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Cap 3 Oroproc
Cap 3 Oroproc
Selección de Procesos
La selección de procesos es el desarrollo sistemático de la óptima ruta de extracción de metal
para un material particular de alimentación utilizando la tecnología más apropiada. En el caso
del oro, este procedimiento presenta dos objetivos principales:
Los factores que afectan la selección del proceso, y la realización de los objetivos enumerados,
pueden agruparse en seis áreas principales:
• Geológicos
• Mineralógicos
• Metalúrgicos
• Ambientales
• Geográficos
• Económica y política
El papel de cada uno en un proyecto de desarrollo se muestra en la figura 3.1. Dos de dichos
factores (mineralógico y metalúrgico) tienen un impacto directo en la química de extracción de
oro y en la selección del proceso, puesto que estos determinan la respuesta del mineral a un
tratamiento químico. Los otros factores tienen un efecto indirecto que depende de las
condiciones y requerimientos específicos del proyecto y de la viabilidad general del proyecto.
Evaluación
del Proyecto
3.1.1 Geológicos
La economía de escala puede permitir que los minerales de baja ley sean tratados a
altas tasas de producción. Por ejemplo, los materiales de relaves de baja ley (<1 g/t de Au)
pueden ser re-tratados económicamente en circuitos de lixiviación agitada a gran escala, como
ha sido el caso en Ergo, Simmergo y Crown Sands (todos en Sudáfrica), entre otros [11]. De
igual manera, los minerales de baja ley pueden procesarse a gran escala mediante la molienda,
lixiviación y el CIP; por ejemplo en Ridgeway (Estados Unidos),donde1 g/t de minerales de Au
han sido tratados con éxito con tasas de procesamiento de aproximadamente 14000 tpd [2].
3.1.2 Mineralógico
3.1.3 Metalúrgico
Los puntos del 1 al 3 afectan los ingresos generados por el proyecto. Los puntos del 2 al 6
afectan los costos del proceso; y el punto 7 es el nivel de duda asociada al proceso. Este último
factor depende de la trayectoria y la complejidad de la tecnología aplicada, y de la capacidad
del proyecto para absorber los costos imprevistos, asociados a la aplicación de la tecnología de
alto riesgo. La selección de óptimos diagramas de flujo produce el mejor beneficio económico,
mientras que cumple con los requerimientos críticos del proyecto (como la conformidad con
las políticas ambientales) y alcanza niveles aceptables de riesgo.
Durante la evaluación metalúrgica (Figura 2.3), es importante que se utilicen todas las
fuentes de información disponibles. Los resultados del conjunto de pruebas realizadas en
muestras representativas de minerales del proyecto en desarrollo, frecuentemente brindan los
datos más exactos. Sin embargo, la información mineralógica, los datos de diseño del proyecto
y la experiencia operativa de otras operaciones y cuerpos mineral parecidos también deben
ser considerados.
Mineralogía Conjunto de Información de
Pruebas Yacimientos
Composición Características
Metalúrgicas Similares
del mineral Texturales
Preliminares
Evaluación
Metalúrgica
Preliminar
Conjunto de Pruebas
Optimización del
Metalúrgicas
Proceso Detalladas
3.1.4 Ambiental
En los últimos 25 años, las consideraciones ambientales han desarrollado un papel cada vez
más importante en el desarrollo y explotación de todas las reservas minerales. La legislación ha
llevado a restringir el uso de procesos ambientalmente no aceptables, y a controlar otros.
Dicha legislación, que se ha desarrollado a ritmos diferentes y en grados variables alrededor
del mundo, puede tener un efecto importante en la selección del proceso y operación.
En especial, la selección del proceso debe considerar el impacto ambiental que cada
unidad del proceso tiene en:
Examen
Mineralógico
Clasificación de
Tipos de Mineral
Sí ¿Está presente
Au libre u Au
grueso?
Prueba de
Pre-concentración No
(concentración
gravimétrica y/o flotación)
No Pruebas de
¿Susceptible?
Cianuración en todo el ¿Es No
mineral aceptable la
Sí
extracción?
Optimice la Pre- Sí
concentración
Sí
¿Es económico No
el tamaño de
molienda?
Sí
Pruebas de Cianuración
en todo el mineral
FIGURA 3.3 Diagrama de flujo esquemático para la evaluación metalúrgica de minerales de oro (continua en las siguientes páginas)
A
Sí ¿Es el mineral
susceptible a la Pre-
concentración?
Sí
Optimice las Establece la línea de
Condiciones de partida para la
Pre-Concentración extracción de cianuro
Establezca la línea
Base de Extracción ¿Está No
desde la Concentr.
presente el
carbón?
Sí
Compare la
cianuración directa
con el CIL
¿Está pre- No
robador el
carbón?
Sí
No
¿Es aceptable
la extracción?
Sí
No ¿Es aceptable
Optimice las
el consumo
Condiciones de CIL
de cianuro?
Sí
¿Se ha reducido Sí No
el consumo de
Cianuro?
FIGURA 3.3 Diagrama de flujo esquemático para la evaluación metalúrgica de minerales de oro (continuación)
(adapatado de [3]).
B
Sí ¿Es el mineral
Prepare el
susceptible a la Pre-
Concentrado
Concentración?
No
No
Molienda Molienda Nítrico Baja Nítrico Alta Oxidación Oxidación a Cloración Sirosmelt
Seca Húmeda Temperatura Temperatura Biológica Presión
Tostación
Sí
¿Es razonable No
el consumo
de reactivos?
Sí
Optimice las
condiciones de CIL
Evaluación Económica
Preliminar
No
¿Favorable?
Sí
Abandone
Prueba piloto y Desarrollo
de Diagramas de Flujo
FIGURA 3.3 Diagrama de flujo esquemático para la evaluación metalúrgica de minerales de oro (continuación)
(adaptado de [3]).
Cuadro 3.1 Típicos procedimientos de evaluación metalúrgica para el desarrollo de procesos de
extracción de oro
Evaluación Información generada
Minerales y relaves Cianurabls “libres de
molienda”
Cribado y análisis • Distribución del oro y potencial para diversos
tratamientos de fracciones de tamaño
• Concentraciones de otras especies que pueden
afectar la extracción de oro
Trituración y molienda • Trituración, número de trabajo de Bond e índice de
trabajo de barras
• Parámetros de diseño de molienda
• Óptimo tamaño de molienda
Cualquier diagrama de flujo propuesto debe poder justarse a los requisitos en materia de
regulaciones y cualquier impacto(s) ambiental(es) importante(s) que, regulados o no, debe
minimizarse mediante un buen diseño del proceso, un manejo de residuos efectivo, el uso de
adecuados procedimientos de restauración, y en la medida necesaria, mediante la desintoxicación
o tratamiento de corrientes de residuos.
3.1.5 Geográfico
La ubicación del yacimiento y la instalación para tratamiento propuesta puede tener un efecto
importante en la selección del proceso. Los principales factores incluyen:
La topografía puede tener un importante efecto en los costos de capital del proceso, y por
consiguiente, puede tener un impacto significativo en la selección del proceso. Por ejemplo, los
costos de lixiviación en pilas se incrementan terrenos accidentados (aunque técnicas como
lixiviación tipo relleno de valle han ayudado a superar en cierta medida estos factores). La
topografía es a veces el factor determinante para la ubicación de las instalaciones de
procesamiento, las cuales tienen un impacto en los costos de transporte de minerales, así como,
en los costos de otras instalaciones e infraestructuras.
Todos los factores enumerados aquí son sitios y proyectos específicos y deben ser
considerados de forma independiente para cada aplicación.
Los factores políticos y económicos, que pueden afectar la selección del proceso, son muchos y
variados; y cualquier discusión detallada está fuera del alcance del presente curso. El más
importante de estos factores, es el precio del oro (y otros metales de valor, como la plata, el
uranio y el grupo del platino), tasas de los impuestos y estructuras, y el clima económico y político
predominante, ambos tanto a nivel local como global. Las excelentes referencias sobre los
aspectos financieros del oro, y en menor medida sobre la extracción del oro, están disponibles en
la bibliografía [4, 5, 6, 7].
Las diez principales procesos unitarios que se utilizan en los circuitos de extracción del oro, son
enumerados en el Cuadro 3.2. Las opciones dentro de estas categorías, y las indicaciones de cómo
pueden combinarse en los diagramas de flujo, aparecen en la Figura 3.4. Las opciones del proceso
químico, consideradas a profundidad en distintos capítulos y discutidas brevemente en las
secciones que siguen, son:
Los otros procesos unitarios, es decir, conminución, clasificación, separación sólido-líquido y varias
técnicas de concentración, son principalmente los procesos físicos y son considerados brevemente
en las siguientes secciones.
Cuadro 3.2 Procesos Unitarios en la extracción de oro
Procesos Unitarios Tipo de Proceso
Reducción del tamaño, conminución Físico
Clasificación Físico
Separación sólido-líquido Físico, química de la superficie
Concentración Físico, química de la superficie
Pre-tratamiento oxidante Hidrometalúrgico, pirometalúrgico
Lixiviación Hidrometalúrgico
Purificación y concentración Hidrometalúrgico
Recuperación Hidrometalúrgico
Refinación Hidrometalúrgico, pirometalúrgico
Disposición de residuos, tratamiento Hidrometalúrgico
3.2.1 Conminución
Los principales usos de la conminución en los diagramas de flujo de extracción del oro son
los siguientes:
(c) Concentración
Molienda Gravimétrica
(t)
Aglomeración (c)
IX CIC CIP/RIP
Elusión
Desintoxicación
Cementación Electro-obtención
Disposición
de Relaves
Disolución Ácida
CIC Disposición de
Residuos
Calcinación Retorteo de Hg
Recuperación Química Sólidos
Tratamiento para Reciclar
Fundición
de Escoria
Reactivo para Agua para
Refinación de Lingotes
Reciclar Reciclar
Escoria
Final Producción Final Re-tratamiento Concentrado Final
Otros Oro Plata Lingote Posible Vendido a Fundición
“Carbón Cargado”
Metales Doré
Debido a su alta densidad, las partículas de oro tienden a mantenerse en los circuitos de molienda
más tiempo que los minerales de ganga. Como resultado, y debido a que el oro es suave y
maleable, las partículas se aplanan, y las partículas del mineral duras(p.e. cuarzo) pueden
incrustarse en las superficies del oro. Esto reduce la densidad e hidrofobicidad de la partícula,
dificultando la respuesta a la concentración gravimétrica y a la flotación, respectivamente. El
problema usualmente está limitado por los minerales con oro grueso (>50µm) y pueden ser
superado por la eliminación temprana del oro mediante la concentración gravimétrica y/o
flotación, dentro del circuito de molienda, si es necesario.
Los circuitos de molienda generalmente consumen entre 0.5 y 2.5 kg/t de hierro como
medios de molienda. Una parte de esta se corroe en la pulpa, dependiendo de las condiciones de
la solución, por ejemplo, el pH, la presencia de cianuro y otras especies de solución. Como
resultado, las partículas de oro expuestas a las soluciones de molienda pueden recubrirse con
óxidos de hierro, impidiendo los procesos de lixiviación y de extracción química de la superficie.
Los minerales de arcilla también son conocidos para preferiblemente cubrir las superficies del oro
[11]. En otros casos, las superficies del mineral pueden, en realidad, ser limpiadas, y las superficies
frescas pueden ser expuestas mediante la molienda, mejorando su respuesta a posteriores
procesos de extracción; por ejemplo, mediante la remolienda de calcinas de tostador para
exponer el oro y remover las sales solubles [12].
Los molinos, bombas para pulpas, tuberías y equipos de clasificación pueden proporcionar una
buena mezcla y valioso tiempo de residencia para las reacciones por lixiviación; y la adición de
cianuro a los circuitos de molienda puede alcanzar >80% de la disolución del oro para algunos
minerales, antes de la etapa de lixiviación. Esto también reduce el bloqueo del oro grueso en el
equipo de molienda.
3.2.2 Clasificación
La aplicación más importante de la clasificación en los diagramas de flujo de la extracción del oro,
es el uso de ciclones y zarandas dentro de los circuitos de molienda, con el objetivo de optimizar la
eficiencia de la molienda y para obtener el tamaño deseado de la partícula para el posterior
procesamiento. Sin embargo, la clasificación puede desarrollar otras funciones importantes:
• El material puede ser separado basándose en el tamaño para el tratamiento de separación
en posteriores procesos; por ejemplo, la lixiviación para la separación de porciones de
arena y lodo de la pulpa molida.
• Los adsorbentes del oro (carbón y resinas) son separados de pulpas y soluciones mediante
el zarandeo.
• Preparación del relleno y sellado en una mina subterránea
• Separación de los relaves gruesos para la construcción de presas
Los procesos de separación sólido-líquido son importantes en los diagramas de flujo de extracción
del oro por las siguientes razones:
• Las fases ricas en oro y estériles pueden separarse luego de la lixiviación, permitiendo una
posterior recuperación del oro y disposición de residuos, según corresponda.
• Las diferentes fases pueden tratarse mediante varios métodos para una mayor eficiencia
en el proceso.
• El equilibrio químico puede cambiarse para optimizar la cinética de la reacción y la
termodinámica.
• Los fluidos y reactivos del proceso pueden reciclarse en varios puntos del proceso para
optimizar el uso de agua y reactivos.
• Las densidades del underflow del espesador determinan el tiempo de residencia de los
sólidos en procesos anteriores. (p.e. flotación y lixiviación).
• La eficiencia de la filtración determina la recuperación del oro disuelto para el filtrado, y
afecta la ley del oro de relaves sólidos.
• La eficiencia de la clarificación determina la efectividad de la precipitación con zinc Merrill-
Crowe.
La separación química de las fases de sólido y líquido de una pulpa o solución turbia puede
incluir el uso de un químico, o combinación de químicos, para modificar la solución o las
superficies de una fase sólida. Estos incluyen modificadores de pH, floculantes, coagulantes y
modificadores de viscosidad. Los químicos utilizados pueden tener un efecto pronunciado en los
procesos posteriores, como se señala en las secciones siguientes.
3.2.3.1 Modificadores de pH
La modificación del pH, para la separación sólido-líquido, debe tener en cuenta los requerimientos
de pH de procesos posteriores y debe tratar de igualarlos lo más posible. Los modificadores de pH
más comúnmente utilizados en la extracción de oro son el hidróxido de calcio, hidróxido de sodio y
acido sulfúrico. El tipo y concentración de los modificadores utilizados no solo determinan la
efectividad de la separación sólido-líquido, sino que también afecta la tendencia de formación de
incrustantes en las pulpas y soluciones posteriores. Por ejemplo, el hidróxido de calcio tiene una
mayor tendencia a formar incrustraciones que el hidróxido de sodio; pero, es más barato y tiene
un beneficioso efecto coagulante para el asentamiento de la partícula, haciéndola más efectiva
para usar en los procesos de separación sólido-líquido. El hidróxido de sodio actúa como
dispersante en muchos sistemas sólido-líquido y puede formar precipitados gelatinosos con sílice,
los cuales son difíciles de filtrar y separar mediante la sedimentación. Además, el uso de acido
sulfúrico para la oxidación de minerales calcáreos (con contenido de CaCO3-) forma yeso; este
puede incrementar significativamente la viscosidad de la pulpa y puede formar capas pasivantes
en las superficies de los minerales.
Estos posibles efectos pueden ser determinados mediante pruebas en el desarrollo del proceso.
• Para producir un concentrado de alta ley (oro) en una pequeña fracción de peso del
alimento para su posterior tratamiento más económico.
• Para rechazar una porción del mineral que no contiene oro con la finalidad de reducir el
volumen del alimento para posteriores procesos.
• Para rechazar una porción del mineral que es estéril pero que por otro lado, puede afectar
seriamente la posterior extracción de oro; por ejemplo, los minerales sulfuro que
consumen cianuro, la sustancia carbonácea que adsorbe oro y componentes carbonato
que consumen acido
El estímulo económico para la concentración de minerales es que el ahorro de costos,
obtenido mediante el tratamiento de una pequeña cantidad de material o mediante la eliminación
de materiales nocivos, es mayor que la pérdida de minerales valiosos en la porción rechazada.
Luego, la fracción de mayor ley es tratada un poco más mediante varios procesos, dependiendo de
la ley, cantidad, mineralogía y propiedades metalúrgicas, como se señala en la Sección 3.3.
La clasificación del mineral es el rechazo de una porción estéril de mineral o la aceptación de una
porción rica en oro para tratamiento adicional. Este puede conseguirse mediante la clasificación
manual basada en el apariencia visual del material o mediante equipos de clasificación mecanizada
de minerales, el cual depende de las propiedades generales de mineral como la apariencia óptica
(esto es, propiedades del color o fotométricas) o radioactividad. La clasificación del mineral ha sido
aplicada con un éxito considerable a los minerales de conglomerados guijarro-cuarzo en
Witwatersrand (Sudáfrica) [1, 14].
• Todo o una porción del underflow del ciclón en un circuito de molienda primaria
• Todo o una porción de descarga de molino
• Todo o una porción del underflow del ciclón en un circuito de remolienda, es decir, luego
de una flotación rougher
• Porciones finas de una mineral de alimentación a un molino, por ejemplo, tras la
separación gruesa y fina utilizando zarandas y/o ciclones.
• Todos el underflow grueso de ciclón de corrientes de relaves restaurados.
3.2.4.3 Flotación
La flotación proporciona una serie de alternativas de procesos para los minerales de oro que
contienen minerales fácilmente flotables que se resumen de la siguiente manera:
Flotación de oro libre y minerales sulfuros auríferos para producir un concentrado rico en oro. El
concentrado puede ser tratado mediante la cianuración, remolienda y cianuración, cianuración
intensiva, pre-tratamiento oxidante y cianuración, o mediante fundición directa.
Flotación de minerales sulfuros libres de oro para producir “relaves” libre de sulfuros para una
posterior cianuración.
Flotación de material carbonáceo, de carbonatos u otros materiales que, de otra manera, podrían
interferir con el procesamiento
Flotación diferencial, por ejemplo, separación del oro, pirita aurífera, arsenopirita y pirita.
3.2.4.4. Amalgamación
Las inquietudes sobre el peligro para la salud asociado con el uso de mercurio ha reducido en gran
medida la aplicación de la amalgamación en la industria. Sin embargo, todavía es utilizada en
ocasiones para el tratamiento de concentradores gravimétricos debido a que existen pocas
alternativas adecuadas en algunos casos. Dichas aplicaciones son frecuentemente encontradas en
países emergentes y/o menos desarrollados como Brasil, Colombia e Indonesia. La amalgama que
se produce es retorteada y fundida para la recuperación del oro y de mercurio [1, 8, 9].
La separación electroestática puede usarse para materiales que contienen oro en un estado libre,
o virtualmente libre, con ganga no-conductoras; por ejemplo, escorias trituradas y otros
subproductos similares de refinería. El concentrado producido es o bien fundido directamente, o
incrementado en su ley mediante la concentración gravimétrica, lixiviado mediante cianuración
intensiva, o mediante una combinación de estos.
El pre-tratamiento oxidante puede requerirse para los minerales que tienen una recuperación
pobre de oro mediante la lixiviación convencional o para los minerales cuyo consumo de reactivos
es excesivamente alto. Esta clase de minerales es comúnmente llamada refractario, con un grado
de refractariedad variando de mineral a mineral. Los procesos de pre-tratamiento oxidante
oxidan, completa o parcialmente, los minerales refractarios, volviendo al oro susceptible a la
lixiviación con cianuro. Los métodos disponibles para la oxidación se resumen en el Cuadro 5.1.
Una etapa de pre-aereación de pulpa puede utilizarse para oxidar o pasivar minerales
sulfuro que de otra forma podrían reaccionar fácilmente en soluciones alcalinas de cianuro
consumiendo cianuro y oxigeno. Sin una pre-aereacion, dichas reacciones secundarias pueden
reducir significativamente la eficiencia de la lixiviación del oro e incrementar los costos. Los
minerales que contienen pequeñas cantidades de pirrotita y marcasita son tratados con éxito
mediante este método.
Muchos procesos basados en acido nítrico han sido propuestos para la oxidación de los
minerales sulfuro. La cinética de la oxidación es rápida, pero los procesos son relativamente
complejos y los iones de nitrato se introducidos en la corriente de pulpa, causando un arrastre de
nitrato en los relaves. Esto es importante debido a que las especies de nitrato están sujetas a un
control ambiental estricto en muchos lugares del mundo.
3.2.6 Lixiviación
Todas las rutas de extracción hidrometalúrgica del oro utilizan la lixiviación para producir una
solución aurífera como un producto intermedio. Actualmente, las soluciones cianuradas alcalinas
diluidas son utilizadas exclusivamente para la disolución del oro, aunque en el pasado han sido
utilizados los medios cloro/cloruro. Otros lixiviantes, como las soluciones de tiosulfato, tiocianato,
tiourea, bromuro y yoduro son también alternativas potenciales para la lixiviación con cianuro; sin
embargo, ninguna ha sido utilizada todavía comercialmente. La lixiviación con cianuro puede ser
aplicada de muchas formas; estas se resumen de la siguiente manera:
• Lixiviación agitada
• Lixiviación en pilas o en botaderos (apilamiento de mineral directo de mina)
• Lixiviación en batea
• Lixiviación intensiva
Los sistemas de lixiviación agitada son utilizados para el tratamiento de pulpas molidas o relaves
restaurados. El producto de la lixiviación agitada debe estar sujeto a una o más etapas de
separación sólido-líquido para permitir la recuperación del oro de la solución, o puede ser tratado
“en pulpa” con carbón (CIP) o con resina (RIP) para la recuperación del oro. Estos procesos en
pulpa también pueden ser incorporados en los circuitos de lixiviación para el tratamiento de
minerales ligeramente carbonáceos; y estas configuraciones se conocen como CIL y resina-en-
lixiviación (RIL), respectivamente.
En Uzbekistan, las resinas sintéticas de intercambio de iones han sido utilizadas por
muchos años para la recuperación del oro, y han sido aplicadas en Golden Jubilee (Sudáfrica) y
Penjom (Malasia) para remplazar CIP. Las resinas continuaran siendo mejor desarrolladas y serán
cada vez más importantes como alternativas al carbón, aplicadas como resinas en solución (RIS,
por sus siglas en inglés), resina en pulpa (RIP, por sus siglas en inglés) o procesos RIL.
3.2.8 Recuperación
La recuperación del metal del oro a partir de soluciones lixiviadas, con o sin etapas intermedias de
concentración y purificación (véase Sección 3.3.11), se obtiene mediante procesos de reducción,
ya sea químicamente (por precipitación o cementación con zinc) o electrolíticamente (por electro-
obtención).
Los procesos de lixiviación generalmente producen soluciones de bajo grado (<3 g/t de Au) que
contienen una serie de impurezas. Excepciones a estos son la lixiviación intensiva con cianuro y la
lixiviación convencional de minerales que contienen aproximadamente 30 g/t de Au, o más; esto
puede producir leyes de solución de >10 g/t de Au. La recuperación directa del oro a partir de
soluciones diluidas (es decir, sin etapa de concentración intermedia) es más fácil de alcanzar
mediante la precipitación con zinc. La electro-obtención no es adecuada debido a la actual pobre
eficiencia obtenida a partir de soluciones diluidas e impuras y, al gran tamaño y número de celdas
de electro-obtención requeridas para tratar adecuadamente grandes cantidades de solución
lixiviada.
Los procedimientos de desorción de carbón y de resina producen soluciones de oro de ley alta,
generalmente >30 g/t. La pureza de estas soluciones depende de la calidad y condiciones de
solución lixiviada original, la selectividad del conductor (carbón o resina) y del procedimiento de
elusión. Tanto la electro-obtención como la precipitación con zinc son utilizados para la
recuperación del oro a partir de soluciones concentradas de oro, es aquí donde parece no hacer
una ventaja económica clara entre ambas. La elección entre estos dos procedimientos está basada
en primer lugar en las siguientes características:
Electro-obtención
• Obtiene un alto paso de eficiencia para los gastos de capital equivalentes (comparados con la
electro-obtención)
• Precipita el mercurio, el cual puede estar contenido en un equipo de filtración y recuperado
como un subproducto mediante el retorteo
• Produce una producto de pureza más baja que la electro-obtención (es decir, mayores
requerimientos de refinación)
• Tiene requerimientos de funcionamiento potencialmente más bajos que la electro-obtención
para operaciones grandes
• Introduce las especies de zinc en el sistema
3.2.9 Refinación
La elección del método de refinación aplicado en este lugar del proceso varía en gran medida e
acuerdo a los requerimientos y condiciones específicos, como los siguientes:
En la mayoría de los casos un lingote de oro doré (generalmente 90% a 99% de metales preciosos)
es producido en el sitio de mina, debido a que esta puede ser muestreada y pesada
adecuadamente para efectos contables; además tiene un pequeño volumen, muy adecuado para
el transporte. Una posterior refinanciación, por lo general, es realizada más económicamente
mediante un refinador comercial que trata una gran cantidad de lingotes, normalmente, obtenidos
de varios proveedores.
Los requerimientos del tratamiento de precipitados con zinc dependen de su composición, la cual
varía de acuerdo a la composición de la solución lixiviada y el método de precipitación. Los
precipitados obtenidos directamente a partir de soluciones lixiviadas diluidas (Sección 3.2.8.1) son
generalmente alta en sílice y zinc mientras que, el material producido de soluciones concentradas
(Sección 3.2.8.2) tiene un bajo contenido de impureza.
Por lo general, los precipitados son fundidos para producir un lingote. Usualmente la
fundición se lleva a cabo fuera de las instalaciones, pero este no es siempre el caso, por lo que los
precipitados de ley alta pueden ser enviados directamente a la fundidora. Antes de la fundición,
los materiales de alto contenido de zinc pueden necesitar ser tratados para prevenir los
requerimientos excesivos de flujos y el consumo de crisol; aunque este depende del método de
fundición utilizado. Este se obtiene mediante la lixiviación con acido (HCl o H2SO4) y/o mediante la
calcinación para poder oxidar el zinc y otros metales base que son luego recogidos rápidamente en
una fundición de escoria.
• Lámina de metal
• Lana de acero cargada =loaded steel wool (u otros tipos de cátodos)
• Lodos de celda
Por lo general, los productos de láminas de oro son de alta pureza y, dependiendo del contenido
de metales no preciosos, puede llevarse directamente o derretirse en botones o barras de lingotes
en el sitio de mina. Los contaminantes que contienen láminas, como el cobre, níquel, zinc y
cadmio pueden requerir la fundición con flujos para ayudar en su eliminación. Los cátodos
cargados o son fundidos y el hierro eliminado en la escoria, o los cátodos son los primeros tratados
con ácidos para disolver el exceso de hierro antes de la fundición. Los lodos de celdas son
generalmente menos puros que el oro, pero frecuentemente son susceptibles a una fundición
directa sin tratamiento previo.
3.2.9.3 Carbón
Las operaciones pequeñas pueden no justificar el alto costo de capital de la elusión de carbón, la
regeneración del carbón y los procesos de refinación para producir lingotes. En dichos casos, se
puede incinerar o hacer cenizas el carbón cargado, tomando las medidas necesarias para la
recuperación del vapor de mercurio y la resultante ceniza fundida con flujos. Esta no es una opción
económicamente atractiva para las operaciones que tratan más del aproximado de 0.25 tpd de
carbón.
Los procesos químicos para la extracción de oro producen una serie de desperdicios que deben ser
desechados de, luego del tratamiento necesario, forma económica y ambientalmente adecuada.
En algunos casos, dependiendo de las características del proceso y de los requerimientos para la
regulación, debe desarrollarse un proceso alternativo que produzca desperdicios adecuados.
Los desperdicios pueden ser tratados para remover o eliminar la toxicidad de un reactivo
específico, y en algunos casos, para recuperar los componentes valiosos de las corrientes de
desperdicios como los valores del metal o reactivos del proceso. Existen dos opciones principales
para la recuperación de componentes valiosos de las corrientes de desperdicio, dependiendo del
método del proceso y de la naturaleza del efluente:
1. Reciclar toda o una parte de las corrientes de desperdicio de regreso al proceso, siguiendo
alguna etapa de separación o concentración.
2. Tratar toda o parte del efluente en un proceso dedicado