2 PN/DP. Por otro lado, la fuente de
alimentación es una PS307 120/230VAC 24VDC. Como tarjetas adicionales se utiliza un módulo de 8 entradas
digitales (8DI) y 8 salidas digitales (8DO) a 24 VDC/0.5 A cuya referencia es 6ES7 323-1BH01-0AA0.
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b. CUADRO (ENVOLVENTE)

Si se tiene la posibilidad, se instalaría un cuadro empotrado que albergue el dispositivo.

c. SEMÁFORO ENTRADA

Con el fin de señalizar el flujo de vehículos a la entrada del túnel, se dispondrá de un semáforo de dos cámaras
con cuerpo metálico y placa de circuito impreso con 25 + 25 LED luminosos, rojo y verde.
La función del semáforo será la siguiente: el color verde nos indicará que el túnel está preparado para la
recepción del coche, una vez introducida la ficha de la opción de lavado e iniciado el proceso de lavado. Así,
pasará a rojo cuando le cadena de arrastre comience el recorrido a lo largo del túnel.
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d. ELECTROVÁLVULAS

Las electroválvulas permiten activar y desactivar los respectivos procesos de lavado, dependiendo de la opción
seleccionada. Los modelos utilizados son del tipo 2875 de la marca Bürkert.
Las características a destacar son las que se citan a continuación:
 Función de la válvula: A – normalmente cerrado – puerto de entrada 1 (P/NC) de acción directa
 Vías: 2/2
 Materiales: Cuerpo solenoide FKM (Caucho fluorado) – Cuerpo de la válvula de latón
 Tensión de operación: 24 VDC
 Rango de presión de operación: -1,00 bar – 8,00 bar
 Temperatura: -10,00 ºC – 90,00 ºC
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e. SENSORES DE NIVEL

Para monitorizar el nivel del depósito, será necesario disponer de un sensor de bajo nivel y otro de alto nivel.
De esta manera, se controla la acción de la bomba de la red de abastecimiento y zona de tratamiento.
Se seleccionan unos conmutadores de nivel de líquido del fabricante Omega, modelo LVN-90, cuyas
características más destacables son:
 Temperatura de funcionamiento: -40 ºC a 82 °C
 Presión nominal máxima: 100 a 500 psi
 Montaje: NPT de ½
 Conmutador: SPST
 Accionamiento del conmutador: Aproximadamente ½ recorrido del flotador en el líquido de gravedad
específica 1,0
 Hilos conductores: 20 cae. 24" PVC
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f. SENSORES FOTOELÉCTRICOS (DETECTORES)

Para detectar el vehículo en las diferentes zonas de lavado e iniciar el proceso, se emplean detectores
fotoeléctricos. La ventaja es que el emisor y el receptor están alojados en la misma carcasa, lo que le permite
montar muy fácilmente los detectores fotoeléctricos y alinearlos al objeto.
Como principales prestaciones de este producto del fabricante Balluff, cabe mencionar:

 Ideales para la detección de objetos con fondo muy alejado y diferencia de contraste en función de
superficie, color y material
 Gracias al haz luminoso claramente visible, son económicos y fáciles de montar y alinear
 Distancias de detección más cortas en comparación con barreras fotoeléctricas de reflexión y barreras
fotoeléctricas unidireccionales
 Montaje y conexión de un solo dispositivo
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g. SENSORES DE DISTACIA (OPTOELECTRÓNICOS)

Por otro lado, para controlar los rodillos verticales y horizontales, así como los ventiladores, se emplean
sensores fotoeléctricos de distancia – también del fabricante Balluff-. Estos proporcionarán la ayuda en el
posicionamiento de los pórticos de los rodillos y los ventiladores. La ventaja de estos equipos es que ofrecen
varios rangos de medición ajustables que van desde 20 mm. hasta 20 m.
Como características se pueden mencionar:
 Ideales para la medición y monitorización de distancias cortas, medias y largas.
 Hay salidas de conmutación adicionales disponibles con puntos de actuación ajustables para
prácticamente todos los modelos.
 Programación del sensor cómodamente a través de la entrada de programación o mediante IO-Link.
 Bajo demanda con funcionalidad de diagnóstico y monitorización de estado.
 Homologación UL y certificaciones Ecolab opcionales.
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h. BOMBAS

 Bombas de de baja presión:

Para el abastecimiento de la instalación y el uso en los procesos de lavado a baja presión se utilizarán
electrobombas centrífugas tipo monoturbina construidas en acero inoxidable.

Características:
 Caudal: 1000 l/h - 64000 l/h.
 Presión: 5 m.c.a. - 18 m.c.a.
 Protección IP-55.
 Aislamiento clase F.
 Motor cerrado con ventilación externa.
 Temperatura líquido: -15ºC / 80ºC.
 Temperatura ambiente: -15ºC / 40ºC
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 Bomba de alta presión:

Por otro lado, el grupo de alta presión (lavado inicial) llevará el modelo 310 del fabricante Cat Pumps. Se trata
de una bomba de triple pistón. La utilización de las bombas de triple pistón da un flujo suave, a diferencia de las
bombas de pistón único. La ventaja de estos equipos es que están completamente lubricados y enfriados por los
líquidos bombeados.

Como principales características se puede destacar:

 Caudal: 15 l/min
 Rango de presión: 7 a 152 bar
 RPM: 950
 Presión entrada: -0.35 a 4 bar
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i. BOMBA DOSIFICADORA DE PRODUCTO

Para dosificar los productos (jabón, espuma activa y cera) se utilizan bombas magnéticas BlackStone.
Una amplia gama de bombas de BlackStone tienen diferentes dosis y están disponibles para sus necesidades
específicas de dosificación. Cada bomba está dotada de válvulas de descarga y succión.

Características:
 Bomba: Cuerpo de bomba reforzado con fibra de polipropileno.
 Materiales: Materiales del cabezal en PVDF, diafragma en PTF, vidrio válvulas de bola y juntas tóricas
de FPM/FKM
 Autocebante: Altura máxima de 1.5 m
 Fuente de alimentación 110/115 VAC ó 220/240 VAC, 50/60 Hz
 Consumo máximo: 200 W
 Protección: IP65
 Medio ambiente: 0 a 50ºC, humedad relativa máxima 95% sin condensar
 Dimensiones: 194 x 165 x 121 mm
 Peso: 3 kg
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j. MOTORES

Para los rodillos verticales y el horizontal se utilizarán motores eléctricos trifásicos de carcasa de Aluminio de
la serie OMT2 de Dutchi Motors.
A continuación, se mencionan las principales características de estos motores:

 Velocidad: 6Polos - 1000 rpm (regulable)

 Tensión V: Trifásico - 400/690V
 Forma constructiva: Patas-Brida B35
 Diámetro brida: 300 mm
 Diámetro eje: 42 mm
 Material: Aluminio
 Eficiencia: IE
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k. CALDERA

Para disponer de agua caliente en la instalación, se empleará una caldera HeatMaster 120TC del fabricante
ACV. La caldera está diseñada para trabajar a temperaturas de producción superiores a 70ºC.
Cabe destacar lo siguiente:

 Caldera de doble servicio "Total Condensing" que incorpora acumulador de ACS fabricado en Acero
Inoxidable de tecnología Tank in Tank.
 Su especial diseño de doble Tank in Tank anular, permite trabajar en régimen de condensación en
generación de ACS gracias al Tanque "condensador" inferior.
 Intercambiador humos/agua en acero inoxidable con un volumen óptimo para un funcionamiento más
estable y resistencia a la corrosión inigualable.
 Sistema electrónico ACVMax de última generación.
 Incorpora señales de alarma y control externo 0-10 V
 Compatibilidad con protocolos de comunicación OpenTherm 3.2 y Modbus
 Equipada con quemador premezcla, gas natural o propano.
 La gran capacidad de circuito primario permite poder trabajar hasta con varios circuitos diferentes de
calefacción sin necesidad de compensador hidráulico.
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l. SISTEMA DE SECADO

El sistema de secado Proto-Vest In-Bar RM Dryer permite secar el vehículo de forma eficiente en poco menos
de 1 minuto.
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m. CADENA DE ARRASTRE

Los vehículos son guiados por la estación de lavado mediante los rodillos de arrastre Christ Wash Systems a una
velocidad constante en la rueda delantera. Como unidad de accionamiento se utiliza un sistema directo
controlado por frecuencia y diseñado según la longitud de la cadena. La velocidad de la cinta es regulabre y se
puede adaptar a la capacidad necesaria en cada caso.
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7. SIMULACIONES

Dado el número de opciones y variables a contemplar durante la simulación, no se adjuntará en esta memoria
capturas de pantalla de los procedimientos seguidos ya que, de hacerlo se superaría la extensión permitida en
este trabajo.
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8. BIBLIOGRAFÍA

 Apuntes de la asignatura Autómatas Programables. SEAS, Estudios Superiores Abiertos. 2003

 STEP7 Una manera fácil de programar PLC de Siemens. Pilar Mengual. Editorial Marcombo.

 Autómatas programables y sistemas de automatización. Enrique Mandado Pérez, Jorge Marcos

Acevedo, Celso Fernández Silva, José Armesto Quiroga. Editorial Marcombo.

 Proyecto final de carrera de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales y de

Telecomunicación de Navarra. Enrique Navascués Galdón, Juan Ignacio Latorre Biel.
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Propuesta

FC-1002-01